JP2015098405A - ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】成形カーブをデザインカーブに近づけると同時に、板厚が異なっても外板と内板との面精度の差があまり無い高精度な合わせガラスを成形する方法を提供する
。
【解決手段】２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板を曲げ成形するうえで、まず、合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ第１上方成形型４０と第１下方成形型２４とを用いて予備成形する。次に、その予備成形工程にて各ガラス板がそれぞれ予備成形された後、該複数のガラス板を一つに重ね合わせて重畳ガラス板を形成し、その重畳ガラス板を第２上方成形型４２と第２下方成形型２６とを用いて本成形する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラスに係り、特に、２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板を曲げ成形するうえで好適な曲げ成形方法及び曲げ成形装置、並びにそれを用いた合わせガラスに関する。

自動車用フロントガラスに用いられる合わせガラスを構成するガラス板は、車内側に配置されるガラス板（内板ガラス）と車外側に配置されるガラス板（外板ガラス）との２枚のガラス板が重なり合った状態でリング上に載置され、高温下の加熱炉内で積層された状態で軟化されて重力により曲げ成形される。近年、自動車用フロントガラスなどにおいて、高い面精度（成形後の表面形状と設計形状との差に関する精度）を有する合わせガラスの要求が高まってきている。要求される面精度の高いガラスを製造する手法としては、重力による曲げ成形よりも、加熱軟化したガラス板をモールドとリングとを用いてプレス成形することが好適である（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−２０６４５８号公報

プレス成形によって合わせガラス用のガラス板を製造する場合、２枚のガラス板が重なり合った状態でプレス成形を行うことが考えられる。２枚のガラス板が重なり合った状態でプレス成形が行われると、プレス成形中に２枚のガラス板間でズレが生じて、表面に傷が付くおそれがある。

また、内板ガラスと外板ガラスとをそれぞれ別々にかつ一つずつ成形し徐冷・冷却することが考えられる。しかし、内板ガラスと外板ガラスとをそれぞれ一つずつ同じ冶工具で成形しても、最終的な表面形状に個体差が生じることがある。その個体差が小さいものであっても、自動車用フロントガラスのような大面積のガラス板であれば、内板ガラスと外板ガラスとを重ね合わせた時に大きなミスマッチとなって、ガラスエッジへの応力集中によるガラス割れやミスマッチによって生じる空間に起因する中間膜の発泡，透視歪みの悪化等を招くおそれがある。特に内板ガラスと外板ガラスとで板厚やガラス組成が異なる場合には、同一の成形条件下で同一の表面形状に成形することは困難であり、この問題は顕著になる。

本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、面精度の高い合わせガラスを製造することが可能なガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置並びに合わせガラスを提供することを目的とする。

上記の目的は、２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形方法であって、前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する予備成形工程と、前記予備成形工程にて各ガラス板がそれぞれ予備成形された後、該複数のガラス板を一つに重ね合わせて重畳ガラス板を形成する積層工程と、前記重畳ガラス板を第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形する本成形工程と、を備えるガラス板の曲げ成形方法により達成される。

また、上記の目的は、２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形装置であって、前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ予備成形する第１上方成形型及び第１下方成形型と、前記第１上方成形型及び第１下方成形型により予備成形された複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板を本成形する第２上方成形型及び第２下方成形型と、を備えるガラス板の曲げ成形装置により達成される。

これらの態様の発明において、合わせガラスを構成する２枚以上のガラス板はそれぞれ、加熱軟化後に第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形される。このため、各ガラス板がそれぞれ一つずつ成形されるので、複数のガラス板を同時にプレス成形する場合のようなプレス成形中に２枚のガラス板間でズレが生じることがないので、表面に傷が付くことがない。また、上記した予備成形の後、複数のガラス板は一つに重ね合わされた後に第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形される。このため、それぞれ加熱軟化後に予備成形された各ガラス板が一つに重ね合わされた状態で本成形が行われるので、隣り合うガラス板が互いになじみ易くなり、隣り合うガラス板間で形状の不一致が生ずるのを回避することができ、面精度の高い合わせガラスを製造することが可能なガラス板を成形することができる。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程は、前記重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第１ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させ、その後、前記第１上方成形型と前記第２下方成形型とを対向させて該第１ガラス板を前記第２下方成形型に載置し、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、前記重畳ガラス板の上層を構成する第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第２ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、を含み、前記積層工程は、前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型と前記第２ガラス板が吸着保持された前記第１上方成形型とを対向させて、前記第１ガラス板に前記第２ガラス板を重ね合わせて前記重畳ガラスを形成する工程を含み、前記本成形工程は、前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板を該第２下方成形型と前記第２上方成形型とで挟持することでプレス成形による本成形を行う工程を含むこととしてもよい。

この態様の発明において、複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板が予備成形され、その後、その予備成形された第１ガラス板が第１上方成形型の直下から退避されている間に、重畳ガラス板の上層を構成する第２ガラス板の予備成形が行われる。そして、第１ガラス板と第２ガラス板とが第２下方成形型上で重ね合わされ、本成形が行われる。このため、製造ラインとして連続的に重畳ガラス板の曲げ成形を実施することができ、量産化が可能となる。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程は、前記第１ガラス板が前記第１上方成形型に吸着保持され又は前記第２下方成形型に載置されている間に前記第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置し、その後、前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型が前記第１上方成形型の直下から退避されている間に前記第２ガラス板の予備成形を行うこととしてもよい。

この態様の発明において、第１ガラス板が第１上方成形型に吸着保持され又は第２下方成形型に載置されることで第１下方成形型から離れているときに、第１下方成形型に第２ガラス板が載置される。また、第１ガラス板が載置された第２下方成形型が第１上方成形型の直下から退避される間に、第２ガラス板が第１下方成形型と第１上方成形型とを用いて予備成形される。このような動作が行われることで、重畳ガラス板の曲げ成形を効率的に短時間で実現することが可能になる。また、積層工程でガラス板の重ね合わせが行われているタイミングで、次の重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を第１下方成形型に載置することが可能である。更に、第２上方成形型と第２下方成形型とで重畳ガラス板の本成形が行われているタイミングで、次の重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を第１下方成形型と第１上方成形型とを用いて予備成形することができる。

また、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記本成形工程にて本成形された前記重畳ガラス板を、前記第２上方成形型に吸着保持し、搬出装置を用いて前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出工程を備えることとしてもよい。

また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、本成形された前記重畳ガラス板を前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出装置を備えることとしてもよい。

これらの態様の発明において、複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板は、本成形後に徐冷のために搬送装置により搬出される。このため、搬出後のタイミングで次の重畳ガラス板の本成形を実施することができる。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程と前記積層工程とが順に実施された後、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、次に搬入されたガラス板に対して前記予備成形工程において予備成形を行い、前記積層工程において該予備成形された前記次に搬入されたガラス板を前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板に重ね合わせて新たな重畳ガラス板を形成する工程と、が順に一回以上実施され、その後、前記本成形工程が実施されることとしてもよい。

この態様の発明において、予備成形工程で各ガラス板を予備成形し、積層工程で予備成形されたガラス板を重ね合わせることを繰り返すことにより、複数枚のガラス板を重ね合わせることが製造ライン上で可能となる。最後のガラス板が重ね合わされた後、重畳ガラス板を本成形すれば、３枚以上のガラス板を重ね合わせた重畳ガラス板の曲げ成形を実現することが可能となる。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程は、ガラス板を前記本成形工程後の本形状の成形量に対して５０％〜９０％の成形量になる予備形状に予備成形することとしてもよい。

また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、前記第１上方成形型の成形面は、該第１上方成形型で成形された後のガラス板の成形量が前記第２上方成形型で成形された後のガラスの板の成形量に対して５０％〜９０％となるように形成されることとしてもよい。

これらの態様の発明において、ガラス板を平板形状から第１上方成形型を用いた予備成形工程後の予備形状に成形するまでの成形量は、ガラス板を平板形状から第２上方成形型を用いた本成形工程後の本形状に成形するまでの成形量に対して５０％〜９０％に設定される。特に本形状が深い曲げ成形が必要な形状であるとき、予備成形での成形量が大き過ぎると、ガラス板に皺や意図しない方向への変形が発生し、光学品質に問題が発生するおそれがあるが、上記の構成によれば、予備成形での成形量を抑えることができるので、上記問題の発生を抑えることができる。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一であることとしてもよい。

また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一であることとしてもよい。

これらの態様の発明において、第１上方成形型を用いた予備成形工程による成形形状を第２上方成形型を用いた本成形工程による成形形状に近づけることが可能であり、本成形工程での成形量を限定的にし、実質的に重畳ガラス板の各ガラス板のミスマッチを解消するのみの工程となる。すなわち、本成形時に重畳ガラス板の各ガラス板の変位が限定的になるため、ガラス板間に発生する傷を低減することができる。

ところで、第１上方成形型の成形面と第２上方成形型の成形面とが異なるか或いは同一であるかは、所望の成形形状に依存する。例えば、成形形状が深く曲げる必要のなる形状であれば、第１上方成形型と第２上方成形型とは互いに異なる成形面を有した方が好ましい。一方、所望の成形形状が成形精度に問題が生じない程度の比較的浅い曲げ成形に対応したものであれば、第１上方成形型と第２上方成形型とは互いに同一の成形面を有した方が好ましい。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であり、前記予備成形工程は、前記第１下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて予備成形を行い、前記本成形工程は、前記第２下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて本成形を行うこととしてもよい。

また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であることとしてもよい。

これらの態様の発明において、第１上方成形型と第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であり、例えば、以下のような態様がある。先に予備成形が完了したガラス板を第２下方成形型に載置して、第２下方成形型を共通上方成形型の直下から退避するように相対移動させ、次のガラス板を共通上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する。その予備成形した次のガラス板を共通上方成形型に吸着保持し、その共通上方成形型に対向するように先のガラス板を載置した第２下方成形型を相対移動させる。そして、第２下方成形型に載置された先のガラス板と共通上方成形型に吸着保持された次のガラス板とを重ね合わせて重畳ガラス板を構成しつつ、共通上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形を行う。かかる構成によれば、上方成形型を一つだけ準備すればよいので、成形設備の簡素化を図ることができ、低コストでの曲げ成形を実現することができる。

尚、上記したガラス板の曲げ成形方法において、前記予備成形工程にて予備成形された複数のガラス板を前記積層工程にて一つに重ね合わせる前に、前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布工程を備えることとしてもよい。

また、上記したガラス板の曲げ成形装置において、前記第１上方成形型のガラス板搬送方向下流側に配置され、複数のガラス板を一つに重ね合わせる前の予備成形された前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布装置を備えることとしてもよい。

これらの態様の発明において、重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上には、予備成形後、積層工程前に散布装置により離型剤が塗布される。このため、特に成形温度を高温に設定する際に、重畳ガラス板を構成する各ガラス板の間が融着するのを防止することができる。

ところで、上記の目的は、上記したガラス板の曲げ成形方法によって得られた前記重畳ガラスの各ガラス板間に中間膜を介在させて、ガラス板同士を該中間膜によって接着した合わせガラスによって達成される。

この態様の発明においては、合わせガラスを構成する各ガラス板間の表面に傷が無く、更に各ガラス板を重ね合わせた時に大きなミスマッチが無いため、中間膜の発泡や透視歪みの問題を解決した合わせガラスを得ることができる。

本発明によれば、面精度の高い合わせガラスを製造することが可能なガラス板を成形することができる。また、面精度の高い合わせガラスを得ることができる。

本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置の構成図である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置により成形されたガラス板を用いた合わせガラスの構成図である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置における第１上方成形型と第１下方成形型との関係と第２上方成形型と第２下方成形型との関係とを比較した図である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その１）である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その２）である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その３）である。 本実施例のガラス板の曲げ成形装置の動作手順を表した図（その４）である。 本発明の他の実施例であるガラス板の曲げ成形装置の構成図である。

以下、図面を用いて、本発明に係るガラス板の曲げ成形方法及び曲げ成形装置の具体的な実施の形態について説明する。

図１は、本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置１０の構成図を示す。図２は、本実施例のガラス板の曲げ成形装置１０により曲げ成形された２枚のガラス板を用いた合わせガラス１２の構成図を示す。また、図３は、本実施例の曲げ成形装置１０における、第１上方成形型と第１下方成形型との関係と、第２上方成形型と第２下方成形型との関係と、を比較した図を示す。

本実施例の曲げ成形装置１０は、例えば、自動車や鉄道などの輸送機器のフロントガラスや建築用ガラスなどに使用される合わせガラス１２を構成するガラス板を曲げ成形する装置であり、要求される所望形状に合わせてガラス板の曲げ成形を行う。

本実施例において、合わせガラス１２は、成形後の湾曲形状において凸面側（外側）に配置される外板ガラス１２ａと、成形後の湾曲形状において凹面側（内側）に配置される内板ガラス１２ｂと、両板ガラス１２ａ，１２ｂの間に介在される中間膜１２ｃと、からなる。中間膜１２ｃは、ポリビニルブチラールからなり、遮音性や熱線反射性を高める素材などを含んでいてもよい。

尚、曲げ成形装置１０は、ガラス板Ｇ（Ｇ１，Ｇ２）や複数のガラス板Ｇを一つに重ね合わせたガラス板（以下、この重ね合わせたガラス板を重畳ガラス板と称す）Ｇ１２を曲げ成形するものであり、搬送方向Ｘに曲げ成形するものであっても、その搬送方向Ｘに直交する直交方向Ｙに曲げ成形するものでもあってもよく、更には、両方向Ｘ，Ｙにそれぞれ曲げ成形するものであってもよい。また、「搬送方向」とは、製造過程のガラス板Ｇが上流側から下流側へ流れている方向のことである。また、「直交方向」とは、製造過程のガラス板Ｇの搬送方向Ｘに直交する方向のことである。

図１に示す如く、本実施例の曲げ成形装置１０は、ガラス板Ｇを軟化可能に加熱する加熱炉１４と、ガラス板を曲げ成形する成形炉１６と、を備えている。加熱炉１４と成形炉１６とは、合わせガラス１２を構成する各ガラス板がそれぞれ搬送される過程でその順に通過するように配置されている。合わせガラスを構成するガラス板Ｇ１２は、成形後に不図示の徐冷装置に向けて搬出される。

加熱炉１４には、所定の形状に切り出された平板状のガラス板Ｇがコンベア上に載置され位置決めされて搬入される。加熱炉１４は、ヒータを有しており、コンベアによって水平に搬送される平板状のガラス板Ｇをそのヒータを用いて曲げ成形可能な温度（例えば６００℃〜７００℃程度）まで加熱する。ヒータは、加熱炉１４内の天井や側壁，床面に配置されており、曲げ成形されるガラス板Ｇの組成や形状，大きさ，厚さ等に応じてガラス板Ｇに与える温度を可変することが可能である。従って、加熱炉１４に搬入されたガラス板Ｇは、曲げ成形可能な温度まで加熱される。

加熱炉１４の出口又は成形炉１６の入口には、炉内に固定された平坦な下面を有するフラットモールド２０が配設されている。平板状のガラス板Ｇは、加熱炉１４による加熱軟化後にコンベア２２で搬送されながらフラットモールド２０の下方に搬入される。フラットモールド２０の下面には、多数のエア吸引孔及びエア噴出口が密に形成されている。フラットモールド２０の下方に搬入された平板状のガラス板Ｇは、エア吸引孔でのエア吸引とエア噴出口でのエア噴出とによりフラットモールド２０に非接触で保持される。このエア吸引は、搬入された平板状のガラス板Ｇを重力に抗して持ち上げるが、エア噴出との協働によりガラス板Ｇがフラットモールド２０の表面には接触しないようなバランスで行われる。フラットモールド２０の下面は搬送方向Ｘの下流側に傾斜しており、ガラス板Ｇは、フラットモールド２０にエアフローティング支持されながら、搬送方向Ｘに搬送される。その後、ガラス板Ｇは、フラットモールド２０に設けられた不図示のポジショナーによって所定位置に位置決めされる。

成形炉１６には、搬送方向Ｘに並んだ２つのプレスリング２４，２６が配設されている。プレスリング２４，２６は共に、ガラス板Ｇの搬送面の下方に配置されており、ガラス板Ｇを下方から支持する部材であって、ガラス板Ｇの周縁（端面又は端面近傍）を支持可能にガラス板Ｇの輪郭に沿った形状に形成されている。尚、プレスリング２４，２６の形状は、ガラス板Ｇの全周を支持するものであってもよいし、また、一部を支持するものであってもよい。また、プレスリング２４，２６の形状は、搬送方向Ｘや直交方向Ｙに曲げ成形されるガラス板Ｇの湾曲形状に対応可能なものである。

プレスリング２４，２６上には、曲げ成形されるガラス板Ｇが載置される。２つのプレスリング２４，２６のうち上流側のプレスリング２４が第１下方成形型であり、また、下流側のプレスリング２６が第２下方成形型である。以下、プレスリング２４を第１プレスリング２４と、下流側のプレスリング２６を第２プレスリング２６と、それぞれ称す。尚、第１下方成形型及び第２下方成形型は、リング形状に限定されず、ガラス板Ｇに対応してガラス板Ｇの所望形状に合致した形状を有する凹型の雌モールドであってもよい。また、プレスリングの内側前面や又は一部に設けられるモールドを追加してもよく、特に限定されない。

上記した２つのプレスリング２４，２６は、同じ一つのシャトル２８に固定されている。シャトル２８は、プレスリング２４，２６が取り付け固定される台座３０，３２と、台座３０，３２から成形炉１６の炉床を通して下方に延びる脚部３４，３６と、脚部３４，３６の下端が取り付け固定される台車３８と、を有している。成形炉１６の炉床には、搬送方向Ｘに延びるスリットが形成されている。脚部３４，３６は、成形炉１６の炉床に形成されたスリットを通して下方に延びている。また、台車３８は、炉外の床に固定されたレールに搬送方向Ｘの前後に移動可能に支持されている。このため、シャトル２８は、プレスリング２４，２６を一体にしてガラス板Ｇ又は複数のガラス板Ｇを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を搬送方向Ｘへ往復移動させることが可能である。シャトル２８の搬送方向Ｘへの移動は、コントローラにより制御される。

成形炉１６には、また、搬送方向Ｘに並んだ２つのプレスモールド４０，４２が配設されている。プレスモールド４０，４２は共に、プレスリング２４，２６とは逆にガラス板Ｇの搬送面を挟んで上方に配置されている。プレスモールド４０，４２は、ガラス板Ｇの全面に対応してガラス板Ｇの所望の形状に合致した形状を有する下に向けて凸の雄モールドである。プレスモールド４０，４２の形状は、搬送方向Ｘや直交方向Ｙに曲げ成形されるガラス板Ｇの湾曲形状に対応可能なものである。２つのプレスモールド４０，４２のうち上流側のプレスモールド４０が第１上方成形型であり、また、下流側のプレスモールド４２が第２上方成形型である。以下、プレスモールド４０を第１プレスモールド４０と、プレスモールド４２を第２プレスモールド４２と、それぞれ称す。

第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とは、ガラス板Ｇを平板形状から所望の湾曲形状にするまでの間に一旦成形すべき形状（予備形状）を実現させるための一対の予備成形プレス装置である。第１プレスリング２４の形状及び第１プレスモールド４０の形状は、合わせガラス１２を構成する内板ガラス１２ｂの板厚と所望形状とから要求されたもの、又は、外板ガラス１２ａの板厚と所望形状とから要求されたものに合致するように形成されている（図３に示す構成の左半分を参照）。

また、第２プレスリング２６と第２プレスモールド４２とは、合わせガラス１２の所望の湾曲形状（本形状）を実現させるための一対の本成形プレス装置である。第２プレスリング２６の形状及び第２プレスモールド４２の形状は、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の板厚と所望形状とから要求されたものに合致するように形成されている（図３に示す構成の右半分を参照）。

尚、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との成形面は、互いに同一の湾曲形状を有するものとすればよい。この場合には、第１プレスリング２４と第２プレスリング２６との成形面は、互いに異なる湾曲形状を有することが好ましい。一方、第１プレスリング２４と第２プレスリング２６との成形面が互いに同一の湾曲形状を有するものとする場合は、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との成形面が互いに異なる湾曲形状を有することが好ましい。

尚、第１プレスリング２４及び第１プレスモールド４０は、所望形状が曲率の大きな深く曲がった形状であれば、本形状に対して深さが５０％〜９０％の予備形状を設定し、予備形状に合致するように形成されていてもよい。すなわち、これら第１プレスリング２４の成形面及び第１プレスモールド４０の成形面は、第２プレスリング２６の成形面及び第２プレスモールド４２の成形面とは異なる湾曲形状であってもよい。このように予備形状を設定することで、第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とを用いてガラス板Ｇを本形状まで曲げ成形するときに比べて皺などの歪が発生し難くなる。

上記した２つのプレスモールド４０，４２は共に、成形炉１６の炉内に吊り下げられており、ガラス板Ｇの搬送方向に移動不可能とされている。２つのプレスモールド４０，４２は、フラットモールド２０の下流に配置されている。すなわち、フラットモールド２０、第１プレスモールド４０、及び第２プレスモールド４２は、搬送方向Ｘにかけてその順で設けられている。一方、２つのプレスモールド４０，４２は共に、昇降装置により炉内で上下方向に昇降可能とされている。昇降装置による第１プレスモールド４０の昇降と、昇降装置による第２プレスモールド４２の昇降と、はそれぞれ別個独立して行われることが可能である。これらの昇降はそれぞれ、コントローラにより別個独立して制御される。

また、上記したシャトル２８は、搬送方向Ｘへの移動が可能であるが、取り付け固定された第１プレスリング２４がフラットモールド２０と上下で対向しかつ第２プレスリング２６が第１プレスモールド４０と上下で対向する位置（以下、第１停止位置と称す）で移動停止可能であると共に、第１プレスリング２４が第１プレスモールド４０と上下で対向しかつ第２プレスリング２６が第２プレスモールド４２と上下で対向する位置（以下、第２停止位置と称す）で移動停止可能である。すなわち、シャトル２８は、第１停止位置及び第２停止位置でそれぞれ移動停止可能であると共に、それらの停止位置間で往復移動可能である。

また、プレスモールド４０，４２の下面にはそれぞれ、多数のエア吸引孔が密に形成されている。ガラス板Ｇは、これらのエア吸引孔でのエア吸引によりプレスモールド４０，４２側に吸着保持される。このエア吸引は、ガラス板Ｇ或いは複数のガラス板Ｇを重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を重力に抗して持ち上げてプレスモールド４０，４２の表面に吸着保持することが可能な程度に行われる。尚、下流側の第２プレスモールド４２においては、後述の如く２枚のガラス板を重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２全体を重力に抗して持ち上げる必要があるため、特に、外板ガラス１２ａを吸着保持するために、重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の端部を吸引するエア吸引装置を設けることで、より確実に第２プレスモールド４２に重畳ガラス板Ｇを吸引保持することができる。

成形炉１６には、搬出扉１６ａが設けられている。搬出扉１６ａは、不図示の徐冷装置と隣接する側に設けられており、曲げ成形した重畳ガラス板Ｇ１２を徐冷装置へ搬出する際に開けられる。搬出扉１６ａの開閉は、コントローラにより制御される。

曲げ成形装置１０は、また、成形炉１６で曲げ成形された２枚のガラス板１２ａ，１２ｂを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を成形炉１６から徐冷装置へ移載する搬出装置５４を有している。搬出装置５４は、チェーン駆動装置やタイミングベルト駆動装置などの水平方向移動装置によって搬送方向Ｘに往復移動可能である。搬出装置５４の搬送方向Ｘへの移動は、コントローラにより制御される。

搬出装置５４は、成形炉１６で曲げ成形された複数のガラス板Ｇを重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が載置される移載リング５６を有している。移載リング５６は、成形すべき合わせガラス１２の所望の形状に略一致した形状を有している。移載リング５６は、搬出装置５４の搬送方向Ｘへの移動により、成形炉１６内の第２プレスモールド４２の真下位置（受取位置）と徐冷装置との間で搬送方向Ｘで往復移動可能である。

次に、図４〜図７を参照して、本実施例の曲げ成形装置１０の動作について説明する。図４〜図７は、本実施例の曲げ成形装置１０の動作手順を表した図を示す。

まず、所定の形状に切り出された平板状のガラス板Ｇは一枚ずつ、コンベア上に載置されて加熱炉１４に搬入される。加熱炉１４に搬入された合わせガラス１２を構成する一枚目の平板状のガラス板Ｇ１（本実施例では、外板ガラス１２ａ）は、加熱炉１４内のヒータにより所定の曲げ成形可能な温度まで加熱軟化される。そして、このガラス板Ｇ１は、加熱炉１４から成形炉１６へ搬送される（図４（Ａ））。成形炉１６に搬入されるガラス板Ｇ１は、フラットモールド２０でエアフローティング支持されてフラットモールド２０の下面に非接触で保持され、フラットモールド２０の下面の傾斜により所定位置まで移動されて位置決めされる（図４（Ｂ））。

成形炉１６において、ガラス板Ｇ１が搬入されてフラットモールド２０の下面に非接触で保持される際、シャトル２８は、第１プレスリング２４がフラットモールド２０と上下で対向する第１停止位置で待機停止される。このような第１プレスリング２４とフラットモールド２０とが上下で対向する状態で、フラットモールド２０によるガラス板Ｇ１のエアフローティング支持が解除される。この場合、そのエアフローティング支持が解除されたガラス板Ｇ１は、第１プレスリング２４上に載置される（図４（Ｃ））。

ガラス板Ｇ１がフラットモールド２０から第１プレスリング２４上に載置されると、シャトル２８が待機停止状態から移動し始める。このシャトル２８の移動は、第１停止位置から、第１プレスリング２４が第１プレスモールド４０と上下で対向する第２停止位置まで行われる。シャトル２８は、第１プレスリング２４が第１プレスモールド４０と上下で対向するまで移動されると、その第２停止位置で停止される（図４（Ｄ））。

シャトル２８が第２停止位置で停止されて第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０が、第１プレスリング２４上のガラス板Ｇ１をプレスすべく昇降装置により下降される（図４（Ｅ））。かかる第１プレスモールド４０の下降が行われると、その第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４との間でガラス板Ｇ１が挟持されてプレスされる。かかるプレスが行われると、ガラス板Ｇ１は、所定の曲げ形状へ予備成形される。

ガラス板Ｇ１が第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とにより挟持されて所定の曲げ形状に予備成形されると、第１プレスモールド４０が昇降装置により上昇される。この上昇の際、第１プレスモールド４０は、エア吸引孔でのエア吸引により、予備成形されたガラス板Ｇ１を吸着保持する。このため、予備成形されたガラス板Ｇ１は、第１プレスモールド４０の下面に吸着保持された状態で上昇される。第１プレスモールド４０は、所定の上昇位置に達すると、ガラス板Ｇ１を下面に吸着保持したまま上昇停止される（図４（Ｆ））。

予備成形されたガラス板Ｇ１が第１プレスモールド４０の下面に吸着保持されてその第１プレスモールド４０が上昇位置で停止されると、シャトル２８が第２停止位置から移動し始める。このシャトル２８の移動は、第２停止位置から第１停止位置まで行われ、シャトル２８は第１停止位置で停止される（図５（Ｇ））。シャトル２８が第１停止位置で停止されると、第１プレスモールド４０は第２プレスリング２６と上下で対向し、第１プレスリング２４はフラットモールド２０と上下で対向する。

シャトル２８が第１停止位置で停止されて第１プレスモールド４０と第２プレスリング２６とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０が、ガラス板Ｇ１を第２プレスリング２６上へ移載すべく昇降装置により下降され（図５（Ｈ））、そして、所定の位置でガラス板Ｇ１の吸着保持を解除する。この場合、ガラス板Ｇ１は、第２プレスリング２６上に載置される。ガラス板Ｇ１が第２プレスリング２６上に載置されると、第１プレスモールド４０がガラス板Ｇ１を吸着保持することなく昇降装置により上昇される。

また、合わせガラス１２を構成する一枚目のガラス板Ｇ１が第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４との挟持により予備成形されて第１プレスモールド４０の下面に吸着保持されるまでに、その合わせガラス１２を構成する二枚目のガラス板Ｇ２（本実施例では、内板ガラス１２ｂ）が加熱炉１４で加熱軟化されて成形炉１６に搬入される（図４（Ｆ））。成形炉１６に搬入されるガラス板Ｇ２は、フラットモールド２０によりエアフローティング支持されてフラットモールド２０の下面に非接触で保持され、フラットモールド２０の下面の傾斜により所定位置まで移動されて位置決めされる（図５（Ｇ））。

シャトル２８が第１停止位置で停止されて第１プレスリング２４とフラットモールド２０とが上下で対向する状態で、そのフラットモールド２０によるガラス板Ｇ２のエアフローティング支持が解除されて、そのガラス板Ｇ２が第１プレスリング２４上に載置される（図５（Ｈ））。

フラットモールド２０から第１プレスリング２４上へのガラス板Ｇ２の移載は、第１プレスモールド４０から第２プレスリング２６上へのガラス板Ｇ１の移載と略同時に行われる。ガラス板Ｇ１が第２プレスリング２６上へ載置されかつガラス板Ｇ２が第１プレスリング２４上へ載置されると（図５（Ｉ））、シャトル２８が第１停止位置から移動し始めて第２停止位置で停止される（図５（Ｊ））。

シャトル２８が第２停止位置で停止されて第１プレスリング２４と第１プレスモールド４０とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０は、第１プレスリング２４上のガラス板Ｇ２をプレスすべく昇降装置により下降される（図５（Ｋ））。かかる第１プレスモールド４０の下降が行われると、その第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４との間でガラス板Ｇ２が挟持されてプレスされる。かかるプレスが行われると、ガラス板Ｇ２は、所定の曲げ形状へ予備成形される。

ガラス板Ｇ２が第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とにより挟持されて所定の曲げ形状に予備成形されると、第１プレスモールド４０が昇降装置により上昇される。この上昇の際、第１プレスモールド４０は、エア吸引孔でのエア吸引により、予備成形されたガラス板Ｇ２を吸着保持する。このため、予備成形されたガラス板Ｇ２は、第１プレスモールド４０の下面に吸着保持された状態で上昇される。第１プレスモールド４０は、所定の上昇位置に達すると、ガラス板Ｇ２を下面に吸着保持したまま上昇停止される（図５（Ｌ））。

予備成形されたガラス板Ｇ２が第１プレスモールド４０の下面に吸着保持されてその第１プレスモールド４０が上昇位置で停止されると、シャトル２８が第２停止位置から移動し始めて第１停止位置で停止される（図６（Ｍ））。シャトル２８が第１停止位置で停止されると、ガラス板Ｇ１が載置される第２プレスリング２６と、ガラス板Ｇ２を吸着保持する第１プレスモールド４０と、が上下で対向する。

尚、ガラス板Ｇ１が予備成形された後、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との間を移動している際に具体的には第２プレスリング２６が第２プレスモールド４２の直下で待機している状態からシャトル２８の移動により第１プレスモールド４０の直下へ移動される途中で、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との間に配設された散布装置４８から窒化ホウ素（ＢＮ）や珪藻土，酸化マグネシウムなどの離型剤がガラス板Ｇ１の表面に散布される。かかる散布によれば、重ね合わされる２つのガラス板Ｇ１，Ｇ２の間が融着するのを防止することができる。尚、散布装置４８には、第１プレスモールド４０の搬送方向Ｘ下流側の近くに、本実施例においては第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との搬送方向Ｘの中間位置に、離型剤を供給する配管が直交方向Ｙに延設され、炉外から離型剤が供給される。離型剤の散布は、ガラス板Ｇ１が通過するタイミングで行われるようにコントローラによって制御される。

上記の如く第２プレスリング２６と第１プレスモールド４０とが上下で対向すると、その第１プレスモールド４０が、ガラス板Ｇ２を第２プレスリング２６上のガラス板Ｇ１と重ね合わせるべく昇降装置により下降され（図６（Ｎ））、そして、所定の高さ位置でガラス板Ｇ２の吸着保持を解除する。この場合には、ガラス板Ｇ２が第２プレスリング２６上でガラス板Ｇ１と重ね合わされることで、２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２を一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が形成される。ガラス板Ｇ１，Ｇ２が重ね合わされると、第１プレスモールド４０がガラス板Ｇ２を吸着保持することなく昇降装置により上昇される（図６（Ｏ））。

第１プレスモールド４０が上昇位置で停止されると、シャトル２８が第１停止位置から移動し始めて第２停止位置で停止される（図６（Ｐ））。シャトル２８が第２停止位置で停止されると、第２プレスリング２６が第２プレスモールド４２と上下で対向する。かかる対向がなされると、第２プレスモールド４２が、第２プレスリング２６上のガラス板Ｇ１，Ｇ２が重なった合わせガラス１２をプレスすべく昇降装置により下降される（図６（Ｑ））。かかる下降が行われると、第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６との間で重畳ガラス板Ｇ１２が挟持されてプレスされる。かかるプレスが行われると、重畳ガラス板Ｇ１２は、予備成形されていた外板ガラス１２ａ及び内板ガラス１２ｂが重なった形状から所定の曲げ形状へ本成形される。

重畳ガラス板Ｇ１２が第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６とにより最終的な曲げ形状に本成形されると、第２プレスモールド４２が昇降装置により上昇される。この上昇の際、第２プレスモールド４２は、エア吸引孔及び端部用エア吸引装置でのエア吸引により、本成形された重畳ガラス板Ｇ１２全体を吸着保持する。このため、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２は、第２プレスモールド４２の下面に吸着保持された状態で上昇される。第２プレスモールド４２は、所定の上昇位置に達すると、重畳ガラス板Ｇ１２を下面に吸着保持したまま上昇停止される（図６（Ｒ））。

第２プレスモールド４２が重畳ガラス板Ｇ１２を下面に吸着保持したまま上昇位置で停止されると、シャトル２８が第２停止位置から移動し始めて第１停止位置で停止されると共に、成形炉１６の搬出扉１６ａが開いて搬出装置５４の移載リング５６が成形炉１６内に進入する（図７（Ｓ））。

移載リング５６が成形炉１６の第２プレスモールド４２の真下（受取位置）に位置すると、第２プレスモールド４２が、吸着保持する重畳ガラス板Ｇ１２を移載リング５６へ移載すべく昇降装置により下降され、所定の高さ位置で重畳ガラス板Ｇ１２の吸着保持を解除する（図７（Ｔ））。この場合には、重畳ガラス板Ｇ１２が移載リング５６上に載置される。第２プレスモールド４２は、重畳ガラス板Ｇ１２の吸着保持を解除した後、昇降装置により上昇される（図７（Ｕ））。

重畳ガラス板Ｇ１２が移載リング５６上に載置されかつ第２プレスモールド４２が上昇位置で停止されると、搬出装置５４の移載リング５６が受取位置から移動し始めて成形炉１６の外へ搬出される（図７（Ｖ））。搬出装置５４が成形炉１６内から炉外へ搬出されると、搬出扉１６ａが閉じられる。

尚、上述の如く２枚のガラス板Ｇからなる一組目の重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形が行われる過程において、３枚目以降のガラス板Ｇからなる二組目の重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形が行われる（図５（Ｋ）〜図７（Ｖ）参照）。すなわち、重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形が複数組連続して行われる。

このように、本実施例の曲げ成形装置１０においては、合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇ（具体的には、外板ガラス１２ａとしてのガラス板Ｇ１、内板ガラス１２ｂとしてのガラス板Ｇ２、及び両ガラス板Ｇ１，Ｇ２を重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２）の曲げ成形をプレスリング２４，２６とプレスモールド４０，４２とによるプレス加工により実現することができる。このため、合わせガラス１２に要求される面精度が比較的高い場合にも、その要求精度に合致した精度良い合わせガラス１２を製造することができる。

また、本実施例の曲げ成形装置１０によれば、曲げ成形された重畳ガラス板Ｇ１２のカーブをデザイン上のカーブに合致させることができると共に、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとの板厚が互いに異なっても、両板ガラス１２ａ，１２ｂの面精度の差があまり無い高精度な形状を有する合わせガラス１２を製造することが可能となっている。

また、平板状のガラス板Ｇを加熱軟化して曲げ成形してから重畳ガラス板Ｇ１２を成形炉外へ搬出するまでに、合わせガラス１２を構成する外板ガラス１２ａの予備成形及び内板ガラス１２ｂの予備成形をそれぞれ一つずつ別個に行い、次に、それらの予備成形の後に外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを重ね合わせたうえで、その外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の最終的な本成形を行い、そして、その本成形した重畳ガラス板Ｇ１２を徐冷装置へ搬出する。

かかる曲げ成形手法によれば、ガラス板Ｇの成形の大部分が各ガラス板Ｇ個別の予備成形で達成されるため、ガラス板Ｇを一つに重ね合わせて一度にプレス成形する場合に比べて、各ガラス板Ｇ間の表面に付く傷を劇的に減少させることが可能である。また、予備成形された各ガラス板Ｇが一つに重ね合わされた状態でプレス加工による最終的な本成形が行われることとなる。このため、合わせガラス１２を構成する外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとに予備形状のミスマッチがあったとしても、最終的には両板ガラス１２ａ，１２ｂが重なった状態で曲げ成形されるため、ミスマッチを解消させることができ、合わせガラス１２を製造する際に、両板ガラス１２ａ，１２ｂ間で形状の不一致が生ずるのを回避することが可能となる。

また、本実施例において、１枚目のガラス板Ｇ１（具体的には、外板ガラス１２ａ）は、第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とのプレスにより予備成形された後、シャトル２８の移動により第２プレスリング２６へ移載されて第２プレスモールド４２側へ移動され、そして、シャトル２８が第２停止位置で停止されることで第２プレスモールド４２の直下に位置する。そのガラス板Ｇ１が第２プレスリング２６上に載置された後、第２プレスモールド４２の直下に移動される際には、２枚目のガラス板Ｇ２（具体的には、内板ガラス１２ｂ）が第１プレスリング２４上に載置されて第１プレスモールド４０の直下に移動される。そのガラス板Ｇ２は、第１プレスモールド４０の直下に移動されると、その第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とのプレスにより予備成形される。そして、第１プレスモールド４０側にある予備成形済みのガラス板Ｇ２と第２プレスモールド４２側にある予備成形済みのガラス板Ｇ１とが、第１プレスモールド４０側で互いに重ね合わされたうえで第２プレスモールド４２側において本成形される。

かかる曲げ成形手法によれば、合わせガラス１２を構成すべき最初に予備成形されたガラス板Ｇ１（外板ガラス１２ａ）を第２プレスモールド４２側に待機させることができ、そのガラス板Ｇ１の待機中に、後に予備成形されるべきガラス板Ｇ２（内板ガラス１２ｂ）を予備成形することができる。このため、本実施例の曲げ成形装置１０によれば、合わせガラス１２を構成する各ガラス板Ｇの予備成形を同じ第１プレスモールド４０と同じ第１プレスリング２４を用いて実施させることができるので、曲げ成形装置１０全体の肥大化を防止すると共に、工程コストの低減を図ることが可能となっている。

また、本実施例において、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が第２プレスリング２６と第２プレスモールド４２とのプレスにより本成形される際には、第１プレスリング２４及び第１プレスモールド４０側において次の組（二組目）の合わせガラス１２を構成すべきガラス板Ｇの予備成形が行われる。また、重畳ガラス板Ｇ１２が本成形された後、搬出装置５４の移動により移載リング５６へ移載されて徐冷装置へ移動されると、次の組の合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの、第２プレスモールド４２側への上記待機や第２プレスモールド４２を用いた本成形が行われる。

かかる曲げ成形手法によれば、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が徐冷装置へ搬出されるタイミングで、次の組の合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの曲げ成形を行うことができる。このため、本実施例の曲げ成形装置１０によれば、合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇ一組当たりに要する曲げ成形を効率的に短時間で行うことができ、生産性を向上させることが可能となっている。

また、本実施例において、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２との成形面が互いに同一の湾曲形状を有しかつ第１プレスリング２４と第２プレスリング２６との成形面が互いに異なる湾曲形状を有すると共に、第１プレスリング２４の形状及び第１プレスモールド４０の形状が内板ガラス１２ｂの板厚と所望形状とに応じたものであり、かつ、第２プレスリング２６の形状及び第２プレスモールド４２の形状が重畳ガラス板Ｇ１２全体の板厚と所望形状とに応じたものである。更に、第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とが各ガラス板Ｇを予備成形する際、外板ガラス１２ａの板厚と内板ガラス１２ｂの板厚とが異なる場合は、コントローラにより制御される第１プレスモールド４０の下降位置を、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとの別に応じて（すなわち各板厚の相違に応じて）異ならせることとすればよい。

ところで、上記の実施例においては、外板ガラス１２ａ及び内板ガラス１２ｂを一つずつ第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とを用いて予備成形することが特許請求の範囲に記載した「予備成形工程」に、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせて重畳ガラスＧ１２を形成することが特許請求の範囲に記載した「積層工程」に、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとを一つに重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２を第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６とを用いて本成形することが特許請求の範囲に記載した「本成形工程」に、本成形された重畳ガラス板Ｇ１２を搬出装置５４を用いて第２プレスモールド４２の直下位置から徐冷装置に移動させることが特許請求の範囲に記載した「搬出工程」に、外板ガラス１２ａの表面に散布装置４８によって離型剤を散布することが特許請求の範囲に記載した「散布工程」に、それぞれ相当している。

尚、上記の実施例においては、外板ガラス１２ａの表面に離型剤を散布することとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、外板ガラス１２ａの内板ガラス１２ｂが積層される面上へ離型剤を印刷することとしてもよい。この印刷は、公知のスクリーン印刷を利用できる。

また、上記の実施例においては、第２プレスリング２６を、その成形面が外板ガラス１２ａの面カーブに合致するように形成することとしているが、外板ガラス１２ａの面カーブからオフセットした面を有するように形成することとしてもよい。この場合、オフセット量は、例えば０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度とすればよい。かかる変形例によれば、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとが重なった合わせガラス１２を第２プレスモールド４２と第２プレスリング２６とを用いて本成形する際に、外板ガラス１２ａのガラス面内をプレス成形することが回避され、その結果として、ガラス面内にブツ歪みなどの不良が発生するのを防止することが可能となる。

また、上記の実施例においては、第１プレスモールド４０の成形面と、第２プレスモールド４２の成形面とが同一であるとしたが、ガラス板Ｇを平板形状から第１プレスモールド４０を用いて予備成形した後の予備形状の成形量が、ガラス板Ｇを平板形状から第２プレスモールド４２を用いて本成形した後の本形状の成形量に対して５０％〜９０％となるように両プレスモールド４０，４２の成形面を形成することとしてもよい。

尚、この変形例において、成形量は、互いに直交する方向の成形量の合算であり、例えば、搬送方向Ｘの成形量と直交方向Ｙの成形量との合算である。ガラス板Ｇの中心（重心）を含みかつ互いに直交する搬送方向Ｘを含む断面と直交方向Ｙを含む断面において、それぞれの断面での両端を結んだ線に対して直交する方向の変位量の合算となる。予備成形で本成形に近い状態まで一度に曲げると、特に所望形状が深い曲げ成形が必要な形状であるとき、ガラス板Ｇに皺や意図しない方向への変形が発生することがあり、光学品質に問題が発生するおそれがあったが、上記の構成によれば、予備成形での成形量を抑えることができるので、この問題を解消させることが可能である。

また、上記の実施例においては、２枚のガラス板Ｇ１，Ｇ２を重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２の曲げ成形を行うのに、まず、下方に凸状に成形する外板ガラス１２ａを曲げ成形装置１０へ投入し、次に、下方に凸状に成形する内板ガラス１２ｂを曲げ成形装置１０へ投入し、その後に両板ガラス１２ａ，１２ｂを重ね合わせることとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、まず、上方に凸状に成形される内板ガラス１２ｂを曲げ成形装置１０へ投入し、次に、上方に凸状に成形される外板ガラス１２ａを曲げ成形装置１０へ投入し、その後に両板ガラス１２ａ，１２ｂを重ね合わせることとしてもよい。

また、上記の実施例においては、第１プレスモールド４０と第２プレスモールド４２とをそれぞれ別個のものとしているが、本発明はこれに限定されるものではなく、共通化して一つのものとしてもよい。すなわち、図８に示す如く、第１プレスモールド４０の位置に共通プレスモールド４４を設置し、第２プレスモールド４２を設置しない。

この変形例において、図４〜図７における２枚目のガラス板Ｇ２（内板ガラス１２ｂ）を第１プレスモールド４０（共通プレスモールド４４）で予備成形するまでの工程は、上記の実施例と同じ工程である。ただし、１枚目のガラス板Ｇ１（外板ガラス１２ａ）は、予備成形後に第２プレスリング２６に載置され、共通プレスモールド４４の搬送方向Ｘ下流側に設けられた退避位置４６に移動される。

ガラス板Ｇ２が共通プレスモールド４４に吸着保持されている間に、第２プレスリング２６は、共通プレスモールド４４と上下で対向する位置まで移動する。そして、共通プレスモールド４４が下降し、ガラス板Ｇ１とガラス板Ｇ２とが重ね合わされると共に、ガラス板Ｇ１とガラス板Ｇ２とを重ね合わせた重畳ガラス板Ｇ１２が共通プレスモールド４４と第２プレスリング２６とを用いて最終的な曲げ形状に本成形される。

この本成形後、共通プレスモールド４４は、本成形した重畳ガラス板Ｇ１２全体をモールド下面で吸着保持したまま上昇し、所定の上昇位置で停止される。そして、図示しない成形炉１６の搬出扉が開いて搬出装置の移載リングが成形炉１６内に進入し重畳ガラス板Ｇ１２を成形炉外へ搬出する。尚、搬出扉は共通プレスモールド４４の直交方向Ｙ側に設けられており、搬出装置は直交方向Ｙに移動可能に設けられている。

以上のような変形例によれば、プレスモールドを一つ準備するだけで十分であるので、曲げ成形装置１０全体の成形設備の簡素化を図ることが可能となり、コストを削減することができる。尚、共通プレスモールドが特許請求の範囲に記載した「共通上方成形型」に相当している。

また、上記の実施例においては、第１プレスリング２４と第２プレスリング２６とが一体で搬送方向Ｘへ移動されるように両リング２４，２６が一つのシャトル２８に固定されることとしているが、両リング２４，２６が互いに別個のシャトルに固定されて、それぞれ独立して搬送方向Ｘへ移動されるようにしてもよい。

更に、上記の実施例は、２枚のガラス板Ｇが積層される合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの曲げ成形についての例であるが、３枚以上のガラス板Ｇが積層される合わせガラス１２を構成するガラス板Ｇの曲げ成形についても同様の手法により行うこととすればよい。すなわち、予備成形工程でガラス板Ｇ１，Ｇ２の予備成形を実施し、積層工程でガラス板Ｇ１とガラス板Ｇ２とを重ね合わせて重畳ガラス板Ｇ１２を形成した後、重畳ガラス板Ｇ１２が載置された第２プレスリング２６を第１プレスモールド４０の直下から搬送方向Ｘの下流側に移動させて待機させる。そして、次に搬入されたガラス板に対して第１プレスモールド４０と第１プレスリング２４とで予備成形を行い、そのガラス板を第１プレスモールド４０に吸着保持し、重畳ガラス板Ｇ１２が載置された第２プレスリング２を第１プレスモールド４０の直下に移動させ、上記の予備成形されたガラス板を重畳ガラス板Ｇ１２に重ね合わせて３枚のガラス板からなる新たな重畳ガラス板を形成する。この工程を必要な回数繰り返し実施することで３枚以上のガラス板を重ね合わせた重畳ガラス板を形成し、最後に本成形工程での本成形を実施することとすればよい。

また、上記の実施例においては、曲げ成形装置１０は、成形炉１６内に設けられているが、炉外に設けられていてもよい。所望の成形形状が成形量が少ない浅い曲げ形状であれば、炉外でも十分に曲げ成形が可能である。

尚、上記で説明した方法で成形された重畳ガラス板Ｇ１２は徐冷された後、外板ガラス１２ａと内板ガラス１２ｂとの間に中間膜１２ｃが介在されて、公知の方法によって接着が施されることで、合わせガラス１２が製造される。この合わせガラス１２は、本実施例の方法及び装置で成形された重畳ガラス板Ｇ１２を用いて製造されるものであるので、面精度が高く光学的な欠点も少ない優れた合わせガラスを得ることができる。

１０ 曲げ成形装置
１２ 合わせガラス
１２ａ 外板ガラス
１２ｂ 内板ガラス
１２ｃ 中間膜
１６ 成形炉
２４ 第１プレスリング
２６ 第２プレスリング
２８ シャトル
４０ 第１プレスモールド
４２ 第２プレスモールド
５４ 搬出装置
Ｇ ガラス板
Ｇ１ 一枚目のガラス板
Ｇ２ 二枚目のガラス板
Ｇ１２ 重畳ガラス板

Claims (16)

1. ２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形方法であって、
   前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ第１上方成形型と第１下方成形型とを用いて予備成形する予備成形工程と、
   前記予備成形工程にて各ガラス板がそれぞれ予備成形された後、該複数のガラス板を一つに重ね合わせて重畳ガラス板を形成する積層工程と、
   前記重畳ガラス板を第２上方成形型と第２下方成形型とを用いて本成形する本成形工程と、
   を備えることを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
2. 前記予備成形工程は、
   前記重畳ガラス板の下層を構成する第１ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第１ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させ、その後、前記第１上方成形型と前記第２下方成形型とを対向させて該第１ガラス板を前記第２下方成形型に載置し、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、
   前記重畳ガラス板の上層を構成する第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置して該第１下方成形型と前記第１上方成形型とで挟持することでプレス成形による予備成形を行い、該予備成形を行った前記第２ガラス板を前記第１上方成形型に吸着保持し、前記第１下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、を含み、
   前記積層工程は、
   前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型と前記第２ガラス板が吸着保持された前記第１上方成形型とを対向させて、前記第１ガラス板に前記第２ガラス板を重ね合わせて前記重畳ガラスを形成する工程を含み、
   前記本成形工程は、
   前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板を該第２下方成形型と前記第２上方成形型とで挟持することでプレス成形による本成形を行う工程を含む請求項１記載のガラス板の曲げ成形方法。
3. 前記予備成形工程は、前記第１ガラス板が前記第１上方成形型に吸着保持され又は前記第２下方成形型に載置されている間に前記第２ガラス板を前記第１下方成形型に載置し、その後、前記第１ガラス板が載置された前記第２下方成形型が前記第１上方成形型の直下から退避されている間に前記第２ガラス板の予備成形を行う請求項２記載のガラス板の曲げ成形方法。
4. 前記本成形工程にて本成形された前記重畳ガラス板を、前記第２上方成形型に吸着保持し、搬出装置を用いて前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出工程を備える請求項２又は３記載のガラス板の曲げ成形方法。
5. 前記予備成形工程と前記積層工程とが順に実施された後、前記第２下方成形型を前記第１上方成形型の直下から退避するように相対移動させる工程と、次に搬入されたガラス板に対して前記予備成形工程において予備成形を行い、前記積層工程において該予備成形された前記次に搬入されたガラス板を前記第２下方成形型に載置された前記重畳ガラス板に重ね合わせて新たな重畳ガラス板を形成する工程と、が順に一回以上実施され、その後、前記本成形工程が実施される請求項２から４の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
6. 前記予備成形工程は、ガラス板を前記本成形工程後の本形状の成形量に対して５０％〜９０％の成形量になる予備形状に予備成形する請求項１から５の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
7. 前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一である請求項１から５の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
8. 前記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型であり、
   前記予備成形工程は、前記第１下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて予備成形を行い、
   前記本成形工程は、前記第２下方成形型と前記共通上方成形型とを用いて本成形を行う請求項１から５の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
9. 前記予備成形工程にて予備成形された複数のガラス板を前記積層工程にて一つに重ね合わせる前に、前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布工程を備える請求項１から８の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法。
10. ２枚以上のガラス板が積層されてなる合わせガラスを構成するガラス板の曲げ成形装置であって、
    前記合わせガラスを構成する加熱軟化後の各ガラス板をそれぞれ予備成形する第１上方成形型及び第１下方成形型と、
    前記第１上方成形型及び第１下方成形型により予備成形された複数のガラス板を一つに重ね合わせた重畳ガラス板を本成形する第２上方成形型及び第２下方成形型と、
    を備えることを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
11. 本成形された前記重畳ガラス板を前記第２上方成形型から徐冷装置へ搬出する搬出装置を備える請求項１０記載のガラス板の曲げ成形装置。
12. 前記第１上方成形型の成形面は、該第１上方成形型で成形された後のガラス板の成形量が前記第２上方成形型で成形された後のガラスの板の成形量に対して５０％〜９０％となるように形成される請求項１０又は１１記載のガラス板の曲げ成形装置。
13. 前記第１上方成形型の成形面と前記第２上方成形型の成形面とは同一である請求項１０又は１１記載のガラス板の曲げ成形装置。
14. 前記第１上方成形型と前記第２上方成形型とは一つの共通上方成形型である請求項１０又は１１記載のガラス板の曲げ成形装置。
15. 前記第１上方成形型のガラス板搬送方向下流側に配置され、複数のガラス板を一つに重ね合わせる前の予備成形された前記重畳ガラス板の下層を構成するガラス板の面上に離型剤を散布する散布装置を備える請求項１０から１４の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形装置。
16. 請求項１から９の何れか一項記載のガラス板の曲げ成形方法によって得られた前記重畳ガラスの各ガラス板間に中間膜を介在させて、ガラス板同士を該中間膜によって接着したことを特徴とする合わせガラス。
    

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