JP2008031429A - 蛍光体ペーストおよびディスプレイの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蛍光体粉末がペースト中で均一かつ安定に分散し、粘度の経時変化が小さく、さらに焼成後に形成される蛍光体層の色度変化が小さい蛍光体ペーストを提供する。
【解決手段】蛍光体粉末、バインダー樹脂、水酸基および／またはアルコキシル基を有する分子量が３００以下の一級もしくは二級のアミン化合物ならびに有機溶剤を含むことを特徴とする蛍光体ペーストを用いる。
【選択図】なし

Description

本発明は、蛍光体粉末が均一に分散された蛍光体ペーストに関するものであり、特にプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰとする）に用いる蛍光体ペースト、およびディスプレイの製造方法に関する。

ＰＤＰは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、また大型化が容易であることからＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透している。さらに、高品位テレビジョンの分野などでの進展が非常に期待されている。このような用途拡大に伴って、微細で多数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。

ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に備えられた放電空間内で電極間にプラズマ放電を生じさせ、上記放電空間内に封入されているガスから発生した紫外線により放電空間内の蛍光体が発光することにより表示を行うものである。ＰＤＰにおいて蛍光体層を形成する際、蛍光体ペーストは高輝度化のためにセルの底部のみでなく、隔壁の側面にも塗布するために工夫する必要があり、輝度のムラをなくすために安定した均一塗布を行わなければならない。そのため、蛍光体ペーストは所望の粘度とすることが必要であり、さらに蛍光体ペーストに含有する蛍光体粉末を、安定かつ均一に分散させることが必要である。

ところで、蛍光体ペーストに用いる蛍光体粉末の表面はバルクの組成や各種表面処理によって、酸性になったり塩基性になったり、あるいは酸性と塩基性が混在した状態になる。このような蛍光体粉末はバインダー樹脂との組み合わせによっては、バインダーの官能基とゲル化反応を生じ粘度が上がるという問題が生じていた。

さらに、一般的にＰＤＰ装置に用いられる赤色、緑色、青色蛍光体粒子のうち、緑色蛍光体粒子は、その帯電性が負であり、他の色の蛍光体粒子とは逆になっている。そのため、蛍光体ペーストを連続的に塗布する場合、バインダー樹脂の選択によっては、負に帯電した緑色蛍光体粒子の表面にバインダー樹脂が吸着しにくくなるため、緑色蛍光体粒子が凝集し、ノズルの目詰まりや塗布むらが発生し、得られるＰＤＰは、表示特性が悪化するなどの問題が生じた。

そのため、従来、電気陰性度の大きい元素を含む酸化物、フッ素化合物またはホウ素化合物等によって蛍光体粉末の表面をコーティングすることにより、各蛍光体層の劣化を防ぐとともに、各蛍光体微粒子の帯電傾向を揃える方法が提案されている（特許文献１〜４参照）。しかしながら、蛍光体粉末の表面を前記化合物によりコーティングすると凝集しやすくなり、分散安定性が低下するという問題があった。

また、蛍光体ペースト中にアニオン性界面活性剤や非イオン性界面活性剤（特許文献５〜７参照）、アルキルアミン（特許文献８〜９参照）、カルボン酸アミン塩（特許文献１０参照）などの分散剤を添加することにより分散安定性を向上させることが知られている。しかしながら、分散剤としてアニオン性や非イオン性界面活性剤を用いた場合、分子量が大きいため、添加量に対して得られる分散効果が小さいという問題があった。また、アルキルアミンやカルボン酸アミン塩などのアミン化合物を用いても、十分な分散安定効果が得られにくかったり、分散安定効果を得るために添加量を増やすことにより焼成後に蛍光体表面に残存し、着色する場合があり、分散剤としての適用が困難であった。
特開２００４−３２３５７６号公報 特開２００５−１００９５４号公報 特開２００５−１８３２４６号公報 特開２００４−３２２５６３号公報 特開２００３−９６４４３号公報 特開平１１−２０９７５１号公報 特開平１１−２２４６０９号公報 特開平１０−５３４３３号公報 特開平７−１８８５９９号公報 特開２００２−８２４３２号公報

本発明は、蛍光体粉末がペースト中で均一かつ安定に分散し、粘度の経時変化が小さく、さらに、焼成後に形成される蛍光体層の発光色度が未焼成粉末の発光色度に比べて変動が小さい蛍光体ペーストを提供することを目的とする。

本発明では、蛍光体粉末、バインダー樹脂、水酸基および／またはアルコキシル基を有する分子量が３００以下の一級もしくは二級のアミン化合物ならびに有機溶剤を含む蛍光体ペーストが好ましい。

アミン化合物の沸点が８０〜３５０℃であることが好ましい。

アミン化合物の配合量が、蛍光体ペースト中に０．２〜５重量％であることが好ましい。
蛍光体粉末の配合量が、蛍光体ペースト中に４０〜６０重量％であり、かつバインダー樹脂の配合量が、蛍光体ペースト中に５〜２０重量％であることが好ましい。

有機溶剤が水酸基を有することが好ましい。

さらに、酸化合物を含むことが好ましい。

また本発明は、前記蛍光体ペーストを基板上に塗布し、焼成することによって蛍光体層を形成する工程を含むディスプレイの製造方法にも関する。

本発明は、蛍光体ペーストに水酸基および／またはアルコキシル基を有するアミン化合物を含むため、蛍光体表面とバインダー樹脂の相互の親和性が大きくなり、蛍光体粉末が分散安定化される。さらに、アミン化合物の分子量が小さいために、蛍光体ペーストの焼成時にアミン化合物が残留せず、色度変化の小さい蛍光体層を形成することができ、結果として得られるディスプレイの輝度劣化を小さくすることができる。

本発明のペーストは、蛍光体粉末、バインダー樹脂、水酸基および／またはアルコキシル基を有する子量が３００以下の一級もしくは二級のアミン化合物ならびに有機溶剤を含む蛍光体ペーストを含むことを必須とする。このようなアミン化合物の具体例としては、Ｎ−（２−メトキシエチル）−１−ブタンアミン、４，４−ジメチルオキサゾリディン、Ｎ−（２−メトキシエチル）−１−プロパンアミン、３−（メチルアミノ）−１−プロパノール、２−エトキシ−Ｎ−エチル−エタンアミン、Ｎ−エチル−２−メトキシ−エタンアミン、Ｎ−（２−エトキシエチル）−１−ブタンアミン、Ｎ−エチルカルバミックアシッドメチルエステル、Ｎ−ベンジルカルバミックアシッドメチルエステル、３−メトキシピペリジン、ブチルカルバミックアシッドメチルエステル、カルバミックアシッド、２，２’−イミノビス−エタノール、１，１’−イミノビス−２−プロパノール、モルフォリン、２−（メチルアミノ）エタノール、２−（エチルアミノ）エタノール、Ｎ−（２−メトキシエチル）メチルアミン、ジエタノールアミン、ビス（２−メトキシエチル）アミン、ビス（２−エトキシエチル）アミン、２−アミノシクロヘキサノール、２−メトキシ−２−メチルー１−プロパンアミン、３−アミノ−２，２−ジメチル−１−プロパノール、１−アミノ−２−メチル−２−プロパノール、５−アミノー１−ペンタノール、３−アミノ−１−プロパノール、１−アミノ−２−プロパノール、２−メトキシエチルアミン、２−エトキシエチルアミン、２−（アミノエトキシ）エタノール、１，２−ビス（アミノエトキシ）エタンなどが挙げられる。

本発明の蛍光体ペーストに用いるアミン化合物は、水酸基および／またはアルコキシル基を有するため、蛍光体表面とバインダー樹脂との親和性を向上することができる。アルコキシ基を有する場合の方が水酸基のみを有する場合よりも沸点が小さくなりやすく、焼成時のアミン化合物の焼き飛びが容易となるので好ましい。アルコキシル基としてはメトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基、プロポキシ基等が挙げられるが、低分子量であり、親和性向上の効果が大きく、蛍光体ペーストの焼き飛び性が良い等の観点から、メトキシ基、エトキシ基が好ましい。

本発明の蛍光体ペーストに用いるアミン化合物は、第一級もしくは第二級であることが好ましい。第一級もしくは第二級アミン化合物を用いることで、第三級の場合に比べ、より少ない添加量で分散安定化効果が生じやすくなる。このメカニズムは明確ではないが、第三級に比べ、第一級および第二級のアミン化合物の方が塩基性が高いことと関連していると推定される。第一級と第二級では、総じて第一級の方が好ましく、このような化合物としては、２−メトキシ−２−メチルー１−プロパンアミン、３−アミノ−２，２−ジメチル−１−プロパノール、１−アミノ−２−メチル−２−プロパノール、５−アミノー１−ペンタノール、３−アミノ−１−プロパノール、１−アミノ−２−プロパノール、２−アミノエタノール、２−メトキシエチルアミン、２−エトキシエチルアミン、２−（アミノエトキシ）エタノール、などが挙げられる。

本発明の蛍光体ペーストに用いるアミン化合物の分子量は３００以下であり、２００以下が好ましく、１００以下がより好ましい。分子量が３００より大きい場合、単位重量あたりのアミン基の含有量が小さくなるので、アミン化合物による分散安定化効果が生じにくくなる、焼き飛び性が悪くなる、焼成後の蛍光体層の輝度劣化、色度変化の原因となり得るなどの傾向がある。アミン化合物の分子量の下限は特に限定されないが、後述する沸点が低くなり、ペースト製造プロセス中で揮散しやすいので、６０以上が好ましい。分子量はＴＯＦ−ＭＡＳＳ（飛行時間型質量分析装置）などを用いて評価することができる。分子量６０以上１００以下のアミン化合物の具体例としてはとしては、１−アミノ−２−メチル−２−プロパノール、３−（メチルアミノ）−１−プロパノール、モルフォリン、２−（メチルアミノ）エタノール、２−（エチルアミノ）エタノール、Ｎ−（２−メトキシエチル)メチルアミン、３−アミノ−１−プロパノール、１−アミノ−２−プロパノール、２−アミノエタノール、２−メトキシエチルアミン、２−エトキシエチルアミンなどが挙げられる。

骨格中の炭素鎖は、複素環、脂肪環よりも、直鎖あるいは分岐したアルキル鎖、アルキレンオキサイド鎖とした方がことが好ましい。炭素数としては、２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましい。炭素数が１０より大きい場合、焼き飛び性が悪くなりやすいので、エチレンオキサイド鎖やプロプレンオキサイド鎖などのアルキレンオキサイド鎖を使用しても良い。特に炭素数が２〜５程度と小さい場合、アルキレンオキサイド鎖を導入しなくても良好な焼き飛び性が得られやすい点でより好ましい。炭素数が２〜５のアミン化合物の具体例としては、Ｎ−（２−メトキシエチル）−１−ブタンアミン、Ｎ−（２−メトキシエチル）−１−プロパンアミン、３−（メチルアミノ）−１−プロパノール、２−エトキシ−Ｎ−エチル−エタンアミン、Ｎ−エチル−２−メトキシ−エタンアミン、Ｎ−（２−エトキシエチル）−１−ブタンアミン、２，２’−イミノビス−エタノール、２−（メチルアミノ）エタノール、２−（エチルアミノ）エタノール、Ｎ−（２−メトキシエチル）メチルアミンジエタノールアミン、ビス（２−メトキシエチル）アミン、ビス（２−エトキシエチル）アミン、２−メトキシ−２−メチルー１−プロパンアミン、３−アミノ−２，２−ジメチル−１−プロパノール、５−アミノー１−ペンタノール、２−（アミノエトキシ）エタノール、１−アミノ−２−メチル−２−プロパノール、３−アミノ−１−プロパノール、１−アミノ−２−プロパノール、２−アミノエタノール、２−メトキシエチルアミン、２−エトキシエチルアミンなどが挙げられる。

本発明の蛍光体ペーストに用いるアミン化合物の沸点は、８０〜３５０℃が好ましく、１００〜２００℃がより好ましく、沸点が３５０℃より高いと、焼成時の焼き飛び性が悪くなり、輝度低下や色度変化（黄色化）が生じ易い傾向がある。一方、沸点が８０℃より低いと、蛍光体ペーストの作製時や蛍光体ペースト膜を乾燥する場合に臭気が生じやすくなる、ペーストの引火性が高くなるなど、ペーストの取り扱いが困難になる傾向がある。なお、沸点が２００℃より低い場合においては、後述する乾燥プロセスでアミン化合物が揮散しやすくなる、焼成におけるアミン化合物の焼け焦げが生じにくくなる、蛍光体の輝度低下や色度変化が起こりにくくなるなどの点で好ましい。沸点が１００〜２００℃のアミン化合物の具体例としては、４，４−ジメチルオキサゾリディン、Ｎ−（２−メトキシエチル）−１−プロパンアミン、２−エトキシ−Ｎ−エチル−エタンアミン、Ｎ−エチル−２−メトキシ−エタンアミン、２−（メチルアミノ）エタノール、２−（エチルアミノ）エタノール、Ｎ−（２−メトキシエチル）−１−ブタンアミン、３−（メチルアミノ）−１−プロパノール、Ｎ−（２−エトキシエチル）−１−ブタンアミン、Ｎ−エチルカルバミックアシッドメチルエステル、３−メトキシピペリジン、ブチルカルバミックアシッドメチルエステル、カルバミックアシッド、モルフォリン、２−メトキシ−２−メチルー１−プロパンアミン、１−アミノ−２−メチル−２−プロパノール、２−エトキシエチルアミン、２−メトキシエチルアミン、３−アミノ−２，２−ジメチル−１−プロパノール、３−アミノ−１−プロパノール、１−アミノ−２−プロパノール、２−アミノエタノールなどが挙げられる。

上記の好ましい要件に加え、焼成時の焼き飛び性、粘度安定化効果の大きさ、取り扱い容易性の点で、２−メトキシエチルアミン、２−（メチルアミノ）エタノール、２−（２−アミノエトキシ）エタノールが特に好ましい。

本発明の蛍光体ペーストに用いるアミン化合物の配合量は、蛍光体ペースト中に、０．２〜５重量％が好ましく、０．２〜２重量％がより好ましく、０．５〜１重量％がさらに好ましい。配合量が０．２重量％より小さいと、分散安定化効果が生じにくくなる傾向がある。また、含有量の増加に伴って分散安定効果が向上するが一定レベルで飽和し、配合量が５重量％より大きいと、焼成工程中でアミン化合物が焼き飛びせず残留し、焼成後の蛍光体膜の輝度劣化、色度変化が生じやすくなるなどの傾向がある。

また、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末とバインダー樹脂の組み合わせによっては酸塩基反応等の反応が生じ、ゲル化したりペーストの粘度安定性の低下が生じる場合がある。前記のアミン化合物は塩基性であり、蛍光体ペースト中のｐＨを調整することができるので、例えば、酸性条件下で反応するような蛍光体粉末とバインダー樹脂の組み合わせであっても、不用な反応を抑制できる。そのため、蛍光体粉末とバインダー樹脂との反応により生じる粘度上昇を抑えることができる。

本発明で用いられる蛍光体粉末としては、例えば、赤色では、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕ、ＹＶＯ_４：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ、Ｙ_２Ｏ_３Ｓ：Ｅｕ、γ−Ｚｎ_３（ＰＯ_４）_２：Ｍｎ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ_２Ｏ_３、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ_４：Ｅｕなどが挙げられる。緑色では、Ｚｎ_２ＧｅＯ_２：Ｍｎ、ＢａＡｌ_１２Ｏ_１９：Ｍｎ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、ＬａＰＯ_４：Ｔｂ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｃｅ、ＣｅＭｇＡｌ_１１Ｏ_１９：Ｔｂ、Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２：Ｔｂ、ＺｎＯ：Ｚｎ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｔｂ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ_２Ｏ_３Ｍｎなどが挙げられる。青色では、Ｓｒ_５（ＰＯ_４）_３Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ_１６Ｏ_２７：Ｅｕ、ＢａＭｇ_２Ａｌ_１４Ｏ_２４：Ｅｕ、ＣａＭｇＳｉ_２Ｏ_６：Ｅｕ、Ｙ_２ＳｉＯ_３：Ｃｅ、ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕなどが挙げられる。

また、ツリウム（Ｔｍ）、テルビウム（Ｔｂ）およびユーロピウム（Ｅｕ）からなる群より選ばれた少なくとも１つの元素で、イットリウム（Ｙ）、ガドリウム（Ｇｄ）およびルテチウム（Ｌｕ）から選ばれた少なくとも１つの母体構成希土類元素を置換したタンタル酸稀土類蛍光体を用いることもできる。好ましくは、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Ｙ_１−ＸＥｕ_ＸＴａＯ_４（式中、Ｘは、およそ０．００５〜０．１である）で表されるユーロピウム付活タンタル酸イットリウム蛍光体である。赤色蛍光体には、ユーロピウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられ、緑色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Ｙ_１−ＸＴｂ_ＸＴａＯ_４（式中、Ｘは、およそ０．００１〜０．２である）で表されるテルビウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられる。また、青色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体がＹ_１−ＸＴｍ_ＸＴａＯ_４（式中、Ｘは、およそ０．００１〜０．２である）で表されるツリウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられる。

本発明の蛍光体ペーストに使用される蛍光体粉末は、粒径が０．２〜５μｍのものが好ましく、１〜３μｍがより好ましい。粒径が５μｍより大きくなると、ペースト作製後に放置した際に蛍光体粉末が沈降しやすく、組成の粗密が生じることにより塗布ムラや輝度ムラが生じやすくなるなどの傾向があり、また、粉末が細かくなりすぎ、蛍光体粉末の凝集が生じやすくなる、表面が活性化されるためにバインダー等、他の成分との化学反応を生じやすくなるなどの傾向がある。粒径の評価は、粉末状態の場合は、レーザー回折式の粒度分布計（例えば、日機装株式会社製 「マイクロトラックＭＴ３３００」）で評価できる。塗膜あるいは焼成後膜の状態においては透過型電子顕微鏡（例えば、日本電子株式会社製「ＪＥＭ−４０００ＥＸ」）観察により評価できる。透過型電子顕微鏡観察像において、蛍光体粉末と有機成分はコントラストの違いから識別できる。よって、例えば、膜の断面１０μｍ×５０μｍ程度の面積の透過型電子顕微鏡観察像を画像解析することによって評価できる。

本発明の蛍光体ペーストに使用される蛍光体粉末は、比表面積が２００〜１２００ｍ^２／ｋｇであることが好ましく、３００〜１０００ｍ^２／ｋｇがより好ましい。比表面積がこの範囲にあることで、有機バインダー樹脂と有機溶剤中への蛍光体粉末の分散性が向上し、塗布性に優れた蛍光体ペーストが得ることができる。また、分散性が向上することで、緻密な蛍光体層を形成できるため、発光効率が向上でき、高寿命になる。比表面積が２００ｍ^２／ｋｇより小さいと、所望の厚さの蛍光体層を均一で滑らかに形成しにくい、ペースト作製後に放置した際に蛍光体粉末が沈降しやすく、組成の粗密が生じることにより塗布ムラや輝度ムラが生じやすくなるなどの傾向がある。一方、１２００ｍ^２／ｋｇより大きいと、粉末が細かくなりすぎ、蛍光体粉末の凝集が生じやすくなる、表面が活性化されるためにバインダー等、他の成分との化学反応を生じやすくなるなどの傾向がある。なお、比表面積の測定は、リー・ナンス法、サブシーブサイザー法、ブレーン法、恒圧通気式比表面積測定装置等の空気透過法を用いた方法や粉末表面に大きさが既知の分子やイオンを吸着させて、その量から粉末の比表面積を測定する吸着法が一般に用いられる。

蛍光体粉末の配合量は、蛍光体ペースト中に、４０〜６０重量％が好ましく、４０〜５５重量％がより好ましい。蛍光体粉末の配合量が４０重量％より小さいと、所望の膜厚を得るために必要なウェット膜厚が大きくなり、膜厚ムラを生じ易い傾向がある。また、特にストライプあるいは格子状の隔壁パターンの溝に蛍光体をパターン形成する場合、隔壁の高さよりウェット膜厚の方が大きくなり、隣接する溝に蛍光体ペーストが流れ込むため、混色したり、膜厚ムラが生じやすくなる傾向がある。一方、蛍光体粉末の配合量が６０重量％より大きいと、蛍光体ペースト中の蛍光体粉末が沈降しやすくなったり、ペーストの粘度変化が生じやすくなる、ペーストの粘度が高くなりやすいなどの傾向がある。更に、ペースト中のバインダー、溶媒成分の割合が相対的に減少するので、塗布時に膜厚ムラを生じやすくなる、焼成後の蛍光体膜の充填性が著しく低下し輝度が低下しやすいなどの傾向がある。

また、赤色、青色、緑色の各色の蛍光体粉末の帯電性を揃え、粘度変化を抑制するなどの目的から、蛍光体粉末の表面を金属酸化物で被覆してもよい。金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化イットリウム、酸化アルミニウム、酸化ビスマス、酸化マグネシウムなどが挙げられる。

バインダー樹脂は、焼成時に酸化または／および分解または／および気化し、炭化物が無機物中に残存しないことが好ましく、具体的にはエチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、ヒドロキシセルロース、メチルヒドロキシセルロース等のセルロース系樹脂、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ノルマルブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、２−エチルメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレート、ポリアクリル酸ナトリウム等の重合体もしくは共重合体からなるアクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリエチレン、シリコンポリマー（例えば、ポリメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン）、ブタジエン／スチレンコポリマー、ポリスチレン、ポリビニルピロリドン、ポリアミド、高分子量ポリエーテル、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドのコポリマー、ポリアクリルアミド、ポリ−α−メチルスルホン、ポリブテン等が好ましく用いられる。これらのバインダー樹脂の中で、ゲル化反応などアミン化合物の添加による弊害が生じにくいという点、焼成後のバインダー残りが少ない蛍光体層を形成できる点でセルロース系樹脂が好ましく、具体的には、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシセルロース、メチルヒドロキシセルロースが好ましい。また、アクリル樹脂を用いた場合、アミン化合物の添加の有無に因らず粘度変化が生じにくい傾向があるが、エチルセルロース樹脂を用いる場合に比べて、焼成時の樹脂のポリマーの焼き飛び性に劣る、塗布膜厚の均一性を得にくいなどの傾向がある。

また、セルロース系樹脂のうちで、トルエン／エタノール（混合比８０／２０）混合溶媒を用いて５重量％溶液としたときの溶液粘度が、０．００４〜０．０２５Ｐａ・ｓとなるセルロース系樹脂であることが好ましい。溶液粘度が０．０２５Ｐａ・ｓより高くなると、蛍光体ペースト全体の粘度が高くなり、塗布性の点で好ましくない。一方、溶液粘度が０．００４Ｐａ・ｓより低くなるものは、蛍光体ペーストとして適当な粘度を得るために必要なバインダー樹脂の量が多くなり、本発明において必要な蛍光体粉末とバインダー樹脂との比率を維持しにくい。粘度は、Ｂ型粘度計（例えば、ブルックフィールド社製、「ＤＶ−III」）を用いて評価することができる。

また、バインダー樹脂の配合量は、蛍光体ペースト中に５〜２０重量％が好ましく、５〜１５重量％がより好ましい。バインダー樹脂の配合量が５重量％より小さいと、前記の蛍光体粉末とバインダー樹脂との重量比を保つと本発明の蛍光体ペースト中に必要な蛍光体粉末比率を得ることができず、また、２０重量％より大きいとペーストの粘度が高くなりすぎる傾向がある。また、バインダー樹脂の配合量が小さい方が焼き飛び性が良好となる。

また、一般的に酸化合物を添加することによっても分散安定化効果を得られる場合がある。しかしながら、酸化合物を用いた場合、蛍光体粉末表面の特性によっては粘度の経時変化を生じ易くなる。例えば、蛍光体粉末の表面に塩基性成分が露出している場合、ペースト作製時に酸化合物により一定の分散安定化効果が得られる一方で、同ペーストを数日放置した場合、ゲル化が進行し、ペースト作製直後とは異なる粘度となる場合がある。このような場合においても、本発明のアミン化合物が含有されていることで、ゲル化などの化学反応が抑制され、粘度安定性を確保できる。酸化合物としては、具体的には、脂肪酸、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩およびナフタレンスルフォン酸、ポリカルボン酸高分子などが挙げられる。酸化合物においても本発明の蛍光体ペーストに用いるアミン化合物と同様の炭素数、炭素鎖の種類とすることで焼き飛び性と分散安定化効果を得ることができる。このような散化合物の具体例としては、ｎ−ヘプタン酸、オクタン酸、ｎ−ノナン酸、ｎ−デカン酸、ｎ−ドデカン酸、ｎ−ヘプタン酸カルボン酸ナトリウム、ｎ−デカン酸カルボン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ミリスチル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ジプロピルスルホコハク酸ナトリウム、ジブチルスルホコハク酸ナトリウム、プロピルナフタレンスルフォン酸ナトリウム、ブチルナフタレンスルフォン酸ナトリウム、が挙げられるが、ｎ−ヘプタン酸、オクタン酸、ｎ−ヘプタン酸カルボン酸ナトリウムなどの低分子量材料が焼き飛び性の観点から好ましい。

酸化合物によりゲル化反応が促進されるような蛍光体粉末とバインダー樹脂の組み合わせの場合、酸化合物およびアミン化合物の組み合わせおよび両者の添加量に好適な範囲が存在する。本願発明者が鋭意検討を行った結果、前述の特に好適なアミン化合物、Ｎ−メトキシエチルアミン、もしくは２−（メチルアミノ）エタノール、もしくは２−（２−アミノエトキシ）エタノールに対し、酸化合物として脂肪酸系、脂肪酸塩系あるいはポリカルボン酸高分子系の材料を選択し、酸化合物よりアミン化合物の配合量を多くした場合、ゲル化反応が抑制されると同時に、それぞれの化合物を用いた場合より長期に渡って粘度安定性が確保できる傾向がある。

有機溶剤は、蛍光体ペーストにおける最終的に得たい粘度、または蛍光体ペースト塗布膜の乾燥条件を勘案して適宜選択でき、具体的には、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアルコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールジイソブチレート、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、メチルエチルケトン、ジオキサン、アセトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テルピネオール、ベンジルアルコール、テトラヒドロフラン、γ−ブチルラクトン、炭酸プロピレン、乳酸エチル、Ｎ−メチルピロリドンなどやこれらのうちの１種以上を含有する有機溶媒混合物が用いられる。有機溶剤は、用いるバインダー樹脂に対して良溶媒であることが好ましい。有機溶剤の選定は、有機溶剤の揮発性と使用するバインダー樹脂の溶解性を主に考慮して選定して選定される。バインダー樹脂に対する有機溶剤の溶解性が低いと固形分比が同一でも塗工液の粘度が高くなってしまい、塗布特性が悪化するという傾向がある。

また、これらの有機溶剤のうち水酸基を有するものが、アミン化合物における水酸基またはアルコキシル基との親和性が大きく、分散安定効果がより発現しやすいため好ましい。さらに、乾燥、焼成時に有機溶剤が揮散する際にアミン化合物と一緒に揮散しやすくなるため、アミン化合物の焼き飛びを助長する効果も得られる。水酸基を有する有機溶剤の具体例としては、アルコール系化合物が挙げられ、具体的には前記有機溶剤のうち、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テルピネオール、ベンジルアルコールが好ましい。

有機溶剤の配合量は、蛍光体ペースト中に、３５〜６５重量％が好ましく、４０〜６０重量％がより好ましい。有機溶剤の配合量が３５重量％より小さいと、蛍光体ペーストの粘度が高くなりすぎ、レベリング不良により塗布面の平滑性が不良となる傾向がある。一方、有機溶剤の配合量が６５重量％より大きいと、分散粒子の沈降が速くなり、蛍光体ペーストの組成を安定化することが困難となる、乾燥に多大なエネルギーと時間を要する等の問題を生じる。

本発明の蛍光体ペーストには、さらに必要に応じ、酸化防止剤、消泡剤、増粘剤、可塑剤（例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ポリエチレングリコール等）等を添加することもできるが、これらの有機成分の添加量は３重量％以下であることが好ましい。これらの成分は、焼成時に飛び残り、蛍光体の発光の色度変化や輝度劣化の原因となる場合があるからである。

本発明の蛍光体ペーストに感光性モノマー、感光性オリゴマー、感光性ポリマー等の感光性成分や、光重合開始剤、増感剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤などの添加剤成分を加え感光性の蛍光体ペーストとしても使用することができる。

本発明の蛍光体ペーストは、各種成分を所定の組成となるように調合した後、３本ローラーや混練機などの混練・分散手段によって均質に混合・分散し作製する。

本発明は、前記の蛍光体ペーストを用いて基板上に塗布する工程を含むディスプレイの製造方法にも関する。本発明のディスプレイとして、プラズマディスプレイの製造方法の一例を挙げる。

先ず、プラズマディスプレイの前面板の作製方法について述べる。基板としては、ソーダガラスやプラズマディスプレイ用の耐熱ガラスである“ＰＰ８”（日本電気硝子社製）、“ＰＤ２００”（旭硝子社製）を用いることができる。ガラス基板のサイズは特に限定はなく、厚みは１〜５ｍｍのものを用いることができる。

まず、ガラス基板上に、インジウム−スズ酸化物（ＩＴＯ）をスパッタし、フォトエッチング法によりパターン形成する。次いで、黒色電極用の黒色電極ペーストを印刷する。黒色電極ペーストは、有機バインダー、黒色顔料、導電性粉末と、フォトリソグラフィ法で用いる場合は感光性成分が主成分となる。黒色顔料としては、金属酸化物が好ましく用いられる。金属酸化物としては、チタンブラックや、銅、鉄、マンガンの酸化物やそれらの複合酸化物、コバルト酸化物などがあるが、ガラスと混合して焼成したときに退色が少ない点でコバルト酸化物が優れている。導電性粉末としては、金属粉末または金属酸化物粉末が挙げられる。金属粉末としては電極材料として通常用いられる金、銀、銅、ニッケルなどを特に制限無く用いることが出来る。この黒色電極は抵抗率が大きいので、抵抗率の小さい電極を作製してバス電極を形成するため、導電性の高い電極用ペースト（例えば銀を主成分とするもの）を、黒電極ペーストの印刷面上に印刷する。そして、一括露光／現像してバス電極パターンを作製する。導電性を確実に確保するため、現像前に導電性の高い電極ペーストを再び印刷し、再露光後一括現像してもよい。バス電極パターンを形成後、焼成する。その後、コントラスト向上のため、ブラックストライプやブラックマトリクスを形成するのが好ましい。焼成後の黒色電極ペーストおよび焼成後の導電性ペーストの膜厚はそれぞれ、１〜５μｍの範囲であることが好ましい。また、焼成後の線幅は２０〜１００μｍであることが好ましい。

次に、透明誘電体ペーストを用いて透明誘電体層を形成する。透明誘電体ペーストは、有機バインダー、有機溶剤、ガラスが主成分であるが、適宜可塑剤などの添加物を加えても良い。透明誘電体層の形成方法は特に限定されないが、例えば，スクリーン印刷、バーコーター、ロールコーター、ダイコーター、ブレードコーター、スピンコーターなどにより、電極形成基板上に透明誘電体ペーストを全面塗布または、部分的に塗布した後に、通風オーブン、ホットプレート、赤外線乾燥炉、真空乾燥など任意なものを用いて乾燥し、厚膜を形成することができる。また、透明誘電体ペーストをグリーンシート化し、これを電極形成基板上にラミネートすることも可能である。厚みは、０．０１〜０．０３ｍｍが好ましい。

次に焼成炉にて焼成を行う。焼成雰囲気や温度は、ペーストや基板の種類により異なるが、空気中や窒素、水素等の雰囲気下で焼成する。焼成炉としては、バッチ式の焼成炉やローラー搬送式の連続型焼成炉を用いることができる。焼成温度は、使用する樹脂が十分に脱バインダーする温度で行うのがよい。通常、アクリル系樹脂を用いる場合は４３０〜６５０℃での焼成を行う。焼成温度が低すぎると樹脂成分が残存しやすく、高すぎるとガラス基板に歪みが生じ割れてしまうことがある。

さらに、保護膜を形成する。保護膜としてはＭｇＯ、ＭｇＧｄ_２Ｏ_４、ＢａＧｄ_２Ｏ_４、Ｓｒ_０．６Ｃａ_０．４Ｇｄ_２Ｏ_４、Ｂａ_０．６Ｓｒ_０．４Ｇｄ_２Ｏ_４、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、前述の低軟化点ガラスの群から少なくとも１種類用いるのがよいが、特にＭｇＯが好ましい。保護膜の作製方法は、電子ビーム蒸着やイオンプレーティング法など公知の技術を用いることができる。

続いて、プラズマディスプレイの背面板の作製方法を説明する。ガラス基板は、前面板の場合と同様に、ソーダガラス、“ＰＤ２００”、“ＰＰ８”を用いることができる。ガラス基板上に銀やアルミニウム、クロム、ニッケルなどの金属により、アドレス用のストライプ状電極パターンを形成する。形成方法としては、これらの金属の粉末と有機バインダーを主成分とする金属ペーストをスクリーン印刷でパターン印刷する方法や、有機バインダーとして感光性有機成分を用いた感光性金属ペーストを塗布した後に、フォトマスクを用いてパターン露光し、不要な部分を現像工程で溶解除去し、さらに通常３５０〜６００℃に加熱・焼成して電極パターンを形成する感光性ペースト法を用いることができる。また、ガラス基板上にクロムやアルミニウムを蒸着した後に、レジストを塗布し、レジストをパターン露光・現像した後にエッチングにより不要な部分を取り除く、エッチング法を用いることができる。さらに、アドレス電極上に誘電体層を設けることが好ましい。誘電体層を設けることによって、放電の安定性向上や、誘電体層の上層に形成する隔壁の倒れや剥がれを抑止することができる。また、誘電体層を形成する方法としては、ガラス粉末や高融点ガラス粉末などの無機成分と有機バインダーを主成分とする誘電体ペーストをスクリーン印刷、スリットダイコーター等で全面印刷または塗布する方法などがある。

次に、フォトリソグラフィ法による隔壁の形成方法について説明する。隔壁パターンは特に限定されないが、格子状、ワッフル状などが好ましい。まず、誘電体を形成した基板上に本発明の感光性ペーストからなる隔壁ペーストを塗布する。塗布方法は、バーコーター、ロールコーター、スリットダイコーター、ブレードコーター、スクリーン印刷等の方法を用いることができる。塗布厚みは、所望の隔壁の高さとペーストの焼成による収縮率を考慮して決めることができる。塗布厚みは、塗布回数、スクリーンのメッシュ、ペーストの粘度等によって調整できる。本発明においては、乾燥後の塗布厚みは１５０μｍ以上となるように塗布することが好ましい。１５０μｍ以上とすることで、十分な放電空間が得られ、蛍光体の塗布範囲を広げてプラズマディスプレイの輝度を向上することができる。

塗布した隔壁ペーストは乾燥後、露光を行う。露光は通常のフォトリソグラフィで行われるように、フォトマスクを介して露光する方法が一般的である。また、フォトマスクを用いずに、レーザー光などで直接描画する方法を用いてもよい。露光装置としては、ステッパー露光機、プロキシミティ露光機などを用いることができる。この際使用される活性光源は、例えば、近紫外線、紫外線、電子線、Ｘ線、レーザー光などが挙げられる。これらの中で紫外線が最も好ましく、その光源として、例えば、低圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ハロゲンランプ、殺菌灯などが使用できる。これらのなかでも、超高圧水銀灯が好適である。露光条件は塗布厚みにより異なるが、通常、１〜１００ｍＷ／ｃｍ^２の出力の超高圧水銀灯を用いて０．０１〜３０分間露光を行う。

露光後、露光部分と非露光部分の現像液に対する溶解度の差を利用して現像を行うが、通常、浸漬法やスプレー法、ブラシ法等で行う。現像液としては感光性ペースト中の有機成分が溶解可能である有機溶媒を用いることができるが、感光性ペースト中にカルボキシル基などの酸性基を持つ化合物が存在する場合、アルカリ水溶液で現像できる。アルカリ水溶液としては水酸化ナトリウムや、炭酸ナトリウム、水酸化カリウム水溶液等を使用できるが、有機アルカリ水溶液を用いた方が焼成時にアルカリ成分を除去しやすいので好ましい。

有機アルカリとしては、一般的なアミン化合物を用いることができる。具体的にはテトラメチルアンモニウムヒドロキサイド、トリメチルベンジルアンモニウムヒドロキサイド、モノエタノールアミン、ジエタノールアミンなどが挙げられる。

アルカリ水溶液の濃度は通常０．０５〜５質量％、より好ましくは０．１〜１質量％である。アルカリ濃度が低すぎれば可溶部が除去されにくく、アルカリ濃度が高すぎればパターンを剥離させたり腐食させるおそれがあり好ましくない。また、現像時の現像温度は２０〜５０℃で行うことが工程管理上好ましい。

また、隔壁は２層以上で構成されていても良い。２層以上の構造体とすることで、隔壁形状の構成範囲を３次元的に拡大することができる。例えば、２層構造の場合、１層目を塗布し、ストライプ状に露光した後、２層目を塗布し、１層目とは垂直方向のストライプ状に露光し、現像を行うことで段違い状の井桁構造を有する隔壁の形成が可能である。 次に、焼成炉にて５２０〜６２０℃の温度で１０〜６０分間保持して焼成を行い、隔壁を形成する。

このようにして形成された隔壁に、上記蛍光体ペーストパターンを形成する。蛍光体ペーストパターンの形成方法は特に限定されないが、例えば、スクリーン印刷法、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、感光性レジストもしくは蛍光体ペーストに感光性としてフォトリソグラフィーにより形成する方法などが挙げられるが、この中でも口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、スクリーン印刷法が簡便で、低コストのＰＤＰを得ることができるため好ましい。蛍光体ペーストパターンを形成後、乾燥、焼成して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成する。蛍光体の厚みは特に限定されるものではないが、隣り合う隔壁パターン間の中心位置において、誘電体層表面をゼロとした時の厚みが、１０〜３０μｍ、より好ましくは１５〜２５μｍである。蛍光体ペーストの乾燥は、脱溶媒や樹脂成分の硬化（不飽和二重結合成分の熱重合による熱架橋など）を目的として行い、温度、時間は溶媒の沸点や樹脂成分の硬化温度等に合わせて設定できるが、通常、温度８０℃〜２００℃、乾燥時間１０〜３０分の条件で行うことが好ましい。また、焼成は、バインダー樹脂やアミン化合物などの有機成分の除去を主な目的として行い、有機成分の揮散しやすさや燃焼しやすさなどの有機成分の特性や、蛍光体粉末の耐熱性など無機成分の特性に応じて設定できるが、通常、温度４００〜５５０℃、時間１０〜３０分の条件で行うことが好ましい。乾燥、焼成共に多段階の昇温プロファイルで実施しても良い。特に、焼成温度を多段階とする場合、有機成分が蛍光体表面で焼け焦げ、蛍光体層の発光特性が変化するなどの問題を回避しやすくなる。乾燥後に冷却を挟まず、連続的に焼成を行うことも蛍光体層の膜厚均一性確保などの点で好ましい。

次に、上記の背面板と前面板を封着後、２枚の基板間隔に形成された空間を加熱しながら真空排気を行った後に、Ｈｅ、Ｎｅ、Ｘｅなどから構成される放電ガスを封入して封止する。放電電圧と輝度の両面からは．Ｘｅが５〜１５体積％のＸｅ−Ｎｅ混合ガスが好ましい。紫外線の発生効率を大きくするために、さらにＸｅを３０体積％程度まで高くしてもよい。

最後に、駆動回路を装着し、エージングすることによって、プラズマディスプレイを製造できる。

次に本発明の実施例をあげて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。実施例中の濃度（％）は重量％である。

実施例１〜１９
以下の材料を用い、蛍光体ペーストを調製した。

（Ａ）蛍光体粉末
・（Ａ−１）青色蛍光体粉末：ＢａＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７：Ｅｕ（以下、ＢＡＭという） 平均粒径２．４μｍ
・（Ａ−２）赤色蛍光体粉末：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ（以下、ＹＧＢという） 平均粒径２．３μｍ
・（Ａ−３）緑色蛍光体粉末：Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ（以下、ＺＳＭという） 平均粒径２．５μｍ
・（Ａ−４ａ）表面を平均厚み０．２μｍの酸化亜鉛層によって被覆したＺＳＭ
・（Ａ−４ｂ）表面を平均厚み０．２μｍの酸化イットリウム層によって被覆したＺＳＭ
なお、（Ａ−４ａ）および（Ａ−４ｂ）における蛍光体表面の金属酸化物による被覆方法としては、被覆したい金属酸化物（酸化亜鉛もしくは酸化イットリウム）の塩化物、硝酸塩などの水溶液にＺＳＭの粉末を投入してよく撹拌して乾燥した後、４００℃〜６００℃で焼成することで形成した。被膜の厚みは、塩化物もしくは硝酸塩の濃度を制御することで調整した。

（Ｂ）分散剤
アミノ基と水酸基および／またはアルコキシル基を有するアミン化合物
・（Ｂ−１）２−（メチルアミノ）エタノール 分子量：７５ 沸点：１５６℃
・（Ｂ−２）２−メトキシエチルアミン 分子量：８８ 沸点：９０℃
・（Ｂ−３）Ｎ−エチル−２−メトキシ−エタンアミン 分子量：１０３ 沸点：１１６℃
・（Ｂ−４）トリエタノールアミン 分子量：１４９ 沸点：３３５℃
・（Ｂ−５）トリス[２−（２−メトキシエトキシ）エチル]アミン 分子量：３２３、沸点：３３０℃
酸化合物
・（Ｂ−６）ｎ−ヘプタン酸 分子量：１３０ 沸点：２２３℃
水酸基またはアルコキシ基を有しないアミン化合物
・（Ｂ−７）Ｎ−ｎ−ブチルエチルアミン 分子量：１０１、沸点：１１０℃
カルボン酸アミン塩
・（Ｂ−８）酢酸アンモニウム 分子量：７７ 融点：１１２℃（沸点不明）
（Ｃ）バインダー樹脂
・（Ｃ−１）エチルセルロース樹脂（エトキシ含有率５０％）
（Ｄ）有機溶剤
・（Ｄ−１）テルピネオールとエチレングリコールモノブチルエーテルアセテートの重量比が３０／７０の混合溶液
蛍光体粉末、分散剤、バインダー樹脂、有機溶剤の各成分を表１に示す割合で混合し、更にセラミックス製の３本ローラーで混練し、蛍光体ペーストを得た。得られた蛍光体ペーストの各成分および配合量を表１に示す。

（Ｅ）感光性銀ペースト
以下の組成のペーストを用いた
銀粒子（平均粒子径１．５μｍ、比表面積０．８０ｍ^２／ｇ）：１５０重量部
アクリル酸１０質量％、メチルメタクリレート５０質量％、グリセリンモノアクリレート４０質量％からなるアクリル系共重合体樹脂（酸価３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価４１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１２０００）：１２重量部
トリメチロールプロパントリアクリレート（日本化薬株式会社製、“ＴＰＡ３３０”、３官能）：６重量部
２−ベンジル−ジメチルアミノ−１−（４−モノフォリノフェニル）−ブタノン−１：３重量部
γ−ブチロラクトン：１８重量部
（Ｆ）誘電体ペースト
以下の組成のペーストを用いた
ガラス転移点４７５℃、軟化点５１５℃のビスマス系ガラス：４０重量部
エチルセルロース樹脂（エトキシ含有率５０％）：５重量部
テルピネオール：４０重量部
（Ｇ）感光性ガラスペースト
以下の組成のペーストを用いた。

ガラス転移点４９１℃、軟化点５２８℃のガラス粉末：２４重量部
ガラス転移点６５２℃のフィラー粉末：６重量部
アクリル酸１０質量％、メチルメタクリレート５０質量％、グリセリンモノアクリレート４０質量％からなるアクリル系共重合体樹脂（酸価３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価４１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１２０００）：７重量部
トリメチロールプロパントリアクリレート（日本化薬株式会社製、“ＴＰＡ３３０”、３官能）：３重量部
２−ベンジル−ジメチルアミノ−１−（４−モノフォリノフェニル）−ブタノン−１：１．５重量部
ウレタン化合物ＵＡ−３３４８ＰＥ：（新中村化学製）１．５重量部

次に、以下の測定方法により、実施例１〜１９における粘度安定性、膜厚精度の評価、蛍光体の色度変化および蛍光体の相対輝度の評価を行った。

１．粘度安定性
以下の条件でペースト作製直後の粘度（η_０）と温度２２〜２５℃、密封下、２０日経過後の粘度（η_２０）をそれぞれ測定し、作製直後の粘度を基準とした粘度変化率Ｄ＝（η_２０−η_０）／η_０×１００（％）を粘度安定性の指標とした。

粘度測定において、粘度計はＢ型粘度計（ブルックフィールド製、モデルＤＶ−III）を用い、スピンドルはＳＣ４−１４、容器はスモールアダプター（サンプルカップ３ｃｃ）、測定温度は２５℃、ずり速度は１．２［ｓ^−１］、測定を開始してから粘度値を読みとるまでの時間を５分とした。なお、Ｄは０に近いほど好ましいが、−２％≦Ｄ≦８％であれば実用上問題なく、０％≦Ｄ≦５％の範囲であれば特に粘度安定性が安定であると言え、２０日間の放置でも後述する塗布性が悪化しないので良い。

２．膜厚精度
以下に示す方法で背面板を作製した。

３４０×２６０×２．８ｍｍサイズのガラス基板（旭硝子株式会社製“ＰＤ−２００”）を使用してＡＣ（交流）型プラズマディスプレイパネルの背面板を形成した。基板上に、書き込み電極として、感光性銀ペースト（Ｅ）を用いてフォトリソグラフィー法により、ピッチ１４０μｍ、線幅６０μｍ、焼成後厚み４μｍのストライプ状電極を形成した。この基板に誘電体ペースト（Ｆ）をスクリーン印刷法により塗布した後、５５０℃で焼成して、厚み１０μｍの誘電体層を形成した。

さらに、誘電体層上に上記の感光性ガラスペースト（Ｇ）を用いて、フォトリソグラフィー法でパターン形成後、５７０℃で１５分間焼成し、ピッチ１４０μｍ、線幅２０μｍ、高さ１００μｍのストライプ状の隔壁パターンを形成した。このようにして形成された隔壁に、表１に示した組成の蛍光体ペーストを隔壁パターン間の溝にスクリーン印刷した。蛍光体ペーストはペースト作製後、温度２２〜２５℃、密封下で１０日保管したものを用いた。スクリーンは、＃２００メッシュ、ピッチ１４０μｍ、幅５０μｍのストライプ状開口パターンを備えたものを用いた。印刷した。その後、乾燥（１５０℃、３０分）、焼成（５００℃、３０分）して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成した。焼成後の蛍光体膜の平均膜厚が１５±０．５μｍとなるようにスクリーン印刷時の塗布速度を調整した。ガラス基板に垂直な方向の断面が見えるようにガラス基板を割断し、断面を走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所製、Ｓ２４００）で観察することにより、隔壁間の溝の底部に形成された蛍光体膜厚（隣り合う隔壁間の中央部における蛍光体層の厚み）を評価した。

さらに、同一背面板内のランダムに選択した２０点の蛍光体膜厚を測定し、膜厚のばらつきの幅から膜厚精度を以下のように評価した。

Ａ：２０点の蛍光体膜厚の最大値と最小値の差が０．８μｍ以下
Ｂ：２０点の蛍光体膜厚の最大値と最小値の差が０．８μｍより大きく１．２μｍ以下
Ｃ：２０点の蛍光体膜厚の最大値と最小値の差が１．２μｍより大きく１．５μｍ以下
Ｄ：２０点の蛍光体膜厚の最大値と最小値の差が１．５μｍより大きい
蛍光体ペースト中の蛍光体粉末の分散性が悪い場合、膜厚精度が悪くなる。また、蛍光体粉末の配合量が少ない場合、焼成後に必要な膜厚を得るための塗布膜厚（ウェット膜厚）が大きくなるため、膜厚精度が悪くなりやすい。

ＰＤＰにおいて均一な表示特性を得るためには、最大値と最小値の差が１．２μｍ以下である必要がある。
３．蛍光体の色度変化、相対輝度
３４０×２６０×２．８ｍｍサイズのガラス基板（旭硝子株式会社製“ＰＤ−２００”）上にスクリーン印刷法で平均膜厚膜厚１５±０．５μｍの蛍光体ペースト膜を面積２００ｍｍ×２００ｍｍに渡って形成し、その後乾燥（１５０℃、３０分）、焼成（５００℃、３０分）を行い、蛍光体層を形成した。得られた蛍光体付きのガラス基板を面積５ｃｍ×５ｃｍに切断し、真空チャンバー内に設置し、系内を窒素雰囲気とした上で波長１４７ｎｍの真空紫外線をエキシマランプ（ウシオ電機株式会社製 ＵＥＲ２０Ｈ−１４６Ｖ）を励起光源として照射し、蛍光体層からの発光の色度、輝度を分光光度計（大塚電子株式会社製、ＭＣＰＤ２０００）および輝度計（ミノルタ株式会社製 ＬＳ−１００）を用いて測定した。窒素雰囲気は、真空チャンバー内を９Ｐａまで真空ポンプで減圧し、その後、９８．４ｋＰａの圧力で窒素フローを行うことにより達成した。励起光の照射は、蛍光体層の膜面垂直方向から１５°傾けた角度で蛍光体膜の上側から蛍光体層に向けて行った。蛍光体層の発光の色度、輝度は、蛍光体層の膜面垂直上側に照射された発光を分光光度計および輝度計で検知し、評価を行った。また、測定対象が未処理の蛍光体粉末の場合、深さ１ｍｍ、面積３０ｍｍφの溝を彫ったステンレス製のホルダーに粉末を充填し、上記と同様の測定を行い、色度、輝度を評価した。

塗布、焼成した蛍光体膜の色度、輝度を未処理の蛍光体粉末と比較することで、ペースト化処理、焼成による発光特性への影響を評価した。蛍光体の色度変化を以下のように評価した。

Ａ：色度ｘ、ｙそれぞれについて、未処理の蛍光体粉末のｘ、ｙに対して共に±０．０２０以内の変化
Ｂ：色度ｘ、ｙのいずれかが、未処理の蛍光体粉末のｘ、ｙに対して±０．０２０より大きい変化
また、未処理の蛍光体粉末の輝度を基準にして焼成後の蛍光体膜の相対輝度を評価した。相対輝度が９５．０％以上であればペースト化処理による輝度への影響は小さく良好である。

表２に、粘度変化、色度変化、膜厚精度および相対輝度をそれぞれ示す。

比較例１
分散剤として、Ｎ−ｎ−ブチルエチルアミン（Ｂ−７）を用いた以外は、実施例３と同様の方法にて蛍光体ペーストを調製し、実施例１と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

比較例２
分散剤および有機溶剤を表２に示す配合量とした以外は、比較例１と同様の方法にて蛍光体ペーストを調製し、実施例１と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

比較例３
分散剤を配合せず、表２に示す配合量の蛍光体ペーストを調製し、実施例１と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

比較例４
分散剤として、トリス[２−（２−メトキシエトキシ）エチル]アミン（Ｂ−５）を用いた以外は、実施例４と同様の方法にて蛍光体ペーストを調製し、実施例１と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

比較例５
分散剤として、酢酸アンモニウム（Ｂ−８）を用いた以外は実施例１と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

比較例６
分散剤として、酢酸アンモニウム（Ｂ−８）を用いた以外は実施例５と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

比較例７
分散剤として、トリエタノールアミン（Ｂ−４）を用いた以外は実施例３と同様の方法により物性を評価した。蛍光体ペースト中の各成分の配合量および測定結果を表３および表４に示す。

実施例１〜５のうち、分散剤の配合量が１．０重量部である実施例３および３．０重量部である実施例４は、粘度変化が小さく、塗布性も良好であった。実施例５は、添加量が大きいため、蛍光体の相対輝度が若干低下した。分散剤の配合量が１．０重量部で、分散剤の種類を変更した実施例６、７のうち、実施例６は実施例１に大きく劣らない結果が得られたが、実施例７は、分子量の大きい分散剤を用いたため、粘度変化率が大きめとなり、さらに蛍光体の相対輝度が低下した。

実施例８〜１３は、同じ種類の成分であって、蛍光体粉末の配合量の異なる蛍光体ペーストに関するものであるが、これらのうち実施例９および実施例１３の配合比率のものが、蛍光体粉末の沈降が生じず、焼成時の焼き飛びも良好であり、さらに粘度変化が小さく、塗布性の点においても良い結果が得られた。

実施例１４および実施例１５は、分散剤として２−（メチルアミノ）エタノール（Ｂ−１）だけでなく、さらにｎ−ヘプタン酸（Ｂ−６）を含有したものである。このように、蛍光体ペースト中に酸を共存させることにより、粘度安定性および膜厚精度を良化させることができる。

実施例１〜１５については、青色蛍光体粉末である（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ_１０Ｏ_１７（Ａ−１）を用いて蛍光体ペーストを調製したが、赤色蛍光体粉末（実施例１６）および緑色蛍光体粉末（実施例１９）を用いた場合、および蛍光体粉末の表面を平均厚み０．２μｍの酸化亜鉛層によって被覆したＺＳＭ、平均厚み０．２μｍの酸化イットリウム層によって被覆したＺＳＭを用いた実施例１７、１８においても、分散安定性および塗布安定性を得ることができる。特に、酸化亜鉛層、酸化イットリウム層を被覆した粉末を用いた場合、粘度変化を抑制する効果が大きかった。

一方、分散剤として、アミン化合物が水酸基またはアルコキシル基を有さないＮ−メチルエチルアミンを用いた比較例１および２ならびに分散剤を含まない比較例３は、粘度安定性および膜厚精度のどちらにおいても実施例より劣る結果となった。

また、比較例４は、分子量が３００以上のアミン化合物を用いたため、粘度変化を抑制する効果が小さかった。また、焼成後に膜中に残存することにより蛍光体の色度変化、輝度低下に関し許容範囲外となった。

また、比較例５は、カルボン酸アミン塩化合物を用いたため、粘度変化を抑制する効果が小さく、膜厚精度も若干低下した。比較例６では、カルボン酸アミン塩化合物の添加量を増やしたため、分散効果は得られたが、色度変化、輝度変化について許容範囲外となった。

また、比較例７は、三級アミンであるトリエタノールアミンを用いたため、粘度変化を抑制する効果が十分ではなかった。

Claims (7)

1. 蛍光体粉末、バインダー樹脂、水酸基および／またはアルコキシル基を有する分子量が３００以下の一級もしくは二級のアミン化合物ならびに有機溶剤を含むことを特徴とする蛍光体ペースト。
2. 前記アミン化合物の沸点が８０〜３５０℃である請求項１記載の蛍光体ペースト。
3. 前記アミン化合物の配合量が、蛍光体ペースト中に０．２〜５重量％である請求項１または２記載の蛍光体ペースト。
4. 前記蛍光体粉末の配合量が、蛍光体ペースト中に４０〜６０重量％であり、かつ前記バインダー樹脂の配合量が、蛍光体ペースト中に５〜２０重量％である請求項１〜３のいずれかに記載の蛍光体ペースト。
5. 前記有機溶剤が水酸基を有する請求項１〜４のいずれかに記載の蛍光体ペースト。
6. さらに、酸化合物を含む請求項１〜５のいずれかに記載の蛍光体ペースト。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の蛍光体ペーストを基板上に塗布し、焼成することによって蛍光体層を形成する工程を含むディスプレイの製造方法。