JP2008269428A - 生産計画生成システム - Google Patents

Abstract

【課題】 一定の期間の末期を狙って在庫調整を行う場合に、その期間内及び次の期間内における生産計画を適切に生成することができる生産計画生成システムを提供する。
【解決手段】 生産計画生成システムにおいて、生産計画判定部３は、管理期間内の所定の時点に、複数の商品のそれぞれについての管理期間内の販売実績量の推移の予定を示す販売実績パターン情報と、複数の商品のそれぞれについての管理期間内の販売実績量の履歴とを比較し、所定の乖離が発生しているか否かを判定する。そして、在庫日数算出部１及び生産順序決定部２は、生産計画判定部３によって所定の乖離が発生していると判定された場合に、その判定時から管理期間終了時までの生産計画を再生成する再計画処理を行う。
【選択図】 図１

Description

本発明は、商品の生産計画を生成する生産計画生成システムに関する。

従来から、企業等においては、出荷しようとする商品の生産計画を生成し、これに基づいて在庫調整を行う等、商品の生産量をコントロールしている。このような生産計画に関する情報を生成する技術としては、例えば特許文献１等に開示されたものがある。

具体的には、特許文献１には、単位期間当たりの商品の出荷数を予測し、各単位期間の予測出荷数を記憶して、記憶した予測出荷数に基づいて商品の在庫計画を立案する在庫計画立案装置が開示されている。特に、この在庫計画立案装置は、商品を発注してから入荷されるまでの期間を基準とした単位期間数を予め記憶しておき、記憶した単位期間数を読み出すとともに、読み出した単位期間数分の、記憶した予測出荷数を読み出し、読み出した単位期間数分の予測出荷数の合計値を、予測される適正予測在庫数として算出するものである。これにより、この在庫計画立案装置においては、過去の出荷数を考慮するのではなく、将来の予測出荷数を考慮して適正予測在庫数を算出するため、将来の需要にきめ細かく追随して適正な在庫数を予測することができるとしている。
特開２００２−２９７７３１号公報

ところで、上述した特許文献１をはじめとする従来の技術においては、単位期間の初期において増加し過ぎたとみなされる在庫を単位期間の末期で減少させたり、逆に、単位期間の初期において減少し過ぎたとみなされる在庫を単位期間の末期で増加させたりといった在庫調整を行った後に、次の単位期間での予測出荷数に基づいて、入荷数（生産要求数）を求めている。そのため、従来の技術においては、前の単位期間で行った在庫調整の影響を考慮して生産要求数に応じた生産計画を立案することができなかった。

そこで、本発明は、上述したような問題を解決するために案出されたものであり、一定の期間の末期を狙って在庫調整を行う場合に、その期間内及び次の期間内における生産計画を適切に生成することができる生産計画生成システムを提供することを目的とする。

本発明に係る生産計画生成システムは、管理期間内の所定の時点に、複数の商品のそれぞれについての管理期間内の出荷量の推移の予定を示す出荷量目論見情報と、複数の商品のそれぞれについての管理期間内の出荷量の実績の履歴とを比較し、所定の乖離が発生していると判定した場合に、その判定時から管理期間終了時までの生産計画を再生成する再計画処理を行うことで、上述の課題を解決する。

本発明に係る生産計画生成システムによれば、管理期間の途中であっても、管理期間終了時に当初の生産計画との差異が生じるおそれが高いときには、再度、生産計画を生成することができるため、管理期間終了時の状況を当初の生産計画に近い状態とすることができ、当該管理期間内及び次の管理期間内における生産計画を適切に生成することができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

本発明を適用した生産計画生成システムは、図１に示すように、商品の在庫日数値を算出する在庫日数算出部１と、在庫日数値を考慮した商品の生産順序を決定する生産順序決定部２と、商品の生産計画の見直しを行うか否かを判定する生産計画判定部３と、各商品の生産計画を示す生産計画情報を格納する生産計画データベース４と、ある時点における各商品の在庫量を示す在庫量情報を格納する時点在庫量情報データベース５と、各商品の販売計画量（出荷計画量）を示す販売計画情報を格納する販売計画情報データベース６と、各商品の販売実績量（出荷量）を示す販売実績情報を格納する販売実績情報データベース７と、各商品について計画された販売実績量のパターンを示す販売実績パターン情報を格納する販売実績パターン情報データベース８と、各商品についての在庫日数値も考慮した修正後の生産計画情報を格納する修正後生産計画データベース９とを備える。

在庫日数算出部１は、生産計画判定部３によって商品の生産計画の見直しを行うと判定された場合に、時点在庫量情報データベース５から読み出した在庫量情報と、販売計画情報データベース６から読み出した販売計画情報と、販売実績情報データベース７から読み出した販売実績情報とに基づいて、商品の在庫日数値を算出する。在庫日数算出部１は、算出した在庫日数値を示す在庫日数値情報を生産順序決定部２に供給する。

生産順序決定部２は、生産計画データベース４から読み出した生産計画情報と、在庫日数算出部１から供給された在庫日数値情報とに基づいて、生産の必要がある商品を先に生産させるように商品の生産順序を決定する。生産順序決定部２は、決定した生産順序に基づく新たな生産計画情報を修正後生産計画データベース９に格納させる。

生産計画判定部３は、販売実績情報データベース７から読み出した販売実績情報と、販売実績パターン情報データベース８から読み出した販売実績パターン情報とに基づいて、商品の生産計画の見直しを行うか否かを判定する。生産計画判定部３は、判定結果を示す情報を在庫日数算出部１に供給する。

生産計画データベース４は、所定の管理期間における各商品の生産計画情報を格納する。なお、生産計画情報は、特に図示しないが、在庫量取得部によって取得された在庫量と出荷量取得部によって取得された出荷量とに基づいて、生産計画部によって、初期段階における生産計画として生成されたものであり、設備号機毎の生産品番の割り付けがなされた商品の生産数量や納期等の情報からなる。また、管理期間は、例えば１か月といった任意の期間であり、生産計画を行う単位期間である。この生産計画データベース４に格納された生産計画情報は、生産順序決定部２によって読み出される。

時点在庫量情報データベース５は、管理期間内で定められる所定の時点における各商品の在庫量情報を格納する。なお、在庫量情報は、特に図示しないが、在庫量取得部によって取得された情報である。例えば、時点在庫量情報データベース５は、管理期間が１か月である場合には、前月末時点や当月内の特定時点における各商品の在庫量を示す在庫量情報を格納する。この時点在庫量情報データベース５に格納された在庫量情報は、在庫日数算出部１によって読み出される。

販売計画情報データベース６は、管理期間における各商品の販売計画情報を格納する。例えば、販売計画情報データベース６は、管理期間が１か月である場合には、月初時点で決定した当月の販売計画情報を格納する。この販売計画情報データベース６に格納された販売計画情報は、在庫日数算出部１によって読み出される。

販売実績情報データベース７は、管理期間内での各商品の販売実績情報を格納する。なお、販売実績情報は、特に図示しないが、出荷量取得部によって取得された出荷量情報に基づく情報である。すなわち、販売実績情報データベース７は、管理期間内の商品の出荷量の実績の履歴を示す履歴情報を格納する。例えば、販売実績情報データベース７は、管理期間が１か月である場合には、当月内の販売計画情報を格納する。この販売実績情報データベース７に格納された販売実績情報は、在庫日数算出部１及び生産計画判定部３によって読み出される。

販売実績パターン情報データベース８は、各商品について計画された管理期間内での全体の販売実績量に対する所定の計測評価日（管理ポイント）における販売実績量の比率を示す販売実績パターン情報を格納する。換言すれば、販売実績パターン情報データベース８は、管理期間内の商品の出荷量の推移の予定を示す出荷量目論見情報を格納する。例えば、販売実績パターン情報データベース８は、管理期間が１か月である場合には、各商品について、１０日目には全体の販売実績量の３０％、２０日目には全体の販売実績量の６０％、２５日目には全体の販売実績量の８０％といったように、計測評価日毎の比率を販売実績パターン情報として格納する。この販売実績パターン情報データベース８に格納された販売実績パターン情報は、生産計画判定部３によって読み出される。

修正後生産計画データベース９は、各商品について生産順序決定部２によって決定された生産順序に基づく修正後の新たな生産計画情報を格納する。

［生産計画生成システムの動作］
このような生産計画生成システムは、在庫日数算出部１、生産順序決定部２、及び生産計画判定部３のそれぞれが、以下のような処理を行うことにより、各商品についての在庫日数値も考慮した修正後の生産計画情報を生成する。なお、以下では、管理期間が１か月（＝３０日）であるものとして説明する。

［在庫日数算出部の処理］
まず、在庫日数算出部１の処理について説明する。

在庫日数算出部１は、当月月初、すなわち、当月の稼働１日目になると、その時点での各商品の在庫日数値を算出する。具体的には、在庫日数算出部１は、図２（ａ）に示すように、前月末時点における在庫量情報を時点在庫量情報データベース５から読み出すとともに、月初時点で決定した当月の販売計画情報を販売計画情報データベース６から読み出し、これら在庫量情報と販売計画情報とを編集し、図２（ｂ）に示すように、前月末の在庫量の実績値と、当月内の販売計画量とを対比させた表形式の情報を生成する。

そして、在庫日数算出部１は、この表形式の情報に基づいて、各商品の当月月初での在庫日数値を算出する。具体的には、在庫日数算出部１は、現時点の在庫量の実績値、すなわち、前月末の在庫量の実績値と当月内の販売計画量とを用いて、
（月初在庫日数値）＝（前月末在庫量実績値）×３０日／（当月内販売計画量）
という計算を行い、各商品の当月月初での在庫日数値を算出する。在庫日数算出部１は、図２（ｃ）に示すように、算出した在庫日数値を生産品番毎にまとめた在庫日数値情報を生産順序決定部２に供給する。

また、在庫日数算出部１は、管理期間の途中時点にて商品の生産計画の見直しを行うために、当月内の特定時点（見直し時点）でも各商品の在庫日数値を算出する。具体的には、在庫日数算出部１は、例えば当月の稼働１５日目になると、図３（ａ）に示すように、前日である当月の稼働１４日目時点における在庫量情報を時点在庫量情報データベース５から読み出すとともに、月初時点で決定した当月の販売計画情報を販売計画情報データベース６から読み出し、さらに、当月の稼働１４日目時点までの販売計画情報を販売実績情報データベース７から読み出し、これら在庫量情報と販売計画情報とを編集し、図３（ｂ）に示すように、前日までの在庫量の実績値と、当月内の残りの期間に対する販売計画見込み量とを対比させた表形式の情報を生成する。なお、当月内の残期間に対する販売計画見込み量は、当月内の販売計画量から、前日までの販売実績量を差し引いた値として求められる。

そして、在庫日数算出部１は、この表形式の情報に基づいて、各商品の当月内の特定時点での在庫日数値を算出する。具体的には、在庫日数算出部１は、現時点の在庫量の実績値、すなわち、前日までの在庫量の実績値と当月内の残期間に対する販売計画見込み量とを用いて、
（当月内時点での在庫日数値）＝（前日までの在庫量の実績値）×３０日／（当月内の残期間に対する販売計画見込み量）
という計算を行い、各商品の当月内の特定時点での在庫日数値を算出する。在庫日数算出部１は、図３（ｃ）に示すように、算出した在庫日数値を生産品番毎にまとめた在庫日数値情報を生産順序決定部２に供給する。

在庫日数算出部１は、このような処理を行うことにより、各商品の当月月初及び当月内の特定時点での在庫日数値を算出することができる。

つぎに、生産順序決定部２の処理について説明する。

生産順序決定部２は、在庫日数算出部１から在庫日数値情報１１が供給されると、図４（ａ）に示すように、設備号機毎の生産品番の割り付けがなされた生産計画情報を生産計画データベース４から読み出し、これら生産計画情報と在庫日数値情報１１とを編集し、図４（ｂ）に示すように、設備号機毎の生産品番の割り付けがなされた商品の生産数量や納期等の情報と、その在庫日数値とを、生産品番をキーとして対比させた表形式の情報を生成する。

そして、生産順序決定部２は、この表形式の情報を構成する各商品について、在庫日数値を考慮して必要があれば生産順序を変更する。具体的には、生産順序決定部２は、設備号機毎に同じ納期の生産品番の商品が複数ある場合には、その中で在庫日数値が小さい商品を優先して生産するように、生産順序を変更する。したがって、生産順序決定部２は、図４（ｂ）に示すように、設備号機１について納期が２月９日である生産品番Ａ，Ｂ，Ｃがあった場合には、図４（ｃ）に示すように、この中で在庫日数値が小さい商品を優先して生産するように、生産品番Ｂ，Ａ，Ｃの順序に並べ替える。そして、生産順序決定部２は、このようにして決定した生産順序に基づく新たな生産計画情報を修正後生産計画データベース９に格納させる。

生産順序決定部２は、このような処理を行うことにより、各商品についての在庫日数値を考慮した修正後の生産計画情報を生成することができる。

つぎに、生産計画判定部３の処理について説明する。

生産計画判定部３は、図５（ａ）に示すように、管理期間内の所定の時点で、販売実績パターン情報を販売実績パターン情報データベース８から読み出すとともに、販売実績情報を販売実績情報データベース７から読み出す。

ここで、販売実績パターン情報データベース８に格納される販売実績パターン情報は、例えば図６に示すように、生産品番Ａの商品については、１０日目には全体の販売実績量の３０％、２０日目には全体の販売実績量の６０％、２５日目には全体の販売実績量の８０％といったように、また、生産品番Ｂの商品については、１０日目には全体の販売実績量の２０％、２０日目には全体の販売実績量の６０％、２５日目には全体の販売実績量の９０％といったように、各商品について計画された全体の販売実績量に対する所定の計測評価日（稼働日基準）における比率を示す情報からなる。また、販売実績情報データベース７に格納される販売実績情報は、例えば図７に示すように、生産品番Ａの商品については、計画された全体の販売実績量１０００個に対して、１０日目には２０％に相当する２００個、２０日目には全体の販売実績量１０００個の８０％に相当する８００個といったように、各商品について計画された全体の販売実績量に対する計測評価日までの販売実績量の累積値を示す情報からなる。

生産計画判定部３は、管理期間内の所定の時点、すなわち、販売実績パターン情報に基づいて定められる所定の計測評価日に、このような販売実績パターン情報と販売実績情報とを読み出して編集し、図５（ｂ）に示すように、各商品についての、計画された販売実績量（基準値）と、実際の販売実績量（実績値）とを対比させた表形式の情報を生成する。

そして、生産計画判定部３は、この表形式の情報を構成する各商品について、基準値と実績値とを比較し、基準値が実績値を上回る方向に乖離が発生しているか否かを判定する。換言すれば、生産計画判定部３は、予定よりも実際の販売実績量が伸びており、在庫日数値の順序による生産計画の修正が必要となる可能性の高いものがあるか否かを判定する。具体的には、生産計画判定部３は、基準値＞実績値となっている計測評価日については在庫の不足が生じるおそれがあることを示す識別子を付与し、基準値≦実績値となっている計測評価日については在庫の不足が生じるおそれがないことを示す識別子を付与する。したがって、生産計画判定部３は、図５（ｂ）に示すように、生産品番Ａの商品について、１０日目の基準値が３０％であり、実績値が２０％であり、さらに、２０日目の基準値が６０％であり、実績値が８０％であった場合には、図５（ｃ）に示すように、１０日目については在庫の不足が生じるおそれがないことを示す識別子“○”を付与し、２０日目については在庫の不足が生じるおそれがあることを示す識別子“×”を付与する。このように、生産計画判定部３は、基準値が実績値を上回る方向に乖離が発生しているか否かを判定し、基準値が実績値を上回る方向に乖離が発生しているものについては、生産計画の見直しを行うと判定する。そして、生産計画判定部３は、判定結果を示す情報を在庫日数算出部１に供給する。

生産計画判定部３は、このような処理を行うことにより、商品の生産計画の見直しを行うか否かを判定することができる。

つぎに、上述した処理を行う在庫日数算出部１、生産順序決定部２、及び生産計画判定部３を備える生産計画生成システムによる一連の処理について、図８及び図９を用いて説明する。

まず、生産計画生成システムは、基本処理として、図８に示すような一連の処理を行う。

すなわち、生産計画生成システムにおいては、ステップＳ１において、生産計画判定部３により、販売実績パターン情報を販売実績パターン情報データベース８から読み出し、ステップＳ２において、現時点が上述した管理ポイント、すなわち、所定の計測評価日であるか否かを判定する。

ここで、生産計画判定部３は、現時点が管理ポイントとなるまで待機し、管理ポイントとなった場合には、ステップＳ３において、販売実績情報を販売実績情報データベース７から読み出す。そして、生産計画判定部３は、ステップＳ４において、管理期間内の実際の販売実績量を示す販売実績情報に基づいて、計画された全体の販売実績量に対する実際の販売実績量の累積値の比率を算出し、ステップＳ５において、先に図５（ｂ）に示したように、販売実績パターン情報と実際の販売実績量の累積値の比率とを併合する。

生産計画判定部３は、このようにして基準値と実績値とを対比させた表形式の情報を生成すると、ステップＳ６において、基準値＞実績値であるか否かを判定する。そして、生産計画判定部３は、基準値＞実績値でない場合、すなわち、基準値が実績値を上回る方向に乖離が発生していない場合には、在庫の不足が生じるおそれがないことから、ステップＳ８へと処理を移行する。一方、生産計画判定部３は、基準値＞実績値である場合、すなわち、基準値が実績値を上回る方向に乖離が発生している場合には、在庫の不足が生じるおそれがあることから、生産計画の見直しを行うと判定し、その判定結果を示す情報を在庫日数算出部１に供給することにより、その判定時から管理期間終了時までの生産計画を再生成する再計画処理を行わせる。

生産計画判定部３は、このようにして再計画処理を行うか否かを決定すると、ステップＳ８において、現時点が管理期間終了時であるか否かを判定し、管理期間終了時である場合には、ステップＳ１へと処理を移行し、次の管理期間における処理を開始する一方で、管理期間終了時でない場合には、ステップＳ２へと処理を移行し、当該管理期間内での次の管理ポイントになるまで待機する。

生産計画生成システムは、生産計画判定部３により、このような一連の基本処理を行う。そして、生産計画生成システムは、再計画処理を行う場合には、図９に示すような一連の処理を行う。

すなわち、生産計画生成システムにおいては、ステップＳ１１において、生産順序決定部２により、設備号機毎の生産品番の割り付けがなされた生産計画情報を生産計画データベース４から読み出し、先に図４（ｂ）に示したように、この生産計画情報と在庫日数算出部１から供給された在庫日数値情報１１とを、生産品番をキーとして併合し、表形式の情報を生成する。

続いて、生産順序決定部２は、ステップＳ１２において、設備号機毎に同じ納期の生産品番の商品が複数あるか否かを判定する。ここで、生産順序決定部２は、設備号機毎に同じ納期の生産品番の商品がない場合には、ステップＳ１４へと処理を移行する一方で、かかる商品が複数ある場合には、ステップＳ１３において、その商品の中で在庫日数値が小さい商品を優先して生産するように、生産順序を並べ替える。

そして、生産順序決定部２は、このようにして決定した生産順序に基づく生産計画情報を修正後生産計画データベース９に格納させ、生産計画の更新を行い、一連の処理を終了する。

生産計画生成システムは、生産順序決定部２により、このような一連の処理を行うことにより、各商品についての在庫日数値を考慮した再計画処理を行うことができる。

以上詳細に説明したように、本発明に係る生産計画生成システムによれば、生産計画判定部３により、管理期間内の所定の時点に、複数の商品のそれぞれについての管理期間内の販売実績量の推移の予定を示す販売実績パターン情報と、複数の商品のそれぞれについての管理期間内の販売実績量の履歴とを比較し、所定の乖離が発生していると判定した場合に、在庫日数算出部１及び生産順序決定部２により、その判定時から管理期間終了時までの生産計画を再生成する再計画処理を行う。

これにより、この生産計画生成システムによれば、管理期間の途中であっても、管理期間終了時に当初の生産計画との差異が生じるおそれが高いときには、再度、生産計画を生成することができるため、管理期間終了時の状況を当初の生産計画に近い状態とすることができ、当該管理期間内及び次の管理期間内における生産計画を適切に生成することができる。

また、この生産計画生成システムにおいては、在庫日数算出部１及び生産順序決定部２により、再計画処理を行う際に、複数の商品のそれぞれの現時点での在庫量と管理期間内の残期間に対する販売計画見込み量とに基づいて、複数の商品のそれぞれの現時点での在庫日数値を算出し、この在庫日数値が小さい商品を優先して生産するように生産計画を再生成する。

これにより、この生産計画生成システムにおいては、販売計画見込み量が大きければ在庫が早く消費されるため、在庫量を不要に増やすことなく、管理期間終了時に当初の生産計画の在庫量に近付けることができる。

さらに、この生産計画生成システムにおいては、生産計画判定部３による判定を行う所定の時点を、販売実績パターン情報に基づいて定めることから、この所定の時点を、例えば管理期間内における販売実績量のパターンで全体の販売実績量の５０％を超えない等とすることにより、再計画処理で対応不能となる事態を防止することができる。

なお、上述の実施の形態は本発明の一例である。このため、本発明は、上述の実施形態に限定されることはなく、この実施の形態以外であっても、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲であれば、設計等に応じて種々の変更が可能であることは勿論である。

本発明に係る生産計画生成システムの構成を示すブロック図である。 本発明に係る生産計画生成システムが備える在庫日数算出部の管理期間の開始時における処理について説明するための図である。 本発明に係る生産計画生成システムが備える在庫日数算出部の管理期間の途中時点における処理について説明するための図である。 本発明に係る生産計画生成システムが備える生産順序決定部の処理について説明するための図である。 本発明に係る生産計画生成システムが備える生産計画判定部の処理について説明するための図である。 本発明に係る生産計画生成システムが備える販売実績パターン情報データベースに格納される販売実績パターン情報の具体例を示す図である。 本発明に係る生産計画生成システムが備える販売実績情報データベースに格納される販売実績情報の具体例を示す図である。 本発明に係る生産計画生成システムが行う一連の基本処理を説明するフローチャートである。 本発明に係る生産計画生成システムが行う一連の再計画処理を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ 在庫日数算出部
２ 生産順序決定部
３ 生産計画判定部
４ 生産計画データベース
５ 時点在庫量情報データベース
６ 販売計画情報データベース
７ 販売実績情報データベース
８ 販売実績パターン情報データベース
９ 修正後生産計画データベース
１１ 在庫日数値情報

Claims (3)

1. 複数の商品のそれぞれの在庫量を取得する在庫量取得部と、
   前記複数の商品のそれぞれの出荷量を取得する出荷量取得部と、
   前記在庫量取得部によって取得された在庫量と前記出荷量取得部によって取得された出荷量とに基づいて、前記複数の商品のそれぞれについての所定の管理期間における生産計画を生成する生産計画部と、
   前記複数の商品のそれぞれについての前記管理期間内の出荷量の推移の予定を示す出荷量目論見情報と、前記複数の商品のそれぞれについての前記管理期間内の出荷量の実績の履歴を示す履歴情報とを格納する記憶部と、
   前記管理期間内の所定の時点に、前記記憶部に格納された前記出荷量目論見情報と前記履歴情報とを比較し、所定の乖離が発生しているか否かを判定する乖離判定部とを備え、
   前記生産計画生成部は、前記乖離判定部によって乖離が発生していると判定された場合に、その判定時から前記管理期間の終了時までの生産計画を再生成する再計画処理を行うことを特徴とする生産計画生成システム。
2. 前記生産計画生成部は、前記再計画処理を行う際に、前記複数の商品のそれぞれの現時点での在庫量に対する前記管理期間内の残期間に対する出荷量の見込み量の割合に基づいて、前記複数の商品のそれぞれの現時点での在庫日数値を算出し、前記在庫日数値が小さい商品を優先して生産するように生産計画を再生成することを特徴とする請求項１に記載の生産計画生成システム。
3. 前記乖離判定部による判定を行う前記所定の時点は、前記出荷量目論見情報に基づいて定められることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の生産計画生成システム。

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