JP3710858B2 - Method for manufacturing insert molded article and insert film - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、家具用表面材、建築用内外装材、自動車内装部品などとして用いる材料に、表面の凹凸および木目柄などの図柄を形成するための、インサート成形品の製造方法と、これに用いるインサートフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、樹脂成形品基材に木目柄などの装飾を施すには、表面に凹凸を形成した化粧シートを用いた。具体的には、特開平6-8391号または特開平6-8392号などに記載された化粧シートがある。これらの化粧シートの構成は、透明な基体シートの表面にベタの着色層が形成され、その次に木目模様の図柄層がパターンに形成され、図柄層が形成されていない部分には導管模様の撥液性インキ層が形成され、最表面に硬化性樹脂が塗布された構成である。
【０００３】
最表面に塗布された硬化性樹脂が撥液性インキ層上ではじかれることによって、撥液性インキ層が形成されていない部分、すなわち図柄層上にのみ硬化性樹脂層が形成されるか（図７参照）、あるいは、撥液性インキ層上では硬化性樹脂層が薄膜に形成され、撥液性インキ層が形成されていない部分、すなわち図柄層上では硬化性樹脂層が厚膜に形成される（図８参照）。結果、撥液性インキ層が形成された部分は、導管部分を表現するための凹部を、撥液性インキ層が形成されていない部分は、導管を除く木目部分および木地部分を表現するための凸部を形成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の化粧シートでは、最表面に塗布された硬化性樹脂が撥液性インキ層に完全にははじかれずに、前記したように撥液性インキ層上では硬化性樹脂層が薄膜に形成され、撥液性インキ層が形成されていない部分、すなわち図柄層上では硬化性樹脂層が厚膜に形成されることが多い（図８参照）。したがって、このような化粧シートを用いて装飾が施された樹脂成形品は、表面に形成された凹凸の凹部と凸部との段差が小さく、また、凹部と凸部との境目が滑らかな曲線となることにより、天然木材の質感を充分には表現できないものであった。
【０００５】
この発明は上記の欠点を解決し、凹部と凸部との段差が大きく、また、凹部と凸部との境目が角張った凹凸をインサート成形品の表面に形成できる、インサート成形品の製造方法と、これに用いるインサートフィルムを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上のような目的を達成するために、この発明のインサートフィルムは、アクリル樹脂を主成分とする透明な基体シートの表面に、硬化性の撥液層が部分的に形成され、撥液層が形成されていない部分には表面が撥液層の表面より凹んだ親水または親油性層が形成され、裏面に接着層が形成された構成とした。また、アクリル樹脂を主成分とする透明な基体シートの表面に、硬化性の撥液層が部分的に形成され、撥液層が形成されていない部分には表面が撥液層の表面より凹んだ親水または親油性層が形成され、裏面に木目層と不透明下地層とからなる図柄層、接着層が順次形成された構成にしてもよい。また、撥液層と隣接する他の撥液層との間隔が0.2〜3.0mmである構成にしてもよい。
【０００７】
この発明のインサート成形品の製造方法は、上記いずれかのインサートフィルムを、撥液層を硬化させた後に射出成形用金型内に配置し、型閉めした後に溶融樹脂を金型内に射出し、樹脂を固化させることにより、樹脂成形品にインサートフィルムを接着し、その後、水性または油性塗料を用い撥液層側の面に塗装することにより、表面が撥液層の表面より凹んだ塗料層を親水または親油性層上に形成する構成とした。また、塗料層の表面光沢が撥液層の表面光沢と異なる構成にしてもよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながらこの発明についてさらに詳しく説明する。図１は、この発明のインサートフィルムの一実施例を示す模式断面図である。図２は、この発明のインサートフィルムの他の実施例を示す模式断面図である。図３および図４は、この発明のインサート成形品の製造方法の一工程をそれぞれ示す模式断面図である。図５は、この発明のインサートフィルムを用いて、この発明のインサート成形品の製造方法により製造されたインサート成形品の一実施例を示す模式断面図である。図６は、この発明のインサートフィルムを用いて、この発明のインサート成形品の製造方法により製造されたインサート成形品の他の実施例を示す模式断面図である。図中、１は基体シート、２は撥液層、３は図柄層、４は木目層、５は不透明下地層、６は接着層、７は親水または親油性層、８はインサートフィルム、９は塗料層、１０は可動型、１１は固定型、１２は射出口、１３は溶融樹脂、１４は樹脂成形品を示している。
【０００９】
透明な基体シート１は、アクリル樹脂を主成分とする透明な樹脂シートである。アクリル樹脂を主成分とする透明な樹脂シートは、ＰＥＴフィルムなどに比べ、耐光性および耐候性に優れ、例えば、基体シートの裏面に図柄層３などの着色層が形成されている場合、これらの退色や損傷を抑えることができる。また、アクリル樹脂を主成分とする透明な樹脂シートは、加工性が優れており、基体シートとしてアクリル樹脂を主成分とする透明な樹脂シートを用いたインサートフィルムは、射出成形用金型の内面形状が複雑な形状であったり、立ち上がりの深い凹部から成る形状であったとしても、加熱や真空吸引されることによって射出成形用金型の内面形状どうりに変形し、所望の表面形状を呈するインサート成形品を得ることができる。さらに、アクリル樹脂を主成分とする透明な樹脂シートはインキを選ばないので、インキや接着剤の選択幅が非常に広い。
【００１０】
アクリル樹脂を主成分とする透明な基体シート１としては、ポリメタクリル酸メチルやポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸プロピル、ポリメタクリル酸ブチルなどの純粋なアクリル樹脂からなるアクリルシートだけでなく、アクリル樹脂と他の樹脂（例えば、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、シリコン樹脂など）との共重合体からなる成分のシートや、アクリルシートと他のプラスチックシート（例えば、フッ素、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリエチレン酢酸ビニル、ポリカーボネートなどからなるシート）との積層シートなども含む。積層シートの積層方法は、ダイレクトラミネート、ドライラミネートなどの各種ラミネート法やヒートシール法による方法がある。二軸延伸ポリエステルシートや二軸延伸ポリプロピレンシートなどは、純粋のアクリルシートよりも伸びが悪いので、これらを使用して積層シートとするときは比較的薄めのシートを使用するのが好ましい。
【００１１】
基体シート１の厚みは、10〜500μｍの範囲内で特に限定されないが、十分な耐光性を得るためには50μｍ以上が好ましい。また、十分な加工性を得るためには300μｍ以下が好ましい。良好な耐光性と良好な加工性とを同時に有するための厚みとしては、メタクリル酸メチルの場合は、125μｍ、200μｍなどがある。
【００１２】
撥液層２は、基体シート１の表面に部分的に形成され、後の工程で、撥液層側の面を塗装した際に塗料をはじくものである。撥液層２の材質としては、撥液性を有し、基体シート１に接着し、また、パターン形成可能な材料であればとくに限定されない。具体的には、メラミン樹脂、フッ素樹脂、シリコン樹脂などがある。これらの材料は、単体で使用することもできるが、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン酢酸ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂などの一般汎用樹脂と、適度な比で混合または共重合体にして使用することもできる。なお、これらの樹脂にはポリイソシアネートなどの架橋剤を添加することもできる。また、撥液層２には硬化剤を添加する。硬化剤としては、紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、二液硬化性樹脂などからなる硬化剤を用いるとよい。硬化剤を添加する理由は、撥液層２に、表面強度を与えるためであり、また、後の工程における樹脂成形の際のインサートフィルムの加熱や、溶融樹脂の熱圧により、撥液層２が潰れないようにするためでもある。
【００１３】
撥液層２は、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法などの通常の印刷法やロールコート法、スプレーコート法などのコート法により形成する。なお、撥液層２は、インサート成形品表面の凹凸形状の、凸部となるように構成する。すなわち、撥液層２は、後の工程で、撥液層２側の面を塗装し、撥液層２が形成されていない部分にのみ、塗料層を形成した際に、表面が塗料層９の表面より出っ張るようにするものである。このような撥液層２の厚みは、3〜30μｍが適当である。
【００１４】
また、撥液層２と隣接する他の撥液層２との間隔は0.2〜3.0mmとするのがよい。これらの間隔が0.2mmより狭い場合には、隣接する撥液層をひっつき合わないように層形成することが技術的に困難となり、たとえ間隔を開けて層形成できたとしても、撥液層２が形成されていない部分を凹部として認識することが困難になる。これらの間隔が3.0mmより広い場合には、後の工程における樹脂成形の際のインサートフィルムの加熱や、溶融樹脂の熱圧により、撥液層が形成されていない部分の基体シートが、撥液層側に盛り上がって、表面の凹凸形状が潰れて平坦になってしまう可能性がある。
【００１５】
また、撥液層２と隣接する他の撥液層２との間隔は0.2〜1.0mmとするのがより好ましい。例えば、後の工程の射出成形用金型の内面形状が複雑な形状であったり、立ち上がりの深い凹部から成る形状であったりする場合には、樹脂成形の際のインサートフィルムの加熱温度や溶融樹脂の加熱温度を通常より高くしたり、また、溶融樹脂を通常より高い圧力で射出することがある。撥液層２と隣接する他の撥液層２との間隔が0.2〜1.0mmの範囲であれば、このような場合であっても、撥液層が形成されていない部分の基体シートが、撥液層側に盛り上がって、表面の凹凸形状が潰れて平坦になってしまう心配はない。
【００１６】
撥液層２の表面は、上記の樹脂を用いる場合は、通常は艶状である（図２参照）。撥液層２の表面は、上記樹脂中に炭酸カルシウム、酸化ケイ素、酸化チタンなどの粒子を混ぜることによって艶消し状とすることができる（図１参照）。この粒子の粒径は0.1〜10μｍである。
【００１７】
なお、木目模様のインサートフィルムを得る場合、撥液層２の形成されていない部分は木材の切り口に現れる導管を表現するための凹部となる。したがって、撥液層２の形成されていない部分が導管模様となるように、撥液層２をパターン形成する必要がある。
【００１８】
木目模様のインサートフィルムを得る場合、撥液層２と隣接する他の撥液層２との間隔は0.5〜3.0mmとするのがより好ましい。これらの間隔が0.5〜3.0mmの範囲であれば、撥液層２の形成されていない部分により導管を表現する場合に、天然の木目模様により近い意匠を表現できると思われるからである。なお、木目模様のインサートフィルムを得る場合で、しかも、後の工程の射出成形用金型の内面形状が複雑な形状であったり、立ち上がりの深い凹部から成る形状であったりする場合には、撥液層２と隣接する他の撥液層２との間隔は、上記の理由により、0.5〜1.0mmとするのがより好ましい。
【００１９】
また、撥液層２が形成されていない部分には、表面が撥液層２の表面より凹んだ親水または親油性層７を形成する。親水または親油性層７は、親水性または親油性の高い材質により形成され、後の工程で、撥液層側の面を塗装した際に、撥液層２が形成されていない部分、すなわち親水または親油性層７上にのみ塗料層が形成されるようにするものである。親水性の高い材質としては、ポリ酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。また、親油性の高い材質としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂などが挙げられる。
【００２０】
親水または親油性層７は、厚みを0.2〜1.0μｍの薄膜に形成し、表面が撥液層２の表面より凹むようにする。親水または親油性層７の厚みが0.2μｍより薄い場合には、親水性または親油性を充分に発揮できず、撥液層２が形成されていない部分、すなわち親水または親油性層７上にのみ塗料層が形成されるようにすることが困難となる。また、親水または親油性層７の厚みは、撥液層２の厚みおよび塗料層９の厚みにより、調節が必要であり、前記した0.2〜1.0μｍの値は単に薄膜を意味する値に過ぎない。
【００２１】
親水または親油性層７の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法などの通常の印刷法や、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法がある。
【００２２】
基体シート１の裏面には、図柄層３を形成してもよい。図柄層３は、通常は印刷層からなり、樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料（パール粉やアルミ粉などを混入した光輝性顔料を含む）または染料を着色剤として含有する着色インキを用い形成するとよい。図柄層３の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。また、図柄層３は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層の組み合わせからなるものでもよい。図柄層３は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。なお、図柄層３は、基体シートとして積層シートを用いる場合には、シートとシートの間に形成してもよい。
【００２３】
また、基体シート１の裏面には、アンカー層を形成してもよい。アンカー層は、基体シートと接着剤層との接着性が悪い場合に形成する。アンカー層の形成方法としては、図柄層と同様の印刷法やコート法などを用いるとよい。
【００２４】
木目模様のインサートフィルムを得る場合、木目層４と不透明下地層５とを組み合せて図柄層３として、所望の木目模様を形成するとよい。
【００２５】
木目層４は、木材の切り口に現れる年輪、繊維、導管など木目模様を表現するための層である。具体的な木目模様としては柾目や板目などがある。木目層４は、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリル、ポリウレタン、塩化ゴム、硝化綿などの熱可塑性樹脂をバインダーとして用い、木目模様の色の顔料や染料を着色材として含有するものを用いて、茶色や焦げ茶色、黄土色、赤茶色などから単一あるいは複数色を選択する。木目層４は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などにより形成する。あるいは、木目層４は、天然の木目模様により近いものとするために、色濃度あるいは膜厚を段階的あるいは連続的に変化させるようにグラデーションをかけて、基体シート１の一部あるいは全面に形成してもよい。木目層４の厚みは、0.5〜5μｍの範囲内で調節する。
【００２６】
不透明下地層５は、木材の切り口に現れる木目以外の木地の色を表現した層である。不透明下地層５は、通常、木目層４の色よりも淡色でかつ単一色で表現した層である。木目層４は、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリル、ポリウレタン、塩化ゴム、硝化綿などの熱可塑性樹脂をバインダーとして用い、下地層の色の顔料や染料を着色材として含有するものを用いて、茶色や焦げ茶色、黄土色、クリーム色、黄色、赤茶色などの色から単一あるいは複数色を選択する。必要により、木目層４として選択する色より濃色となるように選択してもよいし、淡色となるように選択してもよい。不透明下地層５は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法やロールコート法により形成する。不透明下地層５の厚みは、2〜10μｍが適当である。
【００２７】
基体シート１の裏面の最外面には、接着層６を形成する。接着層６は、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エチレンブチルアルコール樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体などを用いるとよい。
【００２８】
また、この発明のインサート成形品の製造方法は、前記インサートフィルム８を使用して、インサート成形法にて製造するものである。つまり、前記インサートフィルムを撥液層２を硬化させた後に射出成形用金型内に配置し、型閉めした後に溶融樹脂１３を金型内に射出し、樹脂を固化させることにより、樹脂成形品１４にインサートフィルム８を接着するものである（図３、図４参照）。なお、撥液層２の硬化は、後の工程における樹脂成形の際のインサートフィルムの加熱や、溶融樹脂の熱圧により、撥液層２が潰れない程度に硬化していればよく、完全硬化でも不完全硬化でもよい。
【００２９】
この製造方法に用いられる射出成形用金型は、可動型１０と固定型１１とからなる。射出成形用金型内にインサートフィルムを配置する際、枚葉のインサートフィルムを１枚づつ送り込んで配置してもよいし、長尺のインサートフィルムの必要部分を間欠的に送り込んで配置してもよい。長尺のインサートフィルムを使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、インサートフィルムの図柄層と成形用金型との見当が一致するようにするとよい。また、インサートフィルムを間欠的に送り込んで配置する際に、ンサートフィルムの位置をセンサーで検出した後にインサートフィルムを可動型と固定型とで固定するようにすれば、常に同じ位置でインサートフィルムを固定することができ、図柄層の図柄の位置ずれが生じないので便利である。インサートフィルム８は、成形用金型内に配置する際、射出口１２側に、インサートフィルム８の接着層６側が対向するように配置する。インサートフィルムを配置した後、真空吸引や加熱などによりインサートフィルムを可動型１０の凹部の内面に密着させる（図３参照）。その後、射出成形用金型を閉じ、固定型に設けた射出口１２より溶融樹脂１３を金型内に射出充満させ、樹脂を固化させ、樹脂成形品１４を形成するのと同時にその面にインサートフィルム８を接着させる（図４参照）。樹脂成形品１４を冷却した後、成形用金型を開いて樹脂成形品を取り出す。
【００３０】
次に、インサートフィルム８を接着した樹脂成形品１４面を全面塗装し、撥液層２の形成されていない部分、すなわち親水または親油性層７上に、塗料層９を形成する（図５、図６参照）。塗料層９は、樹脂成形品１４面を全面塗装した際に、撥液層２上でははじかれて、親水または親油性層７上にのみ層形成するような材質を用いる。また、塗料層９は、アクリル樹脂を主成分とする透明な基体シート１を、溶剤やアルコールから保護するために、耐溶剤性および耐アルコール性に優れた材質を用いるとよい。このような材質としては、一般的に塗装に用いられるラッカー、ウレタン、ポリエステルや、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレートなどの紫外線硬化性樹脂などが挙げられる。
【００３１】
塗料層９は、インサート成形品表面の凹凸形状の、凹部となるように構成する。つまり、塗料層９は、親水または親油性層７上に形成されるため、親水または親油性層７と塗料層９とを積層した厚みが、撥液層２の厚みより薄くなるように構成すればよい。具体的には、親水または親油性層７と塗料層９とを積層した厚みと、撥液層２の厚みとの段差は、2.0μｍ以上が好ましい。この段差が2.0μｍより少ない場合、段差が小さいために、充分な凹凸感が得られない。また、塗料層９の厚みは1.0μｍ以上であることが好ましい。厚みが1.0μｍより薄い場合、その下の基体シートを保護するための耐溶剤性および耐アルコール性が充分に発揮されにくい。例えば、撥液層２の厚みが10.0μｍで、親水または親油性層の厚みが1.0μｍである場合には、塗料層９の厚みは1.0〜7.0μｍとすればよい。
【００３２】
従来の化粧シートは、撥液性インキ層が形成された部分は導管部分を表現するための凹部を、撥液性インキ層が形成されていない部分は導管を除く木目部分および木地部分を表現するための凸部を形成するように設計されていた。したがって、表面に塗布された硬化性樹脂が撥液性インキ層に完全にははじかれずに、前記したように撥液性インキ層上では硬化性樹脂層が薄膜に形成され、撥液性インキ層が形成されていない部分、すなわち図柄層上では硬化性樹脂層が厚膜に形成されることがあった（図８参照）。しかし、この発明では、塗料層９の形成されるべき部分には親水または親油性層７をあらかじめ形成しており、また、塗料層９が導管部分を表現するための凹部を、撥液層２が導管を除く木目部分および木地部分を表現するための凸部を形成するように設計する。したがって、塗料層９の表面が撥液層２の表面より凹んでいる設計なので、塗料層９は親水または親油性層７上のみに形成されやすくなり、凹部と凸部との段差が大きく、また、凹部と凸部との境目が角張った凹凸を形成できるようになるものである。
【００３３】
塗料層９の表面は、上記の材質を用いる場合は、通常は艶状である（図５参照）。塗料層９の表面は、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、酸化チタンなどの粒子を混ぜることによって艶消し状とすることができる（図６参照）。この粒子の粒径は0.1〜10μｍである。
【００３４】
なお、撥液層２の表面は、塗料層９の表面より強い艶消し状であってもよい。具体的には、塗料層９中に混ぜる粒子の配合率より、撥液層２中に混ぜる粒子の配合率の方を多くするとよい。木目模様の場合、撥液層２の表面を塗料層９の表面より強い艶消しにすることで、塗料層９の導管がより深く凹んだ感じを視覚的に表現できる点で効果的である。また、塗料層９の表面を艶とし撥液層２の表面を艶消しにすることで、同様に、塗料層９の導管がより深く凹んだ感じを視覚的に表現できる。
【００３５】
【実施例】
基体シートとして、200μｍの厚みのメタクリル酸メチルフィルムを用いた。基体シートの表面に、フッ素-アクリル共重合体樹脂（85部）に、硬化剤としてウレタン系ジイソシアネート（5部）、艶消し剤として粒径0.5μｍの炭酸カルシウム（10部）を添加した撥液層を印刷形成し、撥液層が形成されていない部分には不飽和ポリエステル樹脂にポリイソシアネートを９：１の割合で混合し、親油性層を形成した。撥液層は、撥液層が形成されていない部分が、木材の切り口に現れる導管模様になるように考慮して、設計した。撥液層と隣接する他の撥液層との間隔は0.5〜1.0mmに設計した。撥液層の厚みは10.0μｍとし、親油性層の厚みは0.5μｍとした。基体シート裏面には、茶色顔料を含有する着色剤を用い木目層を部分的に印刷形成し、さらにその上に、木目層の顔料より淡色の茶色顔料を含有する着色剤を用い不透明下地層をシートの全面に印刷形成しインサートフィルムを得た（図１参照）。
【００３６】
このインサートフィルムを、可動型と固定型とからなる射出成形用金型内に配置し、インサートフィルムを95℃で加熱しながら真空吸引し、可動型の凹部に密着させた。型閉めした後に、金型温度を40℃〜60℃に保ちながら、220℃〜250℃に加熱されたアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹脂からなる溶融樹脂を金型内に射出し、樹脂を固化させ、樹脂成形品にインサートフィルムを接着させた。次に、インサートフィルムを接着した樹脂成形品面を、エポキシアクリレート樹脂に光増感剤として3％のベンゾインエーテル添加したもので全面塗装し、撥液層の形成されていない部分、すなわち親油性層上に、厚さ3.0μｍの塗料層を形成した（図５参照）。
【００３７】
このようにして得たインサート成形品は、表面に撥液層が部分的に形成され、撥液層が形成されていない部分には表面が撥液層の表面より凹んだ塗料層が形成されているので、塗料層により木目の凹みを形成し、撥液層により木目以外の部分の厚みを形成できるので、天然木材の表面の凹凸に近い凹凸面を得ることができた。また、撥液層を艶状とし、塗料層を艶消し状とすることにより、より深く凹んだリアルな木目意匠を表現できた。
【００３８】
【発明の効果】
この発明のインサートフィルムは、塗料層の形成されるべき部分に、親水または親油性層があらかじめ形成された構成であり、また、この発明のインサートフィルムを用いたインサート成形品の製造方法は、表面が撥液層の表面より凹んだ塗料層を親水または親油性層上に形成する構成なので、塗料層が親水または親油性層上のみに形成されやすくなる。したがって、この発明のインサートフィルムを用い、この発明のインサート成形品の製造方法により製造されたインサート成形品では、凹部と凸部との段差が大きく、また、凹部と凸部との境目が角張った凹凸を表面に形成できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】 この発明のインサートフィルムの一実施例を示す模式断面図である。
【図２】 この発明のインサートフィルムの他の実施例を示す模式断面図である。
【図３】 この発明のインサート成形品の製造方法の一工程をそれぞれ示す模式断面図である。
【図４】 この発明のインサート成形品の製造方法の一工程をそれぞれ示す模式断面図である。
【図５】 この発明のインサートフィルムを用いて、この発明のインサート成形品の製造方法により製造されたインサート成形品の一実施例を示す模式断面図である。
【図６】 この発明のインサートフィルムを用いて、この発明のインサート成形品の製造方法により製造されたインサート成形品の他の実施例を示す模式断面図である。
【図７】 従来例を示す模式断面図である。
【図８】 従来例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
１ 基体シート
２ 撥液層
３ 図柄層
４ 木目層
５ 不透明下地層
６ 接着層
７ 親水または親油性層
８ インサートフィルム
９ 塗料層
１０ 可動型
１１ 固定型
１２ 射出口
１３ 溶融樹脂
１４ 樹脂成形品[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing an insert-molded product for forming patterns such as surface irregularities and wood grain patterns on materials used as furniture surface materials, architectural interior and exterior materials, automobile interior parts, and the like, and to be used for this. It relates to an insert film.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a decorative sheet having irregularities formed on the surface has been used to decorate a resin molded article substrate with a grain pattern or the like. Specifically, there are decorative sheets described in JP-A-6-8391 or JP-A-6-8392. In these decorative sheets, a solid colored layer is formed on the surface of a transparent base sheet, and then a woodgrain pattern layer is formed into a pattern, and a portion having no pattern layer is formed into a conduit pattern. A liquid repellent ink layer is formed, and a curable resin is applied to the outermost surface.
[0003]
Whether the curable resin layer applied only on the outermost surface is repelled on the liquid-repellent ink layer, so that the curable resin layer is formed only on the portion where the liquid-repellent ink layer is not formed, that is, on the design layer ( 7), or the curable resin layer is formed in a thin film on the liquid repellent ink layer, and the curable resin layer is formed in a thick film on the part where the liquid repellent ink layer is not formed, that is, on the design layer. (See FIG. 8). As a result, the portion where the liquid repellent ink layer is formed represents a recess for expressing the conduit portion, and the portion where the liquid repellent ink layer is not formed represents the wood grain portion and the wood base portion excluding the conduit. Are formed.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional decorative sheet, the curable resin applied to the outermost surface is not completely repelled by the liquid repellent ink layer, and as described above, the curable resin layer is formed into a thin film on the liquid repellent ink layer, In many cases, the curable resin layer is formed in a thick film on the portion where the liquid repellent ink layer is not formed, that is, on the design layer (see FIG. 8). Therefore, a resin molded product decorated with such a decorative sheet has a small step between the concave and convex concave portions formed on the surface and a smooth curve between the concave and convex portions. As a result, the texture of natural wood could not be fully expressed.
[0005]
The present invention solves the above-mentioned drawbacks, has a large step between the concave portion and the convex portion, and can form irregularities with an angular boundary between the concave portion and the convex portion on the surface of the insert molded product, An object of the present invention is to provide an insert film used for this.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the insert film of the present invention has a curable liquid repellent layer partially formed on the surface of a transparent substrate sheet mainly composed of an acrylic resin, A hydrophilic or oleophilic layer having a surface recessed from the surface of the liquid repellent layer was formed on the portion not formed, and an adhesive layer was formed on the back surface. In addition, a curable liquid repellent layer is partially formed on the surface of a transparent base sheet mainly composed of an acrylic resin, and the surface of the part where the liquid repellent layer is not formed is recessed from the surface of the liquid repellent layer. A hydrophilic or lipophilic layer may be formed, and a pattern layer composed of a wood grain layer and an opaque base layer and an adhesive layer may be sequentially formed on the back surface. Further, the interval between the liquid repellent layer and another adjacent liquid repellent layer may be 0.2 to 3.0 mm.
[0007]
According to the method of manufacturing an insert molded product of the present invention, any one of the above insert films is placed in an injection mold after the liquid repellent layer is cured, and after the mold is closed, the molten resin is injected into the mold. By solidifying the resin, the insert film is adhered to the resin molded article, and then the surface of the liquid repellent layer is coated with a water- or oil-based paint, whereby the surface of the paint layer is recessed from the surface of the liquid repellent layer. Was formed on the hydrophilic or lipophilic layer. Further, the surface gloss of the coating layer may be different from the surface gloss of the liquid repellent layer.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of the insert film of the present invention. FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing another embodiment of the insert film of the present invention. 3 and 4 are schematic cross-sectional views respectively showing one step of the method for manufacturing the insert-molded product of the present invention. FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing an example of an insert molded product manufactured by the method for manufacturing an insert molded product of the present invention using the insert film of the present invention. FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing another embodiment of an insert molded product manufactured by the method for manufacturing an insert molded product of the present invention using the insert film of the present invention. In the figure, 1 is a base sheet, 2 is a liquid repellent layer, 3 is a design layer, 4 is a wood grain layer, 5 is an opaque underlayer, 6 is an adhesive layer, 7 is a hydrophilic or lipophilic layer, 8 is an insert film, 9 is The paint layer, 10 is a movable mold, 11 is a fixed mold, 12 is an injection port, 13 is a molten resin, and 14 is a resin molded product.
[0009]
The transparent base sheet 1 is a transparent resin sheet mainly composed of an acrylic resin. A transparent resin sheet mainly composed of an acrylic resin is excellent in light resistance and weather resistance as compared with a PET film. For example, when a colored layer such as a pattern layer 3 is formed on the back surface of a base sheet, Fading and damage can be suppressed. In addition, a transparent resin sheet mainly composed of an acrylic resin has excellent processability, and an insert film using a transparent resin sheet mainly composed of an acrylic resin as a base sheet is an inner surface of an injection mold. Even if the shape is complex or a shape consisting of a deeply rising recess, it is deformed to the shape of the inner surface of the injection mold by heating or vacuum suction, and exhibits a desired surface shape. An insert molded product can be obtained. Further, since the transparent resin sheet mainly composed of acrylic resin does not select ink, the selection range of ink and adhesive is very wide.
[0010]
The transparent substrate sheet 1 mainly composed of an acrylic resin is not only an acrylic sheet made of a pure acrylic resin such as polymethyl methacrylate, polyethyl methacrylate, polypropyl methacrylate, or polybutyl methacrylate, but also an acrylic resin. And other resin sheets (for example, fluororesin, polystyrene resin, polypropylene resin, polyvinyl chloride resin, polyester resin, silicone resin, etc.), and acrylic sheets and other plastic sheets (for example, A laminated sheet with fluorine, polypropylene, polyvinyl chloride, polyester, polyethylene vinyl acetate, polycarbonate, etc.) is also included. As a method for laminating the laminated sheet, there are various laminating methods such as direct laminating and dry laminating, and a heat sealing method. Biaxially stretched polyester sheets, biaxially stretched polypropylene sheets, and the like have a lower elongation than pure acrylic sheets. Therefore, it is preferable to use a relatively thin sheet when using them as a laminated sheet.
[0011]
The thickness of the base sheet 1 is not particularly limited within the range of 10 to 500 μm, but is preferably 50 μm or more in order to obtain sufficient light resistance. Moreover, in order to obtain sufficient workability, 300 micrometers or less are preferable. Examples of the thickness for simultaneously having good light resistance and good workability include 125 μm and 200 μm in the case of methyl methacrylate.
[0012]
The liquid repellent layer 2 is partially formed on the surface of the base sheet 1 and repels paint when the surface on the liquid repellent layer side is applied in a later step. The material of the liquid repellent layer 2 is not particularly limited as long as it is a material that has liquid repellency, adheres to the base sheet 1 and can form a pattern. Specifically, there are melamine resin, fluorine resin, silicon resin, and the like. These materials can be used alone, but they are mixed or co-polymerized with a general purpose resin such as acrylic resin, polyester resin, polypropylene resin, polyvinyl chloride resin, polyethylene vinyl acetate resin, polycarbonate resin at an appropriate ratio. It can also be used in combination. In addition, crosslinking agents, such as polyisocyanate, can also be added to these resins. Further, a curing agent is added to the liquid repellent layer 2. As the curing agent, a curing agent made of a photocurable resin such as an ultraviolet curable resin, a radiation curable resin such as an electron beam curable resin, a thermosetting resin, or a two-component curable resin may be used. The reason for adding the curing agent is to give the liquid repellent layer 2 surface strength, and the liquid repellent layer 2 is heated by heating the insert film at the time of resin molding in the subsequent step or by the hot pressure of the molten resin. It is also to prevent crushing.
[0013]
The liquid repellent layer 2 is formed by a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, or a flexographic printing method, or a coating method such as a roll coating method or a spray coating method. In addition, the liquid repellent layer 2 is comprised so that it may become a convex part of the uneven | corrugated shape on the surface of an insert molded product. That is, the surface of the liquid repellent layer 2 is coated in a later step, and the surface of the liquid repellent layer 2 is formed when only the portion where the liquid repellent layer 2 is not formed is formed. It is intended to protrude from the surface. The thickness of the liquid repellent layer 2 is suitably 3 to 30 μm.
[0014]
The distance between the liquid repellent layer 2 and another adjacent liquid repellent layer 2 is preferably 0.2 to 3.0 mm. When these intervals are smaller than 0.2 mm, it is technically difficult to form adjacent liquid-repellent layers so as not to stick to each other. Even if the layers can be formed at intervals, the liquid-repellent layer 2 It is difficult to recognize a portion where no is formed as a recess. If these intervals are wider than 3.0 mm, the base sheet in the portion where the liquid repellent layer is not formed by the heating of the insert film during the resin molding in the subsequent process or the heat pressure of the molten resin is It may rise to the layer side, and the uneven shape on the surface may be crushed and flattened.
[0015]
The distance between the liquid repellent layer 2 and another adjacent liquid repellent layer 2 is more preferably 0.2 to 1.0 mm. For example, if the shape of the inner surface of the injection molding die in the later process is a complicated shape or a shape consisting of a deeply rising recess, the heating temperature of the insert film or the molten resin during resin molding The heating temperature may be higher than usual, or the molten resin may be injected at a pressure higher than usual. If the distance between the liquid repellent layer 2 and another adjacent liquid repellent layer 2 is in the range of 0.2 to 1.0 mm, even in such a case, the substrate sheet in the portion where the liquid repellent layer is not formed is There is no concern that the surface will rise to the liquid-repellent layer side and the uneven shape on the surface will be crushed and flattened.
[0016]
The surface of the liquid repellent layer 2 is usually glossy when the above resin is used (see FIG. 2). The surface of the liquid repellent layer 2 can be made matt by mixing particles of calcium carbonate, silicon oxide, titanium oxide or the like in the resin (see FIG. 1). The particle size of this particle is 0.1-10 μm.
[0017]
When a wood grain pattern insert film is obtained, a portion where the liquid repellent layer 2 is not formed becomes a concave portion for expressing a conduit appearing at a cut end of wood. Therefore, it is necessary to pattern the liquid repellent layer 2 so that the portion where the liquid repellent layer 2 is not formed has a conduit pattern.
[0018]
When obtaining an insert film having a grain pattern, the distance between the liquid repellent layer 2 and another adjacent liquid repellent layer 2 is more preferably 0.5 to 3.0 mm. This is because, when these intervals are in the range of 0.5 to 3.0 mm, it is considered that a design closer to the natural wood grain pattern can be expressed when the conduit is expressed by a portion where the liquid repellent layer 2 is not formed. In the case of obtaining an insert film with a wood grain pattern, and when the inner surface shape of an injection mold in a later step is a complicated shape or a shape consisting of a deeply recessed portion, repelling is required. The distance between the liquid layer 2 and another adjacent liquid repellent layer 2 is more preferably 0.5 to 1.0 mm for the above reason.
[0019]
Further, a hydrophilic or lipophilic layer 7 whose surface is recessed from the surface of the liquid repellent layer 2 is formed in a portion where the liquid repellent layer 2 is not formed. The hydrophilic or oleophilic layer 7 is formed of a material having high hydrophilicity or oleophilicity. When the surface on the liquid repellent layer side is painted in a later step, the portion where the liquid repellent layer 2 is not formed, that is, hydrophilic Alternatively, the paint layer is formed only on the lipophilic layer 7. Examples of the highly hydrophilic material include polyvinyl acetate resin, acrylic resin, polyamide resin, polyvinyl alcohol resin, polyurethane resin, and polyester resin. Examples of the highly lipophilic material include polypropylene resin, polyethylene resin, polystyrene resin, polyvinyl chloride resin, polyvinyl acetate resin, polyurethane resin, polyester resin, and polyvinyl acetate resin.
[0020]
The hydrophilic or lipophilic layer 7 is formed as a thin film having a thickness of 0.2 to 1.0 μm so that the surface is recessed from the surface of the liquid repellent layer 2. When the thickness of the hydrophilic or oleophilic layer 7 is less than 0.2 μm, the hydrophilic or oleophilic property cannot be sufficiently exhibited, and only on the portion where the liquid repellent layer 2 is not formed, that is, on the hydrophilic or oleophilic layer 7. It becomes difficult to form a paint layer. Further, the thickness of the hydrophilic or lipophilic layer 7 needs to be adjusted depending on the thickness of the liquid-repellent layer 2 and the thickness of the coating layer 9, and the above-mentioned value of 0.2 to 1.0 μm is merely a value meaning a thin film. .
[0021]
Examples of the method for forming the hydrophilic or lipophilic layer 7 include a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, and a flexographic printing method, and a coating method such as a roll coating method and a spray coating method.
[0022]
A pattern layer 3 may be formed on the back surface of the base sheet 1. The pattern layer 3 is usually composed of a printing layer, and a colored ink containing a resin as a binder and an appropriate color pigment (including a bright pigment mixed with pearl powder or aluminum powder) or a dye as a colorant is used. It is good to form. As a method for forming the pattern layer 3, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, or a screen printing method may be used. In particular, the offset printing method and the gravure printing method are suitable for performing multicolor printing and gradation expression. In the case of a single color, a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, or a comma coating method may be employed. The design layer 3 may be composed of a metal thin film layer or a combination of a printed layer and a metal thin film layer. The design layer 3 may be provided entirely or partially depending on the design to be expressed. In addition, when using a lamination sheet as a base sheet, you may form the symbol layer 3 between a sheet | seat.
[0023]
An anchor layer may be formed on the back surface of the base sheet 1. The anchor layer is formed when the adhesion between the base sheet and the adhesive layer is poor. As a method for forming the anchor layer, a printing method or a coating method similar to those for the pattern layer may be used.
[0024]
In the case of obtaining an insert film having a wood grain pattern, a desired wood grain pattern may be formed as the pattern layer 3 by combining the wood grain layer 4 and the opaque underlayer 5.
[0025]
The wood grain layer 4 is a layer for expressing wood grain patterns such as annual rings, fibers, and conduits that appear at the cut end of the wood. Specific examples of the wood grain pattern include a grain pattern and a grain pattern. The wood grain layer 4 uses a thermoplastic resin such as vinyl chloride vinyl acetate copolymer, polyamide, polyester, polyacryl, polyurethane, chlorinated rubber, and nitrified cotton as a binder, and contains a pigment or dye of a wood grain pattern as a coloring material. A single or multiple colors are selected from brown, dark brown, ocher, reddish brown, etc. The wood grain layer 4 is formed by a normal printing method such as a gravure printing method or a screen printing method. Alternatively, the grain layer 4 is formed on a part or the whole surface of the base sheet 1 by gradation so as to change the color density or the film thickness stepwise or continuously so as to be closer to the natural grain pattern. May be. The thickness of the wood grain layer 4 is adjusted within a range of 0.5 to 5 μm.
[0026]
The opaque underlayer 5 is a layer that expresses the color of the wood other than the grain that appears at the cut end of the wood. The opaque underlayer 5 is usually a layer that is lighter than the color of the wood grain layer 4 and expressed in a single color. The wood grain layer 4 uses a thermoplastic resin such as vinyl chloride vinyl acetate copolymer, polyamide, polyester, polyacryl, polyurethane, chlorinated rubber, and nitrified cotton as a binder, and contains a pigment or dye of the color of the underlayer as a colorant. A single color or a plurality of colors are selected from colors such as brown, dark brown, ocher, cream, yellow, and reddish brown. If necessary, it may be selected so as to be darker than the color selected as the wood grain layer 4, or may be selected so as to be lighter. The opaque underlayer 5 is formed by a normal printing method such as a gravure printing method or a screen printing method, or a roll coating method. The thickness of the opaque underlayer 5 is suitably 2 to 10 μm.
[0027]
An adhesive layer 6 is formed on the outermost surface of the back surface of the base sheet 1. The adhesive layer 6 may be made of an acrylic resin, urethane resin, polyester resin, polyamide resin, ethylene butyl alcohol resin, ethylene vinyl acetate copolymer, vinyl chloride / vinyl acetate copolymer, or the like.
[0028]
Moreover, the manufacturing method of the insert molded product of this invention uses the said insert film 8, and manufactures it by the insert molding method. That is, the insert film is placed in an injection mold after the liquid-repellent layer 2 is cured, and after the mold is closed, the molten resin 13 is injected into the mold to solidify the resin, thereby forming a resin molded product. The insert film 8 is bonded to 14 (see FIGS. 3 and 4). The liquid repellent layer 2 may be cured as long as the liquid repellent layer 2 is not crushed by heating of the insert film at the time of resin molding in the subsequent process or by the heat pressure of the molten resin. However, it may be incompletely cured.
[0029]
The injection mold used in this manufacturing method includes a movable mold 10 and a fixed mold 11. When an insert film is placed in an injection mold, a single sheet of insert film may be fed one by one, or a necessary part of a long insert film may be fed intermittently. Good. When using a long insert film, it is preferable to use a feeding device having a positioning mechanism so that the register of the pattern layer of the insert film and the mold for molding coincide with each other. Also, when the insert film is intermittently fed and placed, if the insert film is fixed by the movable type and the fixed type after detecting the position of the insert film, the insert film is always fixed at the same position. This is convenient because the positional deviation of the symbols in the symbol layer does not occur. When the insert film 8 is disposed in the molding die, the insert film 8 is disposed so that the adhesive layer 6 side of the insert film 8 faces the injection port 12 side. After placing the insert film, the insert film is brought into close contact with the inner surface of the concave portion of the movable mold 10 by vacuum suction or heating (see FIG. 3). Thereafter, the injection mold is closed, the molten resin 13 is injected and filled into the mold from the injection port 12 provided in the fixed mold, the resin is solidified, and at the same time the resin molded product 14 is formed, an insert is made on the surface. The film 8 is adhered (see FIG. 4). After the resin molded product 14 is cooled, the molding die is opened and the resin molded product is taken out.
[0030]
Next, the entire surface of the resin molded product 14 to which the insert film 8 is bonded is applied, and a paint layer 9 is formed on the portion where the liquid repellent layer 2 is not formed, that is, on the hydrophilic or lipophilic layer 7 (FIG. 5, (See FIG. 6). The coating layer 9 is made of a material that is repelled on the liquid repellent layer 2 and is formed only on the hydrophilic or lipophilic layer 7 when the entire surface of the resin molded product 14 is coated. The coating layer 9 may be made of a material excellent in solvent resistance and alcohol resistance in order to protect the transparent substrate sheet 1 mainly composed of acrylic resin from a solvent or alcohol. Examples of such a material include lacquer, urethane, polyester generally used for coating, and ultraviolet curable resins such as epoxy acrylate and urethane acrylate.
[0031]
The paint layer 9 is configured to be a concave portion having a concave-convex shape on the surface of the insert molded product. That is, since the coating layer 9 is formed on the hydrophilic or lipophilic layer 7, the thickness of the laminate of the hydrophilic or lipophilic layer 7 and the coating layer 9 is made thinner than the thickness of the liquid repellent layer 2. That's fine. Specifically, the step difference between the thickness of the hydrophilic or lipophilic layer 7 and the coating layer 9 and the thickness of the liquid repellent layer 2 is preferably 2.0 μm or more. When this level difference is less than 2.0 μm, sufficient unevenness cannot be obtained because the level difference is small. The thickness of the paint layer 9 is preferably 1.0 μm or more. When the thickness is less than 1.0 μm, the solvent resistance and alcohol resistance for protecting the underlying substrate sheet are not sufficiently exhibited. For example, when the thickness of the liquid repellent layer 2 is 10.0 μm and the thickness of the hydrophilic or lipophilic layer is 1.0 μm, the thickness of the coating layer 9 may be 1.0 to 7.0 μm.
[0032]
In the conventional decorative sheet, the portion where the liquid repellent ink layer is formed expresses a recess for expressing the conduit portion, and the portion where the liquid repellent ink layer is not formed expresses the grain portion and the wood base portion excluding the conduit. It was designed to form a convex part. Accordingly, the curable resin applied to the surface is not completely repelled by the liquid repellent ink layer, and as described above, the curable resin layer is formed into a thin film on the liquid repellent ink layer. In some cases, the curable resin layer was formed in a thick film on the part where no is formed, that is, on the design layer (see FIG. 8). However, in the present invention, the hydrophilic or lipophilic layer 7 is formed in advance on the portion where the coating layer 9 is to be formed, and the concave portion for the coating layer 9 to represent the conduit portion is formed in the liquid repellent layer 2. Are designed to form convex portions for expressing the grain portion and the wood portion excluding the conduit. Therefore, since the surface of the paint layer 9 is designed to be recessed from the surface of the liquid repellent layer 2, the paint layer 9 is easily formed only on the hydrophilic or lipophilic layer 7, and there is a large step between the concave portion and the convex portion. In addition, it is possible to form irregularities with an angular boundary between the concave portion and the convex portion.
[0033]
The surface of the paint layer 9 is usually glossy when the above materials are used (see FIG. 5). The surface of the paint layer 9 can be matted by mixing particles such as calcium carbonate, silicon oxide, and titanium oxide (see FIG. 6). The particle size of this particle is 0.1-10 μm.
[0034]
The surface of the liquid repellent layer 2 may have a matte shape stronger than the surface of the paint layer 9. Specifically, the mixing ratio of the particles mixed in the liquid-repellent layer 2 may be larger than the mixing ratio of the particles mixed in the paint layer 9. In the case of a wood grain pattern, the surface of the liquid-repellent layer 2 is made matt stronger than the surface of the paint layer 9, which is effective in that the feeling that the conduit of the paint layer 9 is deeply dented can be visually expressed. Further, by making the surface of the paint layer 9 gloss and making the surface of the liquid repellent layer 2 matte, similarly, it is possible to visually express the feeling that the conduit of the paint layer 9 is deeper recessed.
[0035]
【Example】
A methyl methacrylate film having a thickness of 200 μm was used as the base sheet. Liquid repellency with the surface of the base sheet added with fluorine-acrylic copolymer resin (85 parts), urethane diisocyanate (5 parts) as a curing agent, and calcium carbonate (10 parts) with a particle size of 0.5 μm as a matting agent. The layer was printed and a polyisocyanate was mixed with the unsaturated polyester resin at a ratio of 9: 1 to form an oleophilic layer in a portion where the liquid repellent layer was not formed. The liquid repellent layer was designed taking into account that the portion where the liquid repellent layer is not formed becomes a conduit pattern appearing at the cut end of wood. The distance between the liquid repellent layer and another adjacent liquid repellent layer was designed to be 0.5 to 1.0 mm. The thickness of the liquid repellent layer was 10.0 μm, and the thickness of the lipophilic layer was 0.5 μm. On the back side of the substrate sheet, a wood grain layer is partially printed and formed using a colorant containing a brown pigment, and an opaque underlayer is further formed thereon using a colorant containing a lighter brown pigment than the pigment of the wood grain layer. An insert film was obtained by printing on the entire surface of the sheet (see FIG. 1).
[0036]
This insert film was placed in an injection mold consisting of a movable mold and a fixed mold, and the insert film was vacuum-sucked while being heated at 95 ° C., and was brought into close contact with the concave section of the movable mold. After closing the mold, the molten resin made of acrylonitrile butadiene styrene copolymer resin heated to 220 ° C to 250 ° C is injected into the mold while keeping the mold temperature at 40 ° C to 60 ° C to solidify the resin. The insert film was adhered to the resin molded product. Next, the entire surface of the resin molded product with the insert film bonded is coated with epoxy acrylate resin with 3% benzoin ether added as a photosensitizer, and the part where the liquid repellent layer is not formed, that is, the lipophilic layer A coating layer having a thickness of 3.0 μm was formed thereon (see FIG. 5).
[0037]
The insert molded product thus obtained has a liquid repellent layer partially formed on the surface, and a coating layer having a surface recessed from the surface of the liquid repellent layer is formed in a portion where the liquid repellent layer is not formed. Therefore, a dent in the grain can be formed by the paint layer, and the thickness of the portion other than the grain can be formed by the liquid repellent layer, so that an uneven surface close to the unevenness of the surface of natural wood can be obtained. Further, by making the liquid repellent layer glossy and the paint layer matte, it was possible to express a deeply dented realistic wood grain design.
[0038]
【The invention's effect】
The insert film of the present invention has a structure in which a hydrophilic or lipophilic layer is formed in advance on the portion where the paint layer is to be formed. Also, the method for producing an insert molded product using the insert film of the present invention has a surface However, since the coating layer that is recessed from the surface of the liquid repellent layer is formed on the hydrophilic or lipophilic layer, the coating layer is easily formed only on the hydrophilic or lipophilic layer. Accordingly, in the insert molded product manufactured by the insert molded product manufacturing method of the present invention using the insert film of the present invention, the step between the concave portion and the convex portion is large, and the boundary between the concave portion and the convex portion is angular. Unevenness can be formed on the surface.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of an insert film of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing another embodiment of the insert film of the present invention.
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing one step of the method of manufacturing an insert molded product according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing one step of the method of manufacturing an insert molded product according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view showing an example of an insert molded product manufactured by the method for manufacturing an insert molded product of the present invention using the insert film of the present invention.
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view showing another embodiment of an insert molded product manufactured by the method for manufacturing an insert molded product of the present invention using the insert film of the present invention.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view showing a conventional example.
FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing a conventional example.
[Explanation of symbols]
1 Base sheet
2 Liquid repellent layer
3 design layers
4 Wood grain layer
5 Opaque base layer
6 Adhesive layer
7 Hydrophilic or lipophilic layer
8 Insert film
9 Paint layer
10 Movable type
11 Fixed type
12 Injection port
13 Molten resin
14 resin molded products
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