JP7457245B2 - Manufacturing method of resin panel - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂製パネルの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a resin panel.
特許文献１には、２枚の樹脂シートの周縁部同士を接合させることにより、樹脂シートに挟み込まれる発泡体のまわりに外周空間部を形成し、かかる発泡体の表面に格子状の溝部を設け、溝部と外周空間部を連通させた樹脂製サンドイッチパネルが開示されている。これにより、発泡体と樹脂シートが面接着される際に、予期せず空気溜まりが形成されるとしても、かかる空気を外周空間部に分散させることができる。 Patent Document 1 discloses that by joining the peripheral edges of two resin sheets together, an outer peripheral space is formed around a foam sandwiched between the resin sheets, and a lattice-shaped groove is provided on the surface of the foam. , discloses a resin sandwich panel in which a groove portion and an outer circumferential space portion are communicated with each other. Thereby, even if an air pocket is unexpectedly formed when the foam and the resin sheet are surface-adhered, the air can be dispersed in the outer peripheral space.
しかし、特許文献１の構成でも、空気溜まりが解消されずに、樹脂シートと発泡体の間に空気溜まりが残ってしまう場合がある。そこで、樹脂シートの発泡体の間に空気溜まりを形成させないようにする技術が望まれている。 However, even with the configuration of Patent Document 1, air pockets may not be eliminated and may remain between the resin sheet and the foam. Therefore, there is a need for a technique that prevents the formation of air pockets between the foamed resin sheets.
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂シートと発泡体の間に空気溜まりが形成されることを抑制可能な、樹脂製パネルの製造方法を提供するものである。 The present invention has been made in view of these circumstances, and provides a method for manufacturing a resin panel that can suppress the formation of air pockets between the resin sheet and the foam.
本発明によれば、溶着工程を備える、樹脂製パネルの製造方法であって、前記溶着工程では、第１及び第２樹脂シートの間に配置された発泡体を第１及び第２樹脂シートに溶着させ、前記発泡体は、第１又は第２樹脂シートに対向する主面に凸部を有し、［前記凸部の最高部の面積／前記凸部の面積］で定義される最高部面積比が０．５以下であり、［前記凸部の面積／前記主面の面積］で定義される凸部面積比が０．０１以上である、方法が提供される。 According to the present invention, there is provided a method for manufacturing a resin panel, comprising a welding step, in which the foam disposed between the first and second resin sheets is bonded to the first and second resin sheets. The foam has a convex portion on the main surface facing the first or second resin sheet, and has a highest area defined by [Area of the highest portion of the convex portion/Area of the convex portion] A method is provided in which the ratio is 0.5 or less, and the convex area ratio defined as [area of the convex part/area of the main surface] is 0.01 or more.
本発明では、発泡体の主面に最高部面積比が０．５以下である比較的サイズが大きい凸部を設けていることを特徴とする。樹脂シートと発泡体の間の空気溜まりは、発泡体が最初に樹脂シートに接触する際に発生しやすいが、本発明では、発泡体の主面に上記構成の凸部を設けているので、発泡体が最初に樹脂シートに接触する部位の面積が小さくなるために、空気溜まりの発生が抑制される。 The present invention is characterized in that the main surface of the foam is provided with relatively large convex portions with a maximum area ratio of 0.5 or less. Air pockets tend to form between the resin sheet and the foam when the foam first comes into contact with the resin sheet, but in the present invention, the main surface of the foam is provided with convex portions of the above configuration, so that the area of the part where the foam first comes into contact with the resin sheet is reduced, thereby suppressing the formation of air pockets.
以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記凸部は、前記凸部の外周から前記最高部に向かって単調に高くなるように構成される、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記凸部は、前記凸部の外周から前記最高部に向かって高くなるように傾斜する傾斜面を有する、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記凸部は、前記凸部の外周から前記最高部に向かって高くなるように構成された段差構造を有する、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、［前記凸部の高さ／前記樹脂シートの厚さ］で定義される凸部高さ比は、０．１～２である、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記凸部面積比は、０．２以上である、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記凸部の数が２以上であり、前記凸部のそれぞれの前記凸部面積比が０．０１～０．５である、方法である。
Various embodiments of the present invention will be illustrated below. The embodiments shown below can be combined with each other.
Preferably, in the method described above, the convex portion is configured to increase monotonically from the outer periphery of the convex portion toward the highest portion.
Preferably, in the method described above, the convex portion has an inclined surface that slopes upward from the outer periphery of the convex portion toward the highest portion.
Preferably, in the method described above, the convex portion has a step structure configured to become higher from the outer periphery of the convex portion toward the highest portion.
Preferably, the method described above is a method in which the height ratio of the protrusions defined by [height of the protrusions/thickness of the resin sheet] is 0.1 to 2.
Preferably, the method described above is a method in which the convex area ratio is 0.2 or more.
Preferably, the method described above is a method in which the number of the convex portions is two or more, and the convex portion area ratio of each of the convex portions is 0.01 to 0.5.
以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。 Embodiments of the present invention will be described below. Various features shown in the embodiments described below can be combined with each other. Moreover, the invention is established independently for each characteristic matter.
１．樹脂製パネル１
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル１は、中空の樹脂成形体２と、発泡体３を備える。樹脂成形体２には、パーティングラインＰＬが形成される。また、発泡体３は、樹脂成形体２内に配置される。
1. Resin panel 1
As shown in FIG. 1, a resin panel 1 according to an embodiment of the present invention includes a hollow resin molded body 2 and a foamed body 3. A parting line PL is formed in the resin molded body 2. Further, the foam 3 is arranged within the resin molded body 2.
２．成形機１０の構成
次に、図２及び図３を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル１の製造方法の実施に利用可能な成形機１０について説明する。
2. Configuration of Molding Machine 10 Next, with reference to FIGS. 2 and 3, a molding machine 10 that can be used to carry out the method for manufacturing the resin panel 1 according to an embodiment of the present invention will be described.
成形機１０は、一対の樹脂シート形成装置２０と、第１及び第２金型２１，２２を備える。樹脂シート形成装置２０は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。 The molding machine 10 includes a pair of resin sheet forming devices 20 and first and second molds 21 and 22. The resin sheet forming apparatus 20 includes a hopper 12, an extruder 13, an accumulator 17, and a T-die 18. The extruder 13 and the accumulator 17 are connected via a connecting pipe 25. The accumulator 17 and the T-die 18 are connected via a connecting pipe 27. Each configuration will be explained in detail below.
＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。また、これらにガラス繊維、タルク、顔料などの添加剤を配合しても良い。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂１１ａになる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。
<Hopper 12, extruder 13>
The hopper 12 is used to charge the raw resin 11 into the cylinder 13a of the extruder 13. Although the form of the raw resin 11 is not particularly limited, it is usually in the form of pellets. The raw material resin is, for example, a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof. Additionally, additives such as glass fiber, talc, and pigments may be added to these. The raw resin 11 is charged into the cylinder 13a from the hopper 12, and then heated and melted into the molten resin 11a within the cylinder 13a. Furthermore, the material is conveyed toward the tip of the cylinder 13a by rotation of a screw disposed within the cylinder 13a.
＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
溶融樹脂１１ａは、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート４１，４２を形成する。樹脂シート４１，４２の厚さは、例えば、０．５～５ｍｍであり、０．５～２．５ｍｍが好ましく、０．５～１．５ｍｍがさらに好ましい。
<Accumulator 17, T die 18>
The molten resin 11a is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 13a and injected into the accumulator 17 through the connecting pipe 25. The accumulator 17 includes a cylinder 17a and a piston 17b that is slidable inside the cylinder 17a, and the molten resin 11a can be stored in the cylinder 17a. After a predetermined amount of foamed resin is stored in the cylinder 17a, by moving the piston 17b, the foamed resin is pushed out through the connecting pipe 27 through the slit provided in the T-die 18 and hangs down. Resin sheets 41 and 42 are formed. The thickness of the resin sheets 41 and 42 is, for example, 0.5 to 5 mm, preferably 0.5 to 2.5 mm, and more preferably 0.5 to 1.5 mm.
＜第１及び第２金型２１，２２＞
樹脂シート４１，４２は、金型２１，２２間に導かれる。金型２１は、凹部２１ａを有するキャビティ面２１ｂと、キャビティ面２１ｂを取り囲むピンチオフ部２１ｃを有する。金型２２は、凹部２２ａを有するキャビティ面２２ｂと、キャビティ面２２ｂを取り囲むピンチオフ部２２ｃを有する。金型２１，２２を閉じると、凹部２１ａ，２２ａが合わさることによって、樹脂製パネル１の相補形状のキャビティが形成される。金型２１，２２は、好ましくは、多数の減圧吸引孔が設けられており、樹脂シート４１，４２を減圧吸引可能になっている。
<First and second molds 21, 22>
The resin sheets 41 and 42 are guided between the molds 21 and 22. The mold 21 has a cavity surface 21b having a recess 21a and a pinch-off portion 21c surrounding the cavity surface 21b. The mold 22 has a cavity surface 22b having a recess 22a and a pinch-off portion 22c surrounding the cavity surface 22b. When the molds 21 and 22 are closed, the recesses 21a and 22a are brought together to form a complementary-shaped cavity of the resin panel 1. The molds 21 and 22 are preferably provided with a large number of vacuum suction holes, so that the resin sheets 41 and 42 can be vacuum-suctioned.
３．発泡体３
樹脂製パネル１の製造に用いる発泡体３について説明する。図３～図４に示すように、発泡体３は、例えば発泡倍率が２５～６０倍のビーズ発泡体であり、成形後の厚さが１５～２５ｍｍとなるものを用いることができる。発泡倍率は、好ましくは、３０～５５倍、さらに好ましくは、４０～５０倍である。発泡体３は、樹脂シート４１，４２と溶着可能な樹脂で構成される。発泡体３は、第１及び第２主面３ａ，３ｂと、周面３ｃを備える。主面３ａ，３ｂは、樹脂製パネル１の製造時に樹脂シート４１，４２に対向し、樹脂シート４１，４２に溶着される面である。周面３ｃは、発泡体３の周囲を構成する面であり、主面３ａ，３ｂは、周面３ｃで連結される。
3. Foam 3
The foam 3 used in the manufacture of the resin panel 1 will be described. As shown in Figs. 3 and 4, the foam 3 may be, for example, a bead foam having an expansion ratio of 25 to 60 times, and may have a thickness of 15 to 25 mm after molding. The expansion ratio is preferably 30 to 55 times, and more preferably 40 to 50 times. The foam 3 is made of a resin that can be welded to the resin sheets 41 and 42. The foam 3 has first and second main surfaces 3a and 3b, and a peripheral surface 3c. The main surfaces 3a and 3b face the resin sheets 41 and 42 during the manufacture of the resin panel 1, and are welded to the resin sheets 41 and 42. The peripheral surface 3c is a surface that constitutes the periphery of the foam 3, and the main surfaces 3a and 3b are connected by the peripheral surface 3c.
発泡体３の主面３ａには、凸部３１が設けられている。凸部３１は、［凸部３１の最高部３１ａの面積／凸部３１の面積］で定義される最高部面積比が０．５以下であることが好ましい。凸部３１の最高部３１ａの面積とは、凸部３１のうち最も高い領域の面積である。本実施形態では、図４に示すように、最高部３１ａは、点であるので、その面積はほぼ０である。凸部３１の面積とは、凸部３１の外周３１ｂで囲まれた領域の平面視での面積（つまり、主面３ａ側から発泡体３を見た平面図での面積）である。本実施形態では、最高部面積比は、ほぼ０である。最高部面積比は、例えば、０～０．５であり、具体的には例えば、０．０００１、０．００１、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか１つの値以下であってもよい。 A convex portion 31 is provided on the main surface 3a of the foam 3. As for the convex part 31, it is preferable that the highest part area ratio defined by [the area of the highest part 31a of the convex part 31/the area of the convex part 31] is 0.5 or less. The area of the highest portion 31 a of the convex portion 31 is the area of the highest region of the convex portion 31 . In this embodiment, as shown in FIG. 4, the highest portion 31a is a point, so its area is approximately zero. The area of the convex portion 31 is the area of the region surrounded by the outer periphery 31b of the convex portion 31 in a plan view (that is, the area in a plan view when the foam 3 is viewed from the main surface 3a side). In this embodiment, the highest area ratio is approximately zero. The highest area ratio is, for example, 0 to 0.5, specifically, for example, 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here or below any one value.
主面３ａに凸部３１が設けられていると、発泡体３が樹脂シート４１に溶着される際に、凸部３１の最高部３１ａが最初に樹脂シート４１に接触する。発泡体３と樹脂シート４１の間の空気溜まりは、発泡体３が最初に樹脂シート４１に接触する際に発生しやすいが、凸部３１は、最高部面積比が０．５以下であるので、発泡体３が最初に樹脂シート４１に接触する部位の面積が小さくなり、空気溜まりの発生が抑制される。 When the convex portion 31 is provided on the main surface 3a, the highest portion 31a of the convex portion 31 comes into contact with the resin sheet 41 first when the foam 3 is welded to the resin sheet 41. Air pockets between the foam 3 and the resin sheet 41 tend to occur when the foam 3 first contacts the resin sheet 41, but since the highest area ratio of the convex portions 31 is 0.5 or less, , the area of the portion where the foam 3 first contacts the resin sheet 41 is reduced, and the generation of air pockets is suppressed.
発泡体３は、樹脂シート４１に接触すると、樹脂シート４１の熱によって溶融して樹脂シート４１に溶着される。発泡体３の溶融に伴って凸部３１は高さが減少するので、凸部３１があまりにも小さい場合には、凸部３１を設けたことによる空気溜まりの発生抑制効果が得られにくい。このため、［凸部３１の面積／主面３ａの面積］で定義される凸部面積比が０．０１以上であることが好ましく、０．２以上であることが好ましい。主面３ａの面積とは、主面３ａの外周で囲まれた領域の平面視での面積である。凸部面積比は、本実施形態では、０．８である。凸部面積比は、具体的には例えば、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、凸部３１の面積は、２ｃｍ２より大きいことが好ましく、３、４、５、６、７、８、９、１０ｃｍ２より大きいことがさらに好ましい。 When the foam 3 comes into contact with the resin sheet 41, it is melted by the heat of the resin sheet 41 and welded to the resin sheet 41. Since the height of the protrusion 31 decreases as the foam 3 melts, if the protrusion 31 is too small, it is difficult to obtain the effect of suppressing the generation of air pockets by providing the protrusion 31. For this reason, the convex area ratio defined as [area of convex portion 31/area of principal surface 3a] is preferably 0.01 or more, and preferably 0.2 or more. The area of the main surface 3a is the area of a region surrounded by the outer periphery of the main surface 3a in plan view. The convex area ratio is 0.8 in this embodiment. Specifically, the convex area ratio is, for example, 0.01, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0. 9, 1.0, and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here. Further, the area of the convex portion 31 is preferably larger than 2 cm 2 , and more preferably larger than 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, or 10 cm 2 .
凸部３１は、凸部３１の外周３１ｂから最高部３１ａに向かって単調に高くなるように構成されることが好ましい。また、凸部３１は、凸部３１の外周３１ｂから最高部３１ａに向かって高くなるように傾斜する傾斜面３１ｃを有することが好ましい。凸部３１がこのような形状の場合に、凸部３１と樹脂シート４１の間の空気が外周３１ｂに向かって追い出されやすいので、空気溜まりの発生が一層抑制される。 It is preferable that the convex portion 31 is configured such that the height increases monotonically from the outer periphery 31b of the convex portion 31 toward the highest portion 31a. Moreover, it is preferable that the convex part 31 has the inclined surface 31c which inclines so that it may become high from the outer periphery 31b of the convex part 31 toward the highest part 31a. When the convex portion 31 has such a shape, the air between the convex portion 31 and the resin sheet 41 is easily expelled toward the outer periphery 31b, so that the generation of air pockets is further suppressed.
最高部３１ａは、主面３ａの中央近傍に設けることが好ましい。最高部３１ａを設ける位置は、主面３ａの中央を起点として主面３ａの外周形状を相似比Ｘで縮小した領域３ｄの範囲内であることが好ましい。Ｘは、例えば、０～０．８であり、０～０．５が好ましく、具体的には例えば、０、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。図４には、Ｘが０．５である場合の例を示す。最高部３１ａは、領域３ｄの範囲内に配置されている。 The highest portion 31a is preferably provided near the center of the main surface 3a. The position where the highest portion 31a is provided is preferably within a region 3d obtained by reducing the outer peripheral shape of the main surface 3a by a similarity ratio X starting from the center of the main surface 3a. X is, for example, 0 to 0.8, preferably 0 to 0.5, and specifically, for example, 0, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0 .6, 0.7, and 0.8, and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here. FIG. 4 shows an example where X is 0.5. The highest portion 31a is located within the region 3d.
凸部３１の高さは、例えば、０．５～５ｍｍであり、１～３ｍｍが好ましい。凸部３１が高すぎると、主面３ａの凸部３１以外の部位と樹脂シート４１の間の溶着が不十分になる場合がある。凸部３１が低すぎると、凸部３１を設けたことによる効果が十分に発揮されない場合がある。この高さは、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 The height of the convex portion 31 is, for example, 0.5 to 5 mm, preferably 1 to 3 mm. If the convex portion 31 is too high, welding between the resin sheet 41 and a portion of the main surface 3a other than the convex portion 31 may become insufficient. If the protrusion 31 is too low, the effect of providing the protrusion 31 may not be sufficiently exerted. Specifically, this height is, for example, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 3.5, 4.0, 4.5, 5.0 mm. and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here.
凸部３１は、発泡体３が樹脂シート４１に溶着される際に溶融するので、樹脂製パネル１中の発泡体３は、凸部３１が残っていないか、又は凸部３１の高さが低くなっている。樹脂製パネル１中の発泡体３の凸部３１の高さは、例えば０～１ｍｍであり、０～０．５ｍｍが好ましい。高さが０ｍｍであることは、凸部３１が残っていないことを意味する。 Since the convex portions 31 are melted when the foam 3 is welded to the resin sheet 41, the foam 3 in the resin panel 1 has no convex portions 31 remaining or the height of the convex portions 31 is small. It's getting lower. The height of the convex portion 31 of the foam 3 in the resin panel 1 is, for example, 0 to 1 mm, preferably 0 to 0.5 mm. A height of 0 mm means that no convex portion 31 remains.
［凸部３１の高さ／樹脂シート４１の厚さ］で定義される凸部高さ比は、０．１～２が好ましい。凸部高さ比が大きすぎると、主面３ａの凸部３１以外の部位と樹脂シート４１の間の溶着が不十分になる場合がある。凸部高さ比が小さすぎると、凸部３１を設けたことによる効果が十分に発揮されない場合がある。凸部高さ比は、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。 The height ratio of the protrusions defined by [height of the protrusions 31/thickness of the resin sheet 41] is preferably 0.1 to 2. If the height ratio of the convex portions is too large, welding between the resin sheet 41 and a portion of the main surface 3a other than the convex portions 31 may become insufficient. If the height ratio of the protrusions is too small, the effect of providing the protrusions 31 may not be sufficiently achieved. Specifically, the height ratio of the convex portion is, for example, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1 .0, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2.0, and the numerical values illustrated here are It may be within the range between any two.
発泡体３の主面３ｂには、凸部３２が設けられている。凸部３２の構成は、凸部３１と同様である。上記説明の凸部３１及び樹脂シート４１をそれぞれ凸部３２及び樹脂シート４２に読み替えることができる。 A convex portion 32 is provided on the main surface 3b of the foam 3. The configuration of the convex portion 32 is similar to that of the convex portion 31. The protrusions 31 and resin sheet 41 in the above description can be read as protrusions 32 and resin sheet 42, respectively.
４．樹脂製パネル１の製造方法
次に、図３～図６を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル１の製造方法について説明する。
4. Method for Manufacturing Resin Panel 1 Next, a method for manufacturing resin panel 1 according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 3 to 6.
４．１ 樹脂シート４１
４．１．１ 垂下工程
垂下工程では、図３に示すように、金型２１，２２間に樹脂シート４１を垂下する。
4.1 Resin sheet 41
4.1.1 Hanging Process In the hanging process, as shown in FIG. 3, the resin sheet 41 is hung between the molds 21 and 22.
４．１．２ 賦形工程
賦形工程では、図５に示すように、金型２１によって樹脂シート４１を減圧吸引して金型２１のキャビティ面２１ｂに沿った形状に賦形する。
4.1.2 Shaping process In the shaping process, as shown in FIG. 5, the resin sheet 41 is vacuum-suctioned by the mold 21 and shaped into a shape along the cavity surface 21b of the mold 21.
４．１．３ 溶着工程
溶着工程では、図３に示すように、ロボットハンド４に設けられた吸着パッド４ａを用いて発泡体３を吸着して、発泡体３を金型２１，２２間に配置し、図５に示すように、発泡体３を樹脂シート４１に向かって移動させて、発泡体３を樹脂シート４１に溶着させる。発泡体３を金型２１，２２間に配置する工程は、賦形工程の前や垂下工程の前に行っていてもよい。発泡体３を樹脂シート４１に溶着させる工程は、樹脂シート４１の賦形工程の後に行うことが好ましい。但し、賦形工程を省略して、発泡体３で樹脂シート４１を金型２１に向かって押し付けることによって図５に示す構成を得るようにしてもよい。吸着パッド４ａは、主面３ｂと吸着パッド４ａの間に隙間が生じない位置において発泡体３を吸着することが好ましい。本実施形態では、吸着パッド４ａは、凸部３２の傾斜面３２ｃにおいて、発泡体３を吸着することが好ましい。ロボットハンド４は、発泡体３を吸着して発泡体３を三次元的に移動可能に構成されている。ロボットハンド４は、発泡体３を樹脂シート４１に溶着させた後に金型２１，２２の外に退避させることができる。
4.1.3 Welding Process In the welding process, as shown in FIG. 3, the foam 3 is sucked using a suction pad 4a provided on the robot hand 4, and the foam 3 is placed between the molds 21 and 22. As shown in FIG. 5, the foam 3 is moved toward the resin sheet 41 to weld the foam 3 to the resin sheet 41. The process of placing the foam 3 between the molds 21 and 22 may be performed before the shaping process or before the hanging process. The process of welding the foam 3 to the resin sheet 41 is preferably performed after the shaping process of the resin sheet 41. However, the shaping process may be omitted, and the resin sheet 41 may be pressed toward the mold 21 by the foam 3 to obtain the configuration shown in FIG. 5. It is preferable that the suction pad 4a sucks the foam 3 at a position where no gap is generated between the main surface 3b and the suction pad 4a. In this embodiment, it is preferable that the suction pad 4a sucks the foam 3 at the inclined surface 32c of the convex portion 32. The robot hand 4 is configured to be able to adsorb the foam 3 and move the foam 3 three-dimensionally. The robot hand 4 can retreat to the outside of the molds 21, 22 after welding the foam 3 to the resin sheet 41.
発泡体３には、凸部３１が設けられているので、発泡体３と樹脂シート４１の間に空気溜まりが発生することが抑制される。 Since the foamed body 3 is provided with the convex portions 31, generation of air pockets between the foamed body 3 and the resin sheet 41 is suppressed.
４．２ 樹脂シート４２
４．２．１ 垂下工程
垂下工程では、図５に示すように、金型２１，２２間に樹脂シート４２を垂下する。樹脂シート４２は、樹脂シート４１と同時に垂下させてもよいが、樹脂シート４２が冷却されることを抑制するために、樹脂シート４１よりも後に垂下させることが好ましい。
4.2 Resin sheet 42
4.2.1 Hanging process In the hanging process, as shown in FIG. 5, the resin sheet 42 is hung between the molds 21 and 22. Although the resin sheet 42 may be hung at the same time as the resin sheet 41, it is preferable to hang the resin sheet 42 after the resin sheet 41 in order to prevent the resin sheet 42 from being cooled.
４．２．２ 賦形工程
賦形工程では、図５に示すように、金型２２によって樹脂シート４２を減圧吸引して金型２２のキャビティ面２２ｂに沿った形状に賦形する。
4.2.2 Shaping process In the shaping process, as shown in FIG. 5, the resin sheet 42 is vacuum-suctioned by the mold 22 and shaped into a shape along the cavity surface 22b of the mold 22.
４．２．３ 型閉じ及び溶着工程
型閉じ及び溶着工程では、図５～図６に示すように、金型２１，２２を閉じる。これによって、樹脂シート４１，４２の周縁が溶着されて、樹脂製パネル１が形成される。
4.2.3 Mold closing and welding process In the mold closing and welding process, the molds 21 and 22 are closed as shown in FIGS. 5 and 6. As a result, the peripheral edges of the resin sheets 41 and 42 are welded together to form the resin panel 1.
金型２１，２２を閉じる際に、発泡体３が樹脂シート４２に溶着される。発泡体３には、凸部３２が設けられているので、発泡体３と樹脂シート４２の間に空気溜まりが発生することが抑制される。 When the molds 21 and 22 are closed, the foam 3 is welded to the resin sheet 42. Since the foamed body 3 is provided with the convex portions 32, generation of air pockets between the foamed body 3 and the resin sheet 42 is suppressed.
型閉じ及び溶着工程は、賦形工程の後に行うことが好ましいが、賦形工程を省略して、型閉じの際に発泡体３で樹脂シート４２を金型２２に向かって押し付けるようにしてもよい。 The mold closing and welding process is preferably performed after the shaping process, but the shaping process may be omitted and the resin sheet 42 may be pressed against the mold 22 by the foam 3 when closing the mold. good.
４．３ 後工程
この後は、金型２１，２２を開いて成形体を取り出し、ピンチオフ部２１ｃ，２２ｃの外側のバリ２６を除去にすることによって、図１に示す樹脂製パネル１が得られる。金型２１，２２の合わせ面に対応する部位には、パーティングラインＰＬが形成される。
4.3 Post-process After this, the molds 21 and 22 are opened, the molded body is taken out, and the burrs 26 on the outside of the pinch-off parts 21c and 22c are removed, thereby obtaining the resin panel 1 shown in FIG. . A parting line PL is formed at a portion corresponding to the mating surfaces of the molds 21 and 22.
５．その他の実施形態
・上記実施形態では、最高部３１ａでは、面積がほぼ０であったが、図７に示す変形例１のように、最高部３１ａがある程度の面積を有するものであってもよい。変形例１では、最高部面積比は、約０．１１である。
・上記実施形態では、凸部３１は、４つの平坦な傾斜面３１ｃを有する四角錐状であるが、傾斜面３１ｃは、球面のような湾曲面であってもよい。
・上記実施形態では、凸部３１は、傾斜面３１ｃを有しているが、傾斜面３１ｃの代わりに、図８に示す変形例２のように、凸部３１の外周３１ｂから最高部３１ａに向かって高くなるように構成された段差構造３１ｄを有してもよい。段差の数は、図８では、３つであるが、２つ以下であっても、４つ以上であってもよい。段差の数は、例えば、１～１０であり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
・凸部３１は、傾斜面３１ｃと段差構造３１ｄの両方を備えてもよい。
・上記実施形態では、凸部３１は、一つであったが、図９に示す変形例３のように、凸部３１を複数（図９では４つ）設けてもよい。この場合、各凸部３１について算出した最高部面積比及び凸部面積比が上記実施形態で説明した数値範囲内であることが好ましい。各凸部３１の凸部面積比は、０．０１～０．５であることが好ましい。凸部３１の数は、好ましくは、１～１００であり、１～２０が好ましい。この数は、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
・上記実施形態及び変形例では、凸部３１が外周３１ｂから最高部３１ａに向かって単調に高くなっているが、例えば、傾斜面３１ｃに溝や凹部を形成して凸部３１が外周３１ｂから最高部３１ａに向かって単調に高くならないようにしてもよい。
・上記実施形態では、発泡体３の主面３ａ，３ｂに凸部３１，３２を設けているが、凸部３１，３２の一方は省略してもよく、その場合に、代わりに、特許文献１と同様の格子状の溝を設けてもよい。
5. Other embodiments: In the above embodiment, the area of the highest part 31a is approximately 0, but the highest part 31a may have a certain area as in Modification 1 shown in Fig. 7. In Modification 1, the highest part area ratio is approximately 0.11.
In the above embodiment, the protrusion 31 is in a quadrangular pyramid shape having four flat inclined surfaces 31c. However, the inclined surfaces 31c may be curved surfaces such as spherical surfaces.
In the above embodiment, the protrusion 31 has an inclined surface 31c, but instead of the inclined surface 31c, a step structure 31d configured to increase in height from the outer periphery 31b of the protrusion 31 toward the highest part 31a may be provided as in Modification 2 shown in Fig. 8. The number of steps is three in Fig. 8, but it may be two or less, or four or more. The number of steps is, for example, 1 to 10, and specifically, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, or 10, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
The protrusion 31 may include both the inclined surface 31c and the step structure 31d.
In the above embodiment, there is one convex portion 31, but as in Modification 3 shown in FIG. 9, multiple convex portions 31 (four in FIG. 9) may be provided. In this case, it is preferable that the maximum area ratio and convex portion area ratio calculated for each convex portion 31 are within the numerical range described in the above embodiment. It is preferable that the convex portion area ratio of each convex portion 31 is 0.01 to 0.5. The number of convex portions 31 is preferably 1 to 100, and preferably 1 to 20. Specifically, this number is, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
In the above embodiment and modified examples, the convex portion 31 becomes monotonically higher from the outer periphery 31b to the highest portion 31a. However, for example, a groove or a recess may be formed in the inclined surface 31c so that the convex portion 31 does not become monotonically higher from the outer periphery 31b to the highest portion 31a.
In the above embodiment, convex portions 31, 32 are provided on the main surfaces 3a, 3b of the foam 3, but one of the convex portions 31, 32 may be omitted, in which case a lattice-shaped groove similar to that described in Patent Document 1 may be provided instead.
１ ：樹脂製パネル
２ ：樹脂成形体
３ ：発泡体
３ａ ：第１主面
３ｂ ：第２主面
３ｃ ：周面
３ｄ ：領域
４ ：ロボットハンド
４ａ ：吸着パッド
１０ ：成形機
１１ ：原料樹脂
１１ａ ：溶融樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
２０ ：樹脂シート形成装置
２１ ：第１金型
２１ａ ：凹部
２１ｂ ：キャビティ面
２１ｃ ：ピンチオフ部
２２ ：第２金型
２２ａ ：凹部
２２ｂ ：キャビティ面
２２ｃ ：ピンチオフ部
２５ ：連結管
２６ ：バリ
２７ ：連結管
３１ ：凸部
３１ａ ：最高部
３１ｂ ：外周
３１ｃ ：傾斜面
３１ｄ ：段差構造
３２ ：凸部
３２ｃ ：傾斜面
４１ ：第１樹脂シート
４２ ：第２樹脂シート
ＰＬ ：パーティングライン
Ｘ ：相似比
1: Resin panel 2: Resin molded body 3: Foamed body 3a: First main surface 3b: Second main surface 3c: Peripheral surface 3d: Area 4: Robot hand 4a: Suction pad 10: Molding machine 11: Raw resin 11a : Molten resin 12 : Hopper 13 : Extruder 13a : Cylinder 17 : Accumulator 17a : Cylinder 17b : Piston 18 : T-die 20 : Resin sheet forming device 21 : First mold 21a : Recessed part 21b : Cavity surface 21c : Pinch-off part 22 : Second mold 22a : Recessed part 22b : Cavity surface 22c : Pinch-off part 25 : Connecting pipe 26 : Burr 27 : Connecting pipe 31 : Convex part 31a : Highest part 31b : Outer periphery 31c : Inclined surface 31d : Step structure 32 : Convex part 32c: Inclined surface 41: First resin sheet 42: Second resin sheet PL: Parting line X: Similarity ratio
Claims (7)
前記溶着工程では、第１及び第２樹脂シートの間に配置された発泡体を第１及び第２樹脂シートに溶着させ、
前記発泡体は、第１樹脂シートに対向する第１主面と第２樹脂シートに対向する第２主面の一方又は両方に凸部を有し、
［前記凸部の最高部の面積／前記凸部の面積］で定義される最高部面積比が０．５以下であり、
［前記凸部の面積／前記主面の面積］で定義される凸部面積比が０．０１以上である、方法。 A method for manufacturing a resin panel, comprising a welding step,
In the welding step, a foam disposed between the first and second resin sheets is welded to the first and second resin sheets,
The foam has a convex portion on one or both of a first main surface facing the first resin sheet and a second main surface facing the second resin sheet ,
The highest part area ratio defined as [Area of the highest part of the convex part/Area of the convex part] is 0.5 or less,
A method in which a convex area ratio defined by [area of the convex portion/area of the main surface] is 0.01 or more.
前記凸部は、前記凸部の外周から前記最高部に向かって単調に高くなるように構成される、方法。 The method according to claim 1,
The method, wherein the convex portion is configured to be monotonically higher from the outer periphery of the convex portion toward the highest portion.
前記凸部は、前記凸部の外周から前記最高部に向かって高くなるように傾斜する傾斜面を有する、方法。 3. The method of claim 1 or claim 2,
The convex portion has an inclined surface that slopes upward from an outer periphery of the convex portion toward the highest portion.
前記凸部は、前記凸部の外周から前記最高部に向かって高くなるように構成された段差構造を有する、方法。 The method according to any one of claims 1 to 3,
The method wherein the convex portion has a stepped structure configured to become higher from the outer periphery of the convex portion toward the highest portion.
［前記凸部の高さ／前記樹脂シートの厚さ］で定義される凸部高さ比は、０．１～２である、方法。 The method according to any one of claims 1 to 4,
A method in which the height ratio of the protrusions defined by [height of the protrusions/thickness of the resin sheet] is 0.1 to 2.
前記凸部面積比は、０．２以上である、方法。 The method according to any one of claims 1 to 5,
The method, wherein the convex area ratio is 0.2 or more.
前記凸部の数が２以上であり、
前記凸部のそれぞれの前記凸部面積比が０．０１～０．５である、方法。 The method according to any one of claims 1 to 6,
the number of the protrusions is 2 or more,
The method, wherein the protrusion area ratio of each of the protrusions is 0.01 to 0.5.
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