JP2645787B2 - 円板の周溝成形方法 - Google Patents
円板の周溝成形方法Info
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- JP2645787B2 JP2645787B2 JP1111693A JP1111693A JP2645787B2 JP 2645787 B2 JP2645787 B2 JP 2645787B2 JP 1111693 A JP1111693 A JP 1111693A JP 1111693 A JP1111693 A JP 1111693A JP 2645787 B2 JP2645787 B2 JP 2645787B2
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- Japan
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- circumferential groove
- forming
- flange
- cylindrical portion
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、円板の外周に周溝を成
形する方法に関する。該円板は、例えば図２に示す油圧
装置ａにおいて、シリンダｂと摺動関係にあるピストン
ｃとして使用され、周溝ｄにはシールリングｅが嵌着さ
れる。
形する方法に関する。該円板は、例えば図２に示す油圧
装置ａにおいて、シリンダｂと摺動関係にあるピストン
ｃとして使用され、周溝ｄにはシールリングｅが嵌着さ
れる。
【０００２】
【従来の技術】従来の周溝形成手段としては、図３に示
すように円板Ａ1を金型Ｂ1、Ｂ2で外周部を残して保持
し、外周部に転造ローラＣ1を圧接しながら金型を回転
して肉厚部をリング状に形成し、次に別の金型Ｂ3、Ｂ4
で保持しながら肉厚部に溝転造ローラＣ2〜Ｃｎを順次
押込むものが知られている（特開平３−１５１１３
１）。
すように円板Ａ1を金型Ｂ1、Ｂ2で外周部を残して保持
し、外周部に転造ローラＣ1を圧接しながら金型を回転
して肉厚部をリング状に形成し、次に別の金型Ｂ3、Ｂ4
で保持しながら肉厚部に溝転造ローラＣ2〜Ｃｎを順次
押込むものが知られている（特開平３−１５１１３
１）。
【０００３】また、肉厚部を効果的に形成する手段とし
て、図４に示すように円板Ａ2の外周部を筒状の金型Ｄ
で直角に折曲げて筒部を形成し、該筒部をその長さ方向
に金型Ｅ1、Ｅ2で圧縮して肉厚部とするものがあり、こ
れにおいても周溝は溝転造ローラで形成している（特開
平３−１５５４２３、同３−１８６６４３）。
て、図４に示すように円板Ａ2の外周部を筒状の金型Ｄ
で直角に折曲げて筒部を形成し、該筒部をその長さ方向
に金型Ｅ1、Ｅ2で圧縮して肉厚部とするものがあり、こ
れにおいても周溝は溝転造ローラで形成している（特開
平３−１５５４２３、同３−１８６６４３）。
【０００４】前記の各従来技術は、いずれも肉厚部の形
成及び溝の形成のための肉の移動量が大きく、加工仕事
量も大きい。このため、作業能率が低い上に被加工部分
の金属疲労が大で材質が劣化し易い。しかも、転造ロー
ラを用いるので設備が大がかりになり生産能率も低い。
成及び溝の形成のための肉の移動量が大きく、加工仕事
量も大きい。このため、作業能率が低い上に被加工部分
の金属疲労が大で材質が劣化し易い。しかも、転造ロー
ラを用いるので設備が大がかりになり生産能率も低い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、加工仕事量
が少なく材質の劣化も少ない上に、簡単に周溝を形成で
きる成形方法を得ることを課題とする。
が少なく材質の劣化も少ない上に、簡単に周溝を形成で
きる成形方法を得ることを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明における前記課題
の解決手段は、可塑性金属の円板の外周部を略直角に折
曲げて屈曲部及び筒部を形成する第１工程と、該筒部の
外周側を屈曲部側へ肉つぶしをして径方向外方へ伸びる
第１フランジを形成する第２工程と、該筒部の芯部の先
端を径方向外方へ折曲げて第２フランジを形成する第３
工程と、からなることを特徴とする。
の解決手段は、可塑性金属の円板の外周部を略直角に折
曲げて屈曲部及び筒部を形成する第１工程と、該筒部の
外周側を屈曲部側へ肉つぶしをして径方向外方へ伸びる
第１フランジを形成する第２工程と、該筒部の芯部の先
端を径方向外方へ折曲げて第２フランジを形成する第３
工程と、からなることを特徴とする。
【０００７】
【作用】前記第１工程で円板外周部に屈曲部及び筒部が
形成され、第２工程で屈曲部から外方へ伸びる第１フラ
ンジが成形され、第３工程で筒部の内周側の芯部の先端
が第２フランジとして屈曲され、両フランジの間に周溝
が形成される。
形成され、第２工程で屈曲部から外方へ伸びる第１フラ
ンジが成形され、第３工程で筒部の内周側の芯部の先端
が第２フランジとして屈曲され、両フランジの間に周溝
が形成される。
【０００８】
【実施例】以下図面を参照して本発明の実施例を説明す
る。図１は加工工程の１例を示すもので、図１（ａ）に
示す円板１を出発材料とし、図４に示すような適宜のプ
レス加工により、第１工程として、円板１の外周部に図
１（ｂ）に示す屈曲部３及び筒部４を形成し、中心穴２
のまわりにボス部５を形成する。該中心穴２は後加工で
設けてもよいし設けなくてもよい。
る。図１は加工工程の１例を示すもので、図１（ａ）に
示す円板１を出発材料とし、図４に示すような適宜のプ
レス加工により、第１工程として、円板１の外周部に図
１（ｂ）に示す屈曲部３及び筒部４を形成し、中心穴２
のまわりにボス部５を形成する。該中心穴２は後加工で
設けてもよいし設けなくてもよい。
【０００９】次の第２工程で、図１（ｃ）に示すよう
に、両面を金型６、７で保持しながら、筒部４の外周側
を筒状の金型８で屈曲部３に向けて加圧して肉つぶしを
行い、第１フランジ９を形成する。このとき筒部４の内
側部分は薄肉の芯部１０となって残る。
に、両面を金型６、７で保持しながら、筒部４の外周側
を筒状の金型８で屈曲部３に向けて加圧して肉つぶしを
行い、第１フランジ９を形成する。このとき筒部４の内
側部分は薄肉の芯部１０となって残る。
【００１０】次の第３工程で図１（ｄ）に示すように、
両面を金型６、７で保持し、芯部１０に分割したリング
金型１１をつき合わせ、テーパ面をもつ予備曲げ金型１
２で芯部１０の先端を予備曲げ加工し、次いで図１
（ｅ）に示すように仕上げ用の分割したリング金型１３
と上面が平らな金型１４で仕上げ成形して第２フランジ
１５を形成する。これにより、両フランジ９、１５間に
リング金型１３の先端の厚さと等しい幅をもつ周溝１６
が形成される。
両面を金型６、７で保持し、芯部１０に分割したリング
金型１１をつき合わせ、テーパ面をもつ予備曲げ金型１
２で芯部１０の先端を予備曲げ加工し、次いで図１
（ｅ）に示すように仕上げ用の分割したリング金型１３
と上面が平らな金型１４で仕上げ成形して第２フランジ
１５を形成する。これにより、両フランジ９、１５間に
リング金型１３の先端の厚さと等しい幅をもつ周溝１６
が形成される。
【００１１】以上の工程において、第１工程及び第３工
程は単なる曲げ加工であり、肉の移動を伴う加工は、第
２工程の第１フランジ９を形成する工程のみであって、
しかも、この第１フランジ９は、肉つぶし加工が１度行
われるだけであるから、加工仕事量が少なく、材料の劣
化も少ない。
程は単なる曲げ加工であり、肉の移動を伴う加工は、第
２工程の第１フランジ９を形成する工程のみであって、
しかも、この第１フランジ９は、肉つぶし加工が１度行
われるだけであるから、加工仕事量が少なく、材料の劣
化も少ない。
【００１２】
【発明の効果】以上のように本発明は、肉の移動を伴う
加工が少ないから小型のプレス機で加工でき、加工仕事
量が少ないから材料の劣化が少なく、強度の大きいフラ
ンジ又は周溝を形成することができ、また、転造ローラ
を使用しないから設備が簡単ですみ、加工速度が速く大
量生産できる利点を有する。
加工が少ないから小型のプレス機で加工でき、加工仕事
量が少ないから材料の劣化が少なく、強度の大きいフラ
ンジ又は周溝を形成することができ、また、転造ローラ
を使用しないから設備が簡単ですみ、加工速度が速く大
量生産できる利点を有する。
【図１】 本発明の工程説明図
【図２】 製品の使用状態の断面図
【図３】 従来技術の工程説明図
【図４】 別の従来技術の工程説明図
１ 円板 ３ 屈曲部 ４ 筒部 ９ 第１フランジ １０ 芯部 １５ 第２フランジ １６ 周溝
Claims (1)
- 【請求項１】 可塑性金属の円板の外周部を略直角に折
曲げて屈曲部及び筒部を形成する第１工程と、 該筒部の外周側を屈曲部側へ肉つぶしをして径方向外方
へ伸びる第１フランジを形成する第２工程と、 該筒部の芯部の先端を径方向外方へ折曲げて第２フラン
ジを形成する第３工程と、 からなることを特徴とする、円板の周溝成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1111693A JP2645787B2 (ja) | 1993-01-26 | 1993-01-26 | 円板の周溝成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1111693A JP2645787B2 (ja) | 1993-01-26 | 1993-01-26 | 円板の周溝成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06218441A JPH06218441A (ja) | 1994-08-09 |
| JP2645787B2 true JP2645787B2 (ja) | 1997-08-25 |
Family
ID=11769042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1111693A Expired - Fee Related JP2645787B2 (ja) | 1993-01-26 | 1993-01-26 | 円板の周溝成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2645787B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5435434B2 (ja) * | 2011-06-03 | 2014-03-05 | Ｓｍｃ株式会社 | ピストン組立体、流体圧シリンダ及びピストン組立体の製造方法 |
-
1993
- 1993-01-26 JP JP1111693A patent/JP2645787B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06218441A (ja) | 1994-08-09 |
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