JP2010270228A - Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam - Google Patents
Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010270228A JP2010270228A JP2009123483A JP2009123483A JP2010270228A JP 2010270228 A JP2010270228 A JP 2010270228A JP 2009123483 A JP2009123483 A JP 2009123483A JP 2009123483 A JP2009123483 A JP 2009123483A JP 2010270228 A JP2010270228 A JP 2010270228A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- polypropylene resin
- polypropylene
- resin
- resin foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
Abstract
Description
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡体に関する。 The present invention relates to a method for producing a polypropylene resin foam and a polypropylene resin foam.
従来から、ポリプロピレン系樹脂発泡体は、高強度で柔軟性に優れることから、緩衝材、包装材、パッキング材等として広く用いられている。
ポリプロピレン系樹脂発泡体を、粘着層を具備したシール材の基材として使用する場合、過酷な使用環境においても性能を維持すべく、優れた耐熱性及び圧縮回復性が求められている。
クッション性、断熱性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡体として、ポリオレフィン系樹脂とゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物の融点から高温側に２０℃以内の温度で測定した溶融張力が２０ｃＮ以上とすることを特徴とするポリオレフィン系樹脂組成物、並びにポリオレフィン系樹脂とゴムおよび／または熱可塑性オレフィン系エラストマーからなるポリマー成分と、パウダー粒子を含むポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物であって、その伸長粘度が２０〜１００ｋＰａ・ｓであることを特徴とするポリオレフィン系樹脂組成物が、公知である（特許文献１及び２参照）。
しかしながら、これらの特許文献には、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得るための具体的な製造方法については、何ら記載がない。
Conventionally, polypropylene resin foams are widely used as cushioning materials, packaging materials, packing materials, and the like because of their high strength and excellent flexibility.
When a polypropylene resin foam is used as a base material for a sealing material having an adhesive layer, excellent heat resistance and compression recovery are required to maintain performance even in harsh usage environments.
As a polyolefin resin foam excellent in cushioning properties and heat insulation properties, a polyolefin resin foam composition comprising a polyolefin resin and a polymer component comprising rubber and / or thermoplastic olefin elastomer, and powder particles, A polyolefin resin composition characterized by having a melt tension of 20 cN or more measured at a temperature within 20 ° C. from the melting point of the composition for polyolefin resin foam to a high temperature side, and polyolefin resin and rubber and / or heat A polyolefin resin composition comprising a polymer component composed of a plastic olefin elastomer and a polyolefin resin foam containing powder particles, wherein the elongation viscosity is 20 to 100 kPa · s, is known. (See
However, these patent documents do not describe any specific manufacturing method for obtaining a polypropylene resin foam.
本発明の目的は、耐熱性に優れ、更に表面平滑性、柔軟性、圧縮回復性、緩衝性、断熱性、環境適合性、機械的物性等にも優れるポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法及びそれにより得られるポリプロピレン系樹脂発泡体を提供することにある。 An object of the present invention is a method for producing a polypropylene resin foam excellent in heat resistance and further excellent in surface smoothness, flexibility, compression recovery, buffering properties, heat insulation, environmental compatibility, mechanical properties, and the like, and It is providing the polypropylene resin foam obtained by these.
本発明者は、上記課題を達成すべく鋭意検討した。その結果、特定の熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、二酸化炭素を発泡剤として押出機内へ圧入して溶融樹脂と混練した後、特定の吐出速度と圧力にて押出発泡させることにより得られる発泡体によれば、上記課題を達成し得ることを見出し、これに基づいて本発明を完成するに至った。 The inventor has intensively studied to achieve the above-described problems. As a result, it is obtained by supplying a specific thermoplastic resin composition to the extruder, press-fitting carbon dioxide into the extruder as a foaming agent, kneading with the molten resin, and then extruding and foaming at a specific discharge speed and pressure. According to the foam to be obtained, it has been found that the above-mentioned problems can be achieved, and based on this, the present invention has been completed.
本発明は、以下のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法及びそれにより得られるポリプロピレン系樹脂発泡体を提供するものである。
１．メルトフローレート０．２〜５ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン系樹脂１００重量部と、熱可塑性エラストマー１０〜１００重量部から成る配合樹脂組成物に気泡核剤を含有する熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、二酸化炭素を発泡剤として押出機内へ圧入して溶融樹脂組成物と混練した後、押出機先端に取り付けた円環ダイより押出発泡させるポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法であって、該円環ダイが樹脂流路の絞りにより形成された気泡生成部と、生成した気泡の成長及び発泡体表面の平滑化を行う発泡体成形部とを有している円環ダイであって、該円環ダイの気泡生成部における樹脂の吐出速度Ｖが、５０〜３００ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒかつ、円環ダイ手前での樹脂圧力が７ＭＰａ以上となる条件下で押出発泡させることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
２．熱可塑性エラストマーが、非架橋のエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである上記項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
３．二酸化炭素が、超臨界状態、亜臨界状態、液化状態のいずれかである上記項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
４．気泡核剤が、平均粒子径２〜２０μｍのタルクである上記項１〜３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
５．熱可塑性樹脂組成物が、配合樹脂組成物１００重量部に対して、気泡核剤を０．０１〜１０重量部含む、上記項１〜４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
６．上記項１〜５のいずれかに記載の製造方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡体であって、平均気泡径が０．０２〜０．３ｍｍ、見掛け密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡体。
７．上記項６記載のポリプロピレン系樹脂発泡体をスライス加工して得られる、ポリプロピレン系樹脂発泡体スライスシート。
The present invention provides the following method for producing a polypropylene resin foam and a polypropylene resin foam obtained thereby.
1. A thermoplastic resin composition containing a cell nucleating agent in a compounded resin composition comprising 100 parts by weight of a polypropylene resin having a melt flow rate of 0.2 to 5 g / 10 min and 10 to 100 parts by weight of a thermoplastic elastomer is supplied to an extruder. A method for producing a polypropylene resin foam in which carbon dioxide is injected into an extruder as a foaming agent and kneaded with a molten resin composition, and then extruded and foamed from an annular die attached to the tip of the extruder, An annular die having a bubble generating portion formed by constricting a resin flow path, and a foam molding portion for growing the generated bubbles and smoothing the foam surface. It is characterized by extrusion foaming under conditions where the resin discharge speed V in the bubble generating portion of the ring die is 50 to 300 kg / cm 2 · hr and the resin pressure in front of the ring die is 7 MPa or more. A method for producing a polypropylene resin foam.
2.
3.
4).
5).
6). The polypropylene resin foam obtained by the production method according to any one of
7). A polypropylene resin foam slice sheet obtained by slicing the polypropylene resin foam according to Item 6.
本発明によれば、下記の如き格別顕著な効果が得られる。
(1)本発明のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法は、上述のように、所定のメルトフローレートを有するポリプロピレン系樹脂に、熱可塑性エラストマーを所定割合にて含有させているため、結晶性の低い熱可塑性エラストマーによって、ポリプロピレン系樹脂における溶融粘度の温度依存性を緩和し、発泡適正温度を広げて発泡性の改善を図っており、発泡剤に二酸化炭素を用い、更に気泡生成部と発泡体成形部を有する円環ダイを用いて、なお且つ所定の吐出速度、圧力にて押出発泡することにより気泡の微細化、気泡膜強度の向上及び発泡倍率を向上させた、表面平滑性の良い発泡体を得ることが可能となる。
(2)また、本発明において、一定の平均粒子径を有する気泡核剤を含有させている場合には、微細な気泡を形成させることが可能となり、発泡倍率が高くクッション性及び柔軟性に優れるとともに、表面にムラや皺が少ない、外観に優れたポリプロピレン系樹脂発泡体を安定的に連続して効率よく製造することができる。
(3)本発明方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡体は、特に耐熱性に優れ、又柔軟性、表面平滑性、圧縮回復性、緩衝性、断熱性、環境適合性、機械的物性等にも優れる。更に、スライス加工性にも優れている。
(4)本発明方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡体は、電子機器又は電子機器部材のシール材として、又各種粘着シートの基材シート、緩衝包装材、遮音材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として、好適に使用することができる。
According to the present invention, the following remarkable effects can be obtained.
(1) As described above, the method for producing a polypropylene resin foam of the present invention contains a thermoplastic elastomer at a predetermined ratio in a polypropylene resin having a predetermined melt flow rate. The low thermoplastic elastomer relaxes the temperature dependence of the melt viscosity in polypropylene resins, widens the appropriate foaming temperature to improve foamability, uses carbon dioxide as the foaming agent, and further generates the bubble generation part and foam. Foam with good surface smoothness using an annular die having a molded part and extrusion foaming at a predetermined discharge speed and pressure, thereby miniaturizing bubbles, improving the strength of the bubble film, and improving the expansion ratio. The body can be obtained.
(2) Further, in the present invention, when a cell nucleating agent having a certain average particle size is contained, it is possible to form fine cells, and the foaming ratio is high and the cushioning property and flexibility are excellent. At the same time, it is possible to stably and efficiently produce a polypropylene resin foam excellent in appearance with less unevenness and wrinkles on the surface.
(3) The polypropylene resin foam obtained by the method of the present invention is particularly excellent in heat resistance, and also has flexibility, surface smoothness, compression recovery properties, buffer properties, heat insulation properties, environmental compatibility, mechanical properties, etc. Excellent. Furthermore, it is excellent in slice processability.
(4) The polypropylene resin foam obtained by the method of the present invention is used as a sealing material for electronic equipment or electronic equipment members, and as a base material sheet for various adhesive sheets, buffer packaging materials, sound insulation materials, heat insulating materials, food packaging materials, It can be suitably used for clothing materials, building materials, and the like.
１：発泡体成形部
２：気泡生成部
３：発泡剤含有混練溶融樹脂流路部
４：円環ダイイン側金型
５：円環ダイアウト側金型
1: Foam molding part 2: Bubble generation part 3: Blowing agent-containing kneaded molten resin flow path part 4: Ring die-in side mold 5: Ring die-out side mold
ポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法
図１は本発明の一実施形態を示す円環ダイの概略断面図である。
本発明の一実施形態であるポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法は、以下の通りである。
図１に示すとおり、メルトフローレート０．２〜５ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン系樹脂１００重量部と、熱可塑性エラストマー１０〜１００重量部から成る配合樹脂組成物に気泡核剤を含有する熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、二酸化炭素を発泡剤として押出機内へ圧入して溶融樹脂組成物と混練した後、押出機先端に取り付けた円環ダイＤより押出発泡させるポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法である。
この実施形態では特に、該円環ダイＤは、樹脂流路３に形成された気泡生成部２と、気泡生成部２に連続し、この生成した気泡の成長及び発泡体表面の平滑化を行う発泡体成形部１とを有しており、該円環ダイＤの気泡生成部２における樹脂の吐出速度Ｖが、５０〜３００ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒかつ、円環ダイＤ手前での樹脂圧力が７ＭＰａ以上となる条件下で押出発泡させることを特徴とする。４は円環ダイイン側金型、５は円環ダイアウト側金型である。
Production Method of Polypropylene Resin Foam FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an annular die showing an embodiment of the present invention.
The manufacturing method of the polypropylene resin foam which is one Embodiment of this invention is as follows.
As shown in FIG. 1, a thermoplastic resin composition containing a cell nucleating agent in a compounded resin composition comprising 100 parts by weight of a polypropylene resin having a melt flow rate of 0.2 to 5 g / 10 min and 10 to 100 parts by weight of a thermoplastic elastomer. The product is supplied to an extruder, press-fitted into the extruder with carbon dioxide as a foaming agent, kneaded with the molten resin composition, and then produced as a polypropylene resin foam that is extruded and foamed from a circular die D attached to the tip of the extruder Is the method.
Particularly in this embodiment, the annular die D is continuous with the
本明細書において、樹脂の吐出速度Ｖ（ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒ）は、下記式によって、定義される。
Ｖ＝押出樹脂重量／金型気泡生成部断面積・時間
ここで、押出樹脂重量は、金型から押し出された総重量をいう。従って、押出樹脂重量は、熱可塑性樹脂組成物と発泡剤との合計量となる。また、押出樹脂重量は、１時間当りの吐出量（ｋｇ／ｈｒ）で表すことができる。
In this specification, the resin discharge speed V (kg / cm 2 · hr) is defined by the following equation.
V = extruded resin weight / mould bubble generating section cross-sectional area / time Here, the extruded resin weight refers to the total weight extruded from the mold. Therefore, the weight of the extruded resin is the total amount of the thermoplastic resin composition and the foaming agent. Further, the weight of the extruded resin can be expressed by the discharge amount per hour (kg / hr).
円環ダイ手前での樹脂圧力は、押出機先端から円環ダイまでの流路において、ストレインゲージなどによって測定される圧力であって、特に本明細書においては、押出機先端フランジ、両サイドにフランジのある直管金型、円環ダイと順に接続した直管金型部に取り付けた、ストレインゲージにて測定される値を言う。 The resin pressure in front of the annular die is a pressure measured by a strain gauge or the like in the flow path from the tip of the extruder to the ring die. This is the value measured with a strain gauge attached to a straight pipe mold with flanges and a straight pipe mold connected in order with an annular die.
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、メルトフローレート０．２〜５ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン系樹脂１００重量部、熱可塑性エラストマー１０〜１００重量部及び気泡核剤を、必須成分として、含有する。 The thermoplastic resin composition used in the present invention contains 100 parts by weight of a polypropylene resin having a melt flow rate of 0.2 to 5 g / 10 min, 10 to 100 parts by weight of a thermoplastic elastomer, and a cell nucleating agent as essential components.
ポリプロピレン系樹脂
ポリプロピレン系樹脂としては、メルトフローレートが０．２〜５g／１０ｍiｎ程度であれば、特に限定されない。具体的には、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。
これらの内、発泡性に優れることから、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が好ましい。このプロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ランダム共重合体又はブロック共重合体の何れであってもよいが、耐熱性に優れていることから、ブロック共重合体が好ましい。
プロピレンと共重合する他のオレフィンとしては、例えば、エチレンの他に、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オクテン、1−ノネン、1−デセンなどの炭素数が4〜10であるα−オレフィンが挙げられる。
Polypropylene resin The polypropylene resin is not particularly limited as long as the melt flow rate is about 0.2 to 5 g / 10 min. Specific examples include homopolypropylene and copolymers of propylene and other olefins.
Among these, a copolymer of propylene and another olefin is preferable because of excellent foamability. The copolymer of propylene and another olefin may be either a random copolymer or a block copolymer, but is preferably a block copolymer because of excellent heat resistance.
Examples of other olefins copolymerized with propylene include, in addition to ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, etc. And α-olefins having 4 to 10 carbon atoms.
また、本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂としては、発泡性に優れることから、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、電子線架橋などにより分子構造中に自由末端長鎖分岐を有している高溶融張力ポリプロピレン（HMS−PP）や、高分子量成分を含むことで溶融張力を上げたもの等がある。この高溶融張力ポリプロピレンとしては、市販品を使用でき、市販品の具体例としては、日本ポリプロ社製の商品名ニューストレンＳＨ９０００や、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の商品名「ＤａｐｌｏｙＷＢ１３５ＨＭＳ」などが挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を適宜組み合わせ混合して用いてもよい。
Moreover, as a polypropylene resin used for this invention, since it is excellent in foamability, it is preferable to use a high melt tension polypropylene resin. High melt tension polypropylene resins include high melt tension polypropylene (HMS-PP) that has free-end long-chain branching in the molecular structure, such as electron beam crosslinking, and high molecular weight components to increase melt tension. There are things. Commercially available products can be used as the high melt tension polypropylene, and specific examples of the commercially available products include the trade name “New Train SH9000” manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd. and the product name “DaployWB135HMS” manufactured by Borealis.
A polypropylene resin may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more types as appropriate.
ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（MFR）は低いと、押出機の負荷が大きくなって生産性が低下し、又は、発泡剤を含む溶融したポリプロピレン系樹脂組成物が金型内を円滑に流れることができなくなって、得られるポリプロピレン系樹脂発泡体の表面にムラが発生して外観が低下する一方、高いと、金型円環ダイ手前での樹脂圧力が低下し、円環ダイ気泡生成部における樹脂圧力も低下することから、気泡生成部手前で気泡が生成してしまい発泡体成形部で破泡が急激に生じることにより発泡性が低下し、得られる発泡体の外観が低下もしくは、発泡体が得られなくなるので、０．２〜５ｇ／１０ｍiｎ程度に限定され、０．２〜４ｇ／１０ｍiｎ程度が好ましく、０．３〜３．５ｇ／１０ｍiｎ程度がより好ましい。
本明細書において、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、JIS K７２１０：１９９９のB法に準拠して、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１８Nにて測定されたものをいう。
ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、ポリプロピレン系樹脂を一種単独で用いた場合には、その樹脂のメルトフローレートを上記方法で測定されたものをいう。
また、ポリプロピレン系樹脂二種以上を混合して用いた場合には、それぞれ個々のポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートを上記測定方法で測定し、それぞれのメルトフローレートの値から、下記の様にして、算出したものをいう。
即ち、ポリプロピレン系樹脂が、n種類のポリプロピレン系樹脂の混合物であるとした場合、ポリプロピレン系樹脂１のメルトフローレートをＭＦＲ１、ポリプロピレン系樹脂２のメルトフローレートをＭＦＲ２、・・・ポリプロピレン系樹脂ｎのメルトフローレートをＭＦＲｎとすると共に、ポリプロピレン系樹脂１の含有量をＣ１、ポリプロピレン系樹脂２の含有量をＣ２・・・ポリプロピレン系樹脂ｎの含有量をＣｎとする。なお、ポリプロピレン系樹脂ｎの含有量は、ポリプロピレン系樹脂ｎの重量をポリプロピレン系樹脂全体の重量で除したものとする。そして、ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートは、下記式によって算出される。
メルトフローレート(g/10min)＝(MFR1)C1×(MFR2)C2×・・・×(MFRn)Cn
If the melt flow rate (MFR) of the polypropylene resin is low, the load on the extruder increases and the productivity decreases, or the molten polypropylene resin composition containing the foaming agent flows smoothly in the mold. However, when the surface is high, the resin pressure in front of the die ring die is lowered, and in the ring die bubble generation part Since the resin pressure also decreases, bubbles are generated in front of the bubble generation part, and foaming is abruptly generated in the foam molded part, resulting in a decrease in foaming property, and the appearance of the resulting foam is reduced or foamed. Therefore, it is limited to about 0.2 to 5 g / 10 min, preferably about 0.2 to 4 g / 10 min, and more preferably about 0.3 to 3.5 g / 10 min.
In this specification, the melt flow rate of a polypropylene resin refers to that measured at a test temperature of 230 ° C. and a test load of 21.18 N in accordance with JIS K7210: 1999, Method B.
The melt flow rate of a polypropylene resin refers to a value obtained by measuring the melt flow rate of the resin by the above method when a single polypropylene resin is used.
In addition, when two or more types of polypropylene resins are used in combination, the melt flow rate of each individual polypropylene resin is measured by the above measuring method, and the value of each melt flow rate is determined as follows. , Means calculated.
That is, when the polypropylene resin is a mixture of n types of polypropylene resins, the melt flow rate of the polypropylene resin 1 is MFR 1 , the melt flow rate of the
Melt flow rate (g / 10min) = (MFR 1 ) C1 x (MFR 2 ) C2 x ... x (MFR n ) Cn
熱可塑性エラストマー
熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するもので、常温でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化され成形できるという性質を有する。一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのゴム成分または非結晶性ポリエチレンである。
熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機などの混練機を用いてハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマー；バンバリーミキサーや二軸押出機などの混練機を用いてハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させる際に架橋剤を加えることによって、ポリオレフィン系樹脂マトリックス中に、ゴム成分を完全架橋又は部分架橋させミクロ分散させて得られる、動的架橋されたエラストマーが挙げられる。
Thermoplastic Elastomer A thermoplastic elastomer has a structure in which a hard segment and a soft segment are combined, exhibits rubber elasticity at room temperature, and has the property that it can be plasticized and molded at a high temperature in the same manner as a thermoplastic resin. Generally, the hard segment is a polyolefin resin such as polypropylene or polyethylene, and the soft segment is a rubber component such as an ethylene-propylene-diene copolymer or an ethylene-propylene copolymer or amorphous polyethylene.
Thermoplastic elastomers are polymerization-type elastomers that are produced directly in a polymerization reaction vessel by polymerizing hard segment monomers and soft segment monomers; kneading machines such as Banbury mixers and twin screw extruders A blend type elastomer manufactured by physically dispersing a polyolefin resin that becomes a hard segment using a rubber and a rubber component that becomes a soft segment; using a kneading machine such as a Banbury mixer or a twin screw extruder By adding a crosslinking agent when physically dispersing the polyolefin resin to be used and the rubber component to be a soft segment, the rubber component is completely or partially crosslinked and microdispersed in the polyolefin resin matrix. Dynamically cross-linked elastomer And the like.
本発明では、上記熱可塑性エラストマーの内、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造された非架橋エラストマーを用いることが、製造された製品のリサイクル性を考慮すると好ましい。
非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーを構成するジエン成分としては、例えばエチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。
ここで、非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは一種或いは二種以上を混合して用いられてもよく、このような非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーを使用することにより、通常のポリプロピレン系樹脂を押出発泡成形する場合と同様の押出機での製造が容易に可能となり、更に発泡成形品をリサイクルし再び押出機へ供給して同じ発泡成形をする場合でも、架橋エラストマーを用いた時に問題となる架橋ゴムによる発泡不良等が抑えられる。
In the present invention, it is preferable to use a non-crosslinked elastomer produced by physically dispersing a rubber component serving as a soft segment among the thermoplastic elastomers in view of the recyclability of the produced product.
Examples of the diene component constituting the non-crosslinked ethylene-propylene-diene copolymer elastomer include ethylidene norbornene, 1,4-hexadiene, dicyclopentadiene, and the like.
Here, the non-crosslinked ethylene-propylene-diene copolymer elastomer may be used alone or in combination of two or more, and by using such non-crosslinked ethylene-propylene-diene copolymer elastomer, It is easy to manufacture with an extruder similar to that used for extrusion foam molding of ordinary polypropylene resin, and even when the foamed product is recycled and supplied to the extruder again to perform the same foam molding, a crosslinked elastomer can be used. Foaming failure due to crosslinked rubber, which becomes a problem when used, is suppressed.
熱可塑性エラストマーの硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３で規定されるデュロＡ硬度で９０以下であることが、優れた柔軟性を有するポリプロピレン系樹脂発泡体が得られる点から、好ましい。デュロＡ硬度は、８０〜２０程度であることがより好ましい。
熱可塑性エラストマーの含有量は、少ないと、得られるポリプロピレン系樹脂発泡体の緩衝性や柔軟性が乏しくなる一方、多いと、熱可塑性樹脂組成物のゴム弾性が強くなりすぎて発泡性が低下したり、得られたポリプロピレン系樹脂発泡体の収縮が大きくなるために、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１０〜１００重量部程度に限定され、２０〜９０重量部程度が好ましく、３０〜８０重量部程度がより好ましく、３０〜７０重量部程度が特に好ましい。
The thermoplastic elastomer preferably has a durometer A hardness of 90 or less as defined in JIS K6253 from the viewpoint of obtaining a polypropylene resin foam having excellent flexibility. The duro A hardness is more preferably about 80 to 20.
If the content of the thermoplastic elastomer is small, the resulting polypropylene resin foam has poor buffering properties and flexibility. On the other hand, if the content is large, the rubber elasticity of the thermoplastic resin composition becomes too strong and the foamability is lowered. In order to increase the shrinkage of the obtained polypropylene resin foam, it is limited to about 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin, preferably about 20 to 90 parts by weight, and 30 to 80 parts by weight. About 30 parts is more preferable, and about 30 to 70 parts by weight is particularly preferable.
気泡核剤
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、気泡核剤が含まれる。気泡核剤は熱可塑性樹脂組成物が気泡を形成する際に気泡核の生成を促すものであり、気泡の微細化と均一性に効果を示す。気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物；ポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などの有機化合物、窒素などの不活性ガスなどが挙げられ、その中でも特にタルクが好ましい。なお、気泡核剤は、一種単独で用いても、二種以上を混合して併用してもよい。
Cell nucleating agent The thermoplastic resin composition used in the present invention contains a cell nucleating agent. The cell nucleating agent promotes the generation of cell nuclei when the thermoplastic resin composition forms cells, and has an effect on the refinement and uniformity of the cells. Examples of the cell nucleating agent include talc, mica, silica, diatomaceous earth, alumina, titanium oxide, zinc oxide, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, potassium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate, potassium sulfate, Inorganic compounds such as barium sulfate, sodium hydrogen carbonate, glass beads; organic compounds such as polytetrafluoroethylene, azodicarbonamide, a mixture of sodium hydrogen carbonate and citric acid, inert gases such as nitrogen, etc. Talc is preferred. In addition, a bubble nucleating agent may be used individually by 1 type, or may mix and
上記気泡核剤の平均粒子径は、小さすぎると気泡径を微細化する効果が乏しくなる。さらに、押出機内で溶融樹脂と混練した場合に二次凝集が起こりやすくなるために二軸押出機などであらかじめ予備混練しておく必要が生じる場合があり、生産性が低下する。一方、大きすぎると押出機のスクリーンや金型での目詰まりを引き起こす原因となることに加え、発泡体の表面平滑性の低下や気泡膜の破れによる発泡性の低下に繋がることがある。従って、これらの問題を引き起こすことなく、効果的に気泡核剤としての効果を発現するには、平均粒子径が２〜２０μｍ程度であることが好ましく、５〜１５μｍ程度であることがより好ましい。
そして気泡核剤の量は、少ないと得られるポリプロピレン系樹脂発泡体の気泡数を増加させることが困難となり、得られるポリプロピレン系樹脂発泡体の表面平滑性が低下することがある。一方、多いと二次凝集を起こしやすくなり押出発泡不良による発泡体の表面平滑性が低下することがあるので、配合樹脂組成物１００重量部に対して０．０１〜１０重量部であることが好ましく、０．１〜８重量部であることがより好ましい。
If the average particle size of the cell nucleating agent is too small, the effect of reducing the cell size is poor. Furthermore, since secondary agglomeration tends to occur when kneaded with a molten resin in an extruder, it may be necessary to pre-knead with a twin-screw extruder or the like in advance, which reduces productivity. On the other hand, if it is too large, it may cause clogging in the screen or mold of the extruder, and may lead to a decrease in the surface smoothness of the foam and a decrease in foamability due to the tearing of the bubble film. Therefore, the average particle diameter is preferably about 2 to 20 μm, more preferably about 5 to 15 μm, in order to effectively exhibit the effect as a cell nucleating agent without causing these problems.
When the amount of the cell nucleating agent is small, it is difficult to increase the number of bubbles of the obtained polypropylene resin foam, and the surface smoothness of the obtained polypropylene resin foam may be lowered. On the other hand, if the amount is large, secondary aggregation is likely to occur, and the surface smoothness of the foam due to poor extrusion foaming may be reduced. Therefore, the amount may be 0.01 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the compounded resin composition. Preferably, it is 0.1 to 8 parts by weight.
本発明で使用される気泡核剤は、そのものの形態で配合樹脂組成物と混合し熱可塑性樹脂組成物として、又は個別に押出機内へ供給しても良く、更にマスターバッチとして配合樹脂組成物と混合し熱可塑性樹脂組成物として、又は個別に押出機内へ供給しても良い。
マスターバッチの基材樹脂としては、配合樹脂組成物に対する相溶性に優れるものであれば、特に限定されず、例えば、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等を好適に使用することができる。
The cell nucleating agent used in the present invention may be mixed with the compounded resin composition in its own form and supplied as a thermoplastic resin composition or separately into the extruder, and further as a masterbatch with the compounded resin composition They may be mixed and supplied as a thermoplastic resin composition or individually into the extruder.
The base resin of the masterbatch is not particularly limited as long as it has excellent compatibility with the compounded resin composition. For example, homopolypropylene, block polypropylene, random polypropylene, low density polyethylene, high density polyethylene and the like are preferable. Can be used.
添加剤
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー及び気泡核剤以外に、任意成分として、発泡成形に通常用いられる各種添加剤を配合することができる。該添加剤としては、例えば、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、界面活性剤、分散剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの内、界面活性剤は、すべり性及びアンチブロッキング性を付与するものである。また、分散剤は、無機充填剤の分散性を向上させるもので、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
添加剤の添加量は、気泡の形成、得られる発泡体の物性等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用できる。
前記気泡核剤及び上記添加剤は、取扱いの容易性や粉体飛散による製造環境汚染の防止のため、又熱可塑性樹脂中への分散性を向上させるため、マスターバッチとして、使用することもできる。
マスターバッチは、通常、熱可塑性の基材樹脂に、添加剤等を高濃度で練り込み、ペレット状とすることにより、行うことができる。基材樹脂としては、配合樹脂組成物に対する相溶性に優れるものであれば、特に限定されず、例えば、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等を好適に使用することができる。
Additives In the thermoplastic resin composition used in the present invention, various additives usually used for foam molding can be blended as optional components in addition to the polypropylene resin, the thermoplastic elastomer and the cell nucleating agent. Examples of the additive include a weather resistance stabilizer, a light stabilizer, a pigment, a dye, a flame retardant, a crystal nucleating agent, a plasticizer, a lubricant, a surfactant, a dispersant, an ultraviolet absorber, an antioxidant, and a filler. , Reinforcing agents, antistatic agents and the like. Of these, the surfactant imparts slipperiness and anti-blocking property. Moreover, a dispersing agent improves the dispersibility of an inorganic filler, for example, higher fatty acid, higher fatty acid ester, higher fatty acid amide etc. are mentioned.
The addition amount of the additive can be appropriately selected within a range that does not impair the formation of bubbles and the physical properties of the resulting foam, and the addition amount used for molding a normal thermoplastic resin can be adopted.
The cell nucleating agent and the additive can be used as a master batch for ease of handling and prevention of contamination of the production environment due to powder scattering, and for improving dispersibility in a thermoplastic resin. .
The masterbatch can be usually carried out by kneading an additive or the like at a high concentration in a thermoplastic base resin to form a pellet. The base resin is not particularly limited as long as it has excellent compatibility with the compounded resin composition. For example, homopolypropylene, block polypropylene, random polypropylene, low density polyethylene, high density polyethylene, and the like are preferably used. Can do.
発泡剤
発泡剤は、熱可塑性樹脂組成物を発泡させるために、押出機内に圧入させて供給されるものであり、本発明においては、二酸化炭素を用いる。二酸化炭素は、超臨界状態、亜臨界状態、又は液化された二酸化炭素を用いることで、従来の発泡体以上に微細な気泡を形成させることが出来、得られる発泡体の表面平滑性や柔軟性を向上させることが出来る。
押出機内に圧入される発泡剤の量は、ポリプロピレン系樹脂発泡体の発泡倍率に応じて適宜、調整されればよいが、少ないと、ポリプロピレン系樹脂発泡体の発泡倍率が低くなり、軽量性及び断熱性が低下することがある一方、多いと、金型内において発泡を生じ、破泡を生じたり、或いは、ポリプロピレン系樹脂発泡体中に大きな空隙が生じることがあるので、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して１〜１０重量部程度であるのが好ましく、２〜８重量部程度であるのがより好ましく、３〜６重量部程度であるのが特に好ましい。
Foaming agent The foaming agent is supplied by being pressed into an extruder in order to foam the thermoplastic resin composition. In the present invention, carbon dioxide is used. Carbon dioxide can form finer bubbles than conventional foams by using supercritical, subcritical, or liquefied carbon dioxide, and the surface smoothness and flexibility of the resulting foams Can be improved.
The amount of the foaming agent that is press-fitted into the extruder may be adjusted as appropriate according to the expansion ratio of the polypropylene resin foam. However, if the amount is small, the expansion ratio of the polypropylene resin foam decreases, and the weight and On the other hand, if the thermal insulation properties may decrease, foaming may occur in the mold, resulting in bubble breakage, or large voids may be formed in the polypropylene resin foam. The amount is preferably about 1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight, more preferably about 2 to 8 parts by weight, and particularly preferably about 3 to 6 parts by weight.
押出機、金型及び樹脂の吐出速度
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法において、押出機としては、単軸押出機、二軸押出機、およびタンデム型押出機のいずれの押出機をも用いることができる。本発明では、気泡核剤の分散性を高めるために特に二軸押出機を用いる必要はない。これらの内、押出条件を調整しやすいことから、タンデム型押出機が好ましい。
Extruder, mold and resin discharge speed In the method for producing a polypropylene resin foam of the present invention, the extruder may be any of a single-screw extruder, a twin-screw extruder, and a tandem extruder. Can be used. In the present invention, it is not necessary to use a twin screw extruder in particular in order to improve the dispersibility of the cell nucleating agent. Among these, a tandem type extruder is preferable because the extrusion conditions can be easily adjusted.
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法において用いられる金型は、図１及び既述のとおり、樹脂流路３の絞り３１により形成された気泡生成部２と、生成した気泡の成長及び発泡体表面の平滑化を行う発泡体成形部１とを有している円環ダイＤである。本発明によるポリプロピレン系樹脂発泡体は、従来よりも微細な気泡を有しているため、従来の円環ダイを用いて発泡させた場合、発泡体表面には多数のコルゲートが発生し、得られる発泡体の表面平滑性が悪くなる。しかしながら、発泡体形成部の有する円環ダイは、発泡体成形部における適度なすべり抵抗によって、気泡生成部でのコルゲートの発生を抑制でき、表面平滑な発泡体を得ることができる。ここで言うコルゲートとは、円環ダイから出た発泡体が体積膨張による円周方向の線膨張分を吸収するために波打ちしてできる、多数の山谷状のヒダのことである。
As shown in FIG. 1 and as described above, the mold used in the method for producing a polypropylene resin foam of the present invention includes the
本発明の製造方法では、気泡生成部での樹脂の吐出速度Ｖは、５０〜３００ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒかつ、円環ダイ手前での樹脂圧力が７ＭＰａ以上とする。
吐出速度Ｖは７０〜２５０ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒ程度であることが好ましく、１００〜２００ｃｍ２・ｈｒ程度であることがより好ましい。かつ円環ダイ手前での樹脂圧力は７ＭＰａ以上であり、８ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下であることがより好ましい。上記条件による押出発泡で、ポリプロピレン系樹脂の発泡性を向上させることができることに加え、気泡を微細化することができるとともに気泡膜の強度がより高まる。これら条件により、得られた発泡体は二次加工する場合の加工性が向上し、例えばスライス加工して得られるシート状の発泡体は、表面平滑性に優れたものが得られる。吐出速度Ｖが５０ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒ程度より小さい場合、気泡の微細化や高発泡倍率の発泡体を得ることが困難となる。一方で３００ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒ程度より大きい場合、金型気泡生成部で樹脂が発熱して気泡破れをきたし、発泡倍率が低下しやすくなることに加え、皺状のコルゲートが発生しやすくなり気泡径が不均一となって発泡体の表面平滑性が低下するため好ましくない。吐出速度Ｖは、円環ダイ気泡生成部の断面積、押出吐出量により適宜調節される。
In the production method of the present invention, the resin discharge speed V at the bubble generation unit is 50 to 300 kg / cm 2 · hr, and the resin pressure before the annular die is 7 MPa or more.
Preferably ejection velocity V is approximately 70~250kg / cm 2 · hr, and more preferably about 100~200cm 2 · hr. The resin pressure before the ring die is 7 MPa or more, and more preferably 8 MPa or more and 20 MPa or less. In addition to being able to improve the foamability of the polypropylene-based resin by extrusion foaming under the above conditions, the bubbles can be refined and the strength of the cell membrane is further increased. Under these conditions, the workability in the case of secondary processing of the obtained foam is improved. For example, a sheet-like foam obtained by slicing can have a superior surface smoothness. When the discharge speed V is smaller than about 50 kg / cm 2 · hr, it becomes difficult to obtain finer bubbles and a foam with a high expansion ratio. On the other hand, when it is larger than about 300 kg / cm 2 · hr, the resin generates heat at the mold bubble generation part, causing bubble breakage, and the foaming ratio is likely to be lowered, and a corrugated corrugate is likely to be generated. This is not preferable because the diameter becomes uneven and the surface smoothness of the foam decreases. The discharge speed V is appropriately adjusted according to the cross-sectional area of the annular die bubble generating unit and the extrusion discharge amount.
気泡生成部の断面積の調整方法としては、金型の気泡生成部の長さ（フラット金型の場合）や口径（円環ダイの場合）を変える方法と、金型の気泡生成部の間隔（フラット金型又は円環ダイの場合）を変える方法との２通りの方法が挙げられる。 The method of adjusting the cross-sectional area of the bubble generating part includes changing the length of the bubble generating part of the mold (in the case of a flat mold) and the diameter (in the case of an annular die) and the interval between the bubble generating parts of the mold. There are two methods including a method of changing (in the case of a flat die or an annular die).
円環ダイ手前での樹脂圧力は、７ＭＰａよりも低いと円環ダイ気泡生成部より手前で気泡生成が始まり、良好な発泡体が得られなくなるため好ましくない。また、２０ＭＰａより高くなると、押出機の負荷が高くなりすぎたり、発泡剤の注入圧力が高くなりすぎて圧入出来なくなる恐れがあるため、好ましくない。
円環ダイ手前での樹脂圧力は、溶融樹脂粘度と押出吐出量、円環ダイ気泡生成部断面積によって適宜調節される。更に溶融樹脂粘度は配合樹脂組成物の粘度と発泡剤の添加量、及び溶融樹脂温度によって適宜調節される。なお、本明細書での溶融樹脂温度とは、円環ダイ手前での樹脂圧力を測定する直管金型において、溶融樹脂に直接接触させる形で取り付けられた熱電対にて測定された温度を言う。
If the resin pressure in front of the annular die is lower than 7 MPa, bubble generation starts before the annular die bubble generation part and a good foam cannot be obtained, which is not preferable. On the other hand, if the pressure is higher than 20 MPa, the load on the extruder becomes too high, or the injection pressure of the foaming agent becomes too high, so that it is not possible to press-fit.
The resin pressure in front of the annular die is appropriately adjusted by the molten resin viscosity, the extrusion discharge amount, and the sectional area of the annular die bubble generating part. Furthermore, the molten resin viscosity is appropriately adjusted depending on the viscosity of the blended resin composition, the amount of foaming agent added, and the molten resin temperature. In this specification, the molten resin temperature refers to the temperature measured by a thermocouple attached in a direct contact with the molten resin in a straight pipe mold for measuring the resin pressure before the annular die. To tell.
本発明における樹脂温度は、概ねポリプロピレン系樹脂の融点より１０℃〜２０℃の範囲とすることが、発泡性を高める上で好ましい。樹脂温度が融点に近づくと、ポリプロピレンの結晶化が始まり、急激に粘度が上昇し押出条件が不安定になったり、押出機の負荷が上昇したりするので好ましくない。逆に高すぎると発泡後の樹脂固化が発泡スピードに追い着かず、破泡をきたして発泡倍率が上がらないなどの問題が出るので好ましくない。 The resin temperature in the present invention is preferably in the range of 10 ° C. to 20 ° C. from the melting point of the polypropylene resin in order to improve foamability. When the resin temperature approaches the melting point, crystallization of polypropylene starts, the viscosity rapidly increases, the extrusion conditions become unstable, and the load on the extruder increases, which is not preferable. On the other hand, if it is too high, the solidification of the resin after foaming does not catch up with the foaming speed, and there is a problem in that foaming breaks and the foaming ratio does not increase.
ポリプロピレン系樹脂発泡体
本発明方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡体の平均気泡径は、小さいと、破泡が多くなり、ポリプロピレン系樹脂発泡体の見かけ密度が大きくなることがある一方、大きいと、ポリプロピレン系樹脂発泡体の表面平滑性や柔軟性、クッション性が低下することがあるので、０．０２〜０．３ｍｍ程度であるのが好ましく、０．０５〜０．２ｍｍ程度であるのがより好ましく、０．０７〜０．１８ｍｍ程度であるのが特に好ましい。
Polypropylene-based resin foam The average cell diameter of the polypropylene-based resin foam obtained by the method of the present invention is small, the foam breakage increases, and the apparent density of the polypropylene-based resin foam may be large, whereas Since the surface smoothness, flexibility and cushioning properties of the polypropylene resin foam may be lowered, it is preferably about 0.02 to 0.3 mm, and preferably about 0.05 to 0.2 mm. More preferably, it is about 0.07 to 0.18 mm.
本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡体の平均気泡径は、ASTM D２８４２−６９の試験方法に準拠して、下記の様にして、測定されたものをいう。即ち、ポリプロピレン系樹脂発泡体をＭＤ方向（押出方向）及びＴＤ方向（押出方向に直交する方向）に沿って切断し、それぞれの切断面の中央部を走査型電子顕微鏡で２０倍（場合により１００倍）に拡大して撮影する。走査型電子顕微鏡としては、例えば、（株）日立製作所から商品名「S-3000N」にて市販されているものを用いることができる。
次に、撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、画像上に長さ６０ｍｍの直線を一本、描く。なお、MD方向に切断した切断面についてはMD方向に平行に、TD方向に切断した切断面についてはTD方向に平行に直線を描く。
上記直線上に存在する気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を下記式により算出する。
平均弦長 ｔ＝６０／（気泡数×写真の倍率）
In the present specification, the average cell diameter of the polypropylene resin foam is measured as follows in accordance with the test method of ASTM D2842-69. That is, the polypropylene resin foam is cut along the MD direction (extrusion direction) and the TD direction (direction orthogonal to the extrusion direction), and the central portion of each cut surface is 20 times (in some cases 100). ) As the scanning electron microscope, for example, one commercially available from Hitachi, Ltd. under the trade name “S-3000N” can be used.
Next, the photographed image is printed on A4 paper, and a straight line having a length of 60 mm is drawn on the image. In addition, about the cut surface cut | disconnected in MD direction, a straight line is drawn in parallel with MD direction, and about the cut surface cut | disconnected in TD direction, a straight line is drawn in parallel with TD direction.
From the number of bubbles existing on the straight line, the average chord length (t) of the bubbles is calculated by the following formula.
Average string length t = 60 / (number of bubbles × photo magnification)
なお、直線を描くにあたっては、できるだけ直線が気泡に点接触することなく貫通した状態となるようにする。又、一部の気泡が直線に点接触してしまう場合には、この気泡も気泡数に含め、更に、直線の両端部が気泡を貫通することなく、気泡内に位置した状態となる場合には、直線の両端部が位置している気泡も気泡数に含める。
前記で算出された平均弦長ｔに基づいて次式により気泡径を算出する。
気泡径（ｍｍ）Ｄ＝ｔ／０．６１６
そして、下記式で求められた、得られたMD方向の気泡径（DMD）とTD方向の気泡径（DTD）との相加平均値をポリプロピレン系樹脂発泡体の平均気泡径とする。
平均気泡径（mm）＝（ＤＭＤ＋ＤＴＤ）／２
When drawing a straight line, the straight line should be penetrated as much as possible without making point contact with the bubbles. Also, if some of the bubbles come into point contact with a straight line, this bubble is included in the number of bubbles, and if both ends of the straight line are located in the bubble without penetrating the bubbles Includes the bubbles in which both ends of the straight line are located in the number of bubbles.
Based on the average chord length t calculated above, the bubble diameter is calculated by the following equation.
Bubble diameter (mm) D = t / 0.616
Then, an arithmetic average value of the obtained bubble diameter in the MD direction (D MD ) and the bubble diameter in the TD direction (D TD ) obtained by the following formula is defined as the average cell diameter of the polypropylene resin foam.
Average bubble diameter (mm) = (D MD + D TD ) / 2
また、ポリプロピレン系樹脂発泡体の見かけ密度は、小さいと、ポリプロピレン系樹脂発泡体の機械的強度が低下することがある一方、大きいと、ポリプロピレン系樹脂発泡体のクッション性又は柔軟性が低下することがあるので、２０〜１００ｋｇ／ｍ３程度の範囲内であるのが好ましく、３０〜９０ｋｇ／ｍ３程度の範囲内であるのがより好ましく、３５〜７０ｋｇ／ｍ３程度の範囲内であるのが特に好ましい。 In addition, when the apparent density of the polypropylene resin foam is small, the mechanical strength of the polypropylene resin foam may be lowered. On the other hand, when the apparent density is large, the cushioning property or flexibility of the polypropylene resin foam is lowered. because there, it is preferably from the range of about 20 and 100 kg / m 3, and more preferably in the range of about 30~90kg / m 3, in the range of about 35~70kg / m 3 Is particularly preferred.
本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡体の見かけ密度はＪＩＳ Ｋ ７２２２−１９９９記載の方法に準拠した方法により測定される。具体的には、試料から１０ｃｍ３以上（半硬質及び軟質材料の場合は１００ｃｍ３以上）の試験片を試料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出する。
密度（ｋｇ／ｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）×１０３
In the present specification, the apparent density of the polypropylene resin foam is measured by a method based on the method described in JIS K 7222-1999. Specifically, a test piece of 10 cm 3 or more (100 cm 3 or more in the case of semi-rigid and soft materials) is cut from the sample so as not to change the original cell structure of the sample, and its mass is measured. calculate.
Density (kg / m 3 ) = test piece mass (g) / test piece volume (cm 3 ) × 10 3
得られたポリプロピレン系樹脂発泡体は、表皮をスライス加工によって除去することが出来る。本発明で得られたポリプロピレン系樹脂発泡体はスライス加工性に優れており、発泡体の表皮を除去することで、折れ曲がった際でも折れ皺の発生が少ないなど、さらに表面平滑性、柔軟性、緩衝性に優れた発泡体となる。スライス加工機としては、刃物が回転するタイプのものなどの公知のものを使用できる。 The obtained polypropylene resin foam can be removed by slicing the skin. The polypropylene resin foam obtained in the present invention is excellent in slicing workability, and by removing the skin of the foam, there is less occurrence of creases even when it is bent, and surface smoothness, flexibility, A foam having excellent buffering properties is obtained. As the slicing machine, a known machine such as a machine with a rotating blade can be used.
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。但し、本発明はこれらによって限定されるものではない。尚、各例において、部及び％は、原則として、重量基準である。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples. However, the present invention is not limited by these. In each example, parts and% are based on weight in principle.
実施例１
口径が65mmの第一押出機の先端に、口径が75mmの第二押出機を接続してなるタンデム型押出機を用意した。
このタンデム型押出機の第一押出機に、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製 ニューストレンＳＨ９０００ ＭＦＲ：０．３ｇ／１０ｍｉｎ）１００重量部に、非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである熱可塑性エラストマー（三菱化学社製 サーモランＺ１０１Ｎ ＭＦＲ：１４ｇ／１０ｍｉｎ）を６７重量部加えた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤として平均粒子径１２μｍのタルクを７０重量％含有したマスターバッチ（日本タルク社製 タルペット７０Ｐ）１０重量部を混合させた、熱可塑性樹脂組成物を第一押出機に供給して溶融混練した。第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を４．２重量部圧入して、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、この発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の気泡生成部口径φ３５ｍｍ、金型の気泡生成部間隔０．２５ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．２７５cm２）、発泡体成形部の間隔３．４ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０の円環ダイから吐出量３０kg／hr（吐出速度Ｖ＝１０９kg／cm２・hr）、樹脂温度１７５℃、円環ダイ手前での樹脂圧力９．８ＭＰａの条件で押出発泡させ、円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却成形し、マンドレル上の一点で、カッターにより円筒状の発泡体を切開して、シート状のポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
Example 1
A tandem extruder was prepared by connecting a second extruder with a diameter of 75 mm to the tip of a first extruder with a diameter of 65 mm.
In the first extruder of this tandem type extruder, 100 parts by weight of polypropylene resin (Newstor SH9000 MFR: 0.3 g / 10 min, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.) is heated as a non-crosslinked ethylene-propylene-diene copolymer elastomer. A masterbatch containing 70% by weight of talc having an average particle size of 12 μm as a cell nucleating agent in 100 parts by weight of a compounded resin composition obtained by adding 67 parts by weight of a plastic elastomer (Thermolan Z101N MFR: 14 g / 10 min manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) The thermoplastic resin composition in which 10 parts by weight of Talpet Talpet 70P) was mixed was supplied to the first extruder and melt-kneaded. In the middle of the first extruder, 4.2 parts by weight of carbon dioxide in a supercritical state is injected as a blowing agent, and the molten thermoplastic resin composition and carbon dioxide are mixed and kneaded uniformly. The molten resin composition contained was continuously supplied to the second extruder and cooled to a resin temperature suitable for foaming while being melt-kneaded. Thereafter, the diameter of the bubble generation part of the mold attached to the tip of the second extruder is 35 mm, the distance between the bubble generation parts of the mold is 0.25 mm (cross-sectional area of the bubble generation part: 0.275 cm 2 ), and the distance between the foam molding parts Discharge rate of 30 mm / hr (discharge speed V = 109 kg / cm 2 · hr) from an annular die having an outlet diameter φ70 of 3.4 mm and a foam molded part, a resin temperature of 175 ° C., and a resin pressure in front of the annular die Extruded and foamed under the condition of 8 MPa, and the cylindrical foam molded in the foam molding part of the annular die is attached onto the cooled mandrel, and the outer surface is cooled by blowing air from the air ring. The cylindrical foam was cut with a cutter at one point on the mandrel to obtain a sheet-like polypropylene resin foam.
実施例２
熱可塑性エラストマーを非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーであるＪＳＲ社製エクセリンク３３００Ｂ（ＭＦＲ：０．９ｇ／１０ｍｉｎ）に変更した以外は実施例１と同様にして、超臨界状態の二酸化炭素を４．８重量部圧入し、樹脂温度１７３℃、円環ダイ手前樹脂圧力１０．９ＭＰａの条件で押出発泡させ、円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却成形し、マンドレル上の一点で、カッターにより円筒状の発泡体を切開して、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
Example 2
In the same manner as in Example 1, except that the thermoplastic elastomer was changed to Exlink 3300B (MFR: 0.9 g / 10 min) manufactured by JSR, which is a non-crosslinked ethylene-propylene-diene copolymer elastomer, supercritical dioxide dioxide 4.8 parts by weight of carbon is injected, extruded and foamed under conditions of a resin temperature of 173 ° C. and a resin pressure of 10.9 MPa before the annular die, and the cylindrical foam molded in the foam molding part of the annular die is cooled. At the same time, the outer surface of the mandrel was cooled and molded by blowing air from the air ring, and the cylindrical foam was cut with a cutter at one point on the mandrel to obtain a polypropylene resin foam. .
実施例３
超臨界状態の二酸化炭素を４．４重量部圧入し、樹脂温度を１７５℃、円環ダイ手前の樹脂圧力を１１．５ＭＰａの条件とした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
Example 3
Polypropylene resin foaming was performed in the same manner as in Example 1 except that 4.4 parts by weight of carbon dioxide in a supercritical state was injected, the resin temperature was 175 ° C., and the resin pressure in front of the ring die was 11.5 MPa. Got the body.
実施例４
超臨界状態の二酸化炭素を５重量部圧入し、樹脂温度を１７３℃、円環ダイ手前の樹脂圧力を１０．７ＭＰａの条件とした以外は、実施例２と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
Example 4
A polypropylene resin foam was prepared in the same manner as in Example 2 except that 5 parts by weight of carbon dioxide in a supercritical state was injected, the resin temperature was 173 ° C., and the resin pressure before the annular die was 10.7 MPa. Obtained.
実施例５
超臨界状態の二酸化炭素を５重量部圧入し、樹脂温度を１７４℃、円環ダイの金型気泡生成部の間隔０．２ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．２２０ｃｍ２）、発泡体成形部の間隔３．０ｍｍとし、円環ダイからの吐出量を２８ｋｇ／ｈｒ（吐出速度Ｖ＝１２７ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒ）、円環ダイ手前の樹脂圧力を１３．２ＭＰａの条件とした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
Example 5
5 parts by weight of carbon dioxide in a supercritical state is injected, the resin temperature is 174 ° C., the distance between the mold bubble generation parts of the annular die is 0.2 mm (cross-sectional area of the bubble generation part: 0.220 cm 2 ), and foam molding Except that the interval between the parts is 3.0 mm, the discharge amount from the annular die is 28 kg / hr (discharge speed V = 127 kg / cm 2 · hr), and the resin pressure before the annular die is 13.2 MPa. In the same manner as in Example 1, a polypropylene resin foam was obtained.
実施例６
熱可塑性エラストマーを非架橋エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーであるＪＳＲ社製エクセリンク３６００Ｎ（ＭＦＲ：０．２ｇ／１０ｍｉｎ）に変更し、超臨界状態の二酸化炭素を４．５重量部圧入し、樹脂温度を１７９℃、円環ダイの金型気泡生成部の間隔０．３３ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．２８６ｃｍ２）、発泡体成形部の間隔４．０ｍｍとし、円環ダイからの吐出量を４０ｋｇ／ｈｒ（吐出速度Ｖ＝１４０ｋｇ／ｃｍ２・ｈｒ）、円環ダイ手前の樹脂圧力を１２．０ＭＰａの条件とした以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
Example 6
The thermoplastic elastomer was changed to JSR Exelink 3600N (MFR: 0.2 g / 10 min) which is a non-crosslinked ethylene-propylene-diene copolymer elastomer, and 4.5 parts by weight of carbon dioxide in a supercritical state was injected. The resin temperature is 179 ° C., the interval between the mold bubble generating portions of the annular die is 0.33 mm (cross-sectional area of the bubble generating portion: 0.286 cm 2 ), and the interval between the foam molded portions is 4.0 mm. Polypropylene resin foam in the same manner as in Example 1, except that the discharge amount was 40 kg / hr (discharge speed V = 140 kg / cm 2 · hr) and the resin pressure before the annular die was 12.0 MPa. Got.
実施例７
実施例1で得た発泡シートをスプリッティングマシン（フォーチュナ社製「ＡＢ−３２０Ｄ」）によりスライス加工して表皮を除去して、厚み１．０ｍｍの両面がスライス面とされたシート状発泡シートを得た。
Example 7
The foamed sheet obtained in Example 1 was sliced by a splitting machine (“AB-320D” manufactured by Fortuna) to remove the epidermis, thereby obtaining a sheet-like foamed sheet in which both sides having a thickness of 1.0 mm were sliced. It was.
比較例１
樹脂温度を１８０℃、円環ダイ手前の樹脂圧力を６．８ＭＰａの条件とした以外は、実施例１と同様にして押出発泡させたが、発泡体には破泡が大量に生じたために発泡シートを得ることが出来なかった。
Comparative Example 1
Extrusion foaming was performed in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was 180 ° C. and the resin pressure in front of the annular die was 6.8 MPa. I couldn't get a sheet.
比較例２
スリット口径φ７０、気泡生成部間隔０．１９ｍｍ（気泡生成部の断面積：０．４１８cm２）の発泡体成形部のない円環ダイを用いて、樹脂吐出量を３７ｋｇ／hr（吐出速度Ｖ＝８８．５kg／cm２・hr）とし、超臨界状態の二酸化炭素を５．１重量部圧入し、樹脂温度を１７４℃、円環ダイ手前の樹脂圧力を１３．４ＭＰａの条件とした以外は、実施例２と同様にして押出発泡を行った。得られた発泡体は、多数のコルゲートが発生し、表面が平滑な発泡体は得られなかった。
Comparative Example 2
Using a circular die without a foam molding part having a slit diameter of 70 and a bubble generation part interval of 0.19 mm (cross-sectional area of the bubble generation part: 0.418 cm 2 ), the resin discharge rate is 37 kg / hr (discharge speed V = 88.5 kg / cm 2 · hr), 5.1 parts by weight of supercritical carbon dioxide was injected, the resin temperature was 174 ° C., and the resin pressure before the ring die was 13.4 MPa. Extrusion foaming was performed in the same manner as in Example 2. In the obtained foam, a number of corrugations were generated, and a foam having a smooth surface was not obtained.
物性試験
各実施例及び比較例で得られた各発泡体に付いて、気泡径、密度、及び加熱寸法変化率の性能試験を行った。試験方法を、下記に示す。
Physical property test A performance test of the bubble diameter, density, and heating dimensional change rate was performed on each foam obtained in each Example and Comparative Example. The test method is shown below.
加熱寸法変化率（％）
得られた発泡体から、１５０mm×１５０mm×原厚み（mm）の試験片を押出方向（ＭＤ方向）に平行と成るよう切り出し、その中央部に縦方向（ＭＤ方向）及び横方向（ＴＤ方向）にそれぞれ互いに平行に3本の直線を５０mm間隔になるよう記入し、１００℃の熱風循環式乾燥機の中に２２時間置いた後に取出し、標準状態（温度２３℃、湿度６０％）の場所に１時間放置後、縦及び横線の寸法を測定し、下記式より縦方向（ＭＤ方向）、横方向（ＴＤ方向）の加熱寸法変化率を求めた。
S＝（Ｌ１−Ｌ０）／L０×１００
S ： 加熱寸法変化率（％）
L１： 加熱後の平均寸法（mm）
L０： 初めの平均寸法（mm）
Heating dimensional change rate (%)
From the obtained foam, a test piece of 150 mm × 150 mm × original thickness (mm) was cut out so as to be parallel to the extrusion direction (MD direction), and the longitudinal direction (MD direction) and the horizontal direction (TD direction) at the center. Write three straight lines parallel to each other at intervals of 50 mm, leave them in a 100 ° C hot air circulating dryer for 22 hours, and take them out in a standard condition (temperature 23 ° C, humidity 60%). After standing for 1 hour, the dimensions of the vertical and horizontal lines were measured, and the heating dimensional change rate in the vertical direction (MD direction) and the horizontal direction (TD direction) was determined from the following formula.
S = (L1-L0) / L0 × 100
S: Heating dimensional change rate (%)
L1: Average dimension after heating (mm)
L0: Initial average dimension (mm)
表１に、各実施例、比較例の各発泡体について、樹脂の吐出速度、発泡体密度、シート厚み、及び上記各物性試験の結果を示す。 Table 1 shows the resin discharge rate, the foam density, the sheet thickness, and the results of the physical property tests described above for the foams of the examples and comparative examples.
本実施例は、気泡径、発泡体密度、シート厚み、加熱寸法変化率が良好なポリプロピレン系樹脂発泡体が得られている。円環ダイに発泡体成形部が無い比較例２は、コルゲートによる皺が残り表面美麗性が劣ったシートが得られた。
また円環ダイ手前の樹脂圧力が７ＭＰａ未満である比較例１は、発泡性が劣り、ポリプロピレン系樹脂発泡体が得られないのに対し、７ＭＰａ以上、特に９．８ＭＰａ〜１３．２ＭＰａでの実施例では気泡径、密度、厚み、加熱寸法変化率が良好なポリプロピレン系樹脂発泡体が得られている。特に非架橋の熱可塑性エラストマーを使用することにより、通常のポリプロピレン系樹脂を押出発泡成形する場合と同様の押出機での製造が容易に可能となり、更に発泡成形品をリサイクルし再び押出機へ供給して同じ発泡成形をする場合でも、架橋エラストマーを用いた時に問題となる架橋ゴムによる発泡不良等が抑えられる。
In this example, a polypropylene resin foam having a good cell diameter, foam density, sheet thickness, and heating dimensional change rate is obtained. In Comparative Example 2 in which the ring-shaped die did not have a foam-molded part, a sheet having corrugated wrinkles and a poor surface beauty was obtained.
In Comparative Example 1 in which the resin pressure before the annular die is less than 7 MPa, foamability is inferior and a polypropylene resin foam cannot be obtained, whereas it is carried out at 7 MPa or more, particularly 9.8 MPa to 13.2 MPa. In the example, a polypropylene resin foam having a good bubble diameter, density, thickness, and rate of change in heating dimension is obtained. In particular, by using a non-crosslinked thermoplastic elastomer, it becomes easy to manufacture with the same extruder as when ordinary polypropylene resin is extruded and foamed, and the foamed product is recycled and supplied to the extruder again. Even when the same foam molding is performed, foaming failure due to the crosslinked rubber, which becomes a problem when the crosslinked elastomer is used, can be suppressed.
Claims (7)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009123483A JP2010270228A (en) | 2009-05-21 | 2009-05-21 | Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009123483A JP2010270228A (en) | 2009-05-21 | 2009-05-21 | Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2010270228A true JP2010270228A (en) | 2010-12-02 |
Family
ID=43418514
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2009123483A Pending JP2010270228A (en) | 2009-05-21 | 2009-05-21 | Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2010270228A (en) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011074127A (en) * | 2009-09-29 | 2011-04-14 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polypropylene resin foam |
| JP2011102028A (en) * | 2009-10-13 | 2011-05-26 | Kaneka Corp | Thermoplastic elastomer composition for injection foaming molding, and injection foaming molded body made of the resin composition |
| WO2012133288A1 (en) * | 2011-03-28 | 2012-10-04 | 積水化成品工業株式会社 | Polyolefin resin foam and polyolefin resin foam dustproof material using same |
| JP2013049830A (en) * | 2011-07-29 | 2013-03-14 | Nitto Denko Corp | Resin composition for polyolefinic resin foam, polyolefinic resin foam, and foaming seal material |
| JP2013052530A (en) * | 2011-09-01 | 2013-03-21 | Mazda Motor Corp | Method and apparatus for producing foam resin molding |
| JP2013084556A (en) * | 2011-09-28 | 2013-05-09 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polyolefin resin foam for electronic member insulation and insulation material coated wiring |
| JP2013082881A (en) * | 2011-09-28 | 2013-05-09 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polyolefin resin foam and method for producing the same |
| JP2013203793A (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | Damping material |
| JP2013203792A (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | Cushioning material for electronic equipment |
| JP2013209545A (en) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Resin composition for extrusion foaming, method for producing resin foam and resin foam |
| JP2013209548A (en) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Resin composition for extrusion foaming, method for producing resin foam and resin foam |
| JP2014062245A (en) * | 2012-08-31 | 2014-04-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polyolefin-based resin thin layer foamed sheet and its manufacturing method, its use |
| WO2014097382A1 (en) * | 2012-12-18 | 2014-06-26 | 株式会社イノアック技術研究所 | Packing for food and drink container, and lid for liquid container and liquid container with lid using said packing |
| JP2015521677A (en) * | 2012-06-29 | 2015-07-30 | イメリス タルク ユーロープ | Foaming behavior of polymer-based foam and talc nucleation efficiency in cell structure |
| JP2016153501A (en) * | 2011-07-29 | 2016-08-25 | 日東電工株式会社 | Resin composition for polyolefin resin foam, polyolefin resin foam, manufacturing method of foam and foam sealant |
| JP2020158557A (en) * | 2019-03-25 | 2020-10-01 | 積水化成品工業株式会社 | Sheet for packaging |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000084968A (en) * | 1998-07-16 | 2000-03-28 | Mitsui Chemicals Inc | Method for adding supercritical carbon dioxide and method for producing thermoplastic resin foam using the method |
| JP2008088283A (en) * | 2006-10-02 | 2008-04-17 | Nitto Denko Corp | Polyolefin based resin foam and method for producing the same |
| JP2008137391A (en) * | 2008-01-23 | 2008-06-19 | Nitto Denko Corp | Production process of resin foam and resin foam |
| JP2009091556A (en) * | 2007-09-21 | 2009-04-30 | Nitto Denko Corp | Foamed dust-proof material having fine cell structure |
-
2009
- 2009-05-21 JP JP2009123483A patent/JP2010270228A/en active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000084968A (en) * | 1998-07-16 | 2000-03-28 | Mitsui Chemicals Inc | Method for adding supercritical carbon dioxide and method for producing thermoplastic resin foam using the method |
| JP2008088283A (en) * | 2006-10-02 | 2008-04-17 | Nitto Denko Corp | Polyolefin based resin foam and method for producing the same |
| JP2009091556A (en) * | 2007-09-21 | 2009-04-30 | Nitto Denko Corp | Foamed dust-proof material having fine cell structure |
| JP2008137391A (en) * | 2008-01-23 | 2008-06-19 | Nitto Denko Corp | Production process of resin foam and resin foam |
Cited By (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011074127A (en) * | 2009-09-29 | 2011-04-14 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polypropylene resin foam |
| JP2011102028A (en) * | 2009-10-13 | 2011-05-26 | Kaneka Corp | Thermoplastic elastomer composition for injection foaming molding, and injection foaming molded body made of the resin composition |
| WO2012133288A1 (en) * | 2011-03-28 | 2012-10-04 | 積水化成品工業株式会社 | Polyolefin resin foam and polyolefin resin foam dustproof material using same |
| CN103443175A (en) * | 2011-03-28 | 2013-12-11 | 积水化成品工业株式会社 | Polyolefin resin foam and polyolefin resin foam dustproof material using same |
| US8846774B2 (en) | 2011-07-29 | 2014-09-30 | Nitto Denko Corporation | Resin composition for polyolefin resin foam, polyolefin resin foam and foamed sealing material |
| JP2013049830A (en) * | 2011-07-29 | 2013-03-14 | Nitto Denko Corp | Resin composition for polyolefinic resin foam, polyolefinic resin foam, and foaming seal material |
| JP2016153501A (en) * | 2011-07-29 | 2016-08-25 | 日東電工株式会社 | Resin composition for polyolefin resin foam, polyolefin resin foam, manufacturing method of foam and foam sealant |
| JP2013052530A (en) * | 2011-09-01 | 2013-03-21 | Mazda Motor Corp | Method and apparatus for producing foam resin molding |
| JP2013084556A (en) * | 2011-09-28 | 2013-05-09 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polyolefin resin foam for electronic member insulation and insulation material coated wiring |
| JP2013082881A (en) * | 2011-09-28 | 2013-05-09 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polyolefin resin foam and method for producing the same |
| JP2013203793A (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | Damping material |
| JP2013203792A (en) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | Cushioning material for electronic equipment |
| JP2013209548A (en) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Resin composition for extrusion foaming, method for producing resin foam and resin foam |
| JP2013209545A (en) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Resin composition for extrusion foaming, method for producing resin foam and resin foam |
| JP2015521677A (en) * | 2012-06-29 | 2015-07-30 | イメリス タルク ユーロープ | Foaming behavior of polymer-based foam and talc nucleation efficiency in cell structure |
| US10160843B2 (en) | 2012-06-29 | 2018-12-25 | Imerys Talc Europe | Nucleation efficiency of talc in the foaming behaviour and cellular structure of polymer-based foams |
| JP2014062245A (en) * | 2012-08-31 | 2014-04-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Polyolefin-based resin thin layer foamed sheet and its manufacturing method, its use |
| WO2014097382A1 (en) * | 2012-12-18 | 2014-06-26 | 株式会社イノアック技術研究所 | Packing for food and drink container, and lid for liquid container and liquid container with lid using said packing |
| JP2020158557A (en) * | 2019-03-25 | 2020-10-01 | 積水化成品工業株式会社 | Sheet for packaging |
| JP7288323B2 (en) | 2019-03-25 | 2023-06-07 | 積水化成品工業株式会社 | packaging sheet |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2010270228A (en) | Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam | |
| JP5123021B2 (en) | Method for producing polypropylene resin foam and polypropylene resin foam | |
| JP5622242B2 (en) | Foam adhesive sheet | |
| JP2011132420A (en) | Method for producing polypropylene-based resin foam and polypropylene-based resin foam | |
| WO2013100015A1 (en) | Expanded polyolefin resin sheet, method for producing same, and use of same | |
| JP6012566B2 (en) | Polyolefin resin thin-layer foamed sheet, method for producing the same, and use thereof | |
| JP5410221B2 (en) | Polypropylene resin foam | |
| JP5938395B2 (en) | Polyolefin resin foam and polyolefin resin foam dustproof material using the same | |
| JP5032195B2 (en) | Polypropylene resin foam and method for producing the same | |
| JP2015044888A (en) | Polyolefin-based resin foamed sheet and application thereof | |
| JP5600835B2 (en) | Method for manufacturing moisture permeable waterproof sheet | |
| JP2015199925A (en) | Polyolefin-based resin thin layer foam sheet and manufacturing method therefor and adhesive sheet | |
| JP2015044887A (en) | Method for producing polyolefinic resin foamed sheet | |
| JP2005290329A (en) | Ethylene-based resin foamed sheet, formed product and method for producing the ethylene-based resin foamed sheet | |
| WO2011013718A1 (en) | Process for producing foamed polyolefin resin sheet and foamed polyolefin resin sheet | |
| JP5940428B2 (en) | Polyolefin resin foam | |
| JP2013209545A (en) | Resin composition for extrusion foaming, method for producing resin foam and resin foam | |
| JP5674585B2 (en) | Breathable waterproof filter | |
| JP5992193B2 (en) | Resin composition for extrusion foaming, method for producing resin foam, and resin foam | |
| KR102206610B1 (en) | method of manufacturing foamed film | |
| JP2013203793A (en) | Damping material | |
| JP2013084556A (en) | Polyolefin resin foam for electronic member insulation and insulation material coated wiring | |
| JP5456421B2 (en) | Extrusion foam board | |
| JP2016069461A (en) | Polypropylene-based resin foam sheet and method for producing polypropylene-based resin foam sheet | |
| JP5660676B2 (en) | Method for producing recycled resin-containing polyolefin resin foam |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20111011 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130215 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130401 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20130807 |