JPS58217619A - 融鉄の脱硫剤およびその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、石灰質粉末を酸化性雰囲気で流動焙焼して得
られた、内部に炭酸カルシウムを含肩する生石灰粉から
なる、砂鉄の吹込み用脱硫剤、および該生石灰粉の製造
法に関する。ここで砂鉄というのは、銑鉄、鋳鉄および
鋼等の溶融物をいう。

周知のように砂鉄の脱硫は、優れた性能を有する鉄鋼製
品を得る為に重要な技術課題であり、脱硫剤、及び脱硫
法については数多くの提案がなされてきた。

脱ＩＡ　Ｍ’ｌとしてはカルシウムカーバイドが最も優
れた脱硫性能を茗し、カルシウムカーバイドを主成分と
するものが広く用いられている。しかし、その製造には
多量の電力を消費し、エネルキーコストが高謄している
近年の状況下では経済的観点からの再検討に迫られてい
る。

一方、安価な脱硫剤と°して知られているものの一つに
生石灰があり、該生石灰は、混焼立窯、重油焼立窯、ノ
ヤフトキルン、ロータリキルソ等の装置を用い、一般に
炭酸カルシウムを主成分とする石灰石、方解石、大理石
、貝殻等を、使用目的に応じて塊状に焼成し、次いで機
械的に粉砕し、砂鉄の脱硫剤の主成分として使用されて
はいるが、かくして作られた生石灰粉自体の脱硫性能が
著しく小さい等の問題があるので、生石灰系脱硫剤は。

溶銑脱硫における高度々脱硫性能に対する鉄鋼業界の要
望を満たすに至っていない。

また、脱硫法としては、砂鉄に脱硫剤を添加し機械的に
攪拌する方法や、粉末脱硫剤をガスを用いて砂鉄中に吹
込む方法等がよく知られている。

これ等のうち、脱硫法としては、近年、吹込み脱硫法が
特に優れた作業性と優れた脱硫効率の故に、広く採用さ
れるようになった。

この吹込み脱硫法は、脱硫剤粉末を例えは乾燥窒素等の
キャリアガスのガス流に同伴させ、砂鉄中に浸漬したラ
ンスを通じて砂鉄中に吹込み脱硫を行う方法である。吹
込脱硫法は、例えば高炉より受銑した混銑車を製鋼工場
に移動させる途中、脱硫ステーションで暫時停車させて
、粉末脱硫剤を混銑車中の溶銑に吹込む方法で、機械攪
拌式脱硫法（所謂オープン・レードルでのＫ　ｆ（、法
等）に代って、混銑車での吹込み脱硫が広く実用化され
るに至っている。

本明細書でいう「吹込み脱硫」とは、所謂「Ｗ注ぎ」等
に対する技術用語で、具体的には、脱硫剤粉末をキャリ
アガスと共に砂鉄の湯面より下部に吹込んで脱硫を行う
方法を謂うものである。

上記の吹込み脱硫法に於いでは、脱硫剤粉末のキャリア
ガスに依るガス搬送性と脱硫性能とは極めて密接な関係
があり、ガス搬送性に劣る脱硫剤粉末では優れた説飢性
能を期待することができない。

前記したように、脱硫性能の十分発揮されていない、生
石灰の脱硫性能の向上に関しては、原料石灰石粉を非酸
化性雰囲気で燃焼し、生成ＣａＯ−次結晶の表面に無定
形炭素を析出させた実質的に生石灰と炭素からなる脱硫
剤を用いる特開昭５４−５０４１４号等の提案、ガス搬
送性を改善したシリコン系界面活性剤添加の生石灰粉を
用いる特開昭５５−１１０７１２号の提案、内部にＣａ
ＣＯ３を存在させた生石灰粒を用いる特開昭５２−１１
１８１３号の提案、粉状の生石灰に粉状の炭酸力ルンウ
ムを添加混合した特開昭５５−７３８０９号の提案、等
がある。

しかしながら、これら生石灰系脱硫剤は、特開昭５５−
１１０７１２号提案のものを除いて、次込み脱硫の際、
キャリアガス流によるガス搬送性が必ずしも良好でなく
、脱硫性能も不十分であることが判った。

本発明者は、吹込み脱硫法において生石灰の有する脱硫
性能を十分に発揮させるだめ鋭意ωｔＷを重ねた結果、
石灰質粉末を酸化性雰囲気下で流動焙焼した生石灰粉が
、微粉末で極めてガス搬送性に優れるものであり、史に
、該生石灰粉の内部に、炭酸カルシウムを１５矩：蓄係
超え６０車量係以下含有したものが、吹込み脱硫法にお
いて極めて優れた脱硫性能を発揮するという意外な発見
をした。

本、願明細書で、「石灰質粉末」とは、炭酸カルシウム
主成分とする、粒径１００μ以下の粉末が９０重量％以
上、好ましくは粒径６０μ以下の粉末が８ＯＮ量係以上
の石灰質物質の粉末をいう。

これらのものとして、石灰石、方解石、大理石、貝殻、
等の粉末や、化学反応で生成した微細な炭酸力ルンウム
を主成分とするもの、或はジアミド石灰等を挙けること
ができるが、ジアミド石灰はそれ自体で微細な粉末であ
り、該粉末を酸化性雰囲気下で流動焙′屍し得られる生
石灰粉は、特に優れたガス搬送性並びに脱硫性能を示す
ので好適に用い得るものである。

本、願明細書で、「ジアミド石灰」とは、水溶液ないし
水懸濁液から、化学反応によって沈降した微細な沈降性
炭酸カルシウムと炭素の混合物の意味で用いるものであ
る。

ジアミド石灰としては、例えは、石灰窒素よりジシアン
ジアミド製造の際や、石灰窒素よりチオ尿素等を製造す
る際、等に副生ずる炭酸カルシウムと炭素の混合物等が
あり、好捷しくけ石灰窒素よりジシアンジアミドを製造
する際に得られる、炭酸カルシウムと炭素の混合物が最
適に用いられる。ジシアンジアミドの製造は、石灰窒素
水懸濁液に炭酸ガスを反応させることにより行なわれ、
その際の濾過残置である副生ジアミド石灰は、一般に、
炭酸カルシウム７０〜９０チ、炭素５〜１５係、その他
にＷｔヒ鉄、酸化アルミニウム、酸化珪素等の不純物を
含有しており、極めて倣細な炭酸力ルンウムと炭素を主
成分とする混合物である。

本発明で用いる前記せる石灰質粉末の焙焼法としては、
酸化性雰囲気下で流動焙焼するものであるが、本願明細
書で「酸化性雰囲気下で流動焙焼コするとは、焙焼熱源
、例えば−酸化炭素、天然ガス、プロパン等の気体燃料
、重油等の液体燃料及びコークス粉等の固体燃料（ジア
ミド石灰の場合は、該石灰の外殻部に存在する炭素も燃
料となる）が、完全燃焼するのに必要々理論酸素量より
も過剰の酸素が存在する条件で、焙焼することを謂う意
味で用いるものである。好ましくは焙焼熱源の完全燃焼
に必要な理論酸素量の１．０５倍以上、更に好ましくは
１．１〜２５倍、最も好ましくは１１〜２２倍の酸素が
焙焼炉に供給される。酸素量が１０５倍未満と少々過ぎ
ては、石灰質粉末の外部を短時間に急激に加熱して、生
石灰に転化することが困難になるので好ましくない。

而して、石灰質粉末を酸化性雰囲気で流動焙焼して得ら
れる本発明の生石灰粉の内部には、炭酸カルシウムが１
５重量％を超え６０重量％以下の量で残存する必要があ
る。

生石灰粉中の炭酸カルシウムの含有量が１５重量％以下
のものでは、吹込み脱硫において脱硫性能が低下するの
で好ましくなく、また、６０重量％を超えると、脱硫反
応にあづかる生石灰の量が減少し、同様に脱硫性能が低
下するので好壕しくなく、脱硫性能から微細な生石灰粉
中の炭酸カルシウムの含有量が、好ましくは１５Ｎ量係
を超え４５重量％以下、史に好ましくは２５重量％を超
え４５重量％以下、最も好ましくは３０ｉｌｔｊｉｔ％
を超え４５重量％以下の生石灰粉のものがよい。

本発明者等が、石灰質粉末、特にジアミド石灰を酸化性
雰囲気で種々の条件で流動焙焼した、内部に炭酸カルシ
ウムを含有する生石灰粉の形態について、電子顕微鏡で
広範囲に及ぶ研究を行った結果、意外にも、模型的に３
・２図に示すように、内部の炭酸カルシウムの量が１５
重量％以下のものでは、生石灰外殻部から内部に達する
ガス抜は穴、即ち、炭酸力ルンウムの熱分解によって生
成した炭酸ガスの抜は穴が大きく、１５重量％を超えた
ものでは小さいことを発見した。

このガス抜は穴が小さいことによって、本発明に係る生
石灰粉が砂鉄中に吹込まれたときは、内部に残存する炭
酸カルシウムの急激な加熱で分解発生する炭酸ガスが、
外殻の生石灰を微細に爆裂させ、砂鉄との反応界面積を
著しく高め、かくして優れた脱硫性能を示すものとも推
定される。

また、内部の炭酸カルシウムの量が６０重量％を超える
ときは、前記したように脱饋剤として生石灰の量が減る
以外に、炭酸力ルノウムの分解が吸熱反応であり１鉄の
温度降下とのバランス上好ましくないこと、および炭酸
カルシウムの分解による炭酸ガス量が多くスプラッシュ
による１鉄の池数が多くなる、等で好ましくないからで
ある。

更に、石灰質粉末を酸化性雰囲気下で流動焙焼して得ら
れる本発明の生石灰粉の粒径は、主として６０μ以下が
好ましい。本願明細書で「主として粒径６０μ以下」と
は、６０μ以下の粒度の粉末が８０重重量風上、好まし
くは９ＯＮ量％以上をいい、特に好ましくは４６μ以下
の粒度の粉末が８０重重量風上、最も好ましくは９０重
量全層上の意味で用いるものである。粒径が主として６
０μを超え粗大すぎると、ガス搬送性が低下し、吹込み
時のキャリア・ガス中の脱硫剤の濃度の変動等が大きく
なり、且つ生石灰粉の脱硫性能が十分に発揮出来ないも
のになるので好ましくない。

本発明の１鉄の脱硫剤が、吹込み脱硫で後れたガス搬送
性、ならびに脱硫性能を発揮する理由は、それ自体が微
細粒であって重量当シの表面種が大きく、１鉄との接触
性に優れている外に、更に、前記したように微細に有効
に爆裂すること、および、炭酸カルシウムの熱分解によ
って発生した炭酸ガスによる１鉄の適度の攪拌、等に基
づく、植種の効果が相乗的に作用するためと推足される
。

本発明の、石灰質粉末を酸化性雰囲気で流動焙焼して得
られる生石灰粉は、吹込み脱硫法で従来の生石灰粉では
得られなかった優れた脱硫性を発揮するものであるが、
従来から知られた神々の脱硫剤及び脱硫助剤等、例えは
、カルシウムカーバイド；カルシウムシアナミド；蛍石
等のアルカリおよびアルカリ土類金属のハロゲン化物；
ナト１１ウム、マグネンウム、アルミニウムの酸化物、
水酸化物、炭酸塩等；カルシウムの水酸化物；炭素物質
；ジ了ミド石灰；金属の酸化物１．５塩化物；岬］素化
合物；合成樹脂粉末；脱硫系中において水もしくは水素
を脱離し得る成分の化せ物、等と併用することにより、
更に脱硫効果を改善せしめることもできる。

上記脱硫助剤において、特に、炭素物質と、アルカリお
よびアルカリ土類金属のハロゲン化物の一種または二種
以上とを併用した、本発明に係る生石灰粉６５〜９３重
量係、炭全層質５〜２０重Ｊｉ％、アルカ１）およびア
ルカリ土類金属のハロゲン化物の一種または二種以上が
２〜１５重量係、全層鉄の脱硫剤組成物が一層脱硫性を
向上させるのみならず、脱硫後のスラッグ除去が容易に
なるので好ましく使用できる。

上記の炭素物質としては、例えば黒鉛、石灰、コークス
、石油コークス、チャコール等があげられ、その品種、
性状などを特に限定するものではなくいづれも使用する
ことが出きる。但し品質の点で低硫黄含有率であり、ま
だ生石灰粉との併用の点より、乾燥した低水分のもので
あることが望ましい。更に、入手の容易さ、価格などを
゛勘案してコークスがよい。粒径は、本発明に係る生石
灰粉の優れたガス搬送性や脱硫反応性を阻害しないため
に、前記した生石灰粉の如く、主として粒径６０μ以下
のものが好ましい。

また、アルカリおよびアルカリ土類金属の７・ロゲン化
物としては、蛍石、氷晶石、ＮａＦ　、　Ｋ十’　等が
あげられ、これらのものは一種または二種以上いづれで
も使用することができるが、これらの中でも、例えばＣ
ａＦ、を８０〜９８重量係含み全層に不純物として、最
高約１６重全層の８１０□、その他Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ
等を含む蛍石が好適に使用し得る。

更に粒径は上記した炭素物質の如く、主として粒径６０
μ以下のものが好ましい。

前記せる炭素物質の添加量に於いて、炭素物質を５〜２
０重葉係に限定した理由は、炭素物質が５重ｉ％未満で
あれは脱硫性能の改善が少く、−万、２０Ｍ量係全層え
る場合は、吹込み脱硫法によって、例えば混銑車から排
出される排気ガス中の炭素物質の量が増加し、該ガス温
度の高温化、発火及び−酸化炭素の増加等の・問題が生
じ作業環境を危険にする等、好ましくないからである。

更ニ、アルカリおよびアルカリ土類金属のハロゲン化物
の一種捷たは二種以上のものの添加量に於いて、該ハロ
ゲン化物を２〜１５重量係と全層のは、該ハロゲン化物
の添加量が２Ｎ敏％未瀾であれば、脱硫性能の改善、脱
（ｐｔＵ後のスラッグ除去性の改善が少く、１５宣量係
を超えては、混銑車等の耐火物等の損傷が著しくなり好
ましくないからである。脱硫性能の改善、安全なる作業
環境の維持、脱硫後のスラッグ除去の改善等から、前記
炭素物質が８〜１５宣量係であり、且つアルカリおよび
アルカリ土類金属のハロゲン化物の一種または二種以上
のものの添加量が５〜１０宣量係の範囲内であることが
好ましい。

本発明の１鉄の脱硫剤は、従来用いられた生石灰粉とは
異なり極めて優れたガス搬送性を有するので、該生石灰
粉を単独で用いても、また前記脱硫助剤を併用して用い
ても、吹込み脱硫においてパイプの閉塞を生じないこと
は勿論、脱硫剤供給時の脈動（バラツキ）も殆んど生じ
ることがないので、極めて安定した脱硫操業を行うこと
ができる。

而して、本発明の１鉄の脱硫剤を、キャリアガスによっ
て砂鉄中に吹込む方法としては、該脱硫剤を収容したホ
ッパーよりロータリーバルブで吹込配管・＼供給する方
”法や圧力容器内で該脱硫剤を流動化させてキャリアガ
スで吹込む方法（特開昭４９−３１５１８号）等の方法
が採用されるが、特に後者の方法が好適に採用される。

斯くして、本発明の１鉄の脱硫剤を１鉄の脱硫に用いた
場合は、脱硫性能が高いので、添加量（原単位）も少く
て済みこのだめスラグ同伴等による１鉄の損失も大巾に
改善されるなど多大の利点をも有するものである。

次に、本発明に係る生石灰粉を石灰質粉末から製造する
流動焙焼法の詳細について読切する。

石灰質粉末の流動焙焼法に用いる熱媒体としては、非バ
インダー性、非燃焼性の不溶融性固体媒体が利用され、
例えば、生石灰、珪砂、アルミナ珪砂、クリンカー、石
膏粒体、長石、陶石、蝋石、珪石、張石、ジルコン、ベ
タライト、シャモット、ムライト、コージライト、シリ
マライト、カイヤナイト、アンタ冒ｔユサイト、動子頁
岩、ケイ酸カルシウム化合物、耐火煉瓦、金属粉末、金
属酸化物粉末、ガラス粉末などを挙げることができるが
、好ましくは生石灰が好適に用いられる。

これら熱媒体は流動層を形成し、導入されて来る原料石
灰質粉末の外殻の熱分解反応に必要な熱量を供給すると
ともに、石灰質粉末の流動焙焼が不十分のうちに流動層
外へ飛び出してしまうことの防止、および生成される生
石灰粉の凝集による粒径の増大化を防止し、粒度の均一
化などの作用を行うものである。

この様な効果を十分に果し、得られる生石灰粉に優れた
脱硫性能等を付与する流動焙焼を行うためには、熱媒体
の粒径０．３〜２．　Ｑ　ｍｍＯものが、全媒体の少く
とも７０宣量係、好ましくは８ＯＮ量係全層占めること
が必要であり、好ましくは０３〜ｌ、　５　ｍｍのもの
が少くとも７０ｉ１ｉｉ４−％好ましくは８０宣量係以
上占めることが望ましい。熱媒体か２．０　ｍｍを超え
て大き過ぎるときは、均一な焼成の生石灰粉が得られな
いことが屡々起こり、捷だ０３ｍｍ　未満と小さ過ぎる
ときは熱媒体の流動層外への飛散が起るので好ましくな
い。

上記熱媒体で形成される流動層中への石灰質粉末の供給
は、熱媒体重量の０．２〜２．５倍／時であり、好まし
くは０．５〜１．５倍／時にとると好結果が得られる。

２．５倍／時を超えて多すぎると不均一に流動焙焼され
る傾向が強まり、０．２倍／時禾満より少なすぎると、
石灰質粉末が過度に流動焙焼され、内部に残存する炭酸
カルシウム分が少くなり、得られる生石灰粉の吹込み脱
硫に於ける脱硫性能が低下する傾向が生ずる。また、流
動層の高さとしてはｏｉ５ｍ以上、好ましくは１，５〜
３．０ｍの範囲にあるのがよい。

上記の如く熱媒体の粒径が特定範囲であり、且つ、流動
焙焼炉に導入される石灰質粉末を熱媒体量に対して特定
範囲に規定し、更に、後述する特定範囲の滞留時間と燃
焼ガスの空塔速度の条件が特にｌ賛な条件であって、こ
れによって顕著に改善されたガス搬送性ならひに脱硫性
能を発揮する生石灰粉が、原料石灰質粉末より効果的に
得られるのである。

燃焼ガスの空塔速度は、安定な流動層を形成させ、得ら
れる生石灰粉に粒度均一性の付与、ならびに１５宣量係
を超え６０車量％以下の炭酸カルシウムの内部構造形成
にあずかる重要、な因子であるが、該空塔速度は１．１
〜２７ｍ／秒の範囲内にあることが必要で、好ましくは
１．２〜２５ｍ／秒の空塔速度が望まれる。

本明細書でいう「空塔速度」とは、流動焙焼炉に供給さ
れる気体（例えは空気および一酸化炭素など）が、所定
の炉内温度（例えば８５０℃）にそのまま加熱され膨張
したときの合計供給量（ｙｙ＋’／１ｌｒ）を、流動層
断面積（ｒｒ？）で除した商（ｍ／ｈｒ）をｍ／ｓｅｃ
単位に換算したものである。該空塔速度１．１Ｍ秒未満
と遅すぎては生石灰粉が焼き締りの傾向が生じ脱硫性が
低下するので好ましくなく、２．７ｍ４少を超え速すぎ
ては、未焼成品の混入が増大するほかに粒展不均−性が
増大するなど生じて好ましくない。

特に良好な流動焙焼効果が実現されるには、以上述べた
諸条件に加えて焙焼温度が８００〜９００℃で且つ流動
層中の滞留時間が５〜２０秒であることが必要である。

焙焼温度が８００℃未満で低くすぎると焼成の不完全性
が増太し好ましくなく、９０α・℃を超え高温すぎると
、過度に流動焙焼される傾向が生ずるので好ましくない
。まだ、滞留時間が２０秒を超えて長すぎては脱硫性能
が低下する傾向を示し、また５秒未満と短かすぎては炭
酸力ルンウムが内部に過度に残存するようになるので好
１しくない。

焙焼熱源としては、−酸化炭素、天然ガス、プロパン、
都市ガス等の気体燃料、重油等の液体燃料およびコーク
ス粉等の固体燃料、望むならばこれらのものを適宜併用
して使用することができる。

流動焙焼法としては、上記燃料の完全燃焼に必要な酸素
を空気の供給によって確保されるのが一般であるか、本
発明においては前記したように酸化性基囲気で石灰質粉
末を流動焙焼する必要があり、このためには空気中の酸
素量か燃料の完全燃焼に必要な理論酸素量の１．０５倍
以上、好ましくは１．１〜２５倍、更に好ましくは１１
〜２４２倍であることが望ましい。これらの酸素量の範
囲、ν１」ち、酸素量の特定の過剰下で石灰質粉末を流
動焙焼した場合、前記したように理由が明らかでないが
、生成される生石灰粉は、著しく優れたガス搬送性およ
び脱硫性能を発揮する。

かくして、酸化性雰囲気下で、生石灰粉の内部に特定′
量の炭酸カルシウムを含有した状態で、微細な粉に流動
焙焼された生石灰粉は、その微細な粉の状態を損うこと
なく焙焼炉からキャリーオーバ一方式で取り出され捕集
されるが、該捕集方法としては公知の種々の方法、例え
ば、キャリーオーバ一方式で排風管を通った排風と生石
灰粉は１個まだは数個組合されたサイクロンに導かれ、
該サイクロンで生石灰粉を捕集する方法、等を用いるこ
とができる。

次に、本発明の脱硫剤の製造法における、流動焙焼法お
よび装置の基本的なものについて添付図面を用いて説明
する。

Ｊ’　１図において、石灰質粉末、熱媒体はホッパー２
，２より流動焙焼炉本体１へ供給される。供給方式は空
気輸送方式、スクリューフイーダ力式等の輸送方式が適
宜採用される。−酸化炭素、重油、コークス等の燃料タ
ンク３から送られた燃料は、フィルター６から多孔板、
或いは、多数のノズルが設けられたノズル板５等を通り
炉底より炉頂に流れる空気によって、バーナーロ４で酸
化性雰囲気の下に燃焼し燃焼ガスとなる。炉本体１の中
で流動焙焼された生石灰粉は排風と共に、キャリーオー
バ一方式で炉頂より排風管７を通りサイクロン８で大部
分の生石灰粉が捕集され製品ホッパー１０に入る。サイ
クロン８を出だ排風は、史に排風管９を通ってバックフ
ィルター（図示せず）へ導かれ、同伴する一部の生石灰
粉が取除かれる。

以下、実施例、比較例により本発明を更に岡に説明する
。

（流動焙焼による脱硫剤の製造） 実施例１〜５．および比較例１〜２ 第１図に示しだ内径ｓｏｏｍｍ、高さ３０００＋＋＋＋
ｎの流動焙焼炉を用い、粒度０，２５〜１．、　Ｑ　ｍ
ｍが８５重量全層生石灰を熱媒体とし、炉内温度７８０
〜９５０℃で（炉頂部で測定）第２表に示す条沖でジア
ミド石灰を焙焼し、サイクロンより生石灰粉を得た。

使用したジアミド石灰の化学組成および粒度分布は第１
表のものである。

第　　　１　　　表 第２表に示す流動焙焼条件で得られた生石灰粉の、Ｃ２
Ｏ４内部のＣａＣＯ３、Ｃおよびｓｌｏ、、ＡＩ、０３
、ト’　Ｉ　、０３、ＩｖｌｇＯ等のその他の化学組成
および粒度分布を第３表に示す。

実施例１〜５および比較例１〜２で得られた生石灰粉、
および生石灰粉に脱硫助剤として螢石と炭素を配合した
脱硫剤組成物の、脱硫性能およびガス搬送性を試験した
結果を実施例１０〜１９、および比較例１Ｏ〜１１に示
した。

（脱硫剤の性能試験） 実施例１０〜１９および比較例１０〜１１硫黄含有量０
．０３７〜０．０４５％の溶銑２７０〜３３０１’充填
された３５０’ｌ”４量のトーピードレードルに、特開
昭４９−３１５１８号に記載の吹込み装置で、乾燥窒素
ガスをキャリアガスとして第４表に示す脱硫剤を吹込速
度８０〜１５０　ｋ、／９の条件でランスから溶銑中に
吹き込み脱硫を行った。

結果は第４表に示す。

第４表で脱硫助剤として舟いた螢石と炭素は下記のもの
である。

１）炭素；市販コークスを粉砕したものを用い、その化
学組成或はＣとして９０重量全層もの ２）蛍石：市販蛍石を粉砕したものを用い、その化学組
成或はｃａｉ＋’、　８８　亀ｉＪ−％、Ｓ　ｉＱ、　
９　亀ｍ係−１１４”ｌ、Ｑ３１重蓋％、その他２重全
層のもの尚、上記の炭素および螢石の粒度分布は下記の
通りである。

第４表中に用いた用語の意味は次の通りである。

（ｏ）キャリアガス／脱懺剤： （ハ）吹込圧：脱硫剤粉末をキャリアガスに同伴させ、
溶銑中に吹込榊の、吐出部に接 続されるキャリアガスの圧力（ｋｇ／ａｉｒ　）（特開
昭４９−３１５．１．８号明細書の第２図に於いて吐出
孔４に接続さ れる相対に低い圧力Ｐ、に該当する。

に）脱硫性能：８１＝脱硫前の溶銑中の硫黄含有率（支
））Ｓ２−脱硫後の溶銑中の硫黄含有率（すＳ＋Ｓｔ（
”△Ｓ） 原単位 比較例１２ 工業用カーバイドの原料生石灰で化学組成がＣａＣＯ３
３重量％、（：ａＱ　９１重量％、粒度１００μ下が５
０重量全層生石灰粉を用いた以外は前記実施例１０〜１
４に準じて脱硫を行ったが、キャリアガス／生石灰粉を
７０　Ｎｔｙ％以上にしても吹込み不能であった。

第４衣に示すように本発明の脱硫剤は脱硫性能、ガス搬
送性に於いて漬れた性能を示した。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の酸化性雰囲気下で石灰質粉末を流動
焙焼する装置の原理を示す図であり、１は炉本体、２は
原料ホッパー、２は熱媒体用のホッパー、３は燃料タン
ク、４はバーナーロ、５は多孔板、６は空気用のフィル
ター、７は排気管、８はサイクロン、９は排風管、１０
は製品ホッパーを示す。 矛２図は、酸化性雰囲気下てジ了ミド石灰を過反に流動
焙焼した、内部に炭酸カルシウムを約１０重全層含有す
る生石灰粉の、生石灰外殻部から内部に向は生成したガ
ス抜は穴の断面状態を模型的に示すもので、２０は生石
灰外殻部、２１はガス抜は穴である。 特許出願人　川崎製鐵株式会社

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）石灰質粉末を酸化性雰囲気下で流動焙焼して得ら
   れる生石灰粉であって・、該生石灰粉の内部に炭酸カル
   シウム１５重量係超え６０重量係以下含有してなる吹込
   み脱硫用の融鉄の脱硫剤。
2. （２）石灰質粉末がジアミド石灰である特許請求の範囲
   ３・１墳記載の吹込み脱硫用の融鉄の脱硫剤。
3. （３）生石灰粉の粒径が主として６０μ以下である特許
   請求の範囲第１項またはＪ−２ｙ４記載の吹込み脱硫用
   の融鉄の７悦硫剤。
4. （４）石灰質粉末を酸化性雰囲気下で流動焙焼して得ら
   れる生石灰粉であって、該生石灰粉の内部に炭酸カルシ
   ウム１５重量係超え６０重量係以下含肩する生石灰粉６
   ５〜９３ｉｉｆ量係、炭素物質５〜２０重量係重量層カ
   リおよびアルカリ土類金属のハロゲン化物の一種または
   二種以上が２〜１５重量係、からなる吹込脱硫用の融鉄
   の脱硫剤。
5. （５）石灰質粉末がジアミド石灰である特許請求の範囲
   第４項記載の吹込み脱硫用の融鉄の脱硫剤。
6. （６）吹込み脱硫用の融鉄の脱硫剤を組成する生石灰粉
   、炭素物質、アルカリおよびアルカリ土類金属のハロゲ
   ン化物の一種まだは二種以上のものの何れもが主として
   粒径６０μ以下である特許請求の範囲第４項または第５
   項記載の吹込み脱硫用の融鉄の脱硫剤。
7. （７）粒径０．３〜２．　Ｑ　ｍｍの熱媒体を用い、石
   灰質粉末を時間当り熱媒体重量の０．２〜２．５倍量供
   給し、燃焼ガスの空塔速度１１〜２．７　ｍ／ｓｅｃの
   酸化性雰囲気下で流動焙焼し、且つ流動焙焼して得られ
   る生石灰粉をキャリーオーバ方式で取り出す方法におい
   て、焙焼温度８００〜９００℃、滞留時間５〜２０秒で
   あることを特徴とする生石灰粉の内部に炭酸カルシウム
   １５重量係超え６０重量係以下含有してなる吹込み脱硫
   用の融鉄の脱硫剤の製造法。
8. （８）石灰質粉末がジアミド石灰である特許請求の範囲
   矛７狙記載の吹込み脱硫用の砂鉄の脱硫剤の製造法。
9. （９）生石灰粉の粒径の粒径が主として６０μ以下であ
   る特許請求の範囲オフ項まだはオ８墳記載の吹込み脱硫
   用の砂鉄の脱硫剤の製造法。