【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は油槽に満たされた調理油をバーナ等の加熱手段により加熱してポテト等の食材を調理するフライヤーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、ファーストフード店等の外食産業においては、ポテトやチキン等の揚げ物調理に業務用フライヤーが用いられている（例えば、特許文献１参照。）。フライヤーでは、図１８に示すように、バーナ２２０の加熱制御により油槽２１０内に満たされた調理油を所定温度範囲内に維持し、この高温の油槽２１０内に食材を投入して調理する。
油槽２１０の下方には、調理油から揚げカス等の汚れを除去する濾過装置２６０が設けられる。調理油は、油槽２１０から排油弁２６２を備えた排油管２６１を通って下方の油タンク２６３へ流出し、油タンク２６３に設けられたフィルター２６３ａを通過して濾過された後、ポンプ２６４により給油管２６６を通って油槽２１０へ戻される。この給油管２６６には、その流路を開閉するボールバルブ式の給油弁２６５が設けられ、この給油弁２６５の開閉操作を行う操作レバー２６８が器具正面に設けられる。
【０００３】
こうした業務用フライヤー２０１は、時間に余裕の無い場合には調理終了直後に濾過を行うことがあり、高温の調理油が給油管２６６を加熱してしまう。このため、高温の給油管２６６に触れて火傷しないように、給油管２６６およびこの給油管２６６を開閉する給油弁２６５は器具後方に設けられることになる。従って、この給油弁２６５と操作レバー２６８とを連動させるリンクレバー２６７が必要になる。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１２５８６５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、油槽２１０へ給油した直後に、操作レバー２６８で給油弁２６５の閉操作をしても、図１０（尚、図１０は、実施形態の図と兼用しているため、この従来例の２００番台の符号は省略している）に示すように、給油弁２６５を通過した高温の調理油によって、金属製の弁体２５５と樹脂製のシート部２５６ａとが加熱され、金属と樹脂の熱膨張係数の違いによりシート部２５６ａが弁体２５５よりも大きく膨張して隙間が生じたり、調理油が潤滑油のように作用してこれらの摺動抵抗が減少してしまう。
【０００６】
このため、給油弁２６５の閉弁保持力が低下し、操作レバー２６８やリンクレバー２６７の自重により給油弁２６５が図１８において右回りに回動して自然に開くことがあった。
この結果、濾過動作を終えた後で、油槽２１０中の調理油が給油弁２６５，ポンプ２６４を通って油タンク２６３へ逆流して、油槽２１０内の調理油が減少していく。
特に、濾過後の給油作業を迅速に行うために給油弁弁体２５５に対して弁体開口２５５ａを大きく形成すると共に給油弁シート部２５６ａの開口２５６ｂも大きく形成して濾過油の流量を増やそうとすると、弁体２５５が少し傾くだけで開いてしまい、調理油が一層漏れやすくなる。
【０００７】
また逆に、操作レバー２６８やリンクレバー２６７の自重により給油弁２６５が開弁方向に回動する場合には、濾過後の給油作業に時間がかかったり、給油作業が中断してしまう。
本発明のフライヤーは上記課題を解決し、油槽内の調理油の漏出を防止したり油タンクから油槽へスムーズに給油することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項１記載のフライヤーは、
調理油が満たされる油槽と、該油槽内の調理油を加熱して食材を調理する加熱手段と、該油槽内の調理油を濾過する油タンクと、該油タンクから該油槽へ該調理油を戻す給油管と、器具の後方に設けられ該給油管を開閉する給油弁と、器具の前方で該給油弁の開閉操作を行う操作部と、該操作部と該給油弁とを連結して該操作部の操作力を該給油弁に伝達するリンク機構とを備えたフライヤーにおいて、
上記操作部の自重や上記リンク機構の自重により上記給油弁の開閉状態が変化することを規制するロック手段を設け、
当該ロック手段を、上記給油管に形成される突起部と、上記給油弁の閉弁時あるいは開弁時に該突起部と係合して該給油弁の開閉状態が変化することを規制し該開閉状態を変化させる上記操作部の操作により係合が外れるバネとから構成することを要旨とする。
【００１０】
上記構成を有する本発明の請求項１記載のフライヤーは、濾過した調理油を油槽へ戻す場合には操作部を開操作してリンク機構により給油弁を開き、給油完了後は操作部を閉操作して同じくリンク機構により給油弁を閉じる。
この場合、ロック手段が設けられているため、操作部の自重やリンク機構の自重によって給油弁の開閉状態が自然に変化することはない。
尚、本発明の「操作部の自重やリンク機構の自重」は、「操作部のみの自重」，「リンク機構のみの自重」，「操作部とリンク機構の両方の自重」の何れにも解釈できる。
【００１１】
また、上記フライヤーは、給油弁の閉弁時に給油管の突起部と係合するバネを設けた場合には、操作部やリンク機構の自重によって給油弁が開くことはない。そして、給油弁を開ける時には、操作部を開操作してバネと突起部との係合を解除する。
一方、給油弁の開弁時に給油管の突起部と係合するバネを設けた場合には、操作部やリンク機構の自重によって給油弁が閉まることはない。そして、給油弁を閉める時には、操作部を閉操作してバネと突起部との係合を解除する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明のフライヤーの好適な実施形態について説明する。
【００１３】
本発明の一実施形態としての業務用フライヤーについて図１〜図１７を用いて説明する。このフライヤーは、油槽（バット）を左右に分割したスプリットバット式であり、各油槽で異なる食材を同時に調理できる。以下の説明および図において左右が対称であるときは符号の末尾にＬ，Ｒを付けるが、左右を区別しない場合には省略する。
【００１４】
フライヤー１は、図１に示すように、器具上部に設けられ調理油を満たす油槽１０と、後述の油槽底面部１１に外側から対向して設けられ調理油を加熱するバーナ２０と、油槽１０と下部でネジ止めにより一体化されバーナ２０を収納支持するバーナケース８０と、バーナ２０へ燃焼用空気，燃料ガスを供給する供給部７０と、バーナ２０からの燃焼ガスを器体外へ導くと共にその途中で調理油を加熱する排気通路３０と、調理時間や調理温度を制御するコントローラ１００と、油槽１０の下方に設けられ調理油を濾過する濾過装置６０とを本体ケース２内に備える。
【００１５】
油槽１０には、図２〜図４に示すように、上端全周を外側へ曲折させたフランジ１７が形成され、また、油槽１０を左右の左油槽１０Ｌと右油槽１０Ｒとに分割する油槽分割板１０ａが設けられる。
この油槽１０を構成する壁面は、大別すると底面部１１，油カス収納部１２，前面部１３，後面部１４，左側面部１５，右側面部１６からなる。
油槽１０の左側面部１５，右側面部１６には、排気通路３０を形成する段部１５ａ，１６ａが形成される。また、油槽分割板１０ａには、後述する底網４４を支える上から見てＵ字状の底網支え１０ｂが、段部１５ａ，１６ａと同じ高さ位置に左右に設けられる。また、前面部１３には、図１に示すように、後方へ下り傾斜した前傾斜部１３ａが形成される。
【００１６】
油槽１０の底面部１１は、前面部１３の下端から後方に下り傾斜した平面で、その後方端には後面部１４との間に油カスを収納する油カス収納部１２が形成される。この油カス収納部１２は、左右方向に延びた溝状に形成される。
【００１７】
本体ケース２には、バーナケース８０と一体化した油槽１０のフランジ１７を前側上部と左右両側上部で支持するための載置面部２ｃが形成される。この載置面部２ｃの開口となる上開口部２ｄは、油槽１０とバーナケース８０とを落とし込みやすいように、前後方向において油槽１０の壁面およびバーナケース８０よりやや大きめに形成される。
また、本体ケース２には、正面に扉２ａが設けられる。尚、図１の左側が器具の正面であり、作業者が調理作業を行うエリアとなる。
【００１８】
バーナケース８０は、図２に示すように、バーナ２０を所定位置に固定するものであり、油槽１０の側面部１５，１６に所定間隔をあけて対向する側板８１と、側板８１の下端で固定され油槽底面部１１（図１）と略平行に形成される下板８２と、側板８１と下板８２とにより前部に形成されるバーナ２０の出入口部となる前開口部８５（図３）を覆い側板８１，下板８２に固定される前板８３と、油槽１０の後面部１４に固定されコの字状に上下を曲折した後板８４（図１）とから構成される。
【００１９】
このバーナケース８０は、その構成板８１〜８４をボルト，ナットによりそれぞれ固定して気密に形成される。側板８１の上端は、図２に示すように、左右側面部１５，１６に段部１５ａ，１６ａより上部で固定される。
【００２０】
バーナ２０は、図１に示すように、複数の炎口を形成したセラミックプレート２２を燃焼面（炎口面２２ａ）として備えた全一次空気式バーナで、その燃焼面が油槽１０の底面部１１から所定間隔をあけ向い合って設けられ、両者間に燃焼室２９を形成する。つまり、炎口面２２ａは、油槽底面部１１と同様に後方に下り傾斜している。このバーナ２０は、後で詳述するが、バーナケース８０から着脱自在に設けられる。
【００２１】
燃焼室２９には、セラミックプレート２２に臨んで、バーナ２０に点火させる点火電極ロッド５１と火炎状態を検知するフレームロッド５２（図１４，図１５）とが設けられる。点火電極ロッド５１とフレームロッド５２とは、同一部品で構成され、両者を区別するために点火電極ロッド５１の末端には識別接手９８が嵌着される。
【００２２】
図４は、フライヤー１の一部を正面からみたＡ−Ａ断面図（切断線Ａ−Ａは図１を参照）で、バーナ２０とその周囲の部品を詳細に示している。
バーナ２０は、上面が開口した平たい箱状のバーナ本体２３と、バーナ本体２３の上面を覆うセラミックプレート２２とを備え、これらの間に、燃料ガスと燃焼用空気とを混合させる混合室２１が形成される。
【００２３】
バーナ本体２３には、上端全周を外側へ曲折させて段部２３ａが形成され、更にこの段部２３ａの上端を外側へ曲折させて左右両端部２３ｂ，前端部２３ｃ，後端部２３ｄ（図１，図３）が形成される。バーナ本体２３の底面部２３ｇは、油槽底面部１１と略平行に、つまり、後方下り傾斜して形成される。
左右両端部２３ｂは、図３に示すように、前後方向に延び、後述する左右の外押さえ板２６の下端面２６ａと溶接され、バーナ２０のフランジ２０ａとして形成される。
【００２４】
また、前端部２３ｃ，後端部２３ｄは、図１，図３，図５に示すように、それぞれ下方に折り曲げられてバーナ本体２３の取付面を形成し、後端部２３ｄは、図３に示すように、取付面の左右両端に溝２３ｅが形成され、後述するレール９０に後端部２３ｄが当たらないようにしている。
また、バーナ本体２３の前面には、入口部２３ｆが開口される。
また、バーナ２０の前後には、燃焼排気漏れを防ぐ前後パッキン８７が設けられる。
【００２５】
また、バーナ本体２３の底面中央には、図４に示すように、混合室２１を左右の左混合室２１Ｌと右混合室２１Ｒとに分割する混合室分離台２４が溶接されており、この混合室分離台２４の上部の左右両側には段部２４ａが形成される。セラミックプレート２２は、図３，図４に示すように、前後左右６枚に分割されており、それぞれ中央の混合室分離台２４の段部２４ａと左右外側のバーナ本体２３の段部２３ａとに載置される。このようにして、バーナ２０は、左バーナ２０Ｌと右バーナ２０Ｒとに左右に分割される。
【００２６】
混合室分離台２４には、バーナ２０の後部まで延びて中央に溝部を形成した内押さえ板２５が載置され、また、バーナ本体２３の左右両端部２３ｂには、バーナ２０の後部まで延びた外押さえ板２６が溶接される。セラミックプレート２２は、この内押さえ板２５と外押さえ板２６とによって、上から左右両端が押さえられる。
【００２７】
内押さえ板２５には、前後方向に分割されたセラミックプレート２２間の火移りをさせる火移り板２５ａが上部に形成される。
また、内押さえ板２５の中央溝部には、バーナ２０を収納したとき燃焼室２９を左燃焼室２９Ｌと右燃焼室２９Ｒとの左右に分割するようにバーナ２０の後部まで延びたセラミックウール製の燃焼室仕切棒２７が、上からはめ込まれる。この燃焼室仕切棒２７には、その上面部と略同一形状の熱膨張パッキン９２が載置され、この熱膨張パッキン９２の成分には、加熱されると膨張するバーミキュライトが含まれる。尚、バーナ２０の収納時には、油槽１０の底面部１１と熱膨張パッキン９２との間に隙間Ｇが形成されている。
【００２８】
バーナケース８０の側板８１には、図４に示すように、内側で前後方向に延びバーナ２０を前後方向にスライドさせるレール９０が形成される。このレール９０は、バーナ２０のフランジ２０ａを支持する下レール９０ｂと、バーナ２０が油槽１０の底面部１１に当たらないように上方向の動きを制限する上レール９０ａとから構成される。
【００２９】
バーナ２０は、図３に示すように、レール９０に案内されて前開口部８５からバーナケース８０に収納される。この時、バーナケース８０は、図４に示すように、バーナ２０，レール９０により上下に分割されて、セラミックプレート２２の燃焼面と油槽１０の底面部１１との間に形成される燃焼室２９と、バーナ本体２３の底面部２３ｇとバーナケース８０の下板８２との間に形成される下チャンバー８８（非燃焼室）とが形成される。
【００３０】
また、バーナ本体２３内には、図１，図４に示すように、バーナ本体２３の前面から混合室２１の中央まで延びたスロート上板２８ａ，スロート下板２８ｂで構成されるスロート２８が設けられ、燃料ガスと燃焼用空気とを混合しながらバーナ２０の中央へ導く。
【００３１】
バーナ２０からの燃焼ガスを器体外へ導く排気通路３０は、図１，図２に示すように、油槽１０の前方下部に設けられた燃焼室２９に連通し油槽１０の左右外側に設けられる左通路３１Ｌ，右通路３１Ｒ（総称して左右通路３１）と、左右通路３１に連通し油槽１０の後方に設けられる後部通路３２と、後部通路３２に連通し上部が開口した鉛直方向に延びる排気ダクト３３とから構成される。
【００３２】
左右通路３１は、図２に示すように、側板８１，後板８４と油槽１０の左右側面部１５，１６とで囲まれる空間により形成される。この左右通路３１内には、左右側面部１５，１６に、断面コの字形状の側部フィン４１が上下にそれぞれ水平に並んで面接触した状態で溶接される。
【００３３】
一方、後部通路３２は、図１，図２に示すように、油槽１０の後面部１４と後板８４とで囲まれる空間により形成される。この後部通路３２内には、後面部１４に、左右両側にそれぞれ列をなし中央側へ上り傾斜して平行に並んで断面コの字形状の斜め後部フィン４２ａと、油槽１０の側面部１５，１６近傍に鉛直方向に延びた断面コの字形状の鉛直後部フィン４２ｂとがそれぞれ面接触した状態で溶接される。
これらのフィン４１，４２は、燃焼ガスと調理油との熱交換を促進する。
【００３４】
このように排気通路３０が油槽１０の周囲を囲むように形成されるため、燃焼ガスからの受熱面積が大きくなり、熱効率が高くなって省エネとなる。
この結果、バーナ２０を１箇所に設けるだけでも十分に調理油を加熱でき、複数のバーナユニットを必要とせず、製造コストを抑えることができる。
【００３５】
また、側面部１５，１６，後面部１４には、側部フィン４１，斜め後部フィン４２ａが設けられるため、上昇する高温の燃焼ガスを後部通路３２へ導くと共に、各フィン４１，４２の受熱面全体に確実に接触させることができる。この結果、燃焼ガスと調理油との熱交換が非常に促進されて熱効率が良くなる。
更に、左右通路３１は、油槽１０の左右側面部１５，１６の段部１５ａ，１６ａの下方に形成されるため、油槽１０上部の幅からはみ出すことがなく、器具がコンパクトになる。
【００３６】
次に、バーナケース８０の前板８３およびその周囲の部品について説明する。バーナケース８０の前板８３の上部８３ａは、図１に示すように、側板８１よりも更に上方に延び、油槽１０の前面部１３の前傾斜部１３ａから所定間隔をあけて形成される。
一方、前板８３の下部は、図５に示すように、後方下り傾斜したバーナ２０の炎口面２２ａと垂直となるように、つまり、後方上り傾斜するように、前板８３を折り曲げて形成される。
【００３７】
この前板８３の下部は、ビス止めにより点火電極ロッド５１とフレームロッド５２（図１４）とをバーナ２０の炎口面２２ａと平行に挿入する挿入面部８３ｃとして形成されたものであり、図３，図１４に示すように、点火電極ロッド５１とフレームロッド５２とを後述する第１固定部材４８と共に遊挿するために第１固定部材４８よりも大きな長方形の遊挿孔８３ｄ（中央側），８３ｅ（左右外側）がそれぞれ形成される。つまり、点火電極ロッド５１が中央側に、フレームロッド５２が左右外側に遊挿されることになる。
更に、この挿入面部８３ｃには、バーナ２０の点火を確認するための長方形の点火確認窓５０と、後述する混合管７４を挿通するための円形の挿通孔８３ｂとが形成される。
【００３８】
バーナ本体２３の前端部２３ｃの上面には、図１１，図１４に示すように、点火電極ロッド５１，フレームロッド５２をそれぞれバーナ２０に固定することにより位置決めする固定具４０がそれぞれ設けられ、この固定具４０は、ロッド５１，５２を挿通させる第１固定部材４８と、第１固定部材４８をバーナ２０に固定させる第２固定部材４９と、ロッド５１，５２を手前側から被せて装着する押さえ板９４とからなる。
【００３９】
第１固定部材４８は、１枚の板をコの字状に曲折して形成され、ロッド５１，５２をそれぞれ挿通させて位置決めする円形の位置決め孔４８ａを形成した鉛直面部４８ｃと、点火電極ロッド５１のスパーク用のターゲット部４８ｂと、これらを繋ぐ繋ぎ部４８ｄとからなる。
【００４０】
一方、第２固定部材４９は、水平面部４９ａと鉛直面部４９ｂとを備えた断面Ｌ字形状の板材であり、この水平面部４９ａが前端部２３ｃの上面に上方からビス止め固定され、また、鉛直面部４９ｂによって第１固定部材４８の鉛直面部４８ｃが正面からビス９９によって固定される。
ロッド５１，５２にはフランジ５１ａがそれぞれ形成され、押さえ板９４は、このフランジ５１ａを第１固定部材４８の鉛直面部４８ｃに当てて手前側から押さえた状態で、正面からビス止めされる。
【００４１】
また、前板８３の挿入面部８３ｃには、遊挿孔８３ｄ，８３ｅの両方を外側から覆う正面からみて楕円形状の蓋体９５（図１５）が設けられ、この蓋体９５は、側面からみて略台形状の絞り加工をした板材である。
この蓋体９５の外周部となる平坦な取付面部９５ｄは、取付面部９５ｄの裏側に設けられる環状のグラファイトパッキン９６を介して、上部がナットで締められると共に、下部がバーナ本体２３の前端部２３ｃとビスで共締めされる。この蓋体９５には、点火電極ロッド５１，フレームロッド５２を遊挿する蓋体遊挿孔９５ａ，９５ｂが形成されると共に、前板８３の点火確認窓５０に対向する長方形の外側窓９５ｃが形成される。この蓋体９５の内側には、各押さえ板９４を覆うセラミックウール製の前断熱材８６ｃが１枚設けられる。
【００４２】
蓋体９５には、蓋体遊挿孔９５ａ，９５ｂと各ロッド５１，５２との隙間を埋める真鍮製で略円筒形状の密閉接手４５がそれぞれ設けられ、ビス９７により蓋体９５のビス孔９５ｅにおいて固定される。密閉接手４５には、このビス９７を遊挿させる締結孔４５ｂがビス孔９５ｅよりも大きく形成されており、バーナ本体２３に固定される各ロッド５１，５２の位置が密閉接手４５によって制限されないよう構成されている。
この密閉接手４５には、各ロッド５１，５２を挿通するロッド挿通孔４５ａが形成され、このロッド挿通孔４５ａの内周面には各ロッド５１，５２との隙間を埋めるＯリング４７が填められ、また、密閉接手４５の蓋体９５との当接面には蓋体９５との隙間を埋める平坦な環状のグラファイトパッキン４６が填められる。
【００４３】
図１７は、出願人が先に出願したフライヤーの一部を側面から見た断面図であり、点火電極ロッド２５１とフレームロッド（図示略）とを前板２８３の挿通孔２８３ｄに挿通してフランジ２５１ａで前板２８３に固定すると共に、点火電極ロッド２５１のターゲット板２４８をバーナ２２０に固定した状態を示している。
このフライヤーでは、各フランジ２５１ａと前板２８３との間にセラミックウール製の排気漏れ防止板２４５が挟まれ、挿通孔２８３ｄから燃焼室２２９内の燃焼排気が漏出することを防止している。
しかしながら、排気漏れ防止板２４５がセラミックウール製で厚みが変化しやすいため、ロッドの先端位置がずれやすい。しかも、バーナ２２０と前板２８３との間には多くの部品が介在されているため寸法誤差が累積してこれらの位置がずれやすく、前板２８３に固定されたロッドとバーナ２２０との位置関係がずれてしまう。しかし、ロッドは前板２８３に固定されているため、位置ずれを調整できず、点火の失敗や火炎状態の誤検知をする可能性があった。
【００４４】
これに対して本実施形態のフライヤー１では、図１４に示すように、バーナケース８０の挿入面部８３ｃの遊挿孔８３ｄ，８３ｅが第１固定部材４８よりも大きく形成されており、しかも、蓋体９５の蓋体遊挿孔９５ａ，９５ｂが点火電極ロッド５１およびフレームロッド５２よりも大きく形成されているため、各ロッド５１，５２は、遊挿孔８３ｄ，８３ｅおよび蓋体遊挿孔９５ａ，９５ｂによって位置決めされることなく、バーナ２０に固定された固定具４０によって位置決めされる。
この結果、燃焼室２９の壁面である前板８３とバーナ２０との間で多少の寸法誤差があって正規の位置より互いにずれても、点火電極ロッド５１とバーナ２０との位置関係、およびフレームロッド５２とバーナ２０との位置関係がずれることはない。
【００４５】
本実施形態では、位置関係を正確にするために様々な隙間が形成されているが、次の様なシール構造により、燃焼ガスの漏出を防止している。
つまり、ロッド挿通孔４５ａと点火電極ロッド５１，フレームロッド５２との間に形成される隙間をＯリング４７でシールし、また、蓋体遊挿孔９５ａ，９５ｂと密閉接手４５との間に形成される隙間をグラファイトパッキン４６でシールし、更に、挿入面部８３ｃの遊挿孔８３ｄ，８３ｅと蓋体９５の取付面部９５ｄとの隙間をグラファイトパッキン９６でシールする。
この結果、排気漏れすることなく点火電極ロッド５１およびフレームロッド５２をバーナ２０に対して正確に位置決めできる。従って、点火性能や火炎の検知精度が向上する。
【００４６】
フライヤー１を長期間使用しているうちに点火電極ロッド５１やフレームロッド５２の修理が必要になった場合には、先ず、本体ケース２の正面に設けられた扉２ａ（図１）を開ける。
次に、密閉接手４５のビス９７を外して密閉接手４５を各ロッド５１，５２から引き抜いた後で蓋体９５およびその内側の前断熱材８６ｃを外す。
そして、修理したい方のロッドを位置決めしている第１固定部材４８と第２固定部材４９とを固定するビス９９を正面から外して、そのロッドを取り付けたまま第１固定部材４８を前板８３の遊挿孔（８３ｄあるいは８３ｅ）から取り出す。
【００４７】
このように、バーナケース８０から前板８３を外さずに、しかも、バーナ２０を丸ごと器具から取り外さずに、ロッド５１，５２をバーナ２０から簡単に着脱できるため、メンテナンス作業がしやすい。
更に、ロッドを第１固定部材４８から外さずに器具から取り出すことができるため、点火電極ロッド５１を点検する際に、ターゲット部４８ｂとの位置関係を崩すことなく、第２固定部材４９を介して再びバーナ２０に固定することができる。
【００４８】
また、Ｏリング４７は、断面が円形であるためロッド５１，５２の挿入方向のずれを調整でき、点火性能や炎の検知精度を一層向上できる。
一方、密閉接手４５と蓋体９５との間および蓋体９５と燃焼室壁面となる挿入面部８３ｃとの間に設けられたグラファイトパッキン４６，９６は、耐熱性があるため、挿入面部８３ｃや蓋体９５が高温になっても熱変形しない。従って、熱変形による隙間が生じることはなく、確実に排気漏れを防止できる。
加えて、グラファイトパッキン４６，９６やＯリング４７のシール材は、セラミックウールのように脆くはないため、密閉接手４５や蓋体９５を取り外してもシール材の形状を維持でき、何度も繰り返して使用できる。従って、メンテナンスの度にシール材を交換する必要がない。
【００４９】
また、点火電極ロッド５１とフレームロッド５２とを同一部品で構成して、これらの固定具４０も同一部品で構成しているため、部品の共通化によりこれらの製造コストを低く抑えることができる。また、点火電極ロッド５１は、フレームロッド５２に識別接手９８を設けたものであるため、ロッドに接続するコードの取付間違いを簡単に防止できる。
しかも、製品開発時において、バーナ２０における燃料ガスの分布に応じて、点火性能の良いロッドの方に（例えば右側のロッドに）点火電極ロッド用コードを接続して点火電極ロッドとして用いたり、また、火炎検知性能の良いロッドの方にフレームロッド用コードを接続してフレームロッドとして用いることができるため、わざわざ点火電極ロッド，フレームロッド，固定具を着脱しなくてもよい。
【００５０】
また、点火確認窓５０が、図３に示すように、後方上り傾斜した挿入面部８３ｃ上に形成されるため、メンテナンス作業者は、点火時の様子や火炎状態を点火確認窓５０よりも高い位置から斜め下方向（図１中、矢印）に見ることができ、低い姿勢にならなくても良好に確認できる。
【００５１】
また、作業者は、バーナ２０や点火電極ロッド５１，フレームロッド５２をメンテナンスするために、挿入面部８３ｃに対して垂直方向にドライバー等の工具を保持するが、挿入面部８３ｃが後方上り傾斜しているため力がかけやすく、ロッド５１，５２を容易に着脱できる。また、この挿入面部８３ｃが見やすいため作業しやすい。
このようにして、楽な姿勢でメンテナンス作業を行うことができる。
更に、挿入面部８３ｃがバーナ２０の炎口面２２ａと垂直に形成されるため、ロッド５１，５２を炎口面２２ａと平行でかつ挿入面部８３ｃと垂直な状態で挿入でき、炎口面２２ａとの位置決めが正確になる。
【００５２】
次に、左右のバーナ２０Ｌ，２０Ｒへそれぞれ燃料ガスと燃焼用空気を供給する供給部７０について説明する。
供給部７０は、図１に示すように、燃料ガス供給部７０Ｇと、空気供給部７０Ａと、燃料ガス供給部７０Ｇおよび空気供給部７０Ａの合流部としての混合供給部７０Ｍとからなる。尚、７０Ｇ，７０Ａ，７０Ｍの符号の末尾は、ＧＡＳ，ＡＩＲ，ＭＩＸの頭文字である。
【００５３】
混合供給部７０Ｍは、図５に示すように、燃料ガス供給部７０Ｇから燃料ガスが導入されるガス導入口７４ａと、空気供給部７０Ａから燃焼用空気が導入される空気導入口７４ｃとを備え、混合気をバーナ２０に送るＵ字状の混合管７４により構成される。混合管７４の下流側には、前板８３とビス止めされるフランジ７４ｂが形成される。この混合管７４は、前板８３の挿通孔８３ｂとバーナ本体２３の入口部２３ｆとに挿通され、バーナ２０のスロート２８に当接させることにより混合気流路としてスロート２８と一体化されるものである。
【００５４】
空気供給部７０Ａは、図１，図１５に示すように、上流側から、１台のターボファン７１，ターボファン７１の噴出口７１ａに接続される給気分配器８９，この給気分配器８９から分岐して左右の混合管７４Ｌ，７４Ｒにそれぞれ接続される左右の送風管７２Ｌ，７２Ｒを備える。
この送風管７２Ｌ，７２Ｒは、バーナケース８０の下板８２と略平行に延びてつまり、後方下り傾斜して形成され、その上流端には給気接手８９ａが２つ設けられ、一方、下流端には可撓性のシリコンチューブ７３Ｌ，７３Ｒが設けられる。また、ターボファン７１は、本体ケース２の底面となるケース底面部２ｂ上の後方位置に配置される。
【００５５】
燃料ガス供給部７０Ｇは、図１に示すように、上流側から、ケース底面部２ｂに設けられ燃料ガスの供給・停止を制御するガス制御部７５と、前後に２分割された上流ガス管７６，下流ガス管７７とを備える。
【００５６】
下流ガス管７７には、図５に示すように、その下流端に、ガスノズル７８が混合管７４の側面に臨んで嵌着されると共に、その近傍にフランジ７７ｃが形成され、フランジ７７ｃより下流端側にＯリング１１４が填められる。一方、下流ガス管７７の上流端には、Ｏリング１１２を外周に備えた大径筒部７７ｄが形成される。
この下流ガス管７７は、混合管７４のガス導入口７４ａにフランジ７７ｃを当接させて袋ナット７７ａにより接続され、Ｏリング１１４によりガス導入口７４ａと下流ガス管７７との隙間がシールされる。
【００５７】
上流ガス管７６は、前後方向に長く延びた下流側の水平部７６ａと、上流側の鉛直部７６ｂ（図１）と、水平部７６ａの先端に溶接され下流ガス管７７の大径筒部７７ｄより大きな外径を有し外周が溝切り加工されたネジ筒部７６ｃとから構成される。このネジ筒部７６ｃに下流ガス管７７の大径筒部７７ｄを挿入することにより、下流ガス管７７が上流ガス管７６に前後に摺動可能に接続されると共に、袋ナット７７ｂによって、上流ガス管７６が下流ガス管７７から抜けることを防止している。
このネジ筒部７６ｃと大径筒部７７ｄとＯリング１１２とによりスライド連結部１１０が構成され、シール性を維持した状態で下流ガス管７７を上流ガス管７６に対してスライド自在に連結している。
【００５８】
このように構成されたフライヤー１では、バーナ２０の修理が必要になった場合には、図１，図５に示すように、本体ケース２の扉２ａを開けた後、上流ガス管７６のネジ筒部７６ｃに嵌着される下流ガス管７７の袋ナット７７ｂを緩めると共に、混合管７４のフランジ７４ｂのビスを外して、下流ガス管７７と一体になった混合管７４をシリコンチューブ７３から抜いてバーナケース８０の前板８３から取り外す。
そして、ビスやナットを外して前板８３を本体ケース２から取り出す。次に、図３，図４に示すように、バーナ２０のフランジ２０ａを下レール９０ｂ上で滑らせて、バーナ２０をバーナケース８０の前面の前開口部８５から斜め上方向（略水平面上）に引き出して、セラミックプレート２２の交換等の修理を行う。
このように、バーナ２０を手前にスライドさせるだけで簡単に取り出すことができる。また、バーナ２０の故障に対して油槽１０ごと新品に交換する必要がなく、そのメンテナンス費用を低減できる。
しかも、バーナケース８０の下板８２を外す必要がないため、下方からナットを緩める作業がなく、容易にバーナ２０を取り出すことができる。
また、バーナ本体２３の入口部２３ｆが前面に形成されるため、混合管７４を正面から着脱でき、バーナ２０のメンテナンスがしやすくなる。
【００５９】
また、バーナ２０をレール９０に沿って手前側にスライドさせるため、軽い力で出し入れできる。しかも、このレール９０により、バーナ２０と油槽１０との位置関係が正確になり、適切な位置で油槽１０を加熱して食材を調理できる。
また、バーナ２０は、全一次空気式バーナで、燃焼面の向きの制限が少ないため、その出し入れがしやすく良好な調理性能を維持できる位置・向きに配置できる。
【００６０】
一般に、ファーストフード店等の厨房ではフライヤー１の前後左右にはスペースがあまり取れないが、バーナ２０を油槽１０の底面に設けたため、器体をコンパクト化できる。しかも、調理油は、油槽１０の下方から加熱されるためスムーズに対流し、食材を均一に加熱調理できる。
また、使用者が調理作業を行う器体正面からバーナ２０を引き出すため、新たにバーナ取り出し用スペースを設けなくてもよく、器体の設置場所の自由度が大きい。
【００６１】
更に、バーナ２０の収納時には、図４に示すように、燃焼室仕切棒２７と油槽底面部１１との間に隙間Ｇが形成されるため、バーナ２０をスムーズに出し入れできる。
【００６２】
そして、バーナ２０の燃焼が開始されると、熱膨張パッキン９２が加熱されて膨張して隙間Ｇを塞ぎ、燃焼室２９を完全に左右に分離する。
この結果、例えば、左油槽１０Ｌのみで調理を行う場合には、左バーナ２０Ｌから発生した燃焼ガスは全て、左燃焼室２９Ｌから左通路３１Ｌ，後部通路３２内の左側を通って左油槽１０Ｌと熱交換しながら排気ダクト３３から器体外へ排出される。つまり、この高温の燃焼ガスが隙間Ｇから隣の右燃焼室２９Ｒへ漏れ出ることがない。
【００６３】
従って、調理を行わず空の状態の右油槽１０Ｒの過熱を防止でき、仮にこの右油槽１０Ｒに調理油が付着していても、右油槽１０Ｒから油煙が発生することはなく、安心して器具を使用できる。
しかも、燃焼ガスが右油槽１０Ｒの加熱に使われることがなく、左油槽１０Ｌの加熱に全ての燃焼ガスを利用できるので、熱効率が高くなり、経済的である。
また、バーナ２０をバーナケース８０に収納するだけで、燃焼室２９を燃焼室仕切棒２７で簡単に仕切れるため、左右独立した燃焼室を備えたバーナを設ける必要が無く、バーナ２０の製造コストを抑えることができる。
【００６４】
バーナケース８０は、図１に示すように、ケース底面部２ｂに固定された供給部７０との位置関係が前後方向でずれやすい。具体的には、ターボファン７１に固定された送風管７２の中心軸と、混合管７４の上流端の中心軸とがずれやすい。
これは、油槽１０は大きく、しかも熱溶接により形成されることから、その構成板が若干上下にずれた状態で溶接されやすいためである。この場合にバーナケース８０は、上流ガス管７６，送風管７２との位置関係がずれる。具体的には、図５に示すように、上流ガス管７６の水平部７６ａの中心軸と下流ガス管７７の中心軸とのずれ、および前後方向のずれを生じる。同様に、空気供給路においても、送風管７２の中心軸と混合管７４の空気導入口７４ｃの中心軸とのずれを生じる。尚、図９は、設計寸法通りに製造されたフライヤーを示している。
【００６５】
そこで、本実施形態のフライヤー１では、図１に示すように、空気供給部７０Ａの送風管７２と混合管７４の空気導入口７４ｃとをシリコンチューブ７３で連結しているため、図１，図９を比較しても分かるように、シリコンチューブ７３が３次元的に撓んでずれを吸収して無理なく送風管７２を配管できる。この結果、送風管７２は、割れたり変形することがなく、空気漏れを防止できる。しかも、シリコンチューブ７３という安価な部材で簡単に実施できる。
特に、送風管７２は、管径が大きいため、後述する上流ガス管７６のように首振りすることができず、空気供給部７０Ａでのずれを吸収する構成が必要となり、３次元的に撓むことのできるシリコンチューブ７３が好適となる。
【００６６】
一方、燃料ガス供給部７０Ｇでは、確実にガス漏れを防止する必要があることから、シリコンチューブの代わりに、図５に示すように、スライド連結部１１０が用いられる。このスライド連結部１１０によって下流ガス管７７を上流ガス管７６に対して進退させることで、上流ガス管７６と下流ガス管７７との合計長さを調節して前後方向のずれを吸収する。
また、この上流ガス管７６の水平部７６ａは、図１，図９に示すように、前後方向に長く延びているため、鉛直部７６ｂ上端を支点にして上下左右に首振りすることができ、それに伴って先端のスライド連結部１１０も上下左右に移動できる。このため、上流ガス管７６と下流ガス管７７との上下左右のずれを吸収して両者を向い合わせることができる。このようにして、燃料ガス供給部７０Ｇのずれもまた３次元的に吸収できる。
【００６７】
この結果、組立性やメンテナンス性が向上すると共に、上流ガス管７６，下流ガス管７７，混合管７４の割れや異常変形によるガス漏れを防止できる。
尚、空気供給部７０Ａや燃料ガス供給部７０Ｇを分割せずに混合供給部７０Ｍとなる混合管７４を分割することも考えられるが、その間をシリコンチューブで連結すると確実なガス漏れ防止が期待できず、一方、スライド連結部で連結すると空気供給部７０Ａにより動きが拘束されて３次元的にずれを吸収できない。こうしたことから、本実施形態では、混合供給部７０Ｍではなく空気供給部７０Ａおよび燃料ガス供給部７０Ｇで分割している。
【００６８】
次に、空気供給部７０Ａの左送風管７２Ｌの配設について説明する。
バーナケース８０の下板８２の下方には、図１に示すように、後方下り傾斜した下板８２を斜辺とする三角柱形状のスペースＳ１が形成される。このスペースＳ１を利用して左送風管７２Ｌが配設される。
【００６９】
送風管７２は、図１５に示すように、正面から見ると左右で形状が異なり、右送風管７２Ｒが給気分配器８９から右シリコンチューブ７３Ｒまで真っ直ぐに延びているのに対して、左送風管７２Ｌは２箇所で９０度曲折しており、給気分配器８９からスペースＳ１内まで右送風管７２Ｒと平行に延びた上流部７２Ｌａと、スペースＳ１内で幅方向にバーナケース８０の左側の側板８１近傍まで延びた中間部７２Ｌｂと、スペースＳ１内で左シリコンチューブ７３Ｌまで右送風管７２Ｒと平行に延びた下流部７２Ｌｃとから構成される。
【００７０】
送風管７２の近傍には、図１に示すように、濾過装置６０の合流ボックス６１ｂが下板８２から吊設されるため、この合流ボックス６１ｂの後方に左送風管７２Ｌの左右に延びた中間部７２Ｌｂを配置すると、メンテナンスの時に邪魔になって左送風管７２Ｌを正面から取り出すことができないが、バーナ２０の下方には側面から見て断面三角形状のスペースＳ１が形成されるため、そのスペースＳ１を利用して、左送風管７２Ｌの中間部７２Ｌｂを器具内で横切らせることができる。
ここで、送風管７２のレイアウトについて図６を用いて説明する。図６（ａ）は後方下り傾斜した油槽底面部１１を示し、図６（ｂ）では水平に形成された油槽底面部２１１を示す。スペースＳ１は、図６（ａ）中では太い破線で、図１５中ではハッチングで示される。
【００７１】
図６（ａ）の油槽１０と同一体積を有し底面部２１１が水平に形成された油槽２１０を備えたフライヤー２０１では、図６（ｂ）に示すように、バーナ２２０も底面部２１１と平行に形成されて、バーナケース２８０の下板２８２も同様に水平に形成され、この下板２８２の前部が低くなる。
この結果、図６（ａ）の左送風管７２Ｌと同じ太さの左送風管２７２Ｌを用いようとすると、その中間部２７２Ｌｂを三角スペースＳ１よりも低い位置に配置せざるをえず、三角スペースＳ１より下方の他の部品を避けるために左送風管２７２Ｌを何回も曲げる必要があり、給気流路の抵抗が大きくなってしまう。
【００７２】
これに対して、本実施形態のフライヤー１では、三角形スペースＳ１が形成されるため、他部品によってスペースの制限が受けにくく送風管７２を比較的自由に配置できる。このようにレイアウトが容易であるため、障害物を避けるために曲がり部を設ける必要がなく、給気抵抗が小さくなってスムーズに給気できる。また、送風管７２をスペースＳ１に収めるため、他の部品のレイアウトが容易になる。
しかも、送風管７２を高温の油槽１０に近づけて配置できるため、そこを通過する燃焼用空気が周囲の熱を受けてバーナ２０へ送られ、熱効率が高くなる。
【００７３】
次に、濾過装置６０について説明する。
濾過装置６０は、図１に示すように、油カス収納部１２の前面中央下部から油を排出する排油部６１と、フィルター６３ａを備え排油部６１から排出された調理油を濾過する油タンク６３と、濾過された調理油を給油管６６を介して油槽１０へ送り戻すポンプ６４とを備える。排油部６１は、左右の油カス収納部１２に接続される２本の排油管６１ａと、各排油管６１ａを流れる油を１箇所に回収するための合流ボックス６１ｂとからなり、合流ボックス６１ｂの底面には、油タンク６３のタンク入口６３ｂに対向して排油口６１ｃが１つ形成される。排油管６１ａと給油管６６とには、それぞれ排油弁６２，給油弁６５が設けられる。この給油管６６，給油弁６５は、器具後方に配置される。給油弁６５における給油管６６の管軸方向は、鉛直方向に対して４５度傾斜している。
この給油弁６５は、器具正面に設けられた操作レバー６８の操作によりリンクレバー６７を介して開閉される。
【００７４】
このようにして開閉される給油弁６５は、ボールバルブであり、図１０に示すように、円筒状に弁体開口５５ａを形成した球状で金属製の弁体５５と、シート部開口５６ｂを形成した樹脂製のシート部５６ａとを備える。
尚、図１０（ａ）は給油弁６５の閉弁状態を、図１０（ｃ）は完全に開弁した状態を、図１０（ｂ）はその中間で少し開弁した状態を示している。
【００７５】
給油弁６５は、図１２，図１３に示すように、リンクレバー６７の後端に固定され弁体５５（図１０）を直接回動する弁体レバー５７と、弁体レバー５７を上面部５８ａで回動支持する円筒形の支持筒体５８と、弁体レバー５７に固定され支持筒体５８の側面部５８ｂに沿って回動する板バネ５９とを備える。
【００７６】
弁体レバー５７は、給油管６６の管軸方向に対して平行状態から垂直状態へ回動自在に構成され、支持筒体５８の上面部５８ａに平行なリンク取付部５７ａと、支持筒体５８の側面部５８ｂに対向するバネ取付部５７ｂとを備える。
また、支持筒体５８の側面部５８ｂには、前後にそれぞれ突出した前突起部５８ｃ，後突起部５８ｄが形成される。
また、板バネ５９は、弁体レバー５７のバネ取付部５７ｂに固定された固定部５９ａと、固定部５９ａから前後に延びて回動により各突起部５８ｃ，５８ｄに係合可能な前係合部５９ｃ，後係合部５９ｄとを備える。但し、前後係合部５９ｃ，５９ｄの両方が同時に係合することはない。
【００７７】
油タンク６３から油槽１０へ給油しない通常時、つまり、給油弁６５の閉成時では、図１に示すように、操作レバー６８が鉛直状態になっており、リンクレバー６７によって操作レバー６８と連結された弁体レバー５７は、図１２に示すように、後ろ下方向を向いている（図１では実線）。この時、弁体レバー５７に固定された板バネ５９の前係合部５９ｃは前突起部５８ｃに係合している。一方、後係合部５９ｄは、支持筒体５８の後突起部５８ｄに係合していない。
従って、通常時には、前係合部５９ｃと前突起部５８ｃとの係合により弁体レバー５７の回動開始抵抗を大きくしているため、リンクレバー６７や操作レバー６８の自重によって給油弁６５が知らないうちに開いてしまうことがない。
【００７８】
特に、調理油を濾過して油槽１０へ戻した直後は、給油弁６５を通過した高温の調理油によって、金属製の弁体５５と樹脂製のシート部５６ａとが加熱され、これらの熱膨張係数の違いによりシート部５６ａが弁体５５よりも大きく膨張して隙間が生じたり、調理油が潤滑油のように作用してこれらの摺動抵抗が減少するため、閉弁保持力が低下しやすいが、弁体レバー５７が係合されているため、弁体５５が図１０（ｂ）のように傾くことはなく、給油弁６５が上述の自重により勝手に開弁することを防止できる。
【００７９】
この結果、濾過動作を終えた後、油槽１０中の調理油が給油弁６５を通って油タンク６３へ逆流することがない。
従って、弁体５５に対して弁体開口５５ａおよびシート部開口５６ｂを大きく形成しても調理油が漏出しないため、濾過油を油槽１０へ戻す流量を増やして、濾過油の戻し時間を短縮できる。
【００８０】
一方、濾過油を油槽１０へ戻す時には、操作レバー６８を開操作をして、図１３（図１では破線）に示すように、リンクレバー６７を介して弁体レバー５７を前方へ回動し、板バネ５９の前係合部５９ｃを支持筒体５８の前突起部５８ｃから乗り越えさせて外すと共に、後係合部５９ｄを後突起部５８ｄに係合させる。ポンプ６４の作動中は、後係合部５９ｄが後突起部５８ｄと係合しているため、給油弁６５が勝手に閉じて油タンク６３から油槽１０への給油を中断したり、その開度が小さくなって給油時間が長くなるといった不具合がない。
このように、板バネ５９と支持筒体５８との係合・解除という簡単な構成で調理油の漏出および給油の中断あるいは給油時間の延長を防止でき、製造コストを低く抑えることができる。
また、作業者は、こうした不具合の発生を把握するために操作レバー６８の回動位置（つまり、給油弁６５の開閉状態）を常時監視しなくてもよくなり、安心して他の作業に専念できる。
【００８１】
次に、供給部７０のターボファン７１について説明する。
一般的にファンのケーシングは、図１に示すように、回転軸からの距離がａ＜ｂ＜ｃ＜ｄ＜ｅと空気流路の下流側ほど大きくなっていく。
ターボファン７１は、その噴出口７１ａ（回転軸からの距離が最も大きい部分）が回転軸のほぼ真上に位置するように、ターボファン７１の噴出方向を鉛直方向よりも傾斜させている。従って、噴出口７１ａは、ターボファン７１の重心軸ＧＦ近傍に配置される。また、ターボファン７１の設置に必要な奥行寸法Ｗが小さい。
【００８２】
ターボファン７１は、羽根車が送風方向に対して後ろ向きに形成されるもので、風圧の変動に対して風量の変化が小さいという特性を持っている。これに対して従来から使われているシロッコファン（多翼ファン）は、羽根車が前向きに形成されるもので、風圧の変動に対して風量の変化が大きい。
【００８３】
このため、ターボファン７１を採用したフライヤー１では、排気ダクト３３の出口に向かって強い風が吹いても、この出口での排気圧が高く維持されて風圧に打ち勝つため、外気が排気ダクト３３から逆流することはない。
しかも、同じ送風量の場合では、ターボファンの出入口の圧力差がシロッコファンよりもかなり大きいため、燃焼用空気を十分吸引することができる。
【００８４】
従って、外気の逆流や給気不足による着火不良や燃焼不良を防止でき、ユーザーは安全に器具を使用でき、また、運転途中に停止するといった不具合が起きない。
加えて、ターボファンでは、ファンの回転数の増大により大きな差圧を作り出す必要がなく、器具からの騒音を抑制できる。
【００８５】
更に、ターボファン７１は、シロッコファンよりも羽根同士の間隔が大きく、また羽根幅が長く、しかも羽根の湾曲が小さいため、埃が詰まりにくい。この結果、長期に渡ってファンの送風性能を高く維持することができ、耐久性が向上する。
【００８６】
フライヤー１では、ターボファン７１の設置スペースがガス制御部７５や濾過装置６０のポンプ６４によって水平方向にあまり余裕がないが、ターボファン７１をその噴出方向を鉛直方向よりも傾斜させて配置するため、その設置に必要な奥行寸法Ｗが小さくなり、狭い場所にも配置できる。
【００８７】
このように、ターボファン７１の奥行寸法Ｗが小さくなるため、ターボファン７１の周囲にできたスペースを利用して他の部品をレイアウトできる。
また、ガス制御部７５の最上部が高い位置にあっても、ターボファン７１を傾斜して配置したため、送風管７２をガス制御部７５を避けて配設できる。
【００８８】
また、油煙を吸い込みにくい位置（つまり、油槽１０や油タンク６３のタンク入口６３ｂから離れた後方下部）等の最適位置にターボファン７１を設置することができるようになる。
ターボファン７１は、埃詰まりしにくいため、ファンの埃除去のためのメンテナンスを頻繁に行う必要がなくなって便利になる。この結果、器具正面の扉２ａから遠くてメンテナンス作業が非常に面倒な器具内の奥側（油煙が少ない場所）にファンを配置でき、ターボファン７１の閉塞を一層防止して、燃焼不良を確実に防ぐことができる。
【００８９】
ターボファン７１が器具の後方下部に設けられるため、上部のバーナ２０に接続される混合管７４と下部のターボファン７１とを結ぶ送風管７２が長くなり流路抵抗の増大が懸念されるが、実際には、ターボファン７１の噴出方向が、前方にあるバーナ本体２３の入口部２３ｆの方へ向いているため、側面から見て送風管７２を真っ直ぐに形成でき、流路抵抗が減少して給気効率が向上する。つまり、ファンの所定能力に対してバーナ２０への供給空気流量が増える。
【００９０】
また、ターボファン７１の噴出口７１ａがターボファン７１の重心軸ＧＦ近傍にあるため、給気分配器８９や給気接手８９ａといった比較的重い部品の重心ＧＤが重心軸ＧＦに近づく。この結果、こうした自重により荷重が偏ってかかることがなくターボファン７１が安定する。
【００９１】
次に、排気閉塞検知について説明する。
排気ダクト３３は、何等かの異物によって閉塞することがある。
一方、バーナ２０の閉塞は、油槽１０から発生して器具周囲を浮遊している油煙や、油タンク６３から出てくる油煙をターボファン７１が燃焼用空気や埃と共に吸引して、その油がバーナ２０の炎口内に付着し埃が詰まることによって起きる。
【００９２】
こうした排気閉塞を検出するために、ターボファン７１の噴出口７１ａには、図８に示すように、２本のファン検圧導管３５が接続され、一方、供給部７０の送風管７２Ｌ，７２Ｒには、それぞれバーナ検圧導管３６Ｌ，３６Ｒが接続され、これらの検圧導管３５，３６の先端には、差圧スイッチ３４Ｌ，３４Ｒが接続される。
この差圧スイッチ３４Ｌ，３４Ｒは、そのケースがダイアフラム３４Ｌａ，３４Ｒａで一次室３４ｐと二次室３４ｓとに仕切られ、一次室３４ｐにバーナ検圧導管３６Ｌ，３６Ｒが接続され、一方、二次室３４ｓにファン検圧導管３５が接続される。そして、一次室３４ｐの上部には、ダイアフラム３４Ｌａ，３４Ｒａの変形によりオン・オフするマイクロスイッチ３４Ｌｂ，３４Ｒｂが設けられる。
【００９３】
例えば、排気閉塞していない場合には、バーナ検圧導管３６Ｌ，３６Ｒでの内圧がファン検圧導管３５での内圧より低くなり、一次室３４ｐの内圧と二次室３４ｓの内圧との差圧が所定値以上となって、ダイアフラム３４Ｌａ，３４Ｒａが変形しマイクロスイッチ３４Ｌｂ，３４Ｒｂを押して差圧スイッチ３４Ｌ，３４Ｒがオンする。
一方、右バーナ２０Ｒの炎口が詰まり始めると、右バーナ検圧導管３６Ｒでの内圧とファン検圧導管３５での内圧とがほぼ等しくなり（これらの差圧が所定値未満となり）、右ダイアフラム３４Ｒａが元の形状に戻って右マイクロスイッチ３４Ｒｂを押さなくなり差圧スイッチ３４Ｒがオフになる。また、左バーナ２０Ｌが閉塞すると、差圧スイッチ３４Ｌがオフになる。また、左右両方のバーナ２０Ｌ，２０Ｒが閉塞する場合や、排気ダクト３３が閉塞する場合には、左右両方の差圧スイッチ３４Ｌ，３４Ｒがオフになる。
【００９４】
図１６は、この差圧スイッチ３４を用いてコントローラ１００が行う閉塞検出制御のフローチャートである。
コントローラ１００は、ターボファン７１の回転数が目標回転数の８０％以上になると、先ず差圧スイッチ３４Ｌ，３４Ｒ（図１６では、ＳＷ１，ＳＷ２として示す）からの信号を読み込む（Ｓ１）。
ＳＷ１，ＳＷ２の両方がオンであれば、バーナ２０や給排気流路は閉塞していないとしてステップ１に戻って閉塞検出制御を繰り返す。
ＳＷ１，ＳＷ２の少なくとも一方がオフであればＳＷ１，ＳＷ２のオン・オフ状態に応じて異常判別をしてステップ４〜６へ進む（Ｓ３）。
【００９５】
ステップ３において、ＳＷ１がオフでＳＷ２がオンである場合には、左バーナ２０Ｌが閉塞していると判断して、左バーナ２０Ｌの閉塞を示すエラーコードをコントローラ１００の図示しないディスプレイに表示すると共に警報アラーム（図示略）を鳴らし（Ｓ４）、左バーナ２０Ｌへの燃料ガスの供給を停止する（Ｓ７）。
【００９６】
一方、ＳＷ１がオンでＳＷ２がオフである場合には、右バーナ２０Ｒが閉塞していると判断して、右バーナ２０Ｒの閉塞を示すエラーコードを表示すると共に警報アラームを鳴らし（Ｓ５）、右バーナ２０Ｒへの燃料ガスの供給を停止する（Ｓ７）。
【００９７】
また、ＳＷ１，ＳＷ２の両方がオフである場合には、排気ダクト３３または左右両方のバーナ２０Ｌ，２０Ｒが閉塞しているとして、排気流路の閉塞を示すエラーコードを表示すると共に警報アラームを鳴らし（Ｓ６）、左右両方のバーナ２０Ｌ，２０Ｒへの燃料ガスの供給を停止する（Ｓ７）。
【００９８】
この閉塞検出制御処理によれば、片方のバーナが閉塞する場合においても、コントローラ１００は、左右それぞれのバーナ２０Ｌ，２０Ｒの詰まり具合を個別に把握して、エラーコードによりその旨を報知することで、メンテナンスの必要な方のバーナを知らせることができる。つまり、エラーコードから閉塞原因の見当がつき、閉塞とは関係ない部品（例えば、右バーナ２０Ｒの閉塞を示すエラーコードが表示される場合では、左バーナ２０Ｌや排気ダクト３３）の点検を省略でき、メンテナンスの作業時間が短縮される。
【００９９】
そして、コントローラ１００は、左右のバーナ２０Ｌ，２０Ｒおよびその給排気流路の少なくとも一方が閉塞されていると判断する場合には、閉塞と判断されたバーナ２０へは燃料ガスを供給させないため、燃焼不良を防止できる。
また、片方のバーナ２０（例えば、右バーナ２０Ｒ）のみ閉塞していると判断される場合には、閉塞していないバーナ（左バーナ２０Ｌ）の燃焼を継続できる。このため、閉塞したバーナ（右バーナ２０Ｒ）の修理を待たなくても、片方の油槽（左油槽１０Ｌ）では調理を行うことができる。
このように個々のバーナ２０の閉塞判断を各差圧スイッチ３４からの信号の判別のみで簡単に実施できる。
また、こうしてバーナ２０の閉塞を検知するため、炎口詰まりしやすい全一次空気式プレートバーナを安心して用いることができ、燃焼面の向きを自由に配置できるという利点を活かすことができる。
また、ターボファン７１の噴出口７１ａでの風圧は、同じ送風量の場合に従来から用いられるシロッコファンよりも高いため、大きな差圧が得られ、閉塞検知の精度が高くなる。
【０１００】
次に、器具の断熱構造について説明する。
バーナケース８０と油槽１０との間には、図１，図２に示すように、全周に渡ってセラミックウール製の外側断熱材８６ｂがそれぞれ設けられる。また、後面部１４には、後ろ側の外側断熱材８６ｂに面接触して覆う金属製の耐熱板９１が設けられる。一方、左右側面部１５，１６と左右両側の外側断熱材８６ｂとの間には、左右側面部１５，１６の段部１５ａ，１６ａの下方で、同じくセラミックウール製の内側断熱材８６ａ（図９では、太い破線内のハッチング部）と、内側断熱材８６ａの下面と内側の側面とに面接触して覆う金属製の耐熱板９３とが設けられる。この耐熱板９３の内側側面には、断面Ｌ字形状の整流板３９がビス止めされ、整流板３９の一端が左右側面部１５，１６と線接触している。
【０１０１】
バーナ２０から発生した燃焼ガスは、燃焼室２９から器体外へ排出される際に排気通路３０を通って、整流板３９によって整流されながらフィン４１，４２および油槽１０の壁面と熱交換して油槽１０内の調理油を加熱する。この燃焼ガスの通過により排気通路３０が加熱されるが、内側断熱材８６ａ，外側断熱材８６ｂによって本体ケース２の外壁への伝熱が抑制される。
また、内側断熱材８６ａ，外側断熱材８６ｂは、耐熱板９３，９１によってそれぞれ覆われるため、燃焼ガスによって直接加熱されることはなく、剥離してしまうほど脆くはならない。仮に劣化して剥がれやすくなっても、耐熱板９３，９１で覆われているため、その破片が排気通路３０内を流れて器体外へ排出されることはない。また、内側断熱材８６ａ，外側断熱材８６ｂが倒れないため、排気通路３０内で障害物になることもない。
従って、排気抵抗は増加せず、燃焼不良が起きにくくなって安全である。
【０１０２】
ところで、この排気通路３０は、燃焼ガスから排気通路壁面への熱伝達を促進するために、通路を狭くしていることから、内側断熱材８６ａ，外側断熱材８６ｂの剥離や倒れにより排気通過抵抗に影響が出やすいが、耐熱板９３，９１によってこれらを防止しているため、高い熱効率を維持したまま排気抵抗の増加を防ぐことができる。
【０１０３】
次に、温度センサーを保護する構成について説明する。
各油槽１０Ｌ，１０Ｒの前面部１３には、図１，図７に示すように、油槽１０内の調理油の温度を検出する温度センサー５３と、その直上に上から見てＵ字形状の保護環５４とがそれぞれ溶接される。
また、各油槽１０内には、複数の金属丸棒を溶接して形成される底網４４が設けられる。この底網４４は、バスケット４３を支持する平坦な載置部４４ａと、この載置部４４ａの前部中央に前方へ上り傾斜して形成されるガード部４４ｂとから構成される。
載置部４４ａは、油槽１０の左側面部１５，右側面部１６に形成される段部１５ａ，１６ａと、油槽分割板１０ａに設けられた左右の底網支え１０ｂとによって支えられる。
一方、ガード部４４ｂは、保護環５４の上方で油槽１０の前面部１３まで延び、上から見ると保護環５４よりも幅が大きいコの字形状をしている。
【０１０４】
このように、温度センサー５３の上方には、底網４４の載置部４４ａから延びたガード部４４ｂが油槽１０の前面部１３まで前方上り傾斜した状態で配置されているため、油槽１０にバスケット４３を無造作に沈めても、バスケット４３は、ガード部４４ｂ上を滑って底網４４の所定位置に案内される。従って、バスケット４３がガード部４４ｂにひっかからないように注意を払わなくてもよく、使い勝手がよい。
こうして、バスケット４３を正しい位置に配置するため、常に均一に食材を調理できる。
【０１０５】
また、食材を投入する度にバスケット２４３がガード部４４ｂにぶつかるような落とし込みが行われて次第にガード部４４ｂが変形しても、底網４４を新品と交換するだけで、簡単に温度センサー５３の保護機能を維持できる。
【０１０６】
また、油槽１０の掃除の際に底網４４を外しても、掃除道具が温度センサー５３に当たることを保護環５４によって防ぐことができる。このようにして、温度センサー５３は、調理の際にも掃除の際にも保護される。
また、ガード部４４ｂが載置部４４ａから上方に延びてハンドルのように形成されているため、ガード部４４ｂを持って底網４４を油槽１０から簡単に取り出すことができる。
【０１０７】
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。
例えば、ロック手段のバネは板バネに限らず、線材バネでも構わない。
また、ロック手段は、閉弁状態でのみ係合する構成，開弁状態でのみ係合する構成，およびそれぞれの状態で係合する構成の何れの場合であってもよい。具体的には、給油弁６５の支持筒体５８に前突起部５８ｃのみ或いは後突起部５８ｄのみ設ける構成にしてもよい。
尚、本発明の加熱手段はバーナ２０に相当し、また、操作部は操作レバー６８に、リンク機構はリンクレバー６７に相当する。
【０１０８】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の請求項１のフライヤーによれば、ロック手段を設けたため、油槽内の調理油の漏出や、油タンクから油槽への給油の中断といった不具合を防止できる。
この結果、作業者は、こうした不具合の発生を把握するために操作部の状態（つまり、給油弁の開閉状態）を常に監視する必要がなく、安心して他の作業に専念できる。
【０１０９】
更に、本発明の請求項１のフライヤーによれば、バネと突起部との係合・解除という簡単な構成で調理油の漏出や給油の中断を防止でき、製造コストを低く抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態としてのフライヤーを側面から見た断面図である。
【図２】一実施形態としてのフライヤーを正面から見た断面図である。
【図３】一実施形態としてのフライヤーの一部の分解斜視図である。
【図４】一実施形態としてのバーナとその周囲の部品を正面から見た断面図である。
【図５】一実施形態としてのフライヤーの一部を側面から見た断面図である。
【図６】フライヤーの一部を側面から見た説明図である。
【図７】一実施形態としてのフライヤーの底網を載置した油槽を上から見た断面図である。
【図８】一実施形態としてのフライヤーの概略説明図である。
【図９】一実施形態としてのフライヤーを側面から見た断面図である。
【図１０】一実施形態としての給油弁を側面から見た断面図である。
【図１１】一実施形態としてのフライヤーの点火電極ロッドとその周囲の部品を側面から見た断面図である。
【図１２】一実施形態としての給油弁の閉弁時の斜視図である。
【図１３】一実施形態としての給油弁の開弁時の斜視図である。
【図１４】一実施形態としてのフライヤーの一部の分解斜視図である。
【図１５】一実施形態としてのフライヤーを正面から見た断面図である。
【図１６】一実施形態としてのフライヤーの閉塞検知制御のフローチャートである。
【図１７】従来例としてのフライヤーの一部を側面から見た断面図である。
【図１８】従来例としてのフライヤーの概略説明図である。
【符号の説明】
１…フライヤー、２…本体ケース、２ｂ…ケース底面部、１０…油槽、１１…底面部、２０…バーナ、２０ａ…フランジ、２２…セラミックプレート、２３…バーナ本体、２７…燃焼室仕切棒、２９…燃焼室、３０…排気通路、３１…左右通路、３４Ｌ，３４Ｒ…差圧スイッチ、３５…ファン検圧導管、３６…バーナ検圧導管、４０…固定具、４１…側部フィン、４２…後部フィン、４３…バスケット、４４…底網、４４ａ…載置部、４４ｂ…ガード部、４５…密閉接手、４５ｂ…締結孔、４６，９６…グラファイトパッキン、４７，１１２，１１４…Ｏリング、４８…第１固定部材、４８ａ…ターゲット部、４９…第２固定部材、５０…点火確認窓、５１…点火電極ロッド、５２…フレームロッド、５３…温度センサー、５４…保護環、５５…弁体、５７…弁体レバー、５８…支持筒体、５８ｃ，５８ｄ…前後突起部、５９…板バネ、５９ｃ，５９ｄ…前後係合部、６０…濾過装置、６５…給油弁、６６…給油管、６７…リンクレバー、６８…操作レバー、７０…供給部、７１…ターボファン、７１ａ…噴出口、７２Ｌ，７２Ｒ…送風管、７３…シリコンチューブ、７６…上流ガス管、７７…下流ガス管、７７ｂ…袋ナット、８０…バーナケース、８２…下板、８３…前板、８３ｃ…挿入面部、８３ｄ，８３ｅ…遊挿孔、８５…前開口部、９０…レール、９２…熱膨張パッキン、９５…蓋体、９５ａ，９５ｂ…蓋体遊挿孔、９５ｃ…外側窓、９７…ビス、１００…コントローラ、１１０…スライド連結部、Ｇ…隙間、Ｓ１…スペース。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a fryer that cooks cooking oil filled in an oil tank by heating means such as a burner to cook food materials such as potatoes.
[0002]
[Prior art]
For example, in the food service industry such as fast food restaurants, business fryer is used for cooking fried foods such as potatoes and chicken (see, for example, Patent Document 1). In the fryer, as shown in FIG. 18, cooking oil filled in the oil tank 210 is maintained within a predetermined temperature range by heating control of the burner 220, and ingredients are put into the hot oil tank 210 for cooking.
Below the oil tank 210, a filtration device 260 for removing dirt such as fried residue from cooking oil is provided. The cooking oil flows out from the oil tank 210 through the oil drain pipe 261 provided with the oil drain valve 262 to the lower oil tank 263, passes through the filter 263 a provided in the oil tank 263, and is filtered by the pump 264. The oil is returned to the oil tank 210 through the oil supply pipe 266. The oil supply pipe 266 is provided with a ball valve type oil supply valve 265 for opening and closing the flow path, and an operation lever 268 for opening and closing the oil supply valve 265 is provided on the front surface of the instrument.
[0003]
Such business fryer 201 may perform filtration immediately after cooking when there is not enough time, and hot cooking oil heats oil supply pipe 266. For this reason, the oil supply pipe 266 and the oil supply valve 265 that opens and closes the oil supply pipe 266 are provided on the rear side of the instrument so that the high temperature oil supply pipe 266 is not touched and burned. Therefore, a link lever 267 that links the fuel supply valve 265 and the operation lever 268 is required.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2002-125865 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, even if the oil supply valve 265 is closed with the operation lever 268 immediately after the oil is supplied to the oil tank 210, FIG. 10 (note that FIG. 10 is also used as the diagram of the embodiment. As shown in FIG. 3, the metal valve body 255 and the resin sheet portion 256 a are heated by the high-temperature cooking oil that has passed through the oil supply valve 265, and the thermal expansion of the metal and the resin is performed. Due to the difference in coefficient, the seat portion 256a expands larger than the valve body 255 to form a gap, or the cooking oil acts like a lubricating oil and the sliding resistance thereof decreases.
[0006]
For this reason, the valve closing holding force of the oil supply valve 265 is reduced, and the oil supply valve 265 may rotate clockwise in FIG.
As a result, after finishing the filtering operation, the cooking oil in the oil tank 210 flows back to the oil tank 263 through the oil supply valve 265 and the pump 264, and the cooking oil in the oil tank 210 decreases.
In particular, in order to quickly perform the refueling operation after filtration, the valve body opening 255a is formed larger than the oil supply valve body 255, and the opening 256b of the oil supply valve seat portion 256a is also formed larger to increase the flow rate of the filtered oil. Then, the valve body 255 is opened only by being slightly inclined, and cooking oil is more likely to leak.
[0007]
Conversely, when the oil supply valve 265 rotates in the valve opening direction due to the weight of the operation lever 268 or the link lever 267, the oil supply operation after filtration takes time or the oil supply operation is interrupted.
The flyer of the present invention solves the above-mentioned problems, and aims to prevent leakage of cooking oil in the oil tank or to smoothly supply oil from the oil tank to the oil tank.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The flyer according to claim 1 of the present invention for solving the above-mentioned problems is
An oil tank filled with cooking oil; heating means for heating cooking oil in the oil tank to cook food; an oil tank for filtering cooking oil in the oil tank; and the cooking oil from the oil tank to the oil tank. An oil supply pipe to be returned; an oil supply valve provided at the rear of the instrument for opening and closing the oil supply pipe; an operation part for opening and closing the oil supply valve in front of the instrument; and the operation part and the oil supply valve connected to In a fryer equipped with a link mechanism that transmits the operating force of the operating unit to the oil supply valve,
Locking means is provided to restrict the opening / closing state of the oil supply valve from changing due to the weight of the operation unit or the weight of the link mechanism.,
The locking means is engaged with the protrusion formed on the oil supply pipe and the protrusion when the oil supply valve is closed or opened to restrict the opening / closing state of the oil supply valve from changing. And a spring that is disengaged by the operation of the operation unit that changes the state.This is the gist.
[0010]
When the filtered cooking oil is returned to the oil tank, the fryer according to the first aspect of the present invention is configured to open the operation portion and open the oil supply valve by the link mechanism, and to close the operation portion after the refueling is completed. Similarly, the oil supply valve is closed by the link mechanism.
In this case, since the locking means is provided, the open / close state of the oil supply valve does not naturally change due to the weight of the operation portion or the weight of the link mechanism.
The “self-weight of the operation unit or the self-weight of the link mechanism” of the present invention is interpreted as any of “self-weight of the operation unit only”, “self-weight of the link mechanism only”, or “self-weight of both the operation unit and the link mechanism”. it can.
[0011]
Also,the aboveWhen the flyer is provided with a spring that engages with the protrusion of the oil supply pipe when the oil supply valve is closed, the oil supply valve does not open due to the weight of the operation part or the link mechanism. And when opening an oil supply valve, an operation part is opened and engagement with a spring and a projection part is cancelled | released.
On the other hand, when a spring that engages with the protrusion of the oil supply pipe is provided when the oil supply valve is opened, the oil supply valve does not close due to the weight of the operation part or the link mechanism. When closing the fuel supply valve, the operation portion is closed to release the engagement between the spring and the protrusion.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In order to further clarify the configuration and operation of the present invention described above, preferred embodiments of the flyer of the present invention will be described below.
[0013]
A business flyer as an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. This fryer is a split bat type in which an oil tank (bat) is divided into left and right, and different foods can be cooked simultaneously in each oil tank. In the following description and drawings, when the left and right are symmetric, L and R are added to the end of the reference numerals, but omitted when the left and right are not distinguished.
[0014]
As shown in FIG. 1, the fryer 1 includes an oil tank 10 that is provided in the upper part of the appliance and fills cooking oil, a burner 20 that is provided facing an oil tank bottom surface portion 11 described later from the outside, and heats the cooking oil. A burner case 80 which is integrated by screwing at the lower part and accommodates and supports the burner 20, a supply unit 70 for supplying combustion air and fuel gas to the burner 20, and the combustion gas from the burner 20 is guided to the outside of the vessel and in the middle thereof The main body case 2 includes an exhaust passage 30 that heats cooking oil, a controller 100 that controls cooking time and cooking temperature, and a filtration device 60 that is provided below the oil tank 10 and filters cooking oil.
[0015]
As shown in FIGS. 2 to 4, the oil tank 10 is formed with a flange 17 whose outer periphery is bent outward, and the oil tank is divided into a left oil tank 10 </ b> L and a right oil tank 10 </ b> R. A plate 10a is provided.
The wall surface constituting the oil tank 10 is roughly composed of a bottom surface portion 11, an oil residue storage portion 12, a front surface portion 13, a rear surface portion 14, a left side surface portion 15, and a right side surface portion 16.
Step portions 15 a and 16 a forming the exhaust passage 30 are formed on the left side surface portion 15 and the right side surface portion 16 of the oil tank 10. The oil tank dividing plate 10a is provided with U-shaped bottom net supports 10b on the left and right at the same height as the step portions 15a and 16a as viewed from above for supporting a bottom net 44 described later. Further, as shown in FIG. 1, a front inclined portion 13 a that is inclined downward is formed on the front surface portion 13.
[0016]
The bottom surface portion 11 of the oil tank 10 is a flat surface inclined downward from the lower end of the front surface portion 13, and an oil residue storage portion 12 that stores oil residue between the rear surface portion 14 is formed at the rear end thereof. The oil residue storage portion 12 is formed in a groove shape extending in the left-right direction.
[0017]
The main body case 2 is formed with a mounting surface portion 2c for supporting the flange 17 of the oil tank 10 integrated with the burner case 80 at the front upper portion and the left and right upper portions. The upper opening 2d serving as the opening of the placement surface 2c is formed slightly larger than the wall surface of the oil tank 10 and the burner case 80 in the front-rear direction so that the oil tank 10 and the burner case 80 can be easily dropped.
The main body case 2 is provided with a door 2a on the front. The left side of FIG. 1 is the front of the utensil, which is an area where the worker performs cooking work.
[0018]
As shown in FIG. 2, the burner case 80 fixes the burner 20 at a predetermined position, and is fixed at a side plate 81 facing the side surface portions 15 and 16 of the oil tank 10 with a predetermined interval and a lower end of the side plate 81. And a front opening 85 (FIG. 3) serving as an entrance / exit of the burner 20 formed at the front by the lower plate 82 formed substantially parallel to the oil tank bottom surface 11 (FIG. 1) and the side plate 81 and the lower plate 82. A front plate 83 fixed to the side plate 81 and the lower plate 82, and a rear plate 84 (FIG. 1) fixed to the rear surface portion 14 of the oil tank 10 and bent up and down in a U-shape.
[0019]
The burner case 80 is formed airtight by fixing its constituent plates 81 to 84 with bolts and nuts. As shown in FIG. 2, the upper end of the side plate 81 is fixed to the left and right side surface portions 15 and 16 above the step portions 15a and 16a.
[0020]
As shown in FIG. 1, the burner 20 is an all-primary air burner provided with a ceramic plate 22 having a plurality of flame openings as a combustion surface (flame face 22 a), and the combustion surface is the bottom surface portion 11 of the oil tank 10. Are provided facing each other at a predetermined interval, and a combustion chamber 29 is formed between them. That is, the flame front surface 22a is inclined backward and inclined similarly to the oil tank bottom surface portion 11. As will be described in detail later, the burner 20 is detachably provided from the burner case 80.
[0021]
The combustion chamber 29 is provided with an ignition electrode rod 51 for igniting the burner 20 facing the ceramic plate 22 and a frame rod 52 (FIGS. 14 and 15) for detecting a flame state. The ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 are composed of the same parts, and an identification joint 98 is fitted to the end of the ignition electrode rod 51 in order to distinguish them.
[0022]
FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA when a part of the fryer 1 is viewed from the front (see FIG. 1 for the cutting line AA), and shows the burner 20 and its surrounding parts in detail.
The burner 20 includes a flat box-like burner main body 23 having an open upper surface, and a ceramic plate 22 that covers the upper surface of the burner main body 23, and a mixing chamber 21 that mixes fuel gas and combustion air is interposed therebetween. It is formed.
[0023]
The burner body 23 is formed with a step portion 23a by bending the entire circumference of the upper end outward. Further, the upper end of the step portion 23a is bent outward and left and right end portions 23b, a front end portion 23c, and a rear end portion 23d (see FIG. 1, FIG. 3) is formed. The bottom surface portion 23g of the burner body 23 is formed to be substantially parallel to the oil tank bottom surface portion 11, that is, inclined rearwardly downward.
As shown in FIG. 3, the left and right end portions 23 b extend in the front-rear direction and are welded to lower end surfaces 26 a of left and right outer pressing plates 26, which will be described later, to form the flange 20 a of the burner 20.
[0024]
Further, as shown in FIGS. 1, 3 and 5, the front end portion 23c and the rear end portion 23d are bent downward to form the mounting surface of the burner body 23, and the rear end portion 23d is shown in FIG. As shown, grooves 23e are formed at the left and right ends of the mounting surface so that the rear end 23d does not hit a rail 90 described later.
In addition, an entrance portion 23 f is opened on the front surface of the burner body 23.
Further, before and after the burner 20, front and rear packings 87 for preventing combustion exhaust leakage are provided.
[0025]
Further, as shown in FIG. 4, a mixing chamber separation table 24 that divides the mixing chamber 21 into left and right left mixing chambers 21L and right mixing chambers 21R is welded to the center of the bottom surface of the burner body 23. Step portions 24 a are formed on the left and right sides of the upper portion of the chamber separation table 24. As shown in FIGS. 3 and 4, the ceramic plate 22 is divided into six front, rear, left, and right, respectively. The ceramic plate 22 is divided into a step 24a of the mixing chamber separator 24 at the center and a step 23a of the burner body 23 at the left and right outer sides. Placed. In this way, the burner 20 is divided into left and right burners 20L and 20R.
[0026]
On the mixing chamber separating table 24, an inner pressing plate 25 is provided which extends to the rear part of the burner 20 and has a groove formed in the center, and extends to the rear part of the burner 20 on the left and right end parts 23 b of the burner body 23. The outer pressing plate 26 is welded. The left and right ends of the ceramic plate 22 are pressed from above by the inner pressing plate 25 and the outer pressing plate 26.
[0027]
A fire transfer plate 25a that allows the inner retainer plate 25 to transfer fire between the ceramic plates 22 divided in the front-rear direction is formed at the top.
Further, in the central groove portion of the inner pressing plate 25, when the burner 20 is accommodated, the combustion chamber 29 is made of ceramic wool that extends to the rear portion of the burner 20 so as to divide the left combustion chamber 29L into the left and right combustion chambers 29R. The combustion chamber partition rod 27 is fitted from above. A thermal expansion packing 92 having substantially the same shape as the upper surface portion is placed on the combustion chamber partition rod 27, and the components of the thermal expansion packing 92 include vermiculite that expands when heated. When the burner 20 is stored, a gap G is formed between the bottom surface portion 11 of the oil tank 10 and the thermal expansion packing 92.
[0028]
As shown in FIG. 4, a rail 90 is formed on the side plate 81 of the burner case 80 so as to extend in the front-rear direction on the inside and slide the burner 20 in the front-rear direction. The rail 90 includes a lower rail 90 b that supports the flange 20 a of the burner 20, and an upper rail 90 a that restricts upward movement so that the burner 20 does not hit the bottom surface portion 11 of the oil tank 10.
[0029]
As shown in FIG. 3, the burner 20 is guided by the rail 90 and stored in the burner case 80 from the front opening 85. At this time, as shown in FIG. 4, the burner case 80 is vertically divided by the burner 20 and the rail 90, and is formed between the combustion surface of the ceramic plate 22 and the bottom surface portion 11 of the oil tank 10. And the lower chamber 88 (non-combustion chamber) formed between the bottom face part 23g of the burner main body 23 and the lower plate 82 of the burner case 80 is formed.
[0030]
1 and 4, a throat 28 comprising an upper throat plate 28a and a lower throat plate 28b extending from the front surface of the burner body 23 to the center of the mixing chamber 21 is provided in the burner body 23. Then, the fuel gas and the combustion air are mixed and guided to the center of the burner 20.
[0031]
As shown in FIGS. 1 and 2, the exhaust passage 30 that guides the combustion gas from the burner 20 to the outside of the vessel communicates with the combustion chamber 29 provided in the lower front portion of the oil tank 10 and is provided on the left and right outer sides of the oil tank 10. A passage 31L, a right passage 31R (collectively left and right passages 31), a rear passage 32 communicating with the left and right passages 31 and provided at the rear of the oil tank 10, and an exhaust duct extending in the vertical direction communicating with the rear passage 32 and having an upper opening. 33.
[0032]
As shown in FIG. 2, the left and right passage 31 is formed by a space surrounded by the side plate 81, the rear plate 84 and the left and right side portions 15 and 16 of the oil tank 10. In the left and right passages 31, side fins 41 having a U-shaped cross section are welded to the left and right side surfaces 15 and 16 in a state where they are in horizontal contact with each other in the vertical direction.
[0033]
On the other hand, as shown in FIGS. 1 and 2, the rear passage 32 is formed by a space surrounded by the rear surface portion 14 of the oil tank 10 and the rear plate 84. In the rear passage 32, the rear surface portion 14 is arranged in rows on both the left and right sides, and is inclined in parallel to the center side so as to be parallel to each other. A vertical rear fin 42b having a U-shaped cross section extending in the vertical direction in the vicinity of 16 is welded while being in surface contact with each other.
These fins 41 and 42 promote heat exchange between the combustion gas and cooking oil.
[0034]
Since the exhaust passage 30 is formed so as to surround the periphery of the oil tank 10 in this way, the heat receiving area from the combustion gas is increased, the thermal efficiency is increased, and the energy is saved.
As a result, the cooking oil can be sufficiently heated even if the burner 20 is provided only at one place, a plurality of burner units are not required, and the manufacturing cost can be suppressed.
[0035]
Further, since the side fins 41 and the oblique rear fins 42a are provided on the side surface portions 15 and 16 and the rear surface portion 14, the rising high-temperature combustion gas is guided to the rear passage 32 and the heat receiving surfaces of the fins 41 and 42 are provided. The whole can be reliably contacted. As a result, heat exchange between the combustion gas and cooking oil is greatly promoted, and the thermal efficiency is improved.
Furthermore, since the left and right passages 31 are formed below the step portions 15a and 16a of the left and right side surfaces 15 and 16 of the oil tank 10, they do not protrude from the width of the upper part of the oil tank 10 and the instrument becomes compact.
[0036]
Next, the front plate 83 of the burner case 80 and its surrounding parts will be described. As shown in FIG. 1, the upper portion 83 a of the front plate 83 of the burner case 80 extends further upward than the side plate 81 and is formed at a predetermined interval from the front inclined portion 13 a of the front surface portion 13 of the oil tank 10.
On the other hand, as shown in FIG. 5, the lower portion of the front plate 83 is formed by bending the front plate 83 so as to be perpendicular to the flame front surface 22a of the burner 20 inclined downward, that is, inclined upward. Is done.
[0037]
The lower portion of the front plate 83 is formed as an insertion surface portion 83c for inserting the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 (FIG. 14) in parallel with the flame opening surface 22a of the burner 20 by screwing. 14, a rectangular loose insertion hole 83d (center side) larger than the first fixing member 48 in order to loosely insert the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 together with the first fixing member 48 described later, 83e (left and right outer sides) are respectively formed. That is, the ignition electrode rod 51 is loosely inserted on the center side, and the frame rod 52 is inserted on the left and right sides.
Further, a rectangular ignition confirmation window 50 for confirming ignition of the burner 20 and a circular insertion hole 83b for inserting a mixing tube 74 described later are formed in the insertion surface portion 83c.
[0038]
On the upper surface of the front end portion 23c of the burner body 23, as shown in FIGS. 11 and 14, there are provided fixing tools 40 for positioning by fixing the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 to the burner 20, respectively. The fixture 40 includes a first fixing member 48 through which the rods 51 and 52 are inserted, a second fixing member 49 that fixes the first fixing member 48 to the burner 20, and a presser that covers the rods 51 and 52 from the front side. Plate 94.
[0039]
The first fixing member 48 is formed by bending a single plate into a U-shape, and includes a vertical surface portion 48c formed with a circular positioning hole 48a for positioning by inserting the rods 51 and 52, and an ignition electrode rod The target part 48b for 51 of sparks and the connection part 48d which connects these are comprised.
[0040]
On the other hand, the second fixing member 49 is a plate member having an L-shaped cross section provided with a horizontal surface portion 49a and a vertical surface portion 49b, and the horizontal surface portion 49a is fixed to the upper surface of the front end portion 23c with screws from above, The vertical surface portion 48c of the first fixing member 48 is fixed by screws 99 from the front surface by the surface portion 49b.
A flange 51a is formed on each of the rods 51 and 52, and the pressing plate 94 is screwed from the front in a state where the flange 51a is pressed against the vertical surface portion 48c of the first fixing member 48 and pressed from the front side.
[0041]
Further, the insertion surface portion 83c of the front plate 83 is provided with an elliptical lid body 95 (FIG. 15) as viewed from the front surface, which covers both the loose insertion holes 83d and 83e from the outside. The lid body 95 is viewed from the side surface. It is a plate material with a substantially trapezoidal drawing process.
The flat mounting surface portion 95d that is the outer peripheral portion of the lid body 95 is tightened with a nut at the top via an annular graphite packing 96 provided on the back side of the mounting surface portion 95d, and the lower portion is the front end portion 23c of the burner body 23. And tightened with screws. The lid body 95 is formed with lid body loose insertion holes 95a and 95b for loosely inserting the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52, and a rectangular outer window 95c facing the ignition confirmation window 50 of the front plate 83. It is formed. Inside the lid body 95, one front heat insulating material 86c made of ceramic wool that covers each pressing plate 94 is provided.
[0042]
The lid body 95 is provided with a substantially cylindrical sealing joint 45 made of brass that fills the gaps between the lid body insertion holes 95a and 95b and the rods 51 and 52, and a screw hole 95e of the lid body 95 is provided by a screw 97. Fixed at. The sealing joint 45 is formed with a fastening hole 45b for loosely inserting the screw 97 larger than the screw hole 95e so that the positions of the rods 51 and 52 fixed to the burner body 23 are not restricted by the sealing joint 45. It is configured.
The hermetic joint 45 is formed with a rod insertion hole 45a through which the rods 51 and 52 are inserted, and an O-ring 47 that fills the gap between the rods 51 and 52 is filled in the inner peripheral surface of the rod insertion hole 45a. In addition, a flat annular graphite packing 46 that fills a gap between the lid 95 and the contact surface of the sealing joint 45 with the lid 95 is fitted.
[0043]
FIG. 17 is a cross-sectional view of a part of the flyer previously filed by the applicant as viewed from the side. The ignition electrode rod 251 and the frame rod (not shown) are inserted into the insertion hole 283d of the front plate 283 and flanged. A state is shown in which the target plate 248 of the ignition electrode rod 251 is fixed to the burner 220 while being fixed to the front plate 283 by 251a.
In this flyer, an exhaust leakage prevention plate 245 made of ceramic wool is sandwiched between each flange 251a and the front plate 283, and combustion exhaust in the combustion chamber 229 is prevented from leaking from the insertion hole 283d.
However, since the exhaust leak prevention plate 245 is made of ceramic wool and easily changes in thickness, the tip position of the rod tends to shift. In addition, since many parts are interposed between the burner 220 and the front plate 283, dimensional errors are accumulated and these positions are likely to be displaced, and the positional relationship between the rod fixed to the front plate 283 and the burner 220 is increased. Will shift. However, since the rod is fixed to the front plate 283, the positional deviation cannot be adjusted, and there is a possibility that ignition failure or erroneous detection of the flame state may occur.
[0044]
On the other hand, in the fryer 1 of the present embodiment, as shown in FIG. 14, the loose insertion holes 83d and 83e of the insertion surface portion 83c of the burner case 80 are formed larger than the first fixing member 48, and the lid Since the lid free insertion holes 95a and 95b of the body 95 are formed larger than the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52, the rods 51 and 52 are respectively connected to the loose insertion holes 83d and 83e and the lid free insertion holes 95a and 95a. It is positioned by the fixture 40 fixed to the burner 20 without being positioned by 95b.
As a result, even if there is some dimensional error between the front plate 83 which is the wall surface of the combustion chamber 29 and the burner 20 and they deviate from the normal position, the positional relationship between the ignition electrode rod 51 and the burner 20 and the frame The positional relationship between the rod 52 and the burner 20 does not shift.
[0045]
In this embodiment, various gaps are formed in order to make the positional relationship accurate, but leakage of combustion gas is prevented by the following seal structure.
In other words, the gap formed between the rod insertion hole 45a and the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 is sealed by the O-ring 47, and is formed between the lid free insertion holes 95a and 95b and the sealing joint 45. The gap is sealed with the graphite packing 46, and the gap between the loose insertion holes 83 d and 83 e of the insertion surface portion 83 c and the mounting surface portion 95 d of the lid 95 is sealed with the graphite packing 96.
As a result, the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 can be accurately positioned with respect to the burner 20 without leaking exhaust. Therefore, ignition performance and flame detection accuracy are improved.
[0046]
When repair of the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 is necessary while the fryer 1 is used for a long time, first, the door 2a (FIG. 1) provided on the front surface of the main body case 2 is opened.
Next, after removing the screw 97 of the sealing joint 45 and pulling out the sealing joint 45 from the rods 51 and 52, the lid body 95 and the front heat insulating material 86c inside thereof are removed.
Then, the screws 99 for fixing the first fixing member 48 and the second fixing member 49 for positioning the rod to be repaired are removed from the front, and the first fixing member 48 is attached to the front plate 83 while the rod is attached. It is taken out from the loose insertion hole (83d or 83e).
[0047]
Thus, since the rods 51 and 52 can be easily detached from the burner 20 without removing the front plate 83 from the burner case 80 and without removing the entire burner 20 from the instrument, maintenance work is easy.
Furthermore, since the rod can be taken out from the instrument without removing it from the first fixing member 48, when inspecting the ignition electrode rod 51, the positional relationship with the target portion 48b is not lost, and the second fixing member 49 is used. And can be fixed to the burner 20 again.
[0048]
Further, since the O-ring 47 has a circular cross section, it is possible to adjust the displacement in the insertion direction of the rods 51 and 52, and to further improve the ignition performance and the flame detection accuracy.
On the other hand, the graphite packings 46 and 96 provided between the hermetic joint 45 and the lid body 95 and between the lid body 95 and the insertion surface portion 83c serving as the combustion chamber wall surface are heat resistant. Even when the body 95 reaches a high temperature, it does not thermally deform. Therefore, there is no gap due to thermal deformation, and exhaust leakage can be reliably prevented.
In addition, the sealing material for the graphite packings 46 and 96 and the O-ring 47 is not brittle like ceramic wool, so that the shape of the sealing material can be maintained even when the sealing joint 45 and the lid 95 are removed, and it is repeated many times. Can be used. Therefore, it is not necessary to replace the sealing material at every maintenance.
[0049]
In addition, since the ignition electrode rod 51 and the frame rod 52 are made of the same parts, and these fixtures 40 are also made of the same parts, the production cost can be kept low by sharing the parts. Further, since the ignition electrode rod 51 is provided with the identification joint 98 on the frame rod 52, it is possible to easily prevent a mistake in attaching the cord connected to the rod.
Moreover, at the time of product development, depending on the fuel gas distribution in the burner 20, an ignition electrode rod cord is connected to a rod with good ignition performance (for example, to the right rod) and used as an ignition electrode rod. Since the rod for the flame rod can be used as a frame rod by connecting the rod with a good flame detection performance, the ignition electrode rod, the frame rod, and the fixture need not be removed.
[0050]
Further, as shown in FIG. 3, the ignition confirmation window 50 is formed on the insertion surface portion 83 c inclined upward and rearward, so that the maintenance worker can position the ignition state and flame state higher than the ignition confirmation window 50. Can be seen obliquely downward (indicated by an arrow in FIG. 1), and can be confirmed well even if the posture is not low.
[0051]
In addition, the operator holds a tool such as a screwdriver in a direction perpendicular to the insertion surface portion 83c in order to maintain the burner 20, the ignition electrode rod 51, and the frame rod 52, but the insertion surface portion 83c is inclined upward and backward. Therefore, it is easy to apply force and the rods 51 and 52 can be easily attached and detached. In addition, the insertion surface portion 83c is easy to see and easy to work.
In this way, maintenance work can be performed with an easy posture.
Furthermore, since the insertion surface portion 83c is formed perpendicular to the flame front surface 22a of the burner 20, the rods 51 and 52 can be inserted in a state parallel to the flame front surface 22a and perpendicular to the insertion surface portion 83c. The positioning becomes accurate.
[0052]
Next, the supply unit 70 that supplies fuel gas and combustion air to the left and right burners 20L and 20R will be described.
As shown in FIG. 1, the supply unit 70 includes a fuel gas supply unit 70 </ b> G, an air supply unit 70 </ b> A, and a mixed supply unit 70 </ b> M as a junction of the fuel gas supply unit 70 </ b> G and the air supply unit 70 </ b> A. In addition, the end of the code | symbol of 70G, 70A, 70M is the initials of GAS, AIR, and MIX.
[0053]
As shown in FIG. 5, the mixing supply unit 70M includes a gas introduction port 74a through which fuel gas is introduced from the fuel gas supply unit 70G, and an air introduction port 74c through which combustion air is introduced from the air supply unit 70A. The U-shaped mixing tube 74 is used to send the air-fuel mixture to the burner 20. A flange 74 b that is screwed to the front plate 83 is formed on the downstream side of the mixing tube 74. The mixing tube 74 is inserted into the insertion hole 83b of the front plate 83 and the inlet 23f of the burner body 23, and is integrated with the throat 28 as an air-fuel mixture flow path by contacting the throat 28 of the burner 20. is there.
[0054]
As shown in FIGS. 1 and 15, the air supply unit 70 </ b> A is branched from one turbo fan 71, an air supply distributor 89 connected to the jet outlet 71 a of the turbo fan 71, and the air supply distributor 89 from the upstream side. The left and right air supply pipes 72L and 72R are connected to the left and right mixing pipes 74L and 74R, respectively.
The blower pipes 72L and 72R extend substantially in parallel with the lower plate 82 of the burner case 80, that is, are formed to be inclined rearward and downward, and two supply joints 89a are provided at the upstream end, while the downstream end is provided. Are provided with flexible silicon tubes 73L and 73R. Further, the turbo fan 71 is disposed at a rear position on the case bottom surface portion 2 b which is the bottom surface of the main body case 2.
[0055]
As shown in FIG. 1, the fuel gas supply unit 70 </ b> G includes a gas control unit 75 that is provided on the case bottom surface portion 2 b and controls supply / stop of fuel gas from the upstream side, and an upstream gas pipe 76 that is divided in the front and rear directions. , A downstream gas pipe 77.
[0056]
As shown in FIG. 5, in the downstream gas pipe 77, a gas nozzle 78 is fitted to the downstream end of the downstream gas pipe 77 so as to face the side surface of the mixing pipe 74, and a flange 77c is formed in the vicinity thereof. An O-ring 114 is fitted on the side. On the other hand, at the upstream end of the downstream gas pipe 77, a large-diameter cylindrical portion 77d having an O-ring 112 on the outer periphery is formed.
The downstream gas pipe 77 is connected to the gas introduction port 74a of the mixing pipe 74 with a flange 77c in contact with a cap nut 77a, and the O-ring 114 seals the gap between the gas introduction port 74a and the downstream gas pipe 77. .
[0057]
The upstream gas pipe 76 is welded to the downstream horizontal part 76a that extends long in the front-rear direction, the upstream vertical part 76b (FIG. 1), and the tip of the horizontal part 76a, and the large-diameter cylindrical part 77d of the downstream gas pipe 77. A screw cylinder portion 76c having a larger outer diameter and having an outer periphery grooved. By inserting the large-diameter cylindrical portion 77d of the downstream gas pipe 77 into the screw cylindrical portion 76c, the downstream gas pipe 77 is slidably connected to the upstream gas pipe 76 in the front-rear direction. The pipe 76 is prevented from coming out of the downstream gas pipe 77.
The screw cylinder portion 76c, the large diameter cylinder portion 77d, and the O-ring 112 constitute a slide connecting portion 110, and the downstream gas pipe 77 is slidably connected to the upstream gas pipe 76 while maintaining the sealing performance. Yes.
[0058]
In the fryer 1 configured as described above, when the burner 20 needs to be repaired, as shown in FIGS. 1 and 5, after opening the door 2a of the main body case 2, the screw of the upstream gas pipe 76 is opened. While loosening the cap nut 77b of the downstream gas pipe 77 fitted to the cylindrical portion 76c, the screw of the flange 74b of the mixing pipe 74 is removed, and the mixing pipe 74 integrated with the downstream gas pipe 77 is removed from the silicon tube 73. Remove from the front plate 83 of the burner case 80.
Then, screws and nuts are removed, and the front plate 83 is taken out from the main body case 2. Next, as shown in FIGS. 3 and 4, the flange 20 a of the burner 20 is slid on the lower rail 90 b, and the burner 20 is obliquely upward (substantially on a horizontal plane) from the front opening 85 on the front surface of the burner case 80. Then, repair such as replacement of the ceramic plate 22 is performed.
In this way, the burner 20 can be easily taken out simply by sliding it forward. Further, it is not necessary to replace the oil tank 10 with a new one for the failure of the burner 20, and the maintenance cost can be reduced.
Moreover, since it is not necessary to remove the lower plate 82 of the burner case 80, there is no work of loosening the nut from below, and the burner 20 can be easily taken out.
Further, since the inlet portion 23f of the burner body 23 is formed on the front surface, the mixing tube 74 can be detached from the front surface, and the burner 20 can be easily maintained.
[0059]
Moreover, since the burner 20 is slid to the near side along the rail 90, it can be taken in and out with a light force. Moreover, the rail 90 makes the positional relationship between the burner 20 and the oil tank 10 accurate, so that the food can be cooked by heating the oil tank 10 at an appropriate position.
Moreover, the burner 20 is an all-primary air burner, and since there are few restrictions on the direction of a combustion surface, it can be easily put in and taken out and can be arrange | positioned in the position and direction which can maintain favorable cooking performance.
[0060]
In general, in a kitchen such as a fast food restaurant, there is not much space on the front, rear, left and right sides of the fryer 1, but since the burner 20 is provided on the bottom surface of the oil tank 10, the container can be made compact. And since cooking oil is heated from the downward direction of the oil tank 10, it can convect smoothly and can cook a foodstuff uniformly.
Moreover, since the user pulls out the burner 20 from the front of the container on which the cooking operation is performed, there is no need to newly provide a space for taking out the burner, and the degree of freedom in installing the container is great.
[0061]
Furthermore, when the burner 20 is stored, as shown in FIG. 4, the gap G is formed between the combustion chamber partition rod 27 and the oil tank bottom surface portion 11, so that the burner 20 can be smoothly put in and out.
[0062]
When the combustion of the burner 20 is started, the thermal expansion packing 92 is heated and expanded to close the gap G, and the combustion chamber 29 is completely separated to the left and right.
As a result, for example, when cooking is performed only in the left oil tank 10L, all the combustion gas generated from the left burner 20L passes from the left combustion chamber 29L to the left passage 31L, the left passage in the rear passage 32, and the left oil tank 10L. The heat is exchanged from the exhaust duct 33 to the outside of the container. That is, this high-temperature combustion gas does not leak from the gap G to the adjacent right combustion chamber 29R.
[0063]
Therefore, overheating of the empty right oil tank 10R without cooking can be prevented, and even if cooking oil adheres to the right oil tank 10R, no oil smoke is generated from the right oil tank 10R, and the appliance can be used with peace of mind. Can be used.
In addition, the combustion gas is not used for heating the right oil tank 10R, and all the combustion gases can be used for heating the left oil tank 10L, so that the thermal efficiency is increased and economical.
Further, since the combustion chamber 29 can be easily partitioned by the combustion chamber partition rod 27 simply by storing the burner 20 in the burner case 80, there is no need to provide a burner having left and right independent combustion chambers, and the manufacturing cost of the burner 20 is reduced. Can be suppressed.
[0064]
As shown in FIG. 1, the burner case 80 is easily displaced in the front-rear direction with respect to the supply unit 70 fixed to the case bottom surface portion 2 b. Specifically, the central axis of the blower pipe 72 fixed to the turbo fan 71 and the central axis of the upstream end of the mixing pipe 74 are likely to shift.
This is because the oil tank 10 is large and is formed by heat welding, so that the component plates are easily welded in a state where they are slightly shifted up and down. In this case, the burner case 80 is out of positional relationship with the upstream gas pipe 76 and the blower pipe 72. Specifically, as shown in FIG. 5, a deviation between the central axis of the horizontal portion 76 a of the upstream gas pipe 76 and the central axis of the downstream gas pipe 77 and a deviation in the front-rear direction occur. Similarly, also in the air supply path, a deviation between the central axis of the blower pipe 72 and the central axis of the air introduction port 74c of the mixing pipe 74 occurs. FIG. 9 shows a fryer manufactured according to the design dimensions.
[0065]
Therefore, in the flyer 1 of the present embodiment, as shown in FIG. 1, the blower pipe 72 of the air supply unit 70 </ b> A and the air inlet 74 c of the mixing pipe 74 are connected by the silicon tube 73. As can be seen from the comparison of FIG. 9, the silicon tube 73 is three-dimensionally bent to absorb the deviation, so that the blower pipe 72 can be piped without difficulty. As a result, the blower tube 72 is not cracked or deformed and can prevent air leakage. Moreover, it can be easily implemented with an inexpensive member such as the silicon tube 73.
In particular, since the blower pipe 72 has a large pipe diameter, it cannot be swung like an upstream gas pipe 76 described later, and a configuration for absorbing the deviation in the air supply unit 70A is required, and the three-dimensional flexure is required. A silicon tube 73 that can be removed is preferable.
[0066]
On the other hand, in the fuel gas supply unit 70G, since it is necessary to reliably prevent gas leakage, a slide connecting unit 110 is used instead of the silicon tube, as shown in FIG. By moving the downstream gas pipe 77 forward and backward with respect to the upstream gas pipe 76 by the slide connecting portion 110, the total length of the upstream gas pipe 76 and the downstream gas pipe 77 is adjusted to absorb the deviation in the front-rear direction.
Further, as shown in FIGS. 1 and 9, the horizontal portion 76a of the upstream gas pipe 76 extends long in the front-rear direction, so that the upper end of the vertical portion 76b can be swung up and down and left and right. Along with this, the slide connecting part 110 at the tip can also be moved vertically and horizontally. For this reason, it is possible to absorb the vertical and horizontal shifts between the upstream gas pipe 76 and the downstream gas pipe 77 and to face each other. In this way, the deviation of the fuel gas supply unit 70G can also be absorbed three-dimensionally.
[0067]
As a result, the ease of assembly and maintenance are improved, and gas leakage due to cracks and abnormal deformation of the upstream gas pipe 76, the downstream gas pipe 77, and the mixing pipe 74 can be prevented.
Although it is conceivable to divide the mixing tube 74 that becomes the mixing supply unit 70M without dividing the air supply unit 70A and the fuel gas supply unit 70G, it is possible to expect reliable gas leakage prevention by connecting between them with a silicon tube. On the other hand, when connected by the slide connecting part, the movement is restricted by the air supply part 70A and the displacement cannot be absorbed three-dimensionally. Therefore, in this embodiment, the air supply unit 70A and the fuel gas supply unit 70G are divided instead of the mixed supply unit 70M.
[0068]
Next, the arrangement of the left blast pipe 72L of the air supply unit 70A will be described.
Under the lower plate 82 of the burner case 80, as shown in FIG. 1, a triangular prism-shaped space S1 is formed with the lower plate 82 inclined downward in the rearward direction as a hypotenuse. 72 L of left ventilation pipes are arrange | positioned using this space S1.
[0069]
As shown in FIG. 15, the blower pipe 72 has different shapes on the left and right when viewed from the front, and the right blower pipe 72R extends straight from the air supply distributor 89 to the right silicon tube 73R, whereas the left blower pipe 72 72L bends 90 degrees at two locations, an upstream portion 72La extending in parallel with the right blower pipe 72R from the air supply distributor 89 into the space S1, and a left side plate 81 of the burner case 80 in the width direction within the space S1. The intermediate portion 72Lb extending to the vicinity and the downstream portion 72Lc extending in parallel to the right blower pipe 72R to the left silicon tube 73L in the space S1.
[0070]
As shown in FIG. 1, a junction box 61b of the filtration device 60 is suspended from the lower plate 82 in the vicinity of the blower pipe 72, so that the middle extending to the left and right of the left blower pipe 72L is behind this merge box 61b. When the portion 72Lb is arranged, the left air blowing pipe 72L cannot be taken out from the front because it becomes an obstacle at the time of maintenance, but a space S1 having a triangular cross section is formed below the burner 20 as viewed from the side. Using S1, the intermediate portion 72Lb of the left blower pipe 72L can be crossed within the instrument.
Here, the layout of the air duct 72 will be described with reference to FIG. FIG. 6A shows the oil tank bottom surface portion 11 inclined backward and downward, and FIG. 6B shows the oil tank bottom surface portion 211 formed horizontally. The space S1 is indicated by a thick broken line in FIG. 6A and hatched in FIG.
[0071]
In the fryer 201 including the oil tank 210 having the same volume as the oil tank 10 in FIG. 6A and having the bottom surface portion 211 formed horizontally, the burner 220 is also parallel to the bottom surface portion 211 as shown in FIG. The lower plate 282 of the burner case 280 is similarly formed horizontally, and the front portion of the lower plate 282 is lowered.
As a result, if the left blast pipe 272L having the same thickness as the left blast pipe 72L in FIG. 6A is used, the intermediate portion 272Lb must be disposed at a position lower than the triangular space S1, and the triangular space In order to avoid other parts below S1, it is necessary to bend the left blast pipe 272L many times, which increases the resistance of the air supply passage.
[0072]
On the other hand, since the triangular space S1 is formed in the flyer 1 of the present embodiment, the air duct 72 can be arranged relatively freely without being restricted by other parts. Since the layout is easy as described above, it is not necessary to provide a bent portion in order to avoid an obstacle, and the air supply resistance is reduced and air can be supplied smoothly. Further, since the blower pipe 72 is accommodated in the space S1, the layout of other parts is facilitated.
And since the ventilation pipe 72 can be arrange | positioned close to the high temperature oil tank 10, the combustion air which passes there receives the surrounding heat, is sent to the burner 20, and thermal efficiency becomes high.
[0073]
Next, the filtration device 60 will be described.
As shown in FIG. 1, the filtering device 60 includes an oil discharger 61 that discharges oil from the lower front center of the oil residue storage unit 12 and an oil that filters the cooking oil discharged from the oil discharger 61 with a filter 63a. A tank 63 and a pump 64 for sending the filtered cooking oil back to the oil tank 10 through an oil supply pipe 66 are provided. The oil drain part 61 includes two oil drain pipes 61a connected to the left and right oil residue storage parts 12, and a merge box 61b for collecting the oil flowing through each oil drain pipe 61a in one place. Is formed with one oil discharge port 61c facing the tank inlet 63b of the oil tank 63. The oil discharge pipe 61a and the oil supply pipe 66 are provided with an oil discharge valve 62 and an oil supply valve 65, respectively. The oil supply pipe 66 and the oil supply valve 65 are arranged behind the instrument. The pipe axis direction of the oil supply pipe 66 in the oil supply valve 65 is inclined 45 degrees with respect to the vertical direction.
The oil supply valve 65 is opened and closed via a link lever 67 by operating an operation lever 68 provided on the front surface of the instrument.
[0074]
The oil supply valve 65 opened and closed in this manner is a ball valve, and as shown in FIG. 10, a spherical metal valve body 55 having a valve body opening 55a formed therein and a seat portion opening 56b are formed. And a resin-made sheet portion 56a.
10A shows the closed state of the oil supply valve 65, FIG. 10C shows the fully opened state, and FIG. 10B shows the slightly opened state in the middle.
[0075]
As shown in FIGS. 12 and 13, the oil supply valve 65 includes a valve body lever 57 that is fixed to the rear end of the link lever 67 and directly rotates the valve body 55 (FIG. 10), and the valve body lever 57 is connected to the upper surface portion 58a. And a plate-shaped support cylinder 58 that is pivotally supported, and a leaf spring 59 that is fixed to the valve lever 57 and rotates along the side surface 58b of the support cylinder 58.
[0076]
The valve lever 57 is configured to be rotatable from a parallel state to a vertical state with respect to the tube axis direction of the oil supply pipe 66, and a link mounting portion 57 a parallel to the upper surface portion 58 a of the support cylinder 58 and a support cylinder 58. And a spring mounting portion 57b opposite to the side surface portion 58b.
In addition, a front protrusion 58 c and a rear protrusion 58 d that protrude in the front-rear direction are formed on the side surface 58 b of the support cylinder 58.
The leaf spring 59 has a fixed portion 59a fixed to the spring mounting portion 57b of the valve body lever 57, and a front engagement that extends forward and backward from the fixed portion 59a and can be engaged with the protrusions 58c and 58d by rotation. A portion 59c and a rear engagement portion 59d. However, both the front and rear engaging portions 59c and 59d are not engaged at the same time.
[0077]
During normal times when the oil tank 63 does not supply oil to the oil tank 10, that is, when the oil supply valve 65 is closed, the operation lever 68 is in a vertical state and is connected to the operation lever 68 by the link lever 67 as shown in FIG. As shown in FIG. 12, the valve body lever 57 thus directed is directed toward the rear lower direction (solid line in FIG. 1). At this time, the front engagement portion 59c of the leaf spring 59 fixed to the valve body lever 57 is engaged with the front protrusion 58c. On the other hand, the rear engagement portion 59d is not engaged with the rear protrusion 58d of the support cylinder 58.
Accordingly, during normal operation, the rotation start resistance of the valve body lever 57 is increased by the engagement of the front engagement portion 59c and the front projection portion 58c, so that the oil supply valve 65 is moved by the own weight of the link lever 67 and the operation lever 68. It won't open without your knowledge.
[0078]
In particular, immediately after the cooking oil is filtered and returned to the oil tank 10, the metal valve body 55 and the resin sheet portion 56 a are heated by the high-temperature cooking oil that has passed through the oil supply valve 65, and their thermal expansion. Due to the difference in coefficient, the seat portion 56a expands larger than the valve body 55 to create a gap, or the cooking oil acts like a lubricating oil, and these sliding resistances are reduced. Although easy, since the valve body lever 57 is engaged, the valve body 55 does not incline as shown in FIG. 10B, and the oil supply valve 65 can be prevented from being opened by its own weight.
[0079]
As a result, after finishing the filtering operation, the cooking oil in the oil tank 10 does not flow backward to the oil tank 63 through the oil supply valve 65.
Therefore, cooking oil does not leak even if the valve body opening 55a and the seat part opening 56b are formed larger than the valve body 55, so that the flow rate for returning the filtered oil to the oil tank 10 can be increased and the return time of the filtered oil can be shortened. .
[0080]
On the other hand, when the filtered oil is returned to the oil tank 10, the operation lever 68 is opened, and the valve lever 57 is rotated forward via the link lever 67 as shown in FIG. 13 (broken line in FIG. 1). The front engagement portion 59c of the leaf spring 59 is removed from the front projection 58c of the support cylinder 58, and the rear engagement portion 59d is engaged with the rear projection 58d. During the operation of the pump 64, the rear engagement portion 59d is engaged with the rear protrusion 58d, so that the oil supply valve 65 is closed arbitrarily and the oil supply from the oil tank 63 to the oil tank 10 is interrupted or the opening degree thereof is increased. There is no problem that the oiling time becomes smaller and the oiling time becomes longer.
In this way, cooking oil leakage, oil supply interruption or oil supply time extension can be prevented with a simple configuration of engagement / release of the leaf spring 59 and the support cylinder 58, and the manufacturing cost can be kept low.
In addition, the operator does not need to constantly monitor the rotation position of the operation lever 68 (that is, the open / close state of the fuel supply valve 65) in order to grasp the occurrence of such a problem, and can concentrate on other work at ease. .
[0081]
Next, the turbo fan 71 of the supply unit 70 will be described.
In general, as shown in FIG. 1, the fan casing has a distance a> b <c <d <e and a distance from the rotating shaft that increases toward the downstream side of the air flow path.
The turbo fan 71 has a jet direction of the turbo fan 71 inclined more than the vertical direction so that the jet outlet 71a (the portion having the longest distance from the rotary shaft) is located almost directly above the rotary shaft. Therefore, the jet outlet 71 a is disposed in the vicinity of the center of gravity axis GF of the turbofan 71. Further, the depth dimension W required for installing the turbo fan 71 is small.
[0082]
The turbo fan 71 is such that the impeller is formed rearward with respect to the blowing direction, and has a characteristic that the change in the air volume is small with respect to the fluctuation of the wind pressure. On the other hand, a sirocco fan (multi-blade fan) that has been used conventionally has an impeller formed forward, and the change in air volume is large with respect to fluctuations in wind pressure.
[0083]
For this reason, in the fryer 1 employing the turbo fan 71, even if strong wind blows toward the outlet of the exhaust duct 33, the exhaust pressure at the outlet is maintained high and overcomes the wind pressure. There is no backflow.
Moreover, in the case of the same blast volume, the pressure difference at the inlet and outlet of the turbofan is considerably larger than that of the sirocco fan, so that the combustion air can be sufficiently sucked.
[0084]
Accordingly, it is possible to prevent ignition failure and combustion failure due to backflow of outside air and insufficient supply of air, and the user can use the device safely, and there is no problem of stopping during operation.
In addition, in the turbo fan, it is not necessary to create a large differential pressure by increasing the rotation speed of the fan, and noise from the appliance can be suppressed.
[0085]
Further, the turbo fan 71 has a larger distance between the blades than the sirocco fan, a longer blade width, and a smaller curvature of the blades, so that the dust is not easily clogged. As a result, the air blowing performance of the fan can be maintained high for a long time, and the durability is improved.
[0086]
In the flyer 1, the installation space of the turbo fan 71 is not so much in the horizontal direction by the gas control unit 75 or the pump 64 of the filtration device 60, but the turbo fan 71 is disposed with its ejection direction inclined more than the vertical direction. The depth dimension W required for the installation becomes small and can be arranged in a narrow place.
[0087]
Thus, since the depth dimension W of the turbo fan 71 is reduced, other parts can be laid out using the space formed around the turbo fan 71.
Even if the uppermost portion of the gas control unit 75 is at a high position, the turbo fan 71 is disposed at an inclination, so that the blower pipe 72 can be disposed avoiding the gas control unit 75.
[0088]
Further, the turbo fan 71 can be installed at an optimum position such as a position where it is difficult to suck oil smoke (that is, a rear lower part away from the tank inlet 63b of the oil tank 10 or the oil tank 63).
Since the turbo fan 71 is not easily clogged with dust, it is not necessary to frequently perform maintenance for removing dust from the fan, which is convenient. As a result, it is possible to place the fan on the far side (place where there is little oil smoke) in the instrument that is far from the door 2a on the front of the instrument and maintenance work is very troublesome, and further blockage of the turbo fan 71 is ensured. Can be prevented.
[0089]
Since the turbo fan 71 is provided in the lower rear part of the appliance, the air blowing pipe 72 connecting the mixing pipe 74 connected to the upper burner 20 and the lower turbo fan 71 becomes long, and there is a concern about an increase in flow resistance. Actually, since the ejection direction of the turbo fan 71 is directed toward the inlet 23f of the burner body 23 at the front, the blower pipe 72 can be formed straight when viewed from the side, and the flow resistance is reduced. The air supply efficiency is improved. That is, the supply air flow rate to the burner 20 increases with respect to the predetermined capacity of the fan.
[0090]
Further, since the jet outlet 71a of the turbo fan 71 is in the vicinity of the center of gravity axis GF of the turbo fan 71, the center of gravity GD of relatively heavy parts such as the air supply distributor 89 and the air supply joint 89a approaches the center of gravity axis GF. As a result, the turbo fan 71 is stabilized without the load being biased by such weight.
[0091]
Next, exhaust blockage detection will be described.
The exhaust duct 33 may be blocked by some foreign matter.
On the other hand, the burner 20 is blocked because the turbofan 71 sucks oil smoke generated from the oil tank 10 and floating around the appliance or oil smoke coming out of the oil tank 63 together with combustion air and dust. This occurs when dust adheres to the flame opening of the burner 20 and becomes clogged with dust.
[0092]
In order to detect such an exhaust blockage, two fan pressure detection conduits 35 are connected to the outlet 71a of the turbo fan 71 as shown in FIG. 8, while the blower pipes 72L and 72R of the supply unit 70 are connected. Are respectively connected to burner pressure detection pipes 36L and 36R, and differential pressure switches 34L and 34R are connected to the tips of the pressure detection pipes 35 and 36, respectively.
The differential pressure switches 34L and 34R are divided into a primary chamber 34p and a secondary chamber 34s by diaphragms 34La and 34Ra, and burner pressure detection pipes 36L and 36R are connected to the primary chamber 34p. The fan pressure detection pipe 35 is connected to 34s. Micro switches 34Lb and 34Rb that are turned on and off by deformation of the diaphragms 34La and 34Ra are provided in the upper part of the primary chamber 34p.
[0093]
For example, when the exhaust is not blocked, the internal pressure in the burner pressure detection pipes 36L and 36R becomes lower than the internal pressure in the fan pressure detection pipe 35, and the differential pressure between the internal pressure in the primary chamber 34p and the internal pressure in the secondary chamber 34s. Becomes equal to or greater than a predetermined value, the diaphragms 34La and 34Ra are deformed, the micro switches 34Lb and 34Rb are pressed, and the differential pressure switches 34L and 34R are turned on.
On the other hand, when the flame outlet of the right burner 20R starts to clog, the internal pressure in the right burner pressure detection pipe 36R and the internal pressure in the fan pressure detection pipe 35 become substantially equal (the differential pressure becomes less than a predetermined value), and the right diaphragm 34Ra returns to its original shape and the right micro switch 34Rb is not pressed, and the differential pressure switch 34R is turned off. Further, when the left burner 20L is closed, the differential pressure switch 34L is turned off. When both the left and right burners 20L and 20R are closed or when the exhaust duct 33 is closed, both the left and right differential pressure switches 34L and 34R are turned off.
[0094]
FIG. 16 is a flowchart of the occlusion detection control performed by the controller 100 using the differential pressure switch 34.
When the rotational speed of the turbo fan 71 reaches 80% or more of the target rotational speed, the controller 100 first reads signals from the differential pressure switches 34L and 34R (shown as SW1 and SW2 in FIG. 16) (S1).
If both SW1 and SW2 are ON, it is determined that the burner 20 and the supply / exhaust flow path are not blocked, and the process returns to step 1 to repeat the blockage detection control.
If at least one of SW1 and SW2 is off, an abnormality is determined according to the on / off state of SW1 and SW2, and the process proceeds to steps 4 to 6 (S3).
[0095]
In step 3, when SW1 is off and SW2 is on, it is determined that the left burner 20L is closed, and an error code indicating the left burner 20L is displayed on a display (not shown) of the controller 100. An alarm (not shown) is sounded (S4), and the supply of fuel gas to the left burner 20L is stopped (S7).
[0096]
On the other hand, when SW1 is on and SW2 is off, it is determined that the right burner 20R is blocked, an error code indicating the blocking of the right burner 20R is displayed, and an alarm alarm is sounded (S5). The supply of fuel gas to the burner 20R is stopped (S7).
[0097]
When both SW1 and SW2 are off, it is assumed that the exhaust duct 33 or both the left and right burners 20L and 20R are closed, and an error code indicating the blockage of the exhaust passage is displayed and an alarm alarm is sounded. (S6) The supply of fuel gas to both the left and right burners 20L, 20R is stopped (S7).
[0098]
According to this blockage detection control process, even when one of the burners is blocked, the controller 100 individually grasps the clogging state of the left and right burners 20L and 20R, and notifies that fact by an error code. Can inform the burner of those who need maintenance. That is, if the cause of the blockage can be determined from the error code and the error code indicating the blockage of the right burner 20R is displayed, for example, the inspection of the left burner 20L or the exhaust duct 33 can be omitted. Maintenance work time is shortened.
[0099]
When the controller 100 determines that at least one of the left and right burners 20L, 20R and its supply / exhaust flow path is blocked, the controller 100 does not supply fuel gas to the burner 20 determined to be blocked, so Defects can be prevented.
When it is determined that only one of the burners 20 (for example, the right burner 20R) is closed, the combustion of the non-closed burner (the left burner 20L) can be continued. For this reason, cooking can be performed in one oil tank (left oil tank 10L) without waiting for repair of the closed burner (right burner 20R).
In this way, the determination of the blockage of each burner 20 can be easily carried out only by determining the signal from each differential pressure switch 34.
Further, since the blockage of the burner 20 is detected in this way, an all-primary air type plate burner that is easily clogged with a flame mouth can be used with confidence, and the advantages that the orientation of the combustion surface can be freely arranged can be utilized.
Moreover, since the wind pressure at the jet outlet 71a of the turbo fan 71 is higher than that of a sirocco fan conventionally used in the case of the same air flow rate, a large differential pressure is obtained and the accuracy of blockage detection is increased.
[0100]
Next, the heat insulation structure of the instrument will be described.
As shown in FIGS. 1 and 2, an outer heat insulating material 86 b made of ceramic wool is provided between the burner case 80 and the oil tank 10 over the entire circumference. The rear surface portion 14 is provided with a metal heat-resistant plate 91 that is in surface contact with and covers the rear outer heat insulating material 86b. On the other hand, between the left and right side surface portions 15 and 16 and the left and right outer heat insulating materials 86b, the inner heat insulating material 86a made of ceramic wool is also provided below the step portions 15a and 16a of the left and right side surface portions 15 and 16 (FIG. 9). Then, a hatching portion in a thick broken line) and a metal heat-resistant plate 93 that covers the lower surface and the inner side surface of the inner heat insulating material 86a in surface contact with each other are provided. A rectifying plate 39 having an L-shaped cross section is screwed to the inner side surface of the heat-resistant plate 93, and one end of the rectifying plate 39 is in line contact with the left and right side surface portions 15 and 16.
[0101]
Combustion gas generated from the burner 20 passes through the exhaust passage 30 when discharged from the combustion chamber 29 to the outside of the container, and exchanges heat with the fins 41 and 42 and the wall surface of the oil tank 10 while being rectified by the rectifying plate 39. The cooking oil in 10 is heated. The exhaust passage 30 is heated by the passage of the combustion gas, but heat transfer to the outer wall of the main body case 2 is suppressed by the inner heat insulating material 86a and the outer heat insulating material 86b.
Moreover, since the inner side heat insulating material 86a and the outer side heat insulating material 86b are respectively covered with the heat-resistant plates 93 and 91, they are not directly heated by the combustion gas and do not become so brittle that they are peeled off. Even if it is deteriorated and easily peeled off, it is covered with the heat-resistant plates 93 and 91, so that the fragments do not flow inside the exhaust passage 30 and are not discharged out of the body. Further, since the inner heat insulating material 86a and the outer heat insulating material 86b do not fall down, they do not become obstacles in the exhaust passage 30.
Therefore, the exhaust resistance does not increase, and it is safe because combustion failure hardly occurs.
[0102]
By the way, since the exhaust passage 30 is narrowed in order to promote heat transfer from the combustion gas to the exhaust passage wall surface, the exhaust passage resistance is caused by peeling or falling of the inner heat insulating material 86a and the outer heat insulating material 86b. However, since these are prevented by the heat-resistant plates 93 and 91, an increase in exhaust resistance can be prevented while maintaining high thermal efficiency.
[0103]
Next, a configuration for protecting the temperature sensor will be described.
As shown in FIGS. 1 and 7, the front surface portion 13 of each of the oil tanks 10L and 10R has a temperature sensor 53 for detecting the temperature of cooking oil in the oil tank 10, and a U-shaped protection as viewed from above. Each ring 54 is welded.
Each oil tank 10 is provided with a bottom net 44 formed by welding a plurality of metal round bars. The bottom net 44 includes a flat placement portion 44a that supports the basket 43, and a guard portion 44b that is formed so as to incline forward at the center of the front portion of the placement portion 44a.
The mounting portion 44a is supported by step portions 15a and 16a formed on the left side surface portion 15 and the right side surface portion 16 of the oil tank 10, and left and right bottom net supports 10b provided on the oil tank dividing plate 10a.
On the other hand, the guard portion 44b extends to the front surface portion 13 of the oil tank 10 above the protective ring 54 and has a U-shape that is wider than the protective ring 54 when viewed from above.
[0104]
As described above, the guard portion 44b extending from the placement portion 44a of the bottom mesh 44 is disposed above the temperature sensor 53 in a state where the guard portion 44b is inclined upward to the front surface portion 13 of the oil tank 10, so Even if 43 is sunk casually, the basket 43 slides on the guard portion 44b and is guided to a predetermined position of the bottom mesh 44. Therefore, it is not necessary to pay attention so that the basket 43 does not get caught on the guard portion 44b, which is convenient.
Thus, since the basket 43 is arranged at a correct position, the food can be cooked uniformly.
[0105]
Further, even if the basket 243 is dropped so as to hit the guard portion 44b each time the food is added, and the guard portion 44b is gradually deformed, the temperature sensor 53 can be simply replaced by replacing the bottom mesh 44 with a new one. The protection function can be maintained.
[0106]
Even if the bottom net 44 is removed when the oil tank 10 is cleaned, the protective ring 54 can prevent the cleaning tool from hitting the temperature sensor 53. In this way, the temperature sensor 53 is protected during cooking and cleaning.
Further, since the guard portion 44b extends upward from the placement portion 44a and is formed like a handle, the bottom mesh 44 can be easily taken out from the oil tank 10 with the guard portion 44b.
[0107]
Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to such an embodiment, and it is needless to say that the present invention can be implemented in various modes without departing from the gist of the present invention.
For example, the spring of the lock means is not limited to a leaf spring, and may be a wire spring.
Further, the lock means may be any of a configuration that engages only in the valve-closed state, a configuration that engages only in the valve-open state, and a configuration that engages in each state. Specifically, only the front protrusion 58c or the rear protrusion 58d may be provided on the support cylinder 58 of the oil supply valve 65.
The heating means of the present invention corresponds to the burner 20, the operation unit corresponds to the operation lever 68, and the link mechanism corresponds to the link lever 67.
[0108]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the flyer of claim 1 of the present invention, since the lock means is provided, problems such as leakage of cooking oil in the oil tank and interruption of oil supply from the oil tank to the oil tank can be prevented.
As a result, the operator does not need to constantly monitor the state of the operation unit (that is, the open / close state of the fuel supply valve) in order to grasp the occurrence of such a problem, and can concentrate on other work with peace of mind.
[0109]
Further claims of the present invention1According to this flyer, leakage of cooking oil and interruption of oil supply can be prevented with a simple configuration of engagement / release of the spring and the protrusion, and the manufacturing cost can be kept low.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a fryer according to an embodiment as viewed from the side.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a flyer as an embodiment as viewed from the front.
FIG. 3 is an exploded perspective view of a part of a fryer as one embodiment.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a burner and its surrounding components as one embodiment as viewed from the front.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a part of a fryer as one embodiment as viewed from the side.
FIG. 6 is an explanatory view of a part of the flyer as viewed from the side.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an oil tank on which a bottom net of a fryer according to an embodiment is placed as viewed from above.
FIG. 8 is a schematic explanatory diagram of a fryer as one embodiment.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a fryer as one embodiment as viewed from the side.
FIG. 10 is a cross-sectional view of an oil supply valve as one embodiment as viewed from the side.
FIG. 11 is a cross-sectional view of an ignition electrode rod of a fryer according to one embodiment and its surrounding parts as viewed from the side.
FIG. 12 is a perspective view when the oil supply valve as one embodiment is closed.
FIG. 13 is a perspective view when the oil supply valve as one embodiment is opened.
FIG. 14 is an exploded perspective view of a part of a fryer as one embodiment.
FIG. 15 is a cross-sectional view of a flyer as an embodiment as viewed from the front.
FIG. 16 is a flowchart of flyer blockage detection control as one embodiment;
FIG. 17 is a cross-sectional view of a part of a conventional fryer as viewed from the side.
FIG. 18 is a schematic explanatory diagram of a fryer as a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Flyer, 2 ... Main body case, 2b ... Case bottom face part, 10 ... Oil tank, 11 ... Bottom face part, 20 ... Burner, 20a ... Flange, 22 ... Ceramic plate, 23 ... Burner main body, 27 ... Combustion chamber partition rod, 29 ... Combustion chamber, 30 ... Exhaust passage, 31 ... Left and right passages, 34L, 34R ... Differential pressure switch, 35 ... Fan pressure detection conduit, 36 ... Burner pressure detection conduit, 40 ... Fixing device, 41 ... Side fin, 42 ... Rear Fins 43 ... Basket 44 ... Bottom net 44a ... Placement part 44b Guard part 45 ... Seal joint 45b Fastening hole 46, 96 Graphite packing 47, 112, 114 O-ring 48 ... First fixing member, 48a ... target portion, 49 ... second fixing member, 50 ... ignition confirmation window, 51 ... ignition electrode rod, 52 ... frame rod, 53 ... temperature sensor, 54 ... protection ring, 5 ... valve body, 57 ... valve body lever, 58 ... support cylinder, 58c, 58d ... front and rear projections, 59 ... leaf spring, 59c, 59d ... front and rear engagement parts, 60 ... filtration device, 65 ... oil supply valve, 66 ... Refueling pipe, 67 ... Link lever, 68 ... Operation lever, 70 ... Supply section, 71 ... Turbo fan, 71a ... Outlet, 72L, 72R ... Air blow pipe, 73 ... Silicon tube, 76 ... Upstream gas pipe, 77 ... Downstream gas Pipe, 77b ... Cap nut, 80 ... Burner case, 82 ... Lower plate, 83 ... Front plate, 83c ... Insertion surface portion, 83d, 83e ... Free insertion hole, 85 ... Front opening, 90 ... Rail, 92 ... Thermal expansion packing 95 ... Lid, 95a, 95b ... Lid free insertion hole, 95c ... Outer window, 97 ... Screw, 100 ... Controller, 110 ... Slide connecting part, G ... Gap, S1 ... Space.
