JP7071273B2 - 密封装置 - Google Patents

Description

本発明は、往復動軸を有する機器の軸回りの封止のために用いられる密封装置に関する。

油圧シリンダ装置、ショックアブソーバ等の往復動軸を有する機器においては、往復動軸と軸孔内面との間に、これらの間の環状の間隙を封止するための密封装置が設けられる。

特許文献１には、車両の懸架装置のショックアブソーバ用の密封装置が開示されている。この密封装置は、金属製の補強環と、補強環の内周部に設けられて油室側に配置された主リップと、補強環の内周部に設けられて外部空間側に配置されたダストリップを有する。主リップおよびダストリップは、フッ素ゴム等の弾性材料から形成され、補強環に接着されている。より正確には、主リップを有する弾性体部分と、ダストリップを有する弾性体部分が補強環の両面にそれぞれ接着されているとともに、これらの弾性体部分を連結する薄い弾性体部分が補強環の内周面に接着されている。

特許文献２には、主リップを補強するためにバックアップリングが配置された、ショックアブソーバ用の密封装置が開示されている。

特許第４３３２７０３号 特開２００５－９０５６９号公報

車両の走行環境や乗り方の多様化に伴い、ショックアブソーバの密封装置の使用条件が過酷になってきている。また、例えばモノチューブ型のショックアブソーバのように内部の油の圧力が高い場合には、密封装置の耐圧性および耐久性を考慮して設計する必要がある。

そこで、本発明は、耐圧性および耐久性が高い密封装置を提供することを目的とする。

本発明に係る密封装置は、往復動軸と、この往復動軸が配置された軸孔の内面との間に配置される密封装置であって、前記軸孔の内部に配置される剛体製の流体側剛性環と、前記流体側剛性環に取り付けられた弾性体製の流体側弾性環とを有しており、前記流体側弾性環には、前記流体側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に密封接触するオイルリップが形成されているオイルシール部材と、前記流体側剛性環に着脱自在に嵌め込まれる剛体製の大気側剛性環と、前記大気側剛性環に固定された弾性体製の大気側弾性環とを有しており、前記大気側弾性環には、前記大気側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に接触するダストリップが形成されているダストシール部材と、前記大気側剛性環の半径方向内側に形成された凹部に着脱自在に嵌め込まれ、前記往復動軸の軸線方向に平行な方向において前記流体側弾性環と前記大気側弾性環との間に配置されて、前記流体側弾性環を補強する剛体製の中間剛性環とを備える。

この密封装置においては、オイルシール部材とダストシール部材が別個の部材であり、オイルシール部材とダストシール部材の各々が、軸孔の内部に配置される剛性環と、剛性環に取り付けられた弾性環とを有しており、弾性環には往復動軸に摺動自在に接触するリップが形成されている。往復動軸の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材の流体側弾性環とダストシール部材の大気側弾性環との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環が配置され、流体側弾性環が剛体製の中間剛性環によって補強される。オイルリップが形成された流体側弾性環は流体側剛性環で補強され、ダストリップが形成された大気側弾性環は大気側剛性環で補強され、さらにまた、流体側弾性環が中間剛性環に支持され、中間剛性環は、流体側剛性環に嵌め込まれる大気側剛性環の凹部に嵌め込まれて、大気側剛性環および流体側剛性環に剛的に強い支持力で支持されるので、密封装置の耐圧性および耐久性を高めることができる。

本発明の一態様における密封装置においては、前記中間剛性環は、前記流体側弾性環の半径方向内側に形成された凹部に着脱自在に嵌め込まれる。この場合には、中間剛性環を大気側剛性環の凹部に嵌め込んだ後に、中間剛性環にオイルシール部材の流体側弾性環を組み付けることが容易である。

本発明の一態様における密封装置においては、前記中間剛性環の少なくとも内周面は、前記往復動軸の外周面よりも軟らかい金属から形成されている。この場合には、中間剛性環を往復動軸の往復運動を案内するガイドとして使用することが可能である。

本発明の一態様における密封装置においては、前記中間剛性環の内周面には、弾性材料が固定されていない。この場合には、中間剛性環の内周面から弾性材料が剥離するおそれがなく、また中間剛性環と往復動軸の隙間を小さく設定することができる。したがって、さらに密封装置の耐圧性および耐久性を高めることができる。

本発明においては、往復動軸の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材の流体側弾性環とダストシール部材の大気側弾性環との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環が配置され、流体側弾性環が剛体製の中間剛性環によって補強される。オイルリップが形成された流体側弾性環は流体側剛性環で補強され、ダストリップが形成された大気側弾性環は大気側剛性環で補強され、さらにまた、流体側弾性環が中間剛性環に支持され、中間剛性環は、流体側剛性環に嵌め込まれる大気側剛性環の凹部に嵌め込まれて、大気側剛性環および流体側剛性環に剛的に強い支持力で支持されるので、密封装置の耐圧性および耐久性を高めることができる。また、オイルシール部材、ダストシール部材および中間剛性環は、互いに別個の部材であるので、状況に応じて、適切な部材に交換したり適切な部材を選択したりすることができる。例えば、オイルシール部材が劣化した場合に、これだけを交換することができる。また、寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のオイルシール部材またはいくつかの種類のダストシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なオイルシール部材またはダストシール部材を選択することができる。

本発明の第１実施形態に係る密封装置の断面図である。 図１の密封装置の分解断面図である。 本発明の第２実施形態に係る密封装置の断面図である。 本発明の第３実施形態に係る密封装置の断面図である。 図４の密封装置の中間剛性環の変形を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係る密封装置の断面図である。

以下、添付の図面を参照しながら本発明に係る様々な実施の形態を説明する。
第１実施形態
図１は、本発明の第１実施形態を示す図であり、往復動軸を有する機器であるショックアブソーバの一部と、ショックアブソーバに設けられた密封装置を示す。

ショックアブソーバ１は、円筒状のハウジング２と、円柱状の往復動軸４とを有する。往復動軸４は、金属、例えば鋼から形成されている。ハウジング２は、円筒状であって、往復動軸４が配置された軸孔２Ａを有する。軸孔２Ａ内には、オイルすなわち流体Ｌが入れられている。ハウジング２の下端には、中央に開口３Ａが形成された端部壁３が形成されている。

ハウジング２の内部には、オイルシールである密封装置６およびロッドガイド８が配置されている。詳細については図示しないが、ロッドガイド８は、ハウジング２に固定されている。ロッドガイド８は、往復動軸４の図中の上下方向（すなわち往復動軸４の軸線方向）の往復運動を案内するとともに、密封装置６を端部壁３に押し付ける。

密封装置６は、ハウジング２の内部に配置され、ハウジング２の内周面によって密封装置６の図中の横方向の移動が規制されている。また、密封装置６は、ロッドガイド８と端部壁３に挟まれており、往復動軸４の軸線方向に沿った密封装置６の移動が規制されている。密封装置６は、往復動軸４と、この往復動軸４が配置された軸孔２Ａの内面との間に配置され、流体Ｌ側から大気Ａ側へ流体Ｌが漏出するのを防止または低減させる。

往復動軸４は円柱状であり、軸孔２Ａは断面円形であり、密封装置６はほぼ環状であるが、図１においては、それらの左半分のみが示されている。図１には、往復動軸４、軸孔２Ａおよび密封装置６の共通の中心軸線Ｃが示されている。

この実施形態において、密封装置６は、３つの別個の部材、すなわちオイルシール部材１０、ダストシール部材１２、および剛性環（中間剛性環）１４を備える。これらの３つの部材を明確に示す分解断面図である図２を必要に応じて参照されたい。

オイルシール部材１０は、軸孔２Ａの内部に配置されて軸孔２Ａに取り付けられる流体側剛性環１６と、流体側剛性環１６に固定された流体側弾性環１８とを有する。流体側剛性環１６は、剛体、例えば金属から形成されている。流体側剛性環１６は、Ｌ字形の断面を有し、環状部分１６ａと、この環状部分１６ａの外縁から延びる円筒部分１６ｂとを有する。

流体側弾性環１８は、弾性材料、例えばエラストマーから形成され、流体側剛性環１６の環状部分１６ａの内周縁に固定されている。流体側弾性環１８には、流体側剛性環１６よりも半径方向内側に配置されたオイルリップ２０が形成されている。オイルリップ２０は、往復動軸４の外周面に密封接触し、流体Ｌ側から大気Ａ側への流体の漏れを防止または低減する。往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４はオイルリップ２０に対して摺動する。

流体側弾性環１８は、主に流体側剛性環１６の流体側剛性環１６の流体Ｌ側の面に固定されているが、流体側剛性環１６の内周面にも固定され、さらには、流体側弾性環１８の一部の領域１８ｑが流体側剛性環１６の大気Ａ側の面にも固定されている。領域１８ｑは、ダストシール部材１２により圧縮される。

さらにオイルシール部材１０は外側ガスケット１９を有する。外側ガスケット１９は、弾性材料、例えばエラストマーから形成され、流体側剛性環１６の環状部分１６ａと円筒部分１６ｂに密着して固定されている。流体側剛性環１６は、外側ガスケット１９に対して半径方向外側すなわち軸孔２Ａの内周面に向かう支持力を与え、外側ガスケット１９は軸孔２Ａの内周面と流体側剛性環１６によって圧縮される。このようにして、外側ガスケット１９は、流体Ｌ側から大気Ａ側への軸孔２Ａの外側部分を通じた流体の漏れを防止または低減する。

外側ガスケット１９と流体側弾性環１８は、分離していてもよいが、この実施形態では、薄膜部２１を介して連結されている。すなわち、流体側弾性環１８、外側ガスケット１９および薄膜部２１は、同一材料から形成された連続した一体の弾性部分を構成する。薄膜部２１も流体側剛性環１６に密着して固定されている。この実施形態では、ロッドガイド８の突起８ａがオイルシール部材１０の薄膜部２１に接触させられ、密封装置６にハウジング２の端部壁３に向かう押圧力を与える。

オイルシール部材１０に関して「軸孔２Ａに取り付けられる」とは、軸孔２Ａに直接的または間接的に取り付けられることを意味する。これらが直接的に（例えば締まり嵌めによって）軸孔２Ａに取り付けられてもよいし、間接的に（例えば、この実施形態のように、ロッドガイド８によって端部壁３に押圧されることによって）軸孔２Ａに取り付けられてもよい。

ダストシール部材１２は、オイルシール部材１０の流体側剛性環１６に着脱自在に嵌め込まれる大気側剛性環２２と、大気側剛性環２２に固定された大気側弾性環２４とを有する。大気側剛性環２２は、剛体、例えば金属から形成されている。大気側剛性環２２は、円環であって、流体側剛性環１６の環状部分１６ａおよび円筒部分１６ｂで画定された内部空間に配置され、大気側剛性環２２の一方の側面が環状部分１６ａに接触させられ、他方の側面が端部壁３に接触させられ、外周面が円筒部分１６ｂの内周面に接触させられる。

大気側弾性環２４は、弾性材料、例えばエラストマーから形成され、大気側剛性環２２の内周縁に固定されている。大気側弾性環２４には、大気側剛性環２２よりも半径方向内側に配置されたダストリップ２６が形成されている。ダストリップ２６は、往復動軸４の外周面に接触し、主に大気Ａ側から流体Ｌ側への異物（例えば泥、水、塵埃）の侵入を防止する役割を担う。往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４はダストリップ２６に対して摺動する。ダストリップ２６は、流体の漏れを防止または低減する役割を果たすように、往復動軸４の外周面に密封接触してもよい。

この密封装置６は、大気側弾性環２４の周囲に巻かれるガータースプリング３０を有する。ガータースプリング３０は、ダストリップ２６を往復動軸４に押し付ける力をダストリップ２６に与える。但し、ガータースプリング３０は必ずしも不可欠ではない。また、流体側弾性環１８の周囲にオイルリップ２０を往復動軸４に押し付けるためのガータースプリングを巻いてもよい。

オイルリップ２０およびダストリップ２６は、往復動軸４の外周面に接触するために、図１に示された状態よりも半径方向外側に向けて弾性変形させられる。図１は、密封装置１が往復動軸４の周囲に配置されていない状態を表しており（往復動軸４は仮想線で示されている）、これらのリップ２０，２６の変形を表していない。

ダストシール部材１２の大気側剛性環２２の半径方向内側には、凹部２２Ａが形成されている。凹部２２Ａは円柱状であって、その流体Ｌ側が開放されている。

この凹部２２Ａに、剛体、例えば樹脂（例えばポリテトラフルオロエチレン）または金属から形成された剛性環１４（中間剛性環１４）が着脱自在に嵌め込まれる。この実施形態において、中間剛性環１４は、バックアップリングであり、その中央に往復動軸４が挿入される貫通孔が形成されている。また、密封装置６が組み立てられると、中間剛性環１４は、オイルシール部材１０の流体側弾性環１８に常に接触し、流体側弾性環１８を補強する。

より具体的には、オイルシール部材１０の流体側弾性環１８におけるダストシール部材１２付近の領域の半径方向内側に形成された凹部１８Ａに、中間剛性環１４は、着脱自在に嵌め込まれる。図示のように、凹部１８Ａに少なくとも１つの溝を形成し、中間剛性環１４にはその溝に締まり嵌めされる突起を形成してもよい。中間剛性環１４によって、密封装置３６、特にオイルリップ２０の耐圧性および耐久性を高めることができる。この実施形態では、１つの中間剛性環１４が使用されているが、中間剛性環１４を複数の剛的な部材から構成してもよい。

大気側弾性環２４は、大気側剛性環２２の内周面に固定された領域２４ｑを有しており、中間剛性環１４は領域２４ｑにも接触させられる。

この実施形態において、中間剛性環１４の内径は、オイルシール部材１０の流体側弾性環１８における中間剛性環１４に接触する領域の内径よりも小さく、ダストシール部材１２の大気側弾性環２４における中間剛性環１４に接触する領域２４ｑの内径よりも小さい。したがって、剛性環１４は、往復動軸４の軸線方向に平行な方向において流体側弾性環１８と大気側弾性環２４との間に配置される。

この実施形態においては、往復動軸４の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材１０の流体側弾性環１８とダストシール部材１２の大気側弾性環２４との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環１４が配置され、流体側弾性環１８が剛体製の中間剛性環１４によって補強される。オイルリップ２０が形成された流体側弾性環１８は流体側剛性環１６で補強され、ダストリップ２６が形成された大気側弾性環２４は大気側剛性環２２で補強され、さらにまた、流体側弾性環１８が中間剛性環１４に支持され、中間剛性環１４は、流体側剛性環１６に嵌め込まれる大気側剛性環２２の凹部２２Ａに嵌め込まれて、大気側剛性環２２および流体側剛性環１６に剛的に強い支持力で支持される。このため、流体側剛性環１６、大気側剛性環２２および中間剛性環１４が一体の剛体として働き、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４を強固に補強することができるので、密封装置６、特にオイルリップ２０の耐圧性および耐久性を高めることができる。

この実施形態においては、中間剛性環１４は、流体側弾性環１８の半径方向内側に形成された凹部１８Ａに着脱自在に嵌め込まれる。したがって、中間剛性環１４を大気側剛性環２２の凹部２２Ａに嵌め込んだ後に、中間剛性環１４にオイルシール部材１０の流体側弾性環１８を組み付けることが容易である。

後述する第３実施形態の中間剛性環４７と同様に、中間剛性環１４の少なくとも内周面は、往復動軸４の外周面よりも軟らかい金属から形成してもよい。この場合には、中間剛性環１４を往復動軸４の往復運動を案内するガイドとして使用することが可能である。この場合、往復動軸４に対する密封装置６の偏心が少なくなり、リップ２０，２６の摩耗または損傷が部分的に顕著になることを防止または低減することができる。

この実施形態においては、密封装置６が往復動軸４と軸孔２Ａの内面との間に配置されると、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４の両方が、中間剛性環１４に常に接触する。したがって、密封装置６の使用時には常に流体側弾性環１８と大気側弾性環２４の両方が中間剛性環１４に補強されることになる。

さらにまた、この実施形態においては、往復動軸４の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材１０の流体側弾性環１８とダストシール部材１２の大気側弾性環２４との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環１４が配置されるので、往復動軸４の外周面と中間剛性環１４の内周面との隙間を小さく設定することができる。この隙間が小さいため、流体Ｌの圧力が高くても、往復動軸４の往復運動に伴って、オイルリップ２０やダストリップ２６がその隙間に侵入するおそれが少なく、密封装置６の耐圧性および耐久性をさらに高めることができる。

中間剛性環１４の内周面には、例えばエラストマーのような弾性材料を固定してもよいが、そのような弾性材料は不要であり、この実施形態では設けていない。このため、中間剛性環１４の内周面から弾性材料が剥離するおそれがなく、また中間剛性環１４と往復動軸４の隙間を小さく設定することができる。

オイルシール部材１０を製造するには、例えば、流体側剛性環１６に、流体側弾性環１８、外側ガスケット１９および薄膜部２１を有する弾性部材を接着剤で接着してもよい。ダストシール部材１２を製造するには、例えば、大気側剛性環２２に大気側弾性環２４を接着剤で接着してもよい。あるいは、剛性環１６または２２を型の内部に配置し、型内に液状の弾性材料を注入して硬化させて弾性環１８または２４を成形することによって、シール部材１０または１２を製造してもよい。

第２実施形態
図３は、第２実施形態に係る密封装置３６の断面図である。図３以降の図面において、既に説明したものと同様の構成要素を示すため、同一の符号が使用され、それらの構成要素については詳細には説明しない。

この密封装置３６は、第１実施形態の流体側弾性環１８の代わりに、流体側剛性環１６に間接的に取り付けられた流体側弾性環３９を有する。密封装置３６のオイルシール部材３７は、流体側剛性環１６、流体側剛性環１６に密着して固定された外側ガスケット１９、流体側剛性環１６に密着して固定された中間弾性環３８、外側ガスケット１９と中間弾性環３８を連結する薄膜部２１、および流体側弾性環３９を有する。薄膜部２１も流体側剛性環１６に密着して固定されている。

外側ガスケット１９と中間弾性環３８は、分離していてもよいが、この実施形態では、薄膜部２１を介して連結されている。すなわち、中間弾性環３８、外側ガスケット１９および薄膜部２１は、同一の弾性材料（例えばエラストマー）から形成された連続した一体の弾性部分を構成する。この実施形態では、流体側剛性環１６の環状部分１６ａは、第１実施形態のそれよりも小さい。中間弾性環３８は、環状部分１６ａの内周面に密着して固定させられている。

流体側弾性環３９は、弾性材料（例えばエラストマー）から形成されるが、上記の弾性部分とは別個の部材であって、中間弾性環３８に対して着脱自在に取り付けられる。中間弾性環３８の内周面には、Ｖ字形の溝３８Ａが形成され、この溝３８Ａに流体側弾性環３９の突起３９ａが嵌め込まれる。

流体側弾性環３９には、流体側剛性環１６よりも半径方向内側に配置されたオイルリップ４０が形成されている。オイルリップ４０は、往復動軸４の外周面に密封接触し、流体Ｌ側から大気Ａ側への流体の漏れを防止または低減する。往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４はオイルリップ４０に対して摺動する。

この実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を達成することが可能である。

図１および図３から明らかなように、上記の異なる実施形態においては、ダストシール部材１２および中間剛性環１４は共通であり、オイルシール部材の詳細が異なっている。寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のオイルシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なオイルシール部材を選択することができる。すなわち、本発明では、オイルシール部材、ダストシール部材および中間剛性環は、互いに別個の部材であるので、状況に応じて密封装置をカスタマイズすることができる。寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のダストシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なダストシール部材を選択してもよい。また、オイルシール部材またはダストシール部材が劣化した場合に、これだけを交換することができる。

第３実施形態
図４は、第３実施形態に係る密封装置４６の断面図である。この密封装置４６は、第１実施形態のバックアップリングである中間剛性環１４に代えて、中間剛性環４７を備える。中間剛性環４７は、ダストシール部材１２の大気側剛性環２２の半径方向内側に形成されて流体Ｌ側が開放された円柱状の凹部２２Ａに、着脱自在に嵌め込まれる。

中間剛性環４７は、例えば樹脂または金属である剛体、好ましくは金属から形成されたブッシュ、すなわち円筒である。中間剛性環４７の内周面は、平滑化加工されており、中間剛性環１４を往復動軸４の往復運動を案内するガイドとして使用することが可能である。このように密封装置４６の中間剛性環４７をガイドとして使用することにより、往復動軸４に対する密封装置４６の偏心が少なくなり、リップ２０，２６の摩耗または損傷が部分的に顕著になることを防止または低減することができる。

中間剛性環４７の少なくとも内周面は、往復動軸４の摩耗を最小限にするため、往復動軸４の外周面よりも軟らかい金属から形成されていると好ましい。

例えば、中間剛性環４７は、銅合金の粉末と鉄合金の粉末とから焼結によって成形されてもよい。この場合、多数の微少な空孔を有する多孔質体に形成されているとさらに好ましい。

あるいは、中間剛性環４７は青銅から形成されていてもよい。青銅に鉛とポリテトラフルオロエチレンの少なくとも一方が混合または含浸されていてもよい。

あるいは、中間剛性環４７はアルミニウムまたは酸化アルミニウムから形成されていてもよい。酸化アルミニウムにポリテトラフルオロエチレンが含浸されていてもよい。

図５に示すように、中間剛性環４７は、外側環４７Ａと、外側環４７Ａの内側に嵌め込まれる内側環４７Ｂを有してもよい。内側環４７Ｂは、上に列挙したような往復動軸４の外周面よりも軟らかい金属から形成されていると好ましい。外側環４７Ａは、内側環４７Ｂの材料よりも圧縮強度が高い金属から形成されていると好ましい。中間剛性環４７の部品の数は３以上でもよい。

この実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を達成することが可能である。

第１実施形態と異なり、この実施形態において、オイルシール部材１０の流体側弾性環１８には、中間剛性環４７を受け入れる凹部（第１実施形態の凹部１８Ａに相当）は形成されていない。但し、この実施形態でも第１実施形態と同様に、密封装置４６が組み立てられると、中間剛性環４７は、流体側弾性環１８に常に接触し、流体側弾性環１８を補強する。

この実施形態においては、中間剛性環４７は、流体側弾性環１８に嵌め込まれない。したがって、中間剛性環４７を大気側剛性環２２の凹部２２Ａに嵌め込んだ後に、中間剛性環４７にオイルシール部材１０の流体側弾性環１８を組み付けることが容易である。

中間剛性環４７の内周面には、例えばエラストマーのような弾性材料を固定してもよいが、そのような弾性材料は不要であり、この実施形態では設けていない。このため、中間剛性環４７の内周面から弾性材料が剥離するおそれがなく、また中間剛性環４７と往復動軸４の隙間を最小限にすることができる。この隙間が小さいため、流体Ｌの圧力が高くても、往復動軸４の往復運動に伴って、オイルリップ２０やダストリップ２６がその隙間に侵入するおそれが少なく、密封装置４６の耐圧性および耐久性をさらに高めることができる。

第４実施形態
図６は、第４実施形態に係る密封装置５６の断面図である。この密封装置５６は、第３実施形態の流体側弾性環１８の代わりに、流体側剛性環１６に間接的に取り付けられた流体側弾性環３９を有する。密封装置５６のオイルシール部材３７は、流体側剛性環１６、流体側剛性環１６に密着して固定された外側ガスケット１９、流体側剛性環１６に密着して固定された中間弾性環３８、外側ガスケット１９と中間弾性環３８を連結する薄膜部２１、および流体側弾性環３９を有する。薄膜部２１も流体側剛性環１６に密着して固定されている。

このように、第４実施形態は第３実施形態の修正であって、その修正は第１実施形態に対する第２実施形態の修正と同じである。詳細については、第２実施形態の説明を参照されたい。この実施形態においても、中間剛性環４７を図５に例示したように複数の部品から構成してもよい。この実施形態においても、第３実施形態と同様の効果を達成することが可能である。

図４および図６から明らかなように、第３実施形態および第４実施形態においては、ダストシール部材１２および中間剛性環４７は共通であり、オイルシール部材の詳細が異なっている。寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のオイルシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なオイルシール部材を選択することができる。すなわち、本発明では、オイルシール部材、ダストシール部材および中間剛性環は、互いに別個の部材であるので、状況に応じて密封装置をカスタマイズすることができる。寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のダストシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なダストシール部材を選択してもよい。また、オイルシール部材またはダストシール部材が劣化した場合に、これだけを交換することができる。

以上、本発明の様々な実施形態を説明したが、上記の説明は本発明を限定するものではなく、本発明の技術的範囲において、構成要素の削除、追加、置換を含む様々な変形例が考えられる。

例えば、本発明は、ショックアブソーバに限らず、油圧シリンダ装置等の往復動軸を有する他の機器に使用される密封装置に適用してもよい。

リップの形状、その他の詳細は図示の実施形態に限定されない。また、ガータースプリングをオイルシール部材とダストシール部材の一方または両方に設けてもよい。

１ ショックアブソーバ
２ ハウジング
２Ａ 軸孔
３ 端部壁
３Ａ 開口
４ 往復動軸
６，３６，４６，５６ 密封装置
８ ロッドガイド
１０，３７ オイルシール部材
１２ ダストシール部材
１４ 剛性環（中間剛性環）
１６ 流体側剛性環
１６ａ 環状部分
１６ｂ 円筒部分
１８ 流体側弾性環
１８Ａ 凹部
１９ 外側ガスケット
２０ オイルリップ
２１ 薄膜部
２２ 大気側剛性環
２２Ａ 凹部
２４ 大気側弾性環
２６ ダストリップ
３０ ガータースプリング
３８ 中間弾性環
３８Ａ 溝
３９ 流体側弾性環
３９ａ 突起
４０ オイルリップ
４７ 剛性環（中間剛性環）
４７Ａ 外側環
４７Ｂ 内側環

Claims (4)

1. 往復動軸と、この往復動軸が配置された軸孔の内面との間に配置される密封装置であって、
   前記軸孔の内部に配置される剛体製の流体側剛性環と、前記流体側剛性環に取り付けられた弾性体製の流体側弾性環とを有しており、前記流体側弾性環には、前記流体側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に密封接触するオイルリップが形成されているオイルシール部材と、
   前記流体側剛性環に着脱自在に嵌め込まれる剛体製の大気側剛性環と、前記大気側剛性環に固定された弾性体製の大気側弾性環とを有しており、前記大気側弾性環には、前記大気側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に接触するダストリップが形成されているダストシール部材と、
   前記大気側剛性環の半径方向内側に形成され、半径方向内側及び流体側が開放された円柱状の凹部に着脱自在に嵌め込まれ、前記往復動軸の軸線方向に平行な方向において前記流体側弾性環と前記大気側弾性環との間に配置されて、前記流体側弾性環を補強する剛体製の中間剛性環とを備えることを特徴とする密封装置。
2. 前記中間剛性環は、前記流体側弾性環の半径方向内側に形成された凹部に着脱自在に嵌め込まれることを特徴とする請求項１に記載の密封装置。
3. 往復動軸と、この往復動軸が配置された軸孔の内面との間に配置される密封装置であって、
   前記軸孔の内部に配置される剛体製の流体側剛性環と、前記流体側剛性環に取り付けられた弾性体製の流体側弾性環とを有しており、前記流体側弾性環には、前記流体側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に密封接触するオイルリップが形成されているオイルシール部材と、
   前記流体側剛性環に着脱自在に嵌め込まれる剛体製の大気側剛性環と、前記大気側剛性環に固定された弾性体製の大気側弾性環とを有しており、前記大気側弾性環には、前記大気側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に接触するダストリップが形成されているダストシール部材と、
   前記大気側剛性環の半径方向内側に形成された凹部に着脱自在に嵌め込まれ、前記往復動軸の軸線方向に平行な方向において前記流体側弾性環と前記大気側弾性環との間に配置されて、前記流体側弾性環を補強する剛体製の中間剛性環とを備え、
   前記中間剛性環の少なくとも内周面は、前記往復動軸の外周面よりも軟らかい金属から形成されていることを特徴とする密封装置。
4. 前記中間剛性環の内周面には、弾性材料が固定されていないことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の密封装置。

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