JP5413413B2 - Automatic warehouse - Google Patents
Automatic warehouse Download PDFInfo
- Publication number
- JP5413413B2 JP5413413B2 JP2011158472A JP2011158472A JP5413413B2 JP 5413413 B2 JP5413413 B2 JP 5413413B2 JP 2011158472 A JP2011158472 A JP 2011158472A JP 2011158472 A JP2011158472 A JP 2011158472A JP 5413413 B2 JP5413413 B2 JP 5413413B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shelf
- shelves
- package
- luggage
- automatic warehouse
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 36
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 24
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 30
- 238000000034 method Methods 0.000 description 21
- 210000000078 claw Anatomy 0.000 description 9
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 9
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 230000006870 function Effects 0.000 description 3
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Description
本発明は、移載装置を用いて荷物の入庫および荷物の出庫を行う自動倉庫に関する。 The present invention relates to an automatic warehouse that loads and unloads luggage using a transfer device.
従来、複数の棚を有するラックと荷物の移載を行う移載装置とを備える自動倉庫が存在する。このような自動倉庫では、移載装置を有する搬送車(例えばスタッカクレーン)により荷物の搬送およびラックとの間での荷物の受け渡しが行われる。 Conventionally, there is an automatic warehouse including a rack having a plurality of shelves and a transfer device for transferring loads. In such an automatic warehouse, a transport vehicle (for example, a stacker crane) having a transfer device performs transport of the load and delivery of the load to and from the rack.
このような自動倉庫において、ラックに収納された荷物は、地震等の何らかの要因により正規の位置からずれる場合がある。荷物が正規の位置からずれた場合、例えばスタッカクレーンによる当該荷物の引き込み作業が不可能または不安定となる可能性があるため、自動倉庫においてラックに収納された各荷物の状態を監視することは重要である。 In such an automatic warehouse, the luggage stored in the rack may deviate from the normal position due to some factor such as an earthquake. If the package is deviated from its normal position, for example, it may be impossible or unstable for the baggage to be pulled in by the stacker crane, so it is not possible to monitor the status of each package stored in the rack in an automatic warehouse. is important.
例えば、特許文献1には、スタッカクレーンが備える昇降台に光センサおよびカメラを配置することで、荷崩れの発生の有無および荷崩れの規模の程度の確認を容易に行うための技術が開示されている。
For example,
ここで、自動倉庫が備えるラックが有する複数の棚のそれぞれには、複数の荷物が、搬送車の走行経路の方向に沿った方向に並べて載置される場合がある。さらに、このような自動倉庫では、棚ごとに、互いに異なる数の荷物が載置される場合がある。 Here, there are cases where a plurality of loads are placed side by side in a direction along the direction of the travel route of the transport vehicle on each of the plurality of shelves included in the rack of the automatic warehouse. Furthermore, in such an automatic warehouse, a different number of packages may be placed for each shelf.
例えば、ある棚には大型の荷物が3つまで載置され、他の棚には中型の荷物が4つまで載置され、さらに他の棚には小型の荷物が5つまで載置される場合がある。 For example, up to three large packages can be placed on one shelf, up to four medium-sized packages can be placed on other shelves, and up to five small packages can be placed on other shelves. There is a case.
また、複数の棚のそれぞれには、上記のような最大荷物数の設定は予めなされてはおらず、かつ、各荷物は入庫された順番に、ラックに収納される。 In addition, the setting of the maximum number of loads as described above is not made in advance on each of the plurality of shelves, and the loads are stored in the rack in the order in which they are received.
つまり、大型の荷物が入庫された場合、ある棚(荷物が載置されていない棚、または、1つまたは2つの大型の荷物が既に載置されている棚)に載置され、次に、中型の荷物が入庫された場合、他の棚(荷物が載置されていない棚、または、1つ〜3つの中型の荷物が既に載置されている棚)に載置される。 That is, when a large package is received, it is placed on a shelf (a shelf on which no package is placed, or a shelf on which one or two large packages are already placed) When a medium-sized baggage is received, it is placed on another shelf (a shelf on which no baggage is placed or a shelf on which one to three medium-sized packages are already placed).
また、例えば、ある棚に小型の荷物が5つ載置された状態になった後に、当該棚から1つの荷物が出庫されることで、小型の荷物が4つ載置された状態になった場合、その後に小型の荷物が入庫されると、当該小型の荷物は当該棚に載置される。 In addition, for example, after five small packages are placed on a certain shelf, one small package is taken out from the shelf, so that four small packages are placed. In this case, when the small package is subsequently received, the small package is placed on the shelf.
このようなラックでは、複数の棚のそれぞれに複数の荷物が載置されるため、例えば、地震等により、ある荷物がずれた場合、当該荷物の本来の載置位置(つまり正規の位置)が分からなくなる場合がある。 In such a rack, since a plurality of packages are placed on each of a plurality of shelves, for example, when a certain package is displaced due to an earthquake or the like, the original placement position (that is, the normal position) of the package is set. You may not understand.
例えば、ある1つの棚に4つの荷物が載置されており、地震等に起因して、少なくとも1つの荷物がずれた場合を想定する。 For example, it is assumed that four packages are placed on one shelf and at least one package is displaced due to an earthquake or the like.
この場合、作業者は、当該棚が本来的には4つまで載置されるべき棚であると判別可能であれば、ずれた荷物を正規の位置に戻すことは可能である。 In this case, if the operator can determine that the shelves are essentially shelves on which up to four shelves can be placed, the shifted luggage can be returned to the normal position.
しかし、作業者は、直接またはカメラ等を介して当該棚を確認したとしても、当該棚が本来的には何個までの荷物が載置されるべき棚であるのかを容易には判別することができない。 However, even if the operator confirms the shelf directly or through a camera or the like, it is easy to determine how many pieces of luggage should be placed on the shelf. I can't.
つまり、当該棚は本来的には5つまでの荷物を載置すべき棚であるが、その時点では、4つの荷物のみが載置されている場合も考えられるからである。 That is, the shelf is originally a shelf on which up to five packages are to be placed, but at that time, only four packages may be placed.
また、仮に、当該棚が、本来的には5つまでの荷物を載置すべき棚であることが判別できたしても、当該4つの荷物のそれぞれのその時点の載置位置が、正規の位置であるかの判別までは困難である。つまり、一見、当該4つの荷物のそれぞれが正規の位置にあるように見えても、実際は、例えば当該4つの荷物が全体的に右または左にずれている可能性もあるからである。 Further, even if it can be determined that the shelf is originally a shelf on which up to five pieces of luggage are to be placed, the placement positions at the time of each of the four pieces of luggage are regular. It is difficult to determine whether it is a position. That is, at first glance, even though each of the four packages seems to be in a proper position, in reality, for example, the four packages may be shifted to the right or left as a whole.
以上のような事情から、従来では、例えば地震が発生した場合には、全ての棚の確認作業が作業者により行われる。 Under the circumstances as described above, conventionally, when an earthquake occurs, for example, all the shelves are checked by an operator.
具体的には、作業者は、例えばその時点での各棚の本来的な荷物の載置数および載置位置を示すリストと、ラックに配置された全ての棚の状況とを比較しながら、位置ずれを起こしている荷物の発見とその修正を行う必要がある。 Specifically, the operator compares, for example, a list indicating the number of original loads placed on each shelf and the placement position of each shelf at that time with the status of all the shelves arranged in the rack, It is necessary to find and correct the misplaced package.
そのため、例えば、数千枚の棚を有し、合計数万個の荷物が収納された自動倉庫の場合、全ての棚の確認に係る作業量は莫大なものとなる。 Therefore, for example, in the case of an automatic warehouse having several thousand shelves and a total of tens of thousands of packages, the amount of work related to checking all shelves becomes enormous.
本発明は、上記従来の課題を考慮し、それぞれが複数の荷物を載置可能な複数の棚を有するラックを備える自動倉庫であって、いずれかの荷物の載置位置がずれた場合に、効率よく当該ずれの修正を行うことのできる自動倉庫を提供することを目的とする。 The present invention is an automatic warehouse provided with a rack having a plurality of shelves, each of which can place a plurality of luggage, in consideration of the above-described conventional problems, and when the placement position of any luggage is shifted, It is an object of the present invention to provide an automatic warehouse capable of correcting the deviation efficiently.
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る自動倉庫は、荷物を移載する移載装置を有する搬送車と、前記搬送車の走行経路に沿って配置され、前記移載装置により荷物の出し入れが行われるラックとを備える自動倉庫であって、前記ラックは、それぞれが複数の荷物を前記走行経路に沿った方向に並べて載置されることが可能である複数の棚を有し、前記自動倉庫は、前記搬送車に配置され、前記複数の棚のそれぞれにおける1以上の荷物の位置を検出可能な検出器と、前記自動倉庫の制御を行うコントローラとを備え、前記コントローラは、前記複数の棚のそれぞれのどの位置に荷物が載置されているべきかを示す載置情報を記憶する記憶部と、所定の指示を受け付ける指示受付部と、前記指示受付部が前記所定の指示を受け付けた場合、前記搬送車を動作させることで、前記検出器に、前記複数の棚のそれぞれにおける1以上の荷物の位置の検出を行わせる検出制御部と、前記所定の指示に対応する前記検出の結果と、前記記憶部に記憶されている前記載置情報との比較を行う比較部と、前記比較部による前記比較の結果、前記載置情報に示される位置と、前記検出の結果に示される位置との差分が閾値より大きな荷物である位置ずれ荷物が存在する1以上の棚を特定する特定部と、前記特定部により特定された前記1以上の棚の位置を示す情報を出力する出力部とを有する。 In order to achieve the above object, an automatic warehouse according to one aspect of the present invention is arranged along a transport vehicle having a transfer device for transferring a load, along a travel route of the transport vehicle, and by the transfer device. An automatic warehouse having a rack for loading and unloading luggage, the rack having a plurality of shelves, each of which can be loaded with a plurality of luggage arranged in a direction along the travel route The automatic warehouse includes a detector that is disposed in the transport vehicle and can detect the position of one or more packages on each of the plurality of shelves, and a controller that controls the automatic warehouse, A storage unit that stores placement information indicating which position of each of the plurality of shelves should be loaded, an instruction receiving unit that receives a predetermined instruction, and the instruction receiving unit that receives the predetermined instruction Accept A detection control unit that causes the detector to detect the position of one or more loads on each of the plurality of shelves by operating the transport vehicle, and the detection result corresponding to the predetermined instruction. A comparison unit that compares the previous position information stored in the storage unit, a result of the comparison by the comparison unit, a position indicated by the previous position information, and a position indicated by the detection result A specifying unit that specifies one or more shelves in which misaligned baggage that is a baggage whose difference is larger than a threshold value, and an output unit that outputs information indicating the positions of the one or more shelves specified by the specifying unit; Have
この構成によれば、比較部により、記憶部に記憶されている載置情報に示される、各棚の本来的な荷物の載置状況と、検出器により検出される、当該検出の時点における、各棚の実際の荷物の載置状況とが比較される。 According to this configuration, the comparison unit displays the original luggage loading status of each shelf indicated in the loading information stored in the storage unit, and the detection at the time of the detection, The actual loading situation of each shelf is compared.
また、この比較の結果、特定部により、閾値より大きな位置ずれを起こしている荷物が載置されている棚が特定される。 Further, as a result of this comparison, the specifying unit specifies the shelf on which the luggage having a positional deviation greater than the threshold is placed.
つまり、複数の棚の中から、荷物の位置ずれの修正が必要な1以上の棚が特定され、その結果、特定された1以上の棚の位置を示す情報が出力部により出力される。 That is, one or more shelves that need to be corrected for the positional deviation of the package are identified from among the plurality of shelves, and as a result, information indicating the positions of the identified one or more shelves is output by the output unit.
従って、例えば、出力部により出力された情報を確認した作業者は、複数の棚の全てを確認する必要はなく、当該情報に示される1以上の棚のみを荷物の位置ずれ修正の対象とすればよい。 Therefore, for example, an operator who has confirmed the information output from the output unit does not need to check all of the plurality of shelves, and only one or more shelves indicated in the information are targeted for correction of the positional deviation of the package. That's fine.
従って、本態様の自動倉庫によれば、それぞれが複数の荷物を載置可能な複数の棚を有するラックを備える自動倉庫であって、いずれかの荷物の載置位置がずれた場合に、効率よく当該ずれの修正を行うことができる。 Therefore, according to the automatic warehouse of this aspect, each of the automatic warehouses includes a rack having a plurality of shelves on which a plurality of luggage can be placed, and when the placement position of any luggage is shifted, the efficiency The deviation can be corrected well.
また、本発明の一態様に係る自動倉庫において、前記出力部はさらに、前記特定部により特定された前記1以上の棚の位置を示す情報を出力する場合、前記検出器による検出の結果を用いて生成される、前記1以上の棚のそれぞれにおける前記位置ずれ荷物を特定するための荷物情報を出力するとしてもよい。 In the automatic warehouse according to one aspect of the present invention, when the output unit further outputs information indicating the position of the one or more shelves specified by the specifying unit, the result of detection by the detector is used. The package information for specifying the misaligned package in each of the one or more shelves may be output.
この構成によれば、出力部から、位置ずれ荷物を特定するための荷物情報が出力されるため、例えば、荷物の位置ずれの修正作業の効率をより向上させることができる。 According to this configuration, since the output unit outputs the package information for specifying the misaligned baggage, for example, the efficiency of the work for correcting the misalignment of the baggage can be further improved.
また、本発明の一態様に係る自動倉庫において、前記出力部は、前記荷物情報として、前記記憶部に記憶されている前記載置情報に示される、前記1以上の棚のそれぞれのどの位置に荷物が載置されているべきかを示す情報を出力するとしてもよい。 Moreover, in the automatic warehouse which concerns on 1 aspect of this invention, the said output part is shown as the said package information in each position of each of the said 1 or more shelf shown by the above-mentioned storage information memorize | stored in the said memory | storage part. Information indicating whether the package should be placed may be output.
この構成によれば、荷物情報として、記憶部に記憶されている載置情報の一部が出力される。そのため、例えば、より効率よく荷物情報の生成および出力が可能となる。 According to this configuration, a part of the placement information stored in the storage unit is output as the package information. Therefore, for example, it is possible to generate and output the package information more efficiently.
また、本発明の一態様に係る自動倉庫において、前記指示受付部はさらに、前記閾値の変更の指示を受け付け、前記特定部は、前記差分が、前記指示に従って変更された前記閾値より大きな荷物である位置ずれ荷物が存在する1以上の棚を特定するとしてもよい。 Further, in the automatic warehouse according to one aspect of the present invention, the instruction receiving unit further receives an instruction to change the threshold value, and the specifying unit is a baggage whose difference is larger than the threshold value changed according to the instruction. One or more shelves in which a certain misaligned baggage exists may be specified.
この構成によれば、ラックに収納されている各荷物についての、位置ずれの判定基準となる閾値が可変である。 According to this configuration, the threshold value serving as a criterion for determining the positional deviation for each package stored in the rack is variable.
そのため、例えば、移載装置が採用する移載方法、移載装置の能力、ラックに収納される荷物の特性等に応じて、当該閾値を変更することができる。 Therefore, for example, the threshold value can be changed according to the transfer method adopted by the transfer device, the capacity of the transfer device, the characteristics of the luggage stored in the rack, and the like.
また、本発明は、上記いずれかの態様に係る自動倉庫が実行する特徴的な処理を含む荷物の管理方法として実現することもできる。また、荷物の管理方法に含まれる各処理をコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現すること、および、そのプログラムが記録された記録媒体として実現することもできる。そして、そのプログラムをインターネット等の伝送媒体又はDVD等の記録媒体を介して配信することもできる。 The present invention can also be realized as a package management method including a characteristic process executed by the automatic warehouse according to any one of the above aspects. Further, the present invention can be realized as a program for causing a computer to execute each process included in the package management method, and as a recording medium on which the program is recorded. The program can be distributed via a transmission medium such as the Internet or a recording medium such as a DVD.
本発明によれば、それぞれが複数の荷物を載置可能な複数の棚を有するラックを備える自動倉庫であって、いずれかの荷物の載置位置がずれた場合に、効率よく当該ずれの修正を行うことのできる自動倉庫を提供することができる。 According to the present invention, an automatic warehouse including racks each having a plurality of shelves on which a plurality of luggage can be placed, and when the placement position of any luggage is shifted, the correction of the deviation is efficiently performed. It is possible to provide an automatic warehouse that can perform
本発明の実施の形態における自動倉庫について、図面を参照しながら説明する。 An automatic warehouse according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1は、実施の形態における自動倉庫10の構成概要を示す斜視図である。
FIG. 1 is a perspective view showing a configuration outline of an
図2は、実施の形態のラック50における棚の配置を示す概要図である。
FIG. 2 is a schematic diagram illustrating an arrangement of shelves in the
実施の形態における自動倉庫10は、図1に示すように、スタッカクレーン12と、ラック50と、コントローラ100とを備える。
As shown in FIG. 1, the
スタッカクレーン12は、搬送車の一例であり、荷物を移載する移載装置20を有する。
The
ラック50は、それぞれが複数の荷物をスタッカクレーン12の走行経路に沿った方向に並べて載置されることが可能である複数の棚51を有する。
The
自動倉庫10はさらに、スタッカクレーン12の移動のための走行レール16、および、入出庫の際に荷物60が置かれるステーション55を備えている。
The
自動倉庫10では、スタッカクレーン12によって、荷物60がラック50に自動で収納され、また、収納された荷物60が自動でラック50から搬出される。
In the
具体的には、スタッカクレーン12は、走行レール16上を移動し、移載装置20が備えられた昇降台15を昇降させる。また、移載装置20は、荷台21と一対のフォーク22とを有し、ラック50の任意の棚51の前方で一対のフォーク22を出退させる。これにより、ラック50と移載装置20との間で荷物60を移載することができる。
Specifically, the
また、移載装置20は、ステーション55との間でも荷物60の移載を行うことができる。これにより、スタッカクレーン12は、例えば、ラック50から取り込んだ荷物60を、ステーション55に載置することができ、かつ、ステーション55から取り込んだ荷物60を、ラック50に載置することができる。
In addition, the
また、スタッカクレーン12には、検出器25が配置されている。検出器25は、複数の棚51のそれぞれにおける1以上の荷物60の位置を検出可能である。
In addition, a
検出器25は、例えば、レーザ光の投光器と受光器とを備え、投光器から発せられ荷物により反射されたレーザ光を、受光器が受光することで、荷物を検出する。
The
検出器25はさらに、スタッカクレーン12の走行方向の位置と、昇降台15の高さ位置と、上記検出の結果とから当該荷物の位置を検出することができる。また、検出器25は、荷物の左端および右端の位置を検出することで、当該荷物の中心位置を求めることができる。
The
検出器25は昇降台15に配置されており、スタッカクレーン12が動作することで、ラック50が有する全ての棚51のそれぞれにおける1以上の荷物60の位置を検出することができる。
The
このような、スタッカクレーン12の動作は、コントローラ100の制御の下で実行される。実施の形態におけるコントローラ100の詳細については、図7を用いて後述する。
Such an operation of the
また、ラック50が有する複数の棚51のそれぞれは、例えば図1および図2に示されるように、ゾーンと段とで識別される。例えば、Aゾーンの1段目の棚51は、棚A−1として識別される。
Each of the plurality of
また、例えば、図1では、棚A−1には、3つの荷物60が載置されており、棚B−1には、4つの荷物60が載置されている状態が示されている。
Further, for example, FIG. 1 shows a state in which three
具体的には、複数の棚51のそれぞれには、荷物のサイズに応じた荷物の載置個数(最大荷物数)が、荷物の入庫作業の開始後に設定される。
Specifically, in each of the plurality of
図3は、実施の形態における、荷物の横幅と、当該荷物が載置される棚の載置個数との関係を示す図である。 FIG. 3 is a diagram illustrating the relationship between the lateral width of a load and the number of shelves on which the load is placed according to the embodiment.
なお、図3における、a、b、c、およびdは、a<b<c<dの関係が成立する正の数値である。 In FIG. 3, a, b, c, and d are positive numerical values that satisfy the relationship of a <b <c <d.
図4A、図4B、および、図4Cは、実施の形態における棚51の荷物の載置位置を示す第1の図、第2の図、および、第3の図である。
FIGS. 4A, 4B, and 4C are a first diagram, a second diagram, and a third diagram showing the placement positions of the luggage on the
図3および図4Aに示すように、ラック50に収納すべき荷物の横幅Wが、a≦W≦bである場合、当該荷物が載置される棚51は、最大荷物数が“5”である棚51として用いられる。
As shown in FIGS. 3 and 4A, when the width W of the luggage to be stored in the
具体的には、図4Aに示すように、載置位置[1]〜[5]がコントローラ100において定義されている。a≦W≦bを満たす各荷物は、X軸方向(横幅方向)の中心が載置位置[1]〜[5]のいずれかに一致するように、当該棚51に載置される。
Specifically, as shown in FIG. 4A, placement positions [1] to [5] are defined in the
また、図3および図4Bに示すように、ラック50に収納すべき荷物の横幅Wが、b<W≦cである場合、当該荷物が載置される棚51は、最大荷物数が“4”である棚51として用いられる。
As shown in FIGS. 3 and 4B, when the width W of the luggage to be stored in the
具体的には、図4Bに示すように、載置位置[1]〜[4]がコントローラ100において定義されている。b<W≦cを満たす各荷物は、X軸方向(横幅方向)の中心が載置位置[1]〜[4]のいずれかに一致するように、当該棚51に載置される。
Specifically, as shown in FIG. 4B, placement positions [1] to [4] are defined in the
また、図3および図4Cに示すように、ラック50に収納すべき荷物の横幅Wが、c<W≦dである場合、当該荷物が載置される棚51は、最大荷物数が“3”である棚51として用いられる。
Further, as shown in FIGS. 3 and 4C, when the width W of the luggage to be stored in the
具体的には、図4Bに示すように、載置位置[1]〜[3]がコントローラ100において定義されている。c<W≦dを満たす各荷物は、X軸方向(横幅方向)の中心が載置位置[1]〜[3]のいずれかに一致するように、当該棚51に載置される。
Specifically, as illustrated in FIG. 4B, placement positions [1] to [3] are defined in the
このような、棚51に対する荷物の載置、および、載置された荷物の棚51からの取り出しは、上述のように、スタッカクレーン12が備える移載装置20によって行われる。
As described above, the loading of the load on the
図5は、実施の形態における移載装置20による荷物の取り込み動作の概要を示す図である。
FIG. 5 is a diagram showing an outline of a baggage taking-in operation by the
なお、図5では、移載装置20の特徴を明確に説明するために、フォーク22等の移載装置20の主要な構成要素のみを図示し、フォーク22を支持するフレーム等の構成要素の図示および説明は省略する。
In FIG. 5, in order to clearly describe the characteristics of the
図5に示すように、移載装置20に備えられた一対のフォーク22のそれぞれは、出退方向の一端に爪23を備え、他端に爪24を備えている。
As shown in FIG. 5, each of the pair of
以下に、移載装置20が棚51から荷物60を取り込む場合の動作について説明する。なお、説明の明確化のために、一対のフォーク22のうちの一方のフォーク22の動作に着目して説明するが、他方のフォーク22も同じ動作を行う。
Hereinafter, an operation when the
移載装置20が棚51から荷物60を取り込む場合、まずフォーク22が荷物60の側方に進出し、爪23が荷物60の後端(図5における荷物60の上端)を越えた時点で、爪23が内方に回動する。その後、爪23が荷物60の後端に接触しながらフォーク22が後退することで、荷物60は、荷台21の上面に取り込まれる。
When the
なお、荷台21上の荷物60を棚51に送り出す場合は、例えば、爪24を用いて棚51の内方の所定の位置まで荷物60を移動させる。または、例えば、一旦フォーク22を後退させた後に、爪23を用いて荷物60を棚51の内方の所定の位置まで送り出す。
In addition, when sending out the
また、図5では、移載装置20の前方(図5における上方)にのみ棚51(ラック50)が配置されている。しかし、移載装置20において、フォーク22が後方(図5における下方)に対して出退することで、移載装置20の後方に対しても同様に荷物の載置を行うことができる。
In FIG. 5, the shelf 51 (rack 50) is disposed only in front of the transfer device 20 (upward in FIG. 5). However, in the
つまり、移載装置20は、後方にラック50等の荷物の載置場所が存在する場合、当該載置場所からの荷物の取り込み、および、当該載置場所への荷物の送り出しを行うことができる。
That is, when there is a load placement location such as the
次に、図6A〜図6Dを用いて、実施の形態における入庫の手順の一例を説明する。 Next, an example of the warehousing procedure in the embodiment will be described with reference to FIGS. 6A to 6D.
図6A、図6B、図6C、および、図6Dは、実施の形態の自動倉庫10における入庫の手順の一例を説明するための第1の図、第2の図、第3の図、および、第4の図である。
6A, FIG. 6B, FIG. 6C, and FIG. 6D are a first diagram, a second diagram, a third diagram, and a diagram for explaining an example of a warehousing procedure in the
例えば、図6Aに示すように、ラック50に全く荷物が収納されていない状態を想定する。この場合、最初にラック50に収納すべき荷物である、c<W≦dを満たす荷物1は、例えば、入庫位置に最も近い、棚A−1の載置位置[3](図4C参照)に載置される。
For example, as shown in FIG. 6A, it is assumed that no luggage is stored in the
なお、複数の候補の中から、ある荷物60を載置すべき棚51を選択する手順は特定の手順に限られない。
Note that the procedure for selecting the
棚A−1に荷物1が載置された場合、棚A−1は、例えば棚A−1に全く荷物が載置されていない状態になるまで、最大荷物数が“3”である棚51として使用される。
When the
次にラック50に収納すべき荷物が、図6Bに示すように、c<W≦dを満たす荷物2である場合、c<W≦dに対応する棚A−1にまだ空きがあるため、例えば、棚A−1の載置位置[2](図4C参照)に載置される。
Next, as shown in FIG. 6B, when the luggage to be stored in the
次にラック50に収納すべき荷物が、図6Cに示すように、a≦W≦bを満たす荷物3である場合、例えば、棚A−1の上の棚A−2の載置位置[5](図4A参照)に載置される。
Next, as shown in FIG. 6C, when the luggage to be stored in the
これにより、棚A−2は、例えば棚A−2に全く荷物が載置されていない状態になるまで、最大荷物数が“5”である棚51として使用される。
Thus, the shelf A-2 is used as the
次にラック50に収納すべき荷物が、図6Dに示すように、b<W≦cを満たす荷物4である場合、例えば、棚A−2の上の棚A−3の載置位置[4](図4B参照)に載置される。
Next, as shown in FIG. 6D, when the luggage to be stored in the
これにより、棚A−3は、例えば棚A−3に全く荷物が載置されていない状態になるまで、最大荷物数が“4”である棚51として使用される。
Thereby, the shelf A-3 is used as the
実施の形態の自動倉庫10では、図6A〜図6Dに示すような入庫動作が実行され、さらに、入庫された荷物の出庫も行われる。これにより、例えば、図1に示すように、複数の棚51のそれぞれは、5個までの荷物が載置された状態となる。
In the
このような荷物の載置状態において、上述のように、地震等に起因して荷物の位置ずれが発生した場合、従来では、どの棚51が荷物の位置ずれの修正の必要があるのかの判別は容易ではない。
In such a loaded state, as described above, when a positional deviation of the luggage occurs due to an earthquake or the like, it is conventionally determined which
しかし、実施の形態における自動倉庫10では、コントローラ100の処理により、どの棚51が位置ずれの修正を行うべき棚51であるかの判別が実行され、その結果、効率よく荷物の位置ずれの修正を行うことが可能となる。
However, in the
図7は、実施の形態におけるコントローラ100の機能的な構成の一例を示すブロック図である。
FIG. 7 is a block diagram illustrating an example of a functional configuration of the
コントローラ100は、図7に示すように、記憶部101、指示受付部102、検出制御部103、比較部104、特定部105、および出力部106を有する。
As illustrated in FIG. 7, the
記憶部101は、複数の棚51のそれぞれのどの位置に荷物が載置されているべきかを示す載置情報を記憶する。載置情報の内容については図8を用いて後述する。
The
指示受付部102は、例えば作業者からの所定の指示を受け付ける。
The
検出制御部103は、指示受付部102が所定の指示を受け付けた場合、スタッカクレーン12を動作させることで、検出器25に、複数の棚51のそれぞれにおける1以上の荷物の位置の検出を行わせる。
When the
比較部104は、所定の指示に対応する当該検出の結果と、記憶部101に記憶されている載置情報との比較を行う。
The
特定部105は、比較部104による比較の結果、載置情報に示される位置と、当該検出の結果に示される位置との差分が閾値より大きな荷物である位置ずれ荷物が存在する1以上の棚51を特定する。
As a result of the comparison by the
出力部106は、特定部105により特定された1以上の棚51の位置を示す情報を出力する。
The
図8は、実施の形態における載置情報200のデータ構成の一例を示す図である。
FIG. 8 is a diagram illustrating an example of a data configuration of the
実施の形態における載置情報200は、図8に示すように、棚情報201と載置位置情報202とを含む。
The
棚情報201は、各棚51の、その時点での最大荷物数と、当該時点における載置位置ごとの荷物のデータ上の存否を示す情報である。当該情報は、例えば、コントローラ100によるスタッカクレーン12の制御に基づく荷物の入庫および出庫の結果から得ることができる。
The
載置位置情報202は、最大荷物数“3”〜“5”のそれぞれに対応する、載置位置(つまり正規の位置)を特定する数値を示す情報である。例えば、最大荷物数が“4”である棚51の載置位置[2](図4B参照)は、棚51の左端部の基準点から762mmの位置である。
The
つまり、ある棚51に着目すると、載置情報200を参照することで、当該時点において当該棚51のどの載置位置に荷物が載置されているべきかを知ることができる。
That is, when focusing on a
例えば、載置位置情報202が、図8に示されるデータ構成である時点では、棚A−5は、最大荷物数が“5”であり、かつ、載置位置[1]〜[3]および[5]のみに荷物が載置されているべきである。
For example, when the
しかし、例えば地震等による振動がラック50に加えられた場合、棚A−5に載置されている少なくとも1つの荷物が正規の位置からずれてしまうことが考えられる。
However, for example, when vibration due to an earthquake or the like is applied to the
このように荷物が正規の位置からずれた場合、例えば、移載装置20による当該荷物の取り出しが行えない、または、不安定な状態で当該荷物が取り出される可能性がある。
When the package is thus deviated from the normal position, for example, the package may not be taken out by the
そこで、本実施の形態では、コントローラ100は、複数の棚51の中から、位置ずれの修正が必要な荷物(ずれ量が閾値より大きな荷物)が載置された1以上の棚51を特定する。また、コントローラ100はさらに、特定した1以上の棚51の位置を示す情報を、作業者または他の装置等に通知することができる。
Therefore, in the present embodiment, the
図9は、実施の形態におけるコントローラ100による棚51の特定処理を説明するための図である。
FIG. 9 is a diagram for explaining the process of specifying the
図9の(a)に示すように、棚A−5において載置位置[1]〜[3]および[5]のみに荷物が載置されている場合を想定する。なお、これら荷物のそれぞれを、以下、荷物[1]、荷物[2]、荷物[3]、および荷物[5]と記載する。 As shown in FIG. 9 (a), it is assumed that a load is placed only on the placement positions [1] to [3] and [5] on the shelf A-5. Each of these packages is hereinafter referred to as package [1], package [2], package [3], and package [5].
図9の(a)に示すように各荷物が棚A−5に載置されている状態で、例えば地震が発生し、これにより、少なくとも1つの荷物がずれた場合を想定する。 As shown in FIG. 9A, it is assumed that, for example, an earthquake occurs in a state where each load is placed on the shelf A-5, and thereby at least one load is displaced.
例えば、図9の(b)に示すように、荷物[1]位置に変化はなく、荷物[4]および荷物[5]が大きくずれ、かつ、荷物[2]が僅かにずれた場合を想定する。 For example, as shown in FIG. 9B, it is assumed that there is no change in the position of the load [1], the load [4] and the load [5] are greatly shifted, and the load [2] is slightly shifted. To do.
この場合、検出制御部103は、指示受付部102が受け付ける、例えば作業者からの所定の指示をトリガとし、スタッカクレーン12を動作させる。これにより、検出器25に、ラック50に収納されている複数の荷物の位置を検出させる。
In this case, the
比較部104は、検出器25による当該検出の結果と、記憶部101に記憶されている載置情報200との比較を行う。
The
比較部104は、例えば、棚A−5についての当該検出の結果として、図9の(b)に示される荷物[1]〜[3]および[5]それぞれの横幅方向の中心位置を示す情報(棚A−5の左端部の基準点からの距離)を取得する。
For example, as a result of the detection for the shelf A-5, the
比較部104はさらに、載置情報200(図8参照)を記憶部101から読み出して参照することで、棚A−5のどの載置位置([1]〜[5])に荷物が存在するべきか(本例の場合、載置位置[1]〜[3]、[5])、および、各載置位置の基準点からの距離(図8の載置位置情報202参照)を特定する。つまり、比較部104は、載置情報200を参照することで、棚A−5における各荷物の本来的な位置(データ上の位置)を特定する。
Further, the
比較部104はこのように取得した荷物[1]〜[3]および[5]の実際の位置とデータ上の位置との差分を算出する。
The
特定部105は、比較部104による当該算出結果を取得し、実際の位置とデータ上の位置との差分(すなわち、ずれ量)が閾値より大きな荷物である位置ずれ荷物の有無を判断する。
The specifying
本例の場合、荷物[1]は、ずれ量が“0”であり、位置ずれ荷物には該当しない。また、荷物[2]は、ずれ量が僅か(例えば“5mm”)であり、閾値(例えば“15mm”)より小さいため、位置ずれ荷物には該当しない。 In the case of this example, the package [1] has a deviation amount of “0” and does not correspond to a misaligned package. The package [2] does not correspond to the misaligned package because the displacement amount is small (for example, “5 mm”) and smaller than the threshold value (for example, “15 mm”).
しかし、荷物[3]および荷物[5]は、ずれ量が比較的大きく、閾値より大きいため、位置ずれ荷物に該当する。 However, the package [3] and the package [5] correspond to misaligned packages because the displacement amount is relatively large and larger than the threshold value.
つまり、特定部105は、例えば図9の(c)に示すような、各荷物についての判断結果を得る。なお、図9の(c)の“Y”は、位置ずれ荷物ではないことを示し、“N”は、位置ずれ荷物であることを示す。
That is, the specifying
つまり、棚A−5は、位置ずれの修正が必要な1以上の荷物が存在する棚51である。そのため、特定部105は、棚A−5が、荷物の位置ずれの修正が必要な棚51であると特定し、特定結果を出力部106に送信する。
That is, the shelf A-5 is a
ここで、荷物ではなく、棚A−5における各載置位置を基準にして、位置ずれの発生の有無を考えた場合、載置位置[4]は、本来、荷物が載置されているべき位置ではないが、検出器25によって何らかの物体の存在が検出される位置である。そのため、特定部105は、載置位置[4]を、荷物の位置ずれが発生している位置(位置ずれ荷物が存在する位置)であると判断することもできる。
Here, when it is considered whether or not a positional shift has occurred on the basis of each placement position on the shelf A-5, not the luggage, the placement position [4] should be originally loaded with the luggage. Although it is not a position, it is a position where the presence of some object is detected by the
つまり、特定部105は、載置位置[1]および[2]は、位置ずれ荷物が存在していない位置であり、載置位置[3]〜[5]のそれぞれは、位置ずれ荷物が存在している位置であると判断することもできる。
That is, according to the specifying
また、特定部105は、このように判断した場合であっても、棚A−5を、1以上の位置ずれ荷物が存在する棚51であることを特定することができる。つまり特定部105は、棚A−5が、荷物の位置ずれの修正が必要な棚51であると特定し、特定結果を出力部106に送信することができる。
Moreover, even if it is a case where it determines as mentioned above, the specific |
このような処理を行う特定部105からの特定結果を受け取った出力部106は、図9の(c)に示すように、例えば“[A−5]:NG”を含む情報を出力する。
The
また、図9を用いた例では、1つの棚51(棚A−5)についての荷物の位置検出等について説明したが、コントローラ100は、同様の処理をラック50が有する複数の棚51の全てについて実行することができる。
Further, in the example using FIG. 9, the load position detection for one shelf 51 (shelf A-5) has been described, but the
その結果、出力部106は、ラック50が有する複数の棚51のうち、荷物の位置ずれの修正が必要な1以上の棚51の位置を示す情報を出力することができる。
As a result, the
図10は、実施の形態における出力部106から出力される情報の第1の例を示す図である。
FIG. 10 is a diagram illustrating a first example of information output from the
図10に示すように、コントローラ100は、ラック50が有する複数の棚51のそれぞれについて荷物の位置ずれの修正が必要であるか否かを示すリストを、出力部106から出力することができる。
As shown in FIG. 10, the
その結果、例えば、出力部106に接続されたプリンタ(図示せず)から当該リストが印刷された紙が出力される。または、例えば、コントローラ100と通信する携帯端末装置に、当該リストが表示される。
As a result, for example, a paper on which the list is printed is output from a printer (not shown) connected to the
なお、図10において“OK”は、荷物の位置ずれの修正が必要ないことを示し、“NG”は、荷物の位置ずれの修正が必要であることを示す。 In FIG. 10, “OK” indicates that correction of the positional deviation of the package is not necessary, and “NG” indicates that correction of the positional deviation of the package is necessary.
作業者は、当該リストと、例えば、図8に示される棚情報201とを参照することで、“NG”の棚51において荷物の位置ずれの修正を行うことができる。つまり、全ての棚51を確認する必要がない。
By referring to the list and, for example, the
例えば、図10に示されるリストにおいて“NG”である棚A−5は、棚情報201によれば、載置位置[1]〜[3]、[5]に荷物が載置されているべきである。しかし、作業者が例えば棚A−5まで行って目視すると、実際には、図9の(b)に示すような状態である。
For example, shelf A-5, which is “NG” in the list shown in FIG. 10, according to the
つまり、荷物[1]〜[3]および荷物[5]が、これらの並び順が変更されることはないことを前提とすると、例えば、図9の(b)において、最も右側の荷物が、載置位置[5]に載置されているべきことは判断可能である。 That is, assuming that the order of arrangement of the packages [1] to [3] and the package [5] is not changed, for example, the rightmost package in FIG. It can be determined that it should be placed at the placement position [5].
そこで、作業者は、例えば、棚A−5に付された最大荷物数“5”に対応する載置位置のマーク(つまり、載置位置[1]〜[5]のそれぞれを示すマーク)に合わせて、荷物[3]および荷物[5]の位置を、少なくもずれ量が閾値以下となる程度に修正することができる。 Therefore, for example, the worker places a mark on the placement position corresponding to the maximum number of packages “5” attached to the shelf A-5 (that is, a mark indicating each of the placement positions [1] to [5]). In addition, the positions of the luggage [3] and the luggage [5] can be corrected so that the shift amount is at least equal to or less than the threshold value.
また、コントローラ100は、複数の棚51のうちの、荷物の位置ずれの修正が必要な棚51の位置を示す情報のみを出力してもよい。
Further, the
図11は、実施の形態における出力部106から出力される情報の第2の例を示す図である。
FIG. 11 is a diagram illustrating a second example of information output from the
図11に示すように、コントローラ100は、ラック50が有する複数の棚51のうちの、荷物の位置ずれの修正が必要である棚51のみの位置を示すNG棚リストを、出力部106から出力することもできる。
As shown in FIG. 11, the
また、コントローラ100は、荷物の位置ずれの修正が必要である棚51の位置を示す情報とともに、当該棚51における位置ずれ荷物を特定するための荷物情報を出力することもできる。
In addition, the
図12は、実施の形態における出力部106から出力される情報の第3の例を示す図である。
FIG. 12 is a diagram illustrating a third example of information output from the
図12に示すNG棚リストには、荷物の位置ずれの修正が必要である棚51の位置を示す情報(“A−3”等の識別子)に加え、各棚51の最大荷物数と、データ上の荷物の載置位置を示す情報とが含まれている。
In the NG shelf list shown in FIG. 12, in addition to the information (identifier such as “A-3”) indicating the position of the
例えば、作業者は、このNG棚リストを参照することで、他の情報を参照することなく、NG棚リストに示される棚51における荷物の位置ずれの修正作業を行うことができる。
For example, by referring to this NG shelf list, the operator can perform a work for correcting the positional deviation of the luggage on the
また、出力部106は、当該棚51における位置ずれ荷物を特定するための荷物情報として、どの荷物が位置ずれ荷物であるかを直接的に示す情報を出力することもできる。
The
図13は、実施の形態における出力部106から出力される情報の第4の例を示す図である。
FIG. 13 is a diagram illustrating a fourth example of information output from the
図13に示すNG棚リストには、荷物の位置ずれの修正が必要である棚51の位置を示す情報に加え、各棚51においてどの荷物が位置ずれ荷物であるかを直接的に示す情報(“N”)が含まれている。
In the NG shelf list shown in FIG. 13, in addition to information indicating the position of the
例えば、作業者は、このNG棚リストを参照することで、棚A−5において、載置位置[3]および[5]のそれぞれに対応する荷物が位置ずれ荷物であることが、容易かつ確実に確認できる。 For example, by referring to the NG shelf list, the operator can easily and reliably confirm that the luggage corresponding to each of the placement positions [3] and [5] is the misaligned luggage in the shelf A-5. Can be confirmed.
つまり、この場合、作業者は、棚A−5において左側の2つの荷物(図9の(b)における荷物[1]、[2])は確認不要であり、右側の2つの荷物(図9の(b)における荷物[3]、[5])についてのみ、位置の確認とその修正を行えばよい。つまり、出力部106から、どの荷物が位置ずれ荷物であるかを直接的に示す情報が出力されることで、荷物の位置ずれの修正に係る作業効率がより向上される。
That is, in this case, the operator does not need to confirm the left two packages (the packages [1] and [2] in FIG. 9B) on the shelf A-5, and the right two packages (FIG. 9). Only for the packages [3] and [5]) in (b) of FIG. That is, the
以上、本発明の自動倉庫について、実施の形態に基づいて説明した。しかしながら、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものも、あるいは、上記説明された複数の構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の範囲内に含まれる。 The automatic warehouse according to the present invention has been described based on the embodiments. However, the present invention is not limited to the above embodiment. As long as the gist of the present invention is not deviated, the present embodiment includes various modifications conceived by those skilled in the art, or forms constructed by combining a plurality of the constituent elements described above. include.
例えば、本実施の形態において、ラック50が有する複数の棚51のそれぞれは、最大荷物数が“3”、“4”、または“5”であるとした。しかし、複数の棚51それぞれの最大荷物数は、“3”〜“7”のように、さらに細分化されてもよく、もしくは、“3”または“4”のように、より限定されてもよい。
For example, in the present embodiment, each of the plurality of
また、複数の棚51それぞれの最大荷物数は同一であってもよい。例えば、ラック50に収納されるべき複数の荷物のサイズがほぼ同一である場合など、全ての棚51の最大荷物数が同一(例えば全て“5”)となることも考えられる。このような場合であっても、本実施の形態の自動倉庫10によれば、コントローラ100が、荷物の位置ずれの修正が必要な棚51を特定し、その特定した情報を出力することができる。
In addition, the maximum number of luggage of each of the plurality of
また、ラック50における棚51の位置を特定する情報は、“A−1”等の識別子でなくてもよい。例えば、X−Z平面(図2参照)上の座標によって棚51の位置が特定されてもよい。
Further, the information specifying the position of the
また、例えば隣り合う複数の棚51は、物理的に一体に形成されていてもよい。例えば、棚A−1と棚B−1とが1枚の板体によって形成されていてよい。
Further, for example, the plurality of
また、自動倉庫10が備える、荷物の移載を行う搬送車は、スタッカクレーン以外の種類の搬送車であってもよい。自動倉庫10は、例えば、段ごとに配置され、互いに独立して走行が可能な複数の搬送車を備えてもよい。つまり、自動倉庫10が有する、荷物の位置ずれの修正が必要な棚51の特定機能は、搬送車の種類および台数に関らず発揮される。
Further, the transport vehicle for transferring the load provided in the
また、移載装置20の移載方式としては、図5に示すような、爪で荷物を引き込む(押し出す)方式に限定されることはなく、例えば、サイドクランプ方式、スカラーアーム方式またはフォーク方式が採用されてもよい。
Further, the transfer method of the
また、位置ずれ荷物であるか否かの判断基準となる閾値が可変であってもよい。例えば、指示受付部102が、閾値の変更の指示を受け付けてもよい。また、指示受付部102が閾値の変更の指示を受け付けた場合、特定部105は、当該指示に従って変更された閾値を基準として、各荷物が位置ずれ荷物であるか否かの判断を行い、その判断結果を用いて、位置ずれ荷物が存在する1以上の棚の特定を行えばよい。
Further, the threshold value that serves as a criterion for determining whether or not the bag is misaligned may be variable. For example, the
このように閾値を可変にすることで、例えば、移載装置20が採用する移載方式またはラック50に収納されている荷物の特性等に応じて、位置ずれ荷物と判断するための基準を変更することができる。
By making the threshold value variable in this way, for example, the criteria for determining the misaligned baggage are changed according to the transfer method employed by the
また、荷物の位置ずれ検出のトリガとなる所定の指示は、作業者からの直接的な指示でなくてもよい。自動倉庫10は、例えば、制御系統において自動倉庫10の上位となるコンピュータから送信される所定の指示をトリガとして荷物の位置ずれ検出を開始してもよい。また、コントローラ100が定期的に所定の信号を発生することで、荷物の位置ずれ検出が定期的に実行されてもよい。
Further, the predetermined instruction that triggers the detection of the positional deviation of the luggage may not be a direct instruction from the operator. For example, the
また、荷物の位置ずれ検出のトリガとなる所定の指示の受付機能と、上記の閾値の変更の指示の受付機能とは、互いに異なる受付部によって実現されてもよい。 In addition, the reception function of a predetermined instruction serving as a trigger for detecting the misalignment of the luggage and the reception function of the instruction to change the threshold value may be realized by different reception units.
また、例えば、検出器25は、昇降台15に配置されるとしたが、検出器25の配置位置はこれに限られない。検出器25は、スタッカクレーン12が動作することで、荷物の位置ずれ検出が必要な複数の棚51それぞれの荷物の位置が検出できるのであれば、スタッカクレーン12においてどの位置に配置されていてもよい。
For example, although the
また、検出器25は、スタッカクレーン12のいずれかの位置に固定されていなくてもよい。検出器25は、例えば、通常はスタッカクレーン12から外されており、荷物検出の必要が生じた場合に、スタッカクレーン12に配置されるというように扱われてもよい。
The
また、検出器25は、検出対象の荷物の横幅方向の中心位置ではなく、例えば、向かって左端または右端の位置を検出してもよい。この場合、例えば載置位置情報202(図8参照)に、荷物の左端または右端を基準とする載置位置が記録されていればよい。
Further, the
また、検出器25は、荷物の位置として、荷物の回転位置(例えば、図9の(b)におけるZ軸周りの荷物の回転角度)を検出してもよい。
Further, the
例えば、検出器25として、回転するレーザ光を用いて物体の2次元形状または3次元形状を計測可能な装置を採用することで、各荷物の回転位置を検出することができる。
For example, by adopting a device that can measure the two-dimensional shape or three-dimensional shape of an object using rotating laser light as the
また、この場合、載置情報200に、各棚51のどの位置に荷物が載置されているべきかを示す情報として、各荷物の正規の回転位置(棚51における姿勢)を示す情報を記録しておく。
Further, in this case, information indicating the normal rotation position (posture on the shelf 51) of each package is recorded in the
これにより、比較部104は、検出器25による検出結果と、載置情報200とを比較することで、荷物の回転方向の位置ずれであって閾値より大きな位置ずれを起こしている位置ずれ荷物を特定することができる。その結果、位置ずれ荷物が載置されている棚51が特定される。
Thereby, the
また、検出器25による荷物の位置検出の手法は、レーザ光の反射を利用する手法に限られない。例えば、検出器25は、カメラによって撮像された棚51の画像を解析することで、当該棚51に載置されている荷物の位置を検出してもよい。
Further, the method for detecting the position of the load by the
また、出力部106から出力される情報の形式は図10等に示すようなリスト形式には限定されず、どのような形式であってもよい。
The format of the information output from the
また、出力部106から出力される情報は、作業者に変えてまたは加えて、荷物の位置ずれを修正する装置(例えば、スタッカクレーン12)に通知されてもよい。
Further, the information output from the
例えば、コントローラ100は、出力部106から出力される情報を利用して、修正が可能な荷物を特定し、スタッカクレーン12の動作を制御することで、特定した荷物の位置ずれを修正してもよい。これにより、複数の荷物の位置ずれの修正作業がより効率化される。
For example, the
また、コントローラ100は、荷物の位置を示す情報として、棚51における基準点からの距離ではなく、例えば、エンコーダパルスのカウント値を取得してもよい。この場合、載置位置情報202として、例えば、各載置位置に対応するカウント値が記録されていればよい。
In addition, the
本発明の自動倉庫は、それぞれが複数の荷物を載置可能な複数の棚を有するラックを備える自動倉庫であって、いずれかの荷物の載置位置がずれた場合に、効率よく当該ずれの修正を行うことのできる自動倉庫である。従って、工場および物流倉庫等で荷物の保管を行う自動倉庫等として有用である。 The automatic warehouse of the present invention is an automatic warehouse having racks each having a plurality of shelves on which a plurality of luggage can be placed, and when the placement position of any of the luggage is shifted, the shift is efficiently performed. It is an automated warehouse where corrections can be made. Therefore, it is useful as an automatic warehouse for storing luggage in factories and distribution warehouses.
1、2、3、4、60 荷物
10 自動倉庫
12 スタッカクレーン
15 昇降台
16 走行レール
20 移載装置
21 荷台
22 フォーク
23、24 爪
25 検出器
50 ラック
51 棚
55 ステーション
100 コントローラ
101 記憶部
102 指示受付部
103 検出制御部
104 比較部
105 特定部
106 出力部
200 載置情報
201 棚情報
202 載置位置情報
1, 2, 3, 4, 60
Claims (4)
前記ラックは、それぞれが複数の荷物を前記走行経路に沿った方向に並べて載置されることが可能である複数の棚を有し、
前記自動倉庫は、
前記搬送車に配置され、前記複数の棚のそれぞれにおける1以上の荷物の位置を検出可能な検出器と、
前記自動倉庫の制御を行うコントローラとを備え、
前記コントローラは、
前記複数の棚のそれぞれのどの位置に荷物が載置されているべきかを示す載置情報を記憶する記憶部と、
所定の指示を受け付ける指示受付部と、
前記指示受付部が前記所定の指示を受け付けた場合、前記搬送車を動作させることで、前記検出器に、前記複数の棚のそれぞれにおける1以上の荷物の位置の検出を行わせる検出制御部と、
前記所定の指示に対応する前記検出の結果と、前記記憶部に記憶されている前記載置情報との比較を行う比較部と、
前記比較部による前記比較の結果、前記載置情報に示される位置と、前記検出の結果に示される位置との差分が閾値より大きな荷物である位置ずれ荷物が存在する1以上の棚を特定する特定部と、
前記特定部により特定された前記1以上の棚の位置を示す情報を出力する出力部とを有する、
自動倉庫。 An automatic warehouse comprising a transport vehicle having a transfer device for transferring a load, and a rack that is arranged along a travel route of the transport vehicle and in which a load is taken in and out by the transfer device,
The rack has a plurality of shelves, each of which can be placed with a plurality of loads arranged in a direction along the travel route,
The automatic warehouse is
A detector disposed on the transport vehicle and capable of detecting a position of one or more loads on each of the plurality of shelves;
A controller for controlling the automatic warehouse,
The controller is
A storage unit for storing placement information indicating which position of each of the plurality of shelves should be loaded;
An instruction receiving unit for receiving a predetermined instruction;
A detection control unit for causing the detector to detect the position of one or more loads on each of the plurality of shelves by operating the transport vehicle when the instruction receiving unit receives the predetermined instruction; ,
A comparison unit that compares the result of the detection corresponding to the predetermined instruction with the preposition information stored in the storage unit;
As a result of the comparison by the comparison unit, one or more shelves in which a misaligned baggage in which a difference between the position indicated in the above-described position information and the position indicated in the detection result is larger than a threshold are present A specific part,
An output unit that outputs information indicating the position of the one or more shelves specified by the specifying unit;
Automatic warehouse.
請求項1記載の自動倉庫。 When the output unit further outputs information indicating the position of the one or more shelves specified by the specifying unit, the output unit is generated using a result of detection by the detector, in each of the one or more shelves. The automatic warehouse according to claim 1, wherein package information for specifying the misaligned package is output.
請求項2記載の自動倉庫。 The output unit includes, as the package information, information indicating in which position of each of the one or more shelves the package should be placed, which is indicated in the above-described placement information stored in the storage unit. The automatic warehouse according to claim 2.
前記特定部は、前記差分が、前記指示に従って変更された前記閾値より大きな荷物である位置ずれ荷物が存在する1以上の棚を特定する
請求項1〜3のいずれか1項に記載の自動倉庫。 The instruction receiving unit further receives an instruction to change the threshold,
The automatic warehouse according to any one of Claims 1 to 3, wherein the specifying unit specifies one or more shelves on which misaligned luggage whose difference is larger than the threshold value changed according to the instruction is present. .
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011158472A JP5413413B2 (en) | 2011-07-19 | 2011-07-19 | Automatic warehouse |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011158472A JP5413413B2 (en) | 2011-07-19 | 2011-07-19 | Automatic warehouse |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013023320A JP2013023320A (en) | 2013-02-04 |
JP5413413B2 true JP5413413B2 (en) | 2014-02-12 |
Family
ID=47782083
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011158472A Active JP5413413B2 (en) | 2011-07-19 | 2011-07-19 | Automatic warehouse |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5413413B2 (en) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3710381A4 (en) * | 2017-11-14 | 2021-01-13 | Hai Robotics Co., Ltd. | Automated guided vehicle designed for warehouse |
US11396424B2 (en) | 2017-11-14 | 2022-07-26 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11465840B2 (en) | 2017-11-14 | 2022-10-11 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11542135B2 (en) | 2019-02-01 | 2023-01-03 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11597598B2 (en) | 2019-02-01 | 2023-03-07 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11655099B2 (en) | 2017-11-14 | 2023-05-23 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9008884B2 (en) | 2010-12-15 | 2015-04-14 | Symbotic Llc | Bot position sensing |
TWI622540B (en) | 2011-09-09 | 2018-05-01 | 辛波提克有限責任公司 | Automated storage and retrieval system |
JP6690237B2 (en) * | 2015-12-28 | 2020-04-28 | 村田機械株式会社 | Automatic warehouse |
JP7249750B2 (en) * | 2018-08-31 | 2023-03-31 | 株式会社イトーキ | Automated warehouse and automated warehouse control method |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11301811A (en) * | 1998-04-16 | 1999-11-02 | Daifuku Co Ltd | Carrier equipment management device |
JP4205036B2 (en) * | 2004-10-04 | 2009-01-07 | 日本電信電話株式会社 | Article management system, method and program |
JP2009179454A (en) * | 2008-01-31 | 2009-08-13 | Murata Mach Ltd | Automated warehouse, and method for controlling the same |
JP2010089928A (en) * | 2008-10-09 | 2010-04-22 | Ishida Co Ltd | Abnormality detection device and rack |
JP5576077B2 (en) * | 2009-09-08 | 2014-08-20 | 金剛株式会社 | Automatic warehouse |
-
2011
- 2011-07-19 JP JP2011158472A patent/JP5413413B2/en active Active
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3710381A4 (en) * | 2017-11-14 | 2021-01-13 | Hai Robotics Co., Ltd. | Automated guided vehicle designed for warehouse |
US11104514B2 (en) | 2017-11-14 | 2021-08-31 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot and method for retrieving inventory item based on handling robot |
US11396424B2 (en) | 2017-11-14 | 2022-07-26 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11465840B2 (en) | 2017-11-14 | 2022-10-11 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11655099B2 (en) | 2017-11-14 | 2023-05-23 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11718472B2 (en) | 2017-11-14 | 2023-08-08 | Hai Robotics Co., Ltd. | Automated guided vehicle designed for warehouse |
US11794995B2 (en) | 2017-11-14 | 2023-10-24 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11794996B2 (en) | 2017-11-14 | 2023-10-24 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11542135B2 (en) | 2019-02-01 | 2023-01-03 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11597598B2 (en) | 2019-02-01 | 2023-03-07 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
US11851278B2 (en) | 2019-02-01 | 2023-12-26 | Hai Robotics Co., Ltd. | Handling robot |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2013023320A (en) | 2013-02-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5413413B2 (en) | Automatic warehouse | |
CN109264275B (en) | Robot-based intelligent warehouse management method and device and storage medium | |
CA2791843C (en) | Method and apparatus for simulating a physical environment to facilitate vehicle operation and task completion | |
JP6510436B2 (en) | Article conveying system, conveying apparatus and article conveying method | |
US20210139257A1 (en) | Apparatus and method for building a pallet load | |
JP5598543B2 (en) | Transfer device and transfer method | |
EP2542496B1 (en) | Method and system for sensing object load engagement and disengagement by automated vehicles | |
CN112429456B (en) | Exception handling method, device, equipment and system for goods taken out and storage medium | |
US20130096713A1 (en) | Robot system, robot, and sorted article manufacturing method | |
CN110615227B (en) | Automatic handling system | |
JP6011490B2 (en) | Goods storage facility | |
KR102636433B1 (en) | Anomaly detection device for stacked containers | |
WO2018173651A1 (en) | Vehicle-mounted device, cargo-handling machine, control circuit, control method, and program | |
EP3778444B1 (en) | Picking facility | |
EP2994400B1 (en) | An automated warehouse | |
CN111017460A (en) | Goods warehousing method and system, automatic delivery vehicle and server | |
CN112824990B (en) | Cargo information detection method and system, robot and processing terminal | |
JP4784823B2 (en) | Method and apparatus for detecting collapse of goods | |
US11345541B2 (en) | Article transport facility | |
JP2014091608A (en) | Article processing facility | |
CN115003613A (en) | Device and method for separating piece goods | |
EP4001184A1 (en) | Arrangement position determination method of object, control device, program, cargo handling device, and cargo handling system | |
JP7238612B2 (en) | Camera attitude deviation evaluation method and camera system | |
JP2021080069A (en) | Baggage placing member specification device, baggage placing member specification system, baggage placing member specification method, and computer program | |
JP2021160861A (en) | Automatic warehouse system, method for controlling automatic warehouse system and control program |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131015 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20131017 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131028 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5413413 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |