JP3216090B2 - Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の熱処理方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、セラミックの持つ硬
さと金属の持つ強さを兼備した刃物や耐磨耗性部品、さ
らには、ヒータ材や自動車用の排ガス器用部品の製造に
適したＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の熱処
理方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】普通、刃物や耐磨耗性部品のような用途
には、セラミックス、あるいは、超硬合金が一般に使わ
れる。しかし、前者のセラミックスは硬度は非常に高い
（Ｈｖ＝２０００）が割れや欠けが生じ易いし、後者の
超硬合金は割れや欠けは生じ難いがセラミックスに比べ
ると表面硬度が十分ではない（Ｈｖ＝７００〜１５０
０）。

【０００３】それで、発明者らは、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−
Ａｌ系フェライト合金を用い、酸化性雰囲気での熱処理
によりアルミナ被膜を表面に析出させるようにして、セ
ラミックスの持つ表面硬度と金属の持つ強さを兼備した
耐磨耗性のあるものにすることを考えた。アルミナ被膜
により耐酸化性もつくようになる。しかしながら、下記
の問題がある。普通、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェラ
イト合金を圧延などの塑性加工を施してから、打ち抜き
加工や曲げ加工などの後加工で部品形状に合わせた加工
を行い、その後、アルミナ被膜形成を行うようにするの
であるが、合金内に微細に分散析出したＮｉＡｌにより
合金の硬度が高くて後加工が簡単には出来ないことであ
る。

【０００４】塑性加工を施したＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ
系フェライト合金をいったん熱処理（焼鈍）して後加工
の時点では合金硬度を下げ、その後、再び、アルミナ被
膜形成過程以降で硬度が上がる熱処理を行うことが考え
られる。しかし、焼鈍用の熱処理では合金の硬度は下が
っても、合金が脆化してしまい、その結果、後加工で割
れ等の加工不良が生じるという別の問題が出てくる。焼
鈍用の熱処理では、熱処理により、フェライト結晶粒の
粗大化、高Ｃｒ鋼に特有の４７５℃脆化などが起こるの
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記事情
に鑑み、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の硬
度低減を脆化を伴わずに図れる熱処理方法を提供するこ
とを課題とする。

【０００６】

【問題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、この発明にかかる合金の熱処理方法の場合、塑性加
工が施されたＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金
に対して、９５０〜１２００℃の温度において下記式Ｘ
の条件を満たす均熱処理（Ｔ：処理温度，ｔ：処理時
間）を行い、 〔 950＋ 250／（16ｔ＋1)〕℃≦Ｔ≦〔1015＋ 300／
（ｔ＋1)〕℃ ・・Ｘ その後、１０℃／分以下の冷却速度で６５０〜８００℃
の温度まで徐冷してから、６５０〜８００℃の温度で１
時間以下の均熱処理を行ったあと急冷するようにするよ
うにしている。そして、９５０〜１２００℃の温度での
均熱処理（Ｔ：処理温度，ｔ：処理時間）については、
下記式Ｙの条件を満たすことが好ましい。

【０００７】〔 950＋1100／（ 7ｔ＋4)〕℃≦Ｔ≦〔10
15＋ 300／（ｔ＋1)〕℃ ・・Ｙ 以下、この発明について、より具体的に説明する。この
発明の場合、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金
（以下、単に「フェライト合金」と言う）は、まず、熱
間、温間あるいは冷間での鍛造、押し出し圧延などの塑
性加工により後加工に適した薄板などの形状にする。そ
して、この塑性加工の済んだフェライト合金を、９５０
〜１２００℃の温度で均熱処理する。なお、均熱処理と
は、処理するフェライト合金全体（表面と内部）が同じ
昇温温度の状態で行う熱処理である。

【０００８】この均熱処理は、塑性加工で出来た不具
合、すなわち、フェライト結晶粒の加工歪み緩和や微細
フェライト結晶粒の異方性緩和、および、ＮｉＡｌ粒の
異方性緩和・粒子整形（形やサイズを整えること）、さ
らには、フェライト結晶粒とＮｉＡｌ粒の界面の歪み緩
和などを行うためになされる。９５０℃以上の温度とす
ると、塑性加工で引き延ばされ線状ないし平板状に変形
したＮｉＡｌ粒が、固溶・再析出により粗大化し丸棒状
ないし球状に変わり、これに従ってＮｉＡｌ粒の異方性
が緩和されてゆく。それに、フェライト結晶粒とＮｉＡ
ｌ粒の間で原子拡散が起こるのに伴い、両粒間界面の歪
みも緩和される。また、ＮｉＡｌ粒の異方性緩和と同時
に、フェライト結晶粒自体の歪みや異方性も緩和されて
ゆく。塑性加工で組織に生じた加工組織の不具合が解消
されるのである。ただ、均熱処理温度が、１２００℃を
越えると、硬度向上をもたらすＮｉＡｌ粒は急速に母材
に固溶して消失し、フェライト結晶粒の粗大化が抑えら
れず、しかも、１２００℃以下に降温するに伴いＮｉＡ
ｌは再析出するのであるが、この時、フェライト結晶粒
界にもＮｉＡｌが析出し、結果として、合金の脆化が起
こる。

【０００９】９５０〜１２００℃の温度での均熱処理の
場合、完全固溶化温度以下ではあるが、高温のため熱活
性化されており、ＮｉＡｌはフェライト母相中への固溶
・再析出を激しく繰り返している。ＮｉＡｌの固溶速度
・再析出速度は温度の関数ではあるが、析出速度の方が
大きく初めから一定の大きさがあるＮｉＡｌ粒は粗大化
（平均粒径数μｍ程度）するようになる。一方、フェラ
イト母相中では新たなＮｉＡｌ粒の核形成も起こってい
るが、粒径が小さなＮｉＡｌ核は高温のため不安定で大
きく成長することは出来ない。硬度の上昇を抑えつつ、
加工組織の不具合を解消できるようになるのである。

【００１０】そして、この９５０〜１２００℃の均熱処
理では処理温度Ｔ（℃）と処理時間ｔ（ｈｒ）が、下記
の式Ｘを満たす必要がある。 〔 950＋ 250／（16ｔ＋1)〕℃≦Ｔ≦〔1015＋ 300／
（ｔ＋1)〕℃ ・・Ｘ 低い温度では均熱処理時間を長くし、高い温度では均熱
処理時間を短くするのが良いのである。低い温度で均熱
処理時間が足りないと加工組織の不具合を解消できない
し、また、合金硬度も低くなってくれない。高い温度で
均熱処理時間が長過ぎると、ＮｉＡｌ粒およびフェライ
ト結晶粒の過大化を招くとともに、合金脆化が起こり加
工で割れ易くなるなどの不都合を招来する。

【００１１】そして、この９５０〜１２００℃の均熱処
理で処理温度Ｔ（℃）と処理時間ｔ（ｈｒ）は、下記の
式Ｙの範囲であることが好ましい。 〔 950＋1100／（ 7ｔ＋4)〕℃≦Ｔ≦〔1015＋ 300／
（ｔ＋1)〕℃ ・・Ｙ Ｘ式を満足する均熱処理の場合、後加工が圧延打ち抜き
加工、あるいは、直線曲げ加工のうち圧延方向と平行な
方向（同じ方向）への曲げ（圧延同一方向曲げ）では割
れは発生しないのであるが、圧延方向と直角方向への曲
げ（圧延直角方向曲げ）あるいはエンボス加工では割れ
が生じる。特定の後加工に対してしか十分な改善がなさ
れないのである。これが、Ｙ式も満たす均熱処理の場合
には、圧延直角方向曲げあるいはエンボス加工でも割れ
が生じなくなるのである。冷間加工やプレス抜きなどの
圧縮剪断加工に対する適性だけでなく、冷間での圧延直
角方向曲加工やエンボス加工などの曲げや引っ張り変形
を伴う加工に対する適性も向上するようになるのであ
る。

【００１２】９５０〜１２００℃の均熱処理のあと、降
温するのであるが、そのまま冷却するのではなく、一
旦、６５０〜８００℃の温度まで徐冷し、普通、６５０
〜８００℃の温度で温度で均熱処理する。このとき、９
５０〜１２００℃の温度から１０℃／分以下の冷却速度
で６５０〜８００℃の温度まで徐冷する。徐冷後の均熱
処理は必須ではなく、徐冷してから均熱処理せずに急冷
するようにしてもよい。これ以上の冷却速度で降温させ
ると合金の硬度が十分に低くならないからである。つま
り、９５０〜１２００℃から６５０〜８００℃までの降
温を、１０℃／分以下の冷却速度で徐冷した場合と、１
０℃／分を越す冷却速度で急冷した場合とで比較する
と、前者の方が１μｍ以下のＮｉＡｌ粒の生成が少な
く、その結果、必要な硬度の低下が図れるようになるの
である。これは、徐冷中に、粒径１μｍ以下のＮｉＡｌ
粒がより大きく成長し、その分、微細なＮｉＡｌ粒の生
成が妨げられるからであると推察している。普通、５〜
８℃／分程度の冷却速度が好ましい。冷却速度を小さく
するほど硬度低下は大きくなるが、１℃／分程度で硬度
低下効果が飽和状態となるとともにエネルギーも無駄に
なることから、１℃／分未満にはならないようにするの
がよい。

【００１３】６５０〜８００℃の温度範囲とするのは、
６５０℃を下回ると合金の脆化が起こるからであり、８
００℃を越すと硬度低下効果が十分に現れないからであ
る。十分な合金硬度の低減を確保するという点では、６
５０〜７５０℃の範囲であることが好ましい。均熱処理
の処理時間は、１時間以内とする。この均熱処理により
微細なＮｉＡｌ粒の量が少なくなり、十分な硬度低下が
達成できるようになる。均熱処理の効果は処理時間が１
時間で飽和に達し、これ以上の処理を行ったとしても効
果の増大は期待できず、消費エネルギーの量が増えるだ
けであるため、処理時間を１時間以下とする。

【００１４】続いて、急冷を行う。急冷により、Ｆｅ−
Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金の脆化温度領域（約
４００〜５５０℃）を急速に通過させ、σ脆化や４７５
℃脆化が起こらないようにするのである。この急冷の方
法は、室温雰囲気に放置する通常の空冷やファン又はブ
ロアを用いる強制空冷などが用いられる。水冷は、熱応
力割れを起こす恐れがあるため用いない方がよい。

【００１５】このようにして、熱処理を行った合金を後
加工して所定の形に整えてから、普通、酸化性雰囲気に
おいて、１１００〜１３５０℃程度の熱処理を行い、α
−アルミナ皮膜を形成する。アルミナ被膜形成後は、急
冷するなどして合金硬度を高くするようにする。続い
て、原材料であるＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト
合金の含有元素について、その含有量の限定理由を説明
する。

【００１６】この発明の合金は、フェライト生成元素で
あるＣｒおよびＡｌと、オーステナイト生成元素である
Ｎｉを多量に含有したＦｅ基合金であり、合金を主とし
てフェライト相にする理由は、次の通りである。フェラ
イト相の合金は、酸化加熱処理により、緻密で下地との
密着性の良い厚いアルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）皮膜を形成し
易いが、オーステナイト相の合金はアルミナ皮膜が均一
に生じず、剥離するからである。

【００１７】〔Ｃｒ：２０〜４０wt％〕 Ｃｒは、合金
表面に緻密で均一なアルミナ皮膜を形成させるために必
要であるが、この発明の合金ではＮｉを含有するため、
合金をフェライト相にするためには、Ｎｉが下限値でＡ
ｌが上限値の場合でも２５wt％以上のＣｒが必要であ
る。Ｎｉ量が下限値、Ａｌ量が上限値付近、Ｃｒ量が２
５wt％未満の合金ではアルミナ皮膜の形成が不完全であ
る。このため、Ｃｒの下限は２５wt％である。また、合
金中のＣｒ含有量が増加するにつれて脆化の傾向が強く
なるので、Ｃｒの上限は３５wt％である。

【００１８】〔Ｎｉ：１０〜２５wt％〕 Ｎｉは、微細
なＮｉＡｌを合金中に析出させ、母材の機械的性質（例
えば、硬度）を向上させるものと推察されるが、Ａｌと
の共存下でＮｉＡｌを析出させるのに不可欠の元素であ
る。機械的性質の向上に十分効果的であるためには１５
wt％以上のＮｉを必要とする。Ｎｉ量が増加すれば、Ｎ
ｉＡｌの析出には好都合であるが、オーステナイト生成
元素であるＮｉの含有量を増加すれば、それに伴ってＣ
ｒおよびＡｌの含有量を増加させる必要がある。しか
し、Ｎｉ量が２５wt％を越えると、Ｃｒ量を増加させね
ばならず、そうすると脆化し易くなるので、Ｎｉの上限
値は２５wt％である。

【００１９】〔Ａｌ：４〜８wt％〕 Ａｌは、微細なＮ
ｉＡｌを合金中に析出させ、さらに、高温酸化処理によ
り合金表面にアルミナ皮膜を形成させるために不可欠な
元素である。緻密で均一な皮膜を形成させるためには、
４wt％以上のＡｌを含有することが必要である。Ａｌ含
有量の増加は、ＮｉＡｌの析出やアルミナ皮膜の形成に
有利であるが、８wt％を越えると合金の加工性が低下す
るので、Ａｌの上限は８wt％である。

【００２０】〔Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄおよ
びＧｄのうちのいずれか１種または２種以上：０．０５
〜１．０重量％〕 これらの各元素は必要に応じて添加
されるものであり、アルミ皮膜内に混入して皮膜の脆さ
を改善するとともに皮膜直下の合金内に内部酸化物粒子
として分散し、皮膜の密着性を著しく向上させる。これ
らの効果を発揮させるには、０．０５wt％以上で含有さ
せることが好ましい。他方、１wt％を越えて含有する
と、合金の加工性が急激に低下するので、上限は１wt％
である。

【００２１】〔Ｔｉ，ＮｂおよびＭｏのうちのいずれか
１種または２種以上：２重量％以下〕 これらの各元素
も必要に応じて添加されるものであり、アルミ皮膜内に
混入して皮膜の脆さを改善するとともに皮膜直下の合金
内に内部酸化物粒子として分散し、皮膜の密着性を著し
く向上させるなどの効果を奏する。ただ、２重量％を越
えて含有すると、合金特性の劣化等を招来するため、上
限は２重量％に抑えるようにする。

【００２２】〔Ｆｅ：残部〕 以上の成分の他をＦｅが
占める。ただし、残部が完全にＦｅである場合のみに限
定されず、不可避的に不純物としてＦｅ中に存在するも
の（Ｓｉ等）があってもよい。この発明の方法で得られ
たアルミナ皮膜付のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライ
ト合金の用途としては、耐磨耗性や耐食性が要求される
電気カミソリの内刃、外刃、バリカン刃の固定刃や可動
刃などの刃物や電動工具等の軸、チャックやギアなどの
機構部品、内燃機関用あるいは腐食雰囲気用バルブなど
に応用できる。しかし、用途は、これらに限定されな
い。

【００２３】

【作用】この発明にかかるフェライト合金の熱処理方法
によれば、熱処理条件が適切であるため、塑性加工で生
じた合金内の粒子および粒子間の歪みなどを微細なＮｉ
Ａｌ粒の析出を抑えながら緩和・解消させられ、その結
果、合金の脆化を伴わずに合金の硬度の低減が図れるよ
うになる。

【００２４】この発明の方法の実施は、熱処理温度と処
理時間を適切に設定する程度の操作が加わるだけのこと
で何らの困難もなく容易である。

【００２５】

【実施例】以下、この発明の実施例を説明する。この発
明は、下記の実施例に限らないことは言うまでもない。
実施例では、下記組成の柱状インゴット合金１，２を用
いた。 〔合金１〕Ｃｒ：２６．０重量％ Ｎｉ：１５．０重量％ Ａｌ：４．５重量％ Ｚｒ： ０．２重量％ Ｙ： ０．６重量％ Ｔｉ：０．５重量％ 残部：Ｆｅ 〔合金２〕Ｃｒ：３５．０重量％ Ｎｉ：２１．０重量％ Ａｌ：７．０重量％ Ｚｒ： ０．３重量％ 残部：Ｆｅ −実施例１〜１３− 合金１を真空溶解し、熱間押し出し、熱間圧延、熱間圧
延により０．３ｍｍ厚みと３ｍｍ厚みの２種類の薄板を
得た。つまり、塑性加工を施したフェライト合金薄板を
得たのである。この薄板の母材硬度はいずれも約Ｈｖ＝
４５０であった。

【００２６】これらの合金薄板に対し、図１に示す温度
変化を経る熱処理を、表１に示す具体的条件で実施し
た。なお、図１および表１中の温度Ｔ１，Ｔ２，ｔ１，
ｔ２は、以下の通りである。 Ｔ１： ９５０〜１２００℃での均熱処理温度 ｔ１： ９５０〜１２００℃での均熱処理時間 α： ９５０〜１２００℃から６５０〜８００℃への冷
却速度 Ｔ２： ６５０〜８００℃での均熱処理温度 ｔ２： ６５０〜８００℃での均熱処理時間 熱処理後の薄板の母材硬度はいずれも約Ｈｖ＝２９０と
十分に低減されていた。

【００２７】そして、熱処理後、３ｍｍの薄板に対して
は、冷間で圧下量６０％まで圧延する後加工を施した。
また、０．３ｍｍの薄板に対しては、冷間で圧下量７０
％まで圧延し、曲げ半径０．４Ｒ、曲げ角度８０°とい
う条件の圧延直角方向曲げ、圧延同一方向曲げ、およ
び、エンボス加工を打ち抜きをプレス金型を使って行っ
た。冷間圧延、曲げ、エンボス加工、打ち抜き後の割れ
の有無を調べた。結果を表２に示す。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】−比較例１〜１２− この発明の条件を外れる表３に示す条件の熱処理を行
い、実施例１〜１３と同様の後加工と割れ調査を行っ
た。割れの有無の調査結果を表４に示す。

【００３１】

【表３】

【００３２】

【表４】

【００３３】−実施例１４〜２６− 合金２を真空溶解し、熱間押し出し、熱間圧延、熱間圧
延により０．２５ｍｍ厚みと３ｍｍ厚みの２種類の薄板
にした。つまり、塑性加工を施したフェライト合金薄板
を得たのである。この薄板の母材硬度はいずれも約Ｈｖ
＝５５０であった。

【００３４】これらの合金薄板に対し、図１に示す温度
変化を経る熱処理を、表５に示す具体的条件で実施し
た。なお、図１および表５中の温度Ｔ１，Ｔ２，ｔ１，
ｔ２は上記と同様である。熱処理後の薄板の母材硬度は
いずれも約Ｈｖ＝３４０と十分に低減されていた。

【００３５】そして、熱処理後、３ｍｍの薄板に対して
は、冷間で圧下量６０％まで圧延する後加工を施した。
また、０．２５ｍｍの薄板に対しては、冷間で圧下量７
０％まで圧延し、曲げ半径０．４Ｒ、曲げ角度８０°と
いう条件の圧延直角方向曲げ、圧延同一方向曲げ、およ
び、エンボス加工を打ち抜きをプレス金型を使って行っ
た。冷間圧延、曲げ、エンボス加工、打ち抜き後の割れ
の有無を調べた。結果を表６に示す。

【００３６】

【表５】

【００３７】

【表６】

【００３８】−比較例１３〜２４− この発明の条件を外れる表７に示す条件の熱処理を行
い、実施例１４〜２６と同様の後加工と割れ調査を行っ
た。割れの有無の調査結果を表８に示す。

【００３９】

【表７】

【００４０】

【表８】

【００４１】実施例と比較例の割れの有無の調査結果を
みれば、この発明にかかる熱処理は後加工の際の加工性
を十分に上げるものであることがよく分かる。なお、図
２に、実施例１〜２６および比較例９〜１３および２２
〜２６の９５０〜１２００℃の温度での均熱処理の温度
と時間を、横軸に処理時間をとり、縦軸に処理温度をと
って、 950＋ 250／（16ｔ＋1)、1015＋ 300／（ｔ＋
1)、 950＋1100／（ 7ｔ＋4)の３本の曲線と共にプロッ
トした。実施例１〜８，１４〜２１は、上記Ｘ，Ｙ式の
両方を満足し、これに対し、実施例９〜１３，２２〜２
６上記Ｘ式のみを満足しており、割れの調査結果に符合
することが良く分かる。

【００４２】なお、図２のプロット点と各実施例・比較
例の番号の対応は、以下の通りである。 Ａ・・実施例１，１４ Ｂ・・実施例２，１５ Ｃ・・実施例３，１６ Ｄ・・実施例４，１７ Ｅ・・実施例５，１８ Ｆ・・実施例６，１９ Ｇ・・実施例７，２０ Ｈ・・実施例８，２１ Ｉ・・実施例９，２２ Ｊ・・実施例１０，２３ Ｋ・・実施例１１，２４ Ｌ・・実施例１２，２５ Ｍ・・実施例１３，２６ ａ・・比較例９，２２ ｂ・・比較例１０，２３ ｃ・・比較例１１，２４ ｄ・・比較例１２，２５ ｅ・・比較例１３，２６

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の熱処理における処理時間の経過と処
理温度の関係をあらわすグラフである。

【図２】実施例・比較例の均熱処理の温度と時間を式Ｘ
・Ｙ中の曲線と共にプロットしてあらわすグラフであ
る。

【符号の説明】 Ｔ１ ９５０〜１２００℃での均熱処理温度 ｔ１ ９５０〜１２００℃での均熱処理時間 α ９５０〜１２００℃から６５０〜８００℃への冷
却速度 Ｔ２ ６５０〜８００℃での均熱処理温度 ｔ２ ６５０〜８００℃での均熱処理時間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−83820（ＪＰ，Ａ) 特公 昭59−29091（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭58−56734（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C21D 6/00 - 6/00 102 C22C 38/00 - 38/60

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塑性加工が施されたＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−
   Ａｌ系フェライト合金を熱処理する方法であって、 Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金が、Ｃｒ：２
   ０〜４０重量％、Ｎｉ：１０〜２５重量％、Ａｌ：４〜
   ８重量％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，ＮｄおよびＧ
   ｄのうちのいずれか１種または２種以上：０．０５〜
   １．０重量％、残部：Ｆｅからなる組成であり、 上記Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合金に対し
   て、 ９５０〜１２００℃の温度において下記式Ｘの条件を満
   たす均熱処理（Ｔ：処理温度，ｔ：処理時間）を行い、 〔 950＋ 250／（16ｔ＋1)〕℃≦Ｔ≦〔1015＋ 300／（ｔ＋1)〕℃ ・・Ｘ その後、１０℃／分以下の冷却速度で６５０〜８００℃
   の温度まで徐冷してから、６５０〜８００℃の温度で１
   時間以下の均熱処理を行ったあと急冷するようにするこ
   とを特徴とするＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト合
   金の熱処理方法。
2. 【請求項２】 前記Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライ
   ト合金が、Ｔｉ，ＮｂおよびＭｏのうちのいずれか１種
   または２種以上：２重量％以下をさらに含む組成である
   請求項１に記載のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フェライト
   合金の熱処理方法。
3. 【請求項３】 ９５０〜１２００℃の温度での均熱処理
   （Ｔ：処理温度，ｔ：処理時間）が下記式Ｙの条件を満
   たす 〔 950＋1100／（ 7ｔ＋4)〕℃≦Ｔ≦〔1015＋ 300／（ｔ＋1)〕℃ ・・Ｙ 請求項１または２に記載のＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ−Ａｌ系フ
   ェライト合金の熱処理方法。