JPH07112664B2 - 主軸ヘッド割出対応の原点補正方法 - Google Patents
主軸ヘッド割出対応の原点補正方法Info
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- JPH07112664B2 JPH07112664B2 JP28295490A JP28295490A JPH07112664B2 JP H07112664 B2 JPH07112664 B2 JP H07112664B2 JP 28295490 A JP28295490 A JP 28295490A JP 28295490 A JP28295490 A JP 28295490A JP H07112664 B2 JPH07112664 B2 JP H07112664B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、工作機械の主軸の先端部に、主軸の軸方向
と異なる方向の加工が可能となるように工具を装着する
ためのアタッチメントを有するNC工作機械に係り、特に
主軸割出し指令により、ワーク座標系の原点から前記ア
タッチメンントの基準点までの共通部分の原点シフト量
を求め、この原点シフト量をワーク座標系での位置表示
データに加算して自動原点補正を行う主軸ヘッド割出対
応の原点補正方法に関する。
と異なる方向の加工が可能となるように工具を装着する
ためのアタッチメントを有するNC工作機械に係り、特に
主軸割出し指令により、ワーク座標系の原点から前記ア
タッチメンントの基準点までの共通部分の原点シフト量
を求め、この原点シフト量をワーク座標系での位置表示
データに加算して自動原点補正を行う主軸ヘッド割出対
応の原点補正方法に関する。
NC工作機械は数値制御装置（NC装置）により、予め作成
されたNC加工プログラムに基づいて、被加工物（ワー
ク）Ｗと工具TL（第５図参照）を相対的に移動させ、所
定の加工を行うものである。
されたNC加工プログラムに基づいて、被加工物（ワー
ク）Ｗと工具TL（第５図参照）を相対的に移動させ、所
定の加工を行うものである。
また、NC加工プログラムはワークＷの加工形状データや
この加工形状データに基づきNC工作機械を制御する指令
により構成されているが、加工形状データはワーク固有
のワーク座標系に基づき作成されているのに対し、NC工
作機械の制御（移動）は機械座標系に基づいて行われ
る。そこで、この機械座標系をワーク座標系に変換（自
動原点補正）するための原点シフト量（機械原点ZR0か
らワーク座標系の原点WR0までの各軸方向の距離、第５
図（ａ）参照）を予めNC加工プログラム内に設定してお
き、ワークＷのワーク座標系の原点WR0のデータに前記
原点シフト量を加算して自動原点補正を行い、この補正
データを用いて数値制御を実行する。
この加工形状データに基づきNC工作機械を制御する指令
により構成されているが、加工形状データはワーク固有
のワーク座標系に基づき作成されているのに対し、NC工
作機械の制御（移動）は機械座標系に基づいて行われ
る。そこで、この機械座標系をワーク座標系に変換（自
動原点補正）するための原点シフト量（機械原点ZR0か
らワーク座標系の原点WR0までの各軸方向の距離、第５
図（ａ）参照）を予めNC加工プログラム内に設定してお
き、ワークＷのワーク座標系の原点WR0のデータに前記
原点シフト量を加算して自動原点補正を行い、この補正
データを用いて数値制御を実行する。
さらに、NC工作機械の主軸ME（第５図（ｂ）参照）先端
に、主軸MEの軸方向と異なる方向の加工が可能となるよ
うに旋回自在なアタッチメントATを取り付け、このアタ
ッチメントAT先端に工具TLを装着して加工を行う多面加
工用NC工作機械がある。かかる多面加工用NC工作機械に
おいては、前記原点シフト量（各ワーク座標系から機械
原点ZR0までの距離）からさらに、機械原点ZR0から加工
面に対応して軸割出されたアタッチメント先端ZRiまで
の距離、即ち共通原点シフト量を加工面毎に算出し、こ
の算出した共通原点シフト量を用いて、ワークＷの位置
表示データに加算して自動原点補正している。
に、主軸MEの軸方向と異なる方向の加工が可能となるよ
うに旋回自在なアタッチメントATを取り付け、このアタ
ッチメントAT先端に工具TLを装着して加工を行う多面加
工用NC工作機械がある。かかる多面加工用NC工作機械に
おいては、前記原点シフト量（各ワーク座標系から機械
原点ZR0までの距離）からさらに、機械原点ZR0から加工
面に対応して軸割出されたアタッチメント先端ZRiまで
の距離、即ち共通原点シフト量を加工面毎に算出し、こ
の算出した共通原点シフト量を用いて、ワークＷの位置
表示データに加算して自動原点補正している。
ところで、機械原点ZR0（第６図（ａ）参照）から加工
面に対応して軸割出されたアタッチメント先端ZRiまで
の距離を求める場合、従来は、機械原点ZR0からアタッ
チメント先端ZRi（アタッチメントATの基準点）までの
長さ、例えばＬ（第６図（ｂ）参照）を予め設定してお
き、このアタッチメントATの長さＬを基準として自動原
点補正していた。すなわち、長さＬと軸割出の角度を用
いてアタッチメントATの基準点ZRiの座標値を算出し、
機械原点ZR0から加工面に対応して軸割出されたアタッ
チメント先端ZRiまでの距離を求めていた。
面に対応して軸割出されたアタッチメント先端ZRiまで
の距離を求める場合、従来は、機械原点ZR0からアタッ
チメント先端ZRi（アタッチメントATの基準点）までの
長さ、例えばＬ（第６図（ｂ）参照）を予め設定してお
き、このアタッチメントATの長さＬを基準として自動原
点補正していた。すなわち、長さＬと軸割出の角度を用
いてアタッチメントATの基準点ZRiの座標値を算出し、
機械原点ZR0から加工面に対応して軸割出されたアタッ
チメント先端ZRiまでの距離を求めていた。
しかし、この算出した機械原点から加工面に対応して軸
割出されたアタッチメント先端までの実際の距離は、ア
タッチメントの旋回した角度により、長さＬに基づき算
出した値とは誤差を生じ、それぞれの主軸ヘッド割り出
しに対する各軸（X,Y,Z軸）方向の機械の微妙な誤差を
補正することができなかった。このために従来の多面加
工用NC工作機械は、誤差の分だけ精度の高い加工ができ
ないという問題があった。
割出されたアタッチメント先端までの実際の距離は、ア
タッチメントの旋回した角度により、長さＬに基づき算
出した値とは誤差を生じ、それぞれの主軸ヘッド割り出
しに対する各軸（X,Y,Z軸）方向の機械の微妙な誤差を
補正することができなかった。このために従来の多面加
工用NC工作機械は、誤差の分だけ精度の高い加工ができ
ないという問題があった。
この発明は、前記課題に鑑みて創案されためのであり、
その目的は、主軸ヘッド割り出し指令により、割出され
たアタッチメント先端までの距離であるワーク座標系の
共通部分の原点シフト量がより正確に算出でき、より精
度の高い自動原点補正のできる主軸ヘッド割り出しに対
応する自動原点補正方法を提供することである。
その目的は、主軸ヘッド割り出し指令により、割出され
たアタッチメント先端までの距離であるワーク座標系の
共通部分の原点シフト量がより正確に算出でき、より精
度の高い自動原点補正のできる主軸ヘッド割り出しに対
応する自動原点補正方法を提供することである。
前記課題を解決するために、この発明の主軸ヘッド割り
出しに対応する自動原点補正方法は、工作機械の主軸ヘ
ッドに取り付けられ、工具が装着されたアタッチメント
を複数の加工面に応じ主軸割出を行って所定の向きに旋
回させ、主軸軸線と直交する平面内を相対的な移動でワ
ークの複数の面の加工を施すNC工作機械において、 主軸ヘッド割出位置毎に、機械原点から前記アタッチメ
ントの基準点までのＸ軸・Ｙ軸・Ｚ軸の共通原点シフト
量を各軸ごとに計測するとともに、計測した共通原点シ
フト量を設定する共通原点シフト量設定手段を有し、 NC加工プログラム内に、機械原点からワーク座標原点ま
でのシフト量を呼び出すワーク座標系選択のＧコード指
令、あるいは前記計測した共通原点シフト量を呼び出す
加工平面選択のＧコード指令が存在するか否かを判断す
るステップと、ワーク座標系選択のＧコード指令より所
望のワーク座標系の機械原点からワーク座標原点までの
シフト量を読み出し、加工平面選択のＧコード指令から
前記設定した共通原点シフト量を読み取るステップと、
前工程において共通原点シフト量と前記設定した共通原
点シフト量までとの差分を求めるステップと、この差分
をワーク座標系での位置表示データへ加算するステップ
とからなる。
出しに対応する自動原点補正方法は、工作機械の主軸ヘ
ッドに取り付けられ、工具が装着されたアタッチメント
を複数の加工面に応じ主軸割出を行って所定の向きに旋
回させ、主軸軸線と直交する平面内を相対的な移動でワ
ークの複数の面の加工を施すNC工作機械において、 主軸ヘッド割出位置毎に、機械原点から前記アタッチメ
ントの基準点までのＸ軸・Ｙ軸・Ｚ軸の共通原点シフト
量を各軸ごとに計測するとともに、計測した共通原点シ
フト量を設定する共通原点シフト量設定手段を有し、 NC加工プログラム内に、機械原点からワーク座標原点ま
でのシフト量を呼び出すワーク座標系選択のＧコード指
令、あるいは前記計測した共通原点シフト量を呼び出す
加工平面選択のＧコード指令が存在するか否かを判断す
るステップと、ワーク座標系選択のＧコード指令より所
望のワーク座標系の機械原点からワーク座標原点までの
シフト量を読み出し、加工平面選択のＧコード指令から
前記設定した共通原点シフト量を読み取るステップと、
前工程において共通原点シフト量と前記設定した共通原
点シフト量までとの差分を求めるステップと、この差分
をワーク座標系での位置表示データへ加算するステップ
とからなる。
機械原点からアタッチメントの基準点までの共通原点シ
フト量を、実際に装着したアタッチメントにあわせると
ともに、各主軸割り出しに対応して共通原点シフト量を
設定し、次に、各主軸の割り出しに対応する加工平面選
択Ｇコード指令で前記設定した共通原点シフト量を呼び
出し、前工程におけるワーク座標系での位置表示に補正
ずみの共通原点シフト量との差分を求め、算出値とワー
ク座標系での位置表示データとを加算してNC工作機械の
ワーク座標系での位置表示データにするように構成した
から、精度の高い自動原点補正ができる。
フト量を、実際に装着したアタッチメントにあわせると
ともに、各主軸割り出しに対応して共通原点シフト量を
設定し、次に、各主軸の割り出しに対応する加工平面選
択Ｇコード指令で前記設定した共通原点シフト量を呼び
出し、前工程におけるワーク座標系での位置表示に補正
ずみの共通原点シフト量との差分を求め、算出値とワー
ク座標系での位置表示データとを加算してNC工作機械の
ワーク座標系での位置表示データにするように構成した
から、精度の高い自動原点補正ができる。
以下、この発明にかかる主軸ヘッド割出対応の原点補正
方法の一実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
方法の一実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
第１図はこの方法を実施するNC装置のブロック図であ
る。
る。
１は主制御部（CPU）、２は制御プログラムを記憶するR
OMである。
OMである。
３は処理中のデータを記憶するRAMであり、このRAM3の
中には、前工程においてワーク座標系で位置表示データ
に補正した共通原点シフト量を記憶する「ワーク座標系
での位置表示に補正した共通原点シフト量記憶領域」3
a、ワーク座標系での機械の現在位置データを記憶する
「ワーク座標系での位置表示記憶領域」3b、ワーク座標
系選択指令や加工平面選択指令のＧコードや各軸の移動
指令を記憶する「グループ別Ｇコード、各軸の軸指令記
憶領域」3c、主軸ヘッド割出に対応する機械原点からア
タッチメントの基準点までの距離の実測値を設定し記憶
する「共通原点シフト量記憶領域」3d等の記憶領域が存
在する。
中には、前工程においてワーク座標系で位置表示データ
に補正した共通原点シフト量を記憶する「ワーク座標系
での位置表示に補正した共通原点シフト量記憶領域」3
a、ワーク座標系での機械の現在位置データを記憶する
「ワーク座標系での位置表示記憶領域」3b、ワーク座標
系選択指令や加工平面選択指令のＧコードや各軸の移動
指令を記憶する「グループ別Ｇコード、各軸の軸指令記
憶領域」3c、主軸ヘッド割出に対応する機械原点からア
タッチメントの基準点までの距離の実測値を設定し記憶
する「共通原点シフト量記憶領域」3d等の記憶領域が存
在する。
４は紙テープリーダー、Peは作成済のNC加工プログラム
を登録する紙テープである。この紙テープPeを紙テープ
リーダー４で読み取ることにより、所定のNC加工プログ
ラムを外部からNC装置に入力する。
を登録する紙テープである。この紙テープPeを紙テープ
リーダー４で読み取ることにより、所定のNC加工プログ
ラムを外部からNC装置に入力する。
５は対話画面を表示するCRT、６は共通原点シフト量等
のデータの入力する手段であるキーボードである。
のデータの入力する手段であるキーボードである。
７はＸ軸7a、Ｙ軸7b、Ｚ軸7cの各軸を自動原点補正処理
により補間する補間器、８は補間された各軸のデータに
基づきＸ軸8a、Ｙ軸8b、Ｚ軸8cの各軸を駆動するサーボ
機構である。
により補間する補間器、８は補間された各軸のデータに
基づきＸ軸8a、Ｙ軸8b、Ｚ軸8cの各軸を駆動するサーボ
機構である。
第２図は本発明を用いた５面加工門形マシニングセンタ
によるワークＷの５面加工の説明図である。
によるワークＷの５面加工の説明図である。
MEは５面加工門形マシニングセンタの主軸、ATは主軸ME
に旋回自在に取り付けられたアタッチメントである。こ
のアタッチメントATは、ワークＷと対向する主軸軸線と
直交する平面（例えば、ワークＷのＹ方向のP1面、P3面
あるいは、Ｘ方向のP2面、P4面）をそれぞれの相対的な
移動で加工するものであり、主軸MEの軸方向（Ｚ方向）
と異なる方向の加工を行う場合は、アタッチメントATが
加工面の変化に応じて軸割出され、アタッチメントATの
先端に装着された工具TLを用いて、加工平面（P1面、P2
面、P3面、P4面）の加工を行う。すなわち、P1面を加工
する場合は軸割出角度は０゜になり、アタッチメントAT
の基準点がZR1の位置に割出され、P2面を加工する場合
は軸割出角度は90゜になり、アタッチメントATの基準点
がZR2の位置に割出され、P3面を加工する場合は軸割出
角度は180゜になり、アタッチメントATの基準点がZR3の
位置に割出され、P4面を加工する場合は軸割出角度は27
0゜になり、アタッチメントATの基準点がZR4の位置に割
出される。
に旋回自在に取り付けられたアタッチメントである。こ
のアタッチメントATは、ワークＷと対向する主軸軸線と
直交する平面（例えば、ワークＷのＹ方向のP1面、P3面
あるいは、Ｘ方向のP2面、P4面）をそれぞれの相対的な
移動で加工するものであり、主軸MEの軸方向（Ｚ方向）
と異なる方向の加工を行う場合は、アタッチメントATが
加工面の変化に応じて軸割出され、アタッチメントATの
先端に装着された工具TLを用いて、加工平面（P1面、P2
面、P3面、P4面）の加工を行う。すなわち、P1面を加工
する場合は軸割出角度は０゜になり、アタッチメントAT
の基準点がZR1の位置に割出され、P2面を加工する場合
は軸割出角度は90゜になり、アタッチメントATの基準点
がZR2の位置に割出され、P3面を加工する場合は軸割出
角度は180゜になり、アタッチメントATの基準点がZR3の
位置に割出され、P4面を加工する場合は軸割出角度は27
0゜になり、アタッチメントATの基準点がZR4の位置に割
出される。
TA1〜TA4はワークＷを位置決め載置するテーブルであ
る。このテーブルTA1〜TA4はNC加工プログラムの指令に
よりＸ方向あるいはＹ方向に移動する。すなわち、P1面
を加工する場合はテーブルがTA1の位置に移動し、P2面
を加工する場合はテーブルがTA2の位置に移動し、P3面
を加工する場合はテーブルがTA3の位置に移動し、P4面
を加工する場合はテーブルがTA4の位置に移動する。
る。このテーブルTA1〜TA4はNC加工プログラムの指令に
よりＸ方向あるいはＹ方向に移動する。すなわち、P1面
を加工する場合はテーブルがTA1の位置に移動し、P2面
を加工する場合はテーブルがTA2の位置に移動し、P3面
を加工する場合はテーブルがTA3の位置に移動し、P4面
を加工する場合はテーブルがTA4の位置に移動する。
次に本発明における共通原点シフト量の設定を説明す
る。
る。
オペレータは予め、軸割出毎に機械原点ZR0からのアタ
ッチメントATの基準点までのＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の各軸方
向の距離を計測しておく。すなわち、軸割出角度が０゜
のときは機械原点ZR0から基準点ZR1までの共通原点シフ
ト量を、軸割出角度は90゜のときは機械原点ZR0から基
準点ZR2までの共通原点シフト量を、軸割出角度は180゜
のときは機械原点ZR0から基準点ZR3までの共通原点シフ
ト量を、軸割出角度は270゜のときは機械原点ZR0から基
準点ZR4までの共通原点シフト量を計測しておく。
ッチメントATの基準点までのＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の各軸方
向の距離を計測しておく。すなわち、軸割出角度が０゜
のときは機械原点ZR0から基準点ZR1までの共通原点シフ
ト量を、軸割出角度は90゜のときは機械原点ZR0から基
準点ZR2までの共通原点シフト量を、軸割出角度は180゜
のときは機械原点ZR0から基準点ZR3までの共通原点シフ
ト量を、軸割出角度は270゜のときは機械原点ZR0から基
準点ZR4までの共通原点シフト量を計測しておく。
オペレータは、この計測したデータをCRT5の対話画面を
参照しながら、キーボード６により「共通原点シフト量
記憶領域」3dに設定する。すなわち、所定の操作によ
り、システムを共通原点シフト量設定モードにする。
参照しながら、キーボード６により「共通原点シフト量
記憶領域」3dに設定する。すなわち、所定の操作によ
り、システムを共通原点シフト量設定モードにする。
第３図はかかる共通原点シフト量を設定する対話画面の
表示例である。
表示例である。
図中、P0,P1,P2…は加工面を示し、この加工面P0,P1,P2
…を加工する場合、割り出されたアタッチメントATの基
準点の位置の実際の座標値と機械原点の座標値の差分を
X_,Y_,Z_の欄にそれぞれ入力する。
…を加工する場合、割り出されたアタッチメントATの基
準点の位置の実際の座標値と機械原点の座標値の差分を
X_,Y_,Z_の欄にそれぞれ入力する。
第４図は本発明の処理の流れ図である。なお、予め前記
共通原点シフト量は設定されているものとする。
共通原点シフト量は設定されているものとする。
また、NC加工プログラムには、各加工平面に対応したワ
ーク座標系を選択するＧコード指令、例えば、G54（平
面P0のワーク座標系選択）,G55（平面P1のワーク座標系
選択）,G56（平面P2のワーク座標系選択）…等や、設定
した共通原点シフト量を読み出すための指令（加工平面
選択のＧコード指令）、例えば、G240（平面P0加工にお
ける共通原点シフト量を呼び出す指令）,G241（平面P1
加工における機械原点ZR0から基準点ZR1までの共通原点
シフト量を呼び出す指令）,G242（平面P2加工における
機械原点ZR0から基準点ZR2までの共通原点シフト量を呼
び出す指令）…等が設定されているものとする。
ーク座標系を選択するＧコード指令、例えば、G54（平
面P0のワーク座標系選択）,G55（平面P1のワーク座標系
選択）,G56（平面P2のワーク座標系選択）…等や、設定
した共通原点シフト量を読み出すための指令（加工平面
選択のＧコード指令）、例えば、G240（平面P0加工にお
ける共通原点シフト量を呼び出す指令）,G241（平面P1
加工における機械原点ZR0から基準点ZR1までの共通原点
シフト量を呼び出す指令）,G242（平面P2加工における
機械原点ZR0から基準点ZR2までの共通原点シフト量を呼
び出す指令）…等が設定されているものとする。
オペレータは、例えば、平面P2を加工するものとして、
自動原点補正処理を起動する。
自動原点補正処理を起動する。
主制御部１は読み込んだNC加工プログラムの１ブロック
がグループ別Ｇコード指令か否か判断する。すなわち、
ワーク座標系選択のＧコード指令か否かを判断し（ステ
ップ101）、ついで、加工平面を選択するＧコード指令
か否かを判断する（ステップ102）。判断の結果、ワー
ク座標系選択のＧコード指令でなければ、あるいは、加
工平面選択のＧコード指令でなければ、本発明の自動原
点補正処理を終了する。
がグループ別Ｇコード指令か否か判断する。すなわち、
ワーク座標系選択のＧコード指令か否かを判断し（ステ
ップ101）、ついで、加工平面を選択するＧコード指令
か否かを判断する（ステップ102）。判断の結果、ワー
ク座標系選択のＧコード指令でなければ、あるいは、加
工平面選択のＧコード指令でなければ、本発明の自動原
点補正処理を終了する。
一方、ステップ101の判断の結果、ワーク座標系選択の
Ｇコード指令が、例えば、G56であれば「グループ別Ｇ
コード、各軸の軸指令記憶領域」3cにG56を記憶し、ス
テップ102の判断の結果、加工平面選択のＧコード、例
えば、G242であれば「グループ別Ｇコード、各軸の軸指
令記憶領域」3cにG242を記憶する。
Ｇコード指令が、例えば、G56であれば「グループ別Ｇ
コード、各軸の軸指令記憶領域」3cにG56を記憶し、ス
テップ102の判断の結果、加工平面選択のＧコード、例
えば、G242であれば「グループ別Ｇコード、各軸の軸指
令記憶領域」3cにG242を記憶する。
更に「共通原点シフト量記憶領域」3dからG242に対応す
る、平面P2加工における機械原点ZR0から基準点ZR2まで
の共通原点シフト量を読み取る（ステップ103）。この
読み出した機械原点ZR0から基準点ZR2までの共通シフト
量と、前工程にて補正された共通原点シフト量、即ち、
「ワーク座標系での位置表示に補正ずみの共通原点シフ
ト量記憶領域」3aのデータとの差分を求め（ステップ10
4）、ワーク座標系G56における位置表示する「ワーク座
標系での位置表示記憶領域」3bへ加算する（ステップ10
5）。次に新しい加工平面選択のＧコード指令に対応す
る共通原点シフト量として、「共通原点シフト量記憶領
域」3dのデータを「ワーク座標系での位置表示に補正ず
みの共通原点シフト量記憶領域」3aに設定し（ステップ
106）、処理を終了する。
る、平面P2加工における機械原点ZR0から基準点ZR2まで
の共通原点シフト量を読み取る（ステップ103）。この
読み出した機械原点ZR0から基準点ZR2までの共通シフト
量と、前工程にて補正された共通原点シフト量、即ち、
「ワーク座標系での位置表示に補正ずみの共通原点シフ
ト量記憶領域」3aのデータとの差分を求め（ステップ10
4）、ワーク座標系G56における位置表示する「ワーク座
標系での位置表示記憶領域」3bへ加算する（ステップ10
5）。次に新しい加工平面選択のＧコード指令に対応す
る共通原点シフト量として、「共通原点シフト量記憶領
域」3dのデータを「ワーク座標系での位置表示に補正ず
みの共通原点シフト量記憶領域」3aに設定し（ステップ
106）、処理を終了する。
このように、主軸ヘッドMEの基準点ZR0からアタッチメ
ントATの基準点（例えば、ZR2）までのシフト量を、実
際に挿着したアタッチメントATにあわせて各主軸割り出
しに対応する共通原点シフト量として設定する。
ントATの基準点（例えば、ZR2）までのシフト量を、実
際に挿着したアタッチメントATにあわせて各主軸割り出
しに対応する共通原点シフト量として設定する。
なお、この実施例の共通原点シフト量設定においては、
主軸割出の角度が90゜単位の設定を述べたが、主軸割出
の角度が１゜単位や５゜単位等のものであっても、設定
可能である。
主軸割出の角度が90゜単位の設定を述べたが、主軸割出
の角度が１゜単位や５゜単位等のものであっても、設定
可能である。
以上からこの発明によれば、機械原点からアタッチメン
トの基準点までの共通原点シフト量を、実際に挿着した
アタッチメントにあわせるとともに、各主軸割り出しに
対応して共通原点シフト量を設定し、次に、各主軸の割
り出しに対応する加工平面選択Ｇコード指令で前記設定
した共通原点シフト量を呼び出し、前工程での共通原点
シフト量との差分を求め、算出値とワーク座標系のＧコ
ードにより呼び出した位置表示のデータとを加算してNC
工作機械のワーク座標系における位置表示データにする
ように構成したから、精度の高い自動原点補正ができ
る。
トの基準点までの共通原点シフト量を、実際に挿着した
アタッチメントにあわせるとともに、各主軸割り出しに
対応して共通原点シフト量を設定し、次に、各主軸の割
り出しに対応する加工平面選択Ｇコード指令で前記設定
した共通原点シフト量を呼び出し、前工程での共通原点
シフト量との差分を求め、算出値とワーク座標系のＧコ
ードにより呼び出した位置表示のデータとを加算してNC
工作機械のワーク座標系における位置表示データにする
ように構成したから、精度の高い自動原点補正ができ
る。
また、従来のようにワーク座標系選択指令に対応するワ
ーク座標系の組数を、それぞれの主軸割り出し毎に設定
する必要がないので、ワーク座標系選択の組み数が少な
くてすむ。
ーク座標系の組数を、それぞれの主軸割り出し毎に設定
する必要がないので、ワーク座標系選択の組み数が少な
くてすむ。
さらに、１ワークを１点の加工基準によって、ワーク座
標系を設定して加工できるために、各主軸割出しに対応
してワーク座標系を設定する必要がないので、相対的に
加工時間の短縮が可能となる。
標系を設定して加工できるために、各主軸割出しに対応
してワーク座標系を設定する必要がないので、相対的に
加工時間の短縮が可能となる。
第１図はこの方法を実施するNC装置のブロック図、第２
図は本発明を用いた５面加工門形マシニングセンタによ
るワークＷの５面加工の説明図、第３図は本発明の共通
原点シフト量を設定する際のCRT画面の表示例、第４図
は本発明の処理の流れ図、第５図及び第６図は従来の原
点補正方法の説明図である。 １……主制御部（CPU）、 ２……制御プログラムを記憶するROM、 ３……処理中のデータを記憶するRAM、 ４……紙テープリーダー、 Pe……紙テープ、 ５……CRT画面、 ６……キーボード、 ７……各軸を補間する補間器、 ８……各軸を駆動するサーボ機構。
図は本発明を用いた５面加工門形マシニングセンタによ
るワークＷの５面加工の説明図、第３図は本発明の共通
原点シフト量を設定する際のCRT画面の表示例、第４図
は本発明の処理の流れ図、第５図及び第６図は従来の原
点補正方法の説明図である。 １……主制御部（CPU）、 ２……制御プログラムを記憶するROM、 ３……処理中のデータを記憶するRAM、 ４……紙テープリーダー、 Pe……紙テープ、 ５……CRT画面、 ６……キーボード、 ７……各軸を補間する補間器、 ８……各軸を駆動するサーボ機構。
Claims (2)
- 【請求項１】工作機械の主軸ヘッドに取り付けられ、工
具が装着されたアタッチメントを複数の加工面に応じ、
主軸割出を行って所定の向きに旋回させ、主軸軸線と直
交する平面内を相対的な移動でワークの複数の面の加工
を施すNC工作機械において、 主軸ヘッド割出位置毎に、機械原点から前記アタッチメ
ントの基準点までのＸ軸・Ｙ軸・Ｚ軸の共通原点シフト
量を各軸毎に計測するとともに、計測した共通原点シフ
ト量を設定する共通原点シフト量設定手段を有し、 NC加工プログラム内に、機械原点からワーク座標原点ま
でのシフト量を呼び出すワーク座標系選択のＧコード指
令、あるいは前記計測した共通原点シフト量を呼び出す
加工平面選択のＧコード指令が存在するか否かを判断す
るステップと、 ワーク座標系選択のＧコード指令より所望のワーク座標
系の機械原点からワーク座標原点までのシフト量を読み
出し、加工平面選択のＧコード指令から前記設定した共
通原点シフト量を読み取るステップと、 前工程の共通原点シフト量と前記設定した共通原点シフ
ト量までとの差分をこの差分をワーク座標系での位置表
示データへ加算するステップとからなることを特徴とす
る主軸ヘッド割出対応の原点補正方法。 - 【請求項２】主軸ヘッド割出指令毎に、機械原点から前
記アタッチメントの基準点までのＸ軸・Ｙ軸・Ｚ軸の共
通原点シフト量を各軸毎に設定する共通原点シフト量設
定手段は、対話画面を参照しながらシフト量を設定する
ことを特徴とする請求項（１）記載の主軸ヘッド割出対
応の原点補正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28295490A JPH07112664B2 (ja) | 1990-10-20 | 1990-10-20 | 主軸ヘッド割出対応の原点補正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28295490A JPH07112664B2 (ja) | 1990-10-20 | 1990-10-20 | 主軸ヘッド割出対応の原点補正方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04159059A JPH04159059A (ja) | 1992-06-02 |
| JPH07112664B2 true JPH07112664B2 (ja) | 1995-12-06 |
Family
ID=17659275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28295490A Expired - Fee Related JPH07112664B2 (ja) | 1990-10-20 | 1990-10-20 | 主軸ヘッド割出対応の原点補正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07112664B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6725469B2 (ja) * | 2017-10-04 | 2020-07-22 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
| CN111090259A (zh) * | 2018-10-23 | 2020-05-01 | 广州锐智恒软件有限公司 | 用于检验和校正数控系统中工件旋转轴坐标偏差的方法 |
-
1990
- 1990-10-20 JP JP28295490A patent/JPH07112664B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04159059A (ja) | 1992-06-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |