JP2007280401A - 複数の需要日及び優先順位を含む需要のための材料要求計画を計算する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ニーズに関連付けられた優先順位がニーズが何時満たされるかの関数として変化するときに材料要求計画をどの様に作るかという問題を解決する。
【解決手段】本書において開示されている方法は、複数の期限及び優先順位と関連する出口需要を満たすために必要とされるサプライ・チェーンにおける全てのコンポーネントについて製品がストックされなければならない日を計算する。従って、全ての計画された製品ストックは、全ての計画された製造開始及び全ての出荷と同様に、複数のストック日及び関連優先順位に関連付けられる。
【選択図】図２

Description

関連出願の相互参照

本出願は、（ＩＢＭ）整理番号ＢＵＲ９２００６０００２ＵＳ１を有する“大規模供給計画（Ｌａｒｇｅ Ｓｃａｌｅ Ｓｕｐｐｌｙ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）”と題されたミルネ等（Ｍｉｌｎｅ ｅｔ ａｌ．）の本出願と同時に提出された係属中の米国特許出願１１／２７８８１７と、（ＩＢＭ）整理番号ＢＵＲ９２００６０００４ＵＳ１を有する“供給消費最適化及び多コンポーネント利用（Ｓｕｐｐｌｙ Ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ａｎｄ Ｍｕｌｔｉｐｌｅ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ）”と題されたデボツェ等（Ｄｅｇｂｏｔｓｅ ｅｔ ａｌ．）の本出願と同時に提出された米国特許出願１１／２７８８１９と、（ＩＢＭ）整理番号ＢＵＲ９２００６０００５ＵＳ１を有する“日によって変わる競合する優先順位を認識する資源割り当て及び再編成のための方法（Ａ Ｍｅｔｈｏｄ Ｆｏｒ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ａｌｌｏｃａｔｉｏｎ ａｎｄ Ｒｅ−Ｇｒｏｕｐｉｎｇ Ｒｅｃｏｇｎｉｚｉｎｇ Ｃｏｍｐｅｔｉｎｇ Ｐｒｉｏｒｉｔｉｅｓ Ｗｈｉｃｈ Ｖａｒｙ Ｂｙ Ｄａｔｅ）”と題されたオーゼル（Ｏｒｚｅｌｌ）及びパティル（Ｐａｔｉｌ）の本出願と同時に提出された米国特許出願１１／２７８８２１とに関連する。前記出願は本譲受人に譲渡されて、全て参照により本書に組み込まれる。

本発明は、資源割り当てのための、また複数の期限考慮事項に基く最適サプライ・チェーン計画を決定するための、コンピュータ実行可能な決定支援システムに関する。この研究分野における一般的方法論は、先進的計画システム、最適化及びヒューリスティック・ベースの方法、制約ベースのプログラミング、及びシミュレーションを含む。

あらゆる製造工業における１つの基本的問題は、最終顧客需要を満たす材料及び能力資産の割り当てである。生産のリードタイムは、生産開始、プラント間出荷、及びサプライチェーン全体にわたっての材料代用の決定が広範な完成品のいずれに対する最終顧客の需要（通常、半導体製造ではおよそ数千）とも整合するように生産開始、プラント間出荷、及びサプライ・チェーン全体にわたっての材料代用の先行計画を必要とする。その様な先行計画は、完成品在庫、製造システムのいろいろな段階での仕掛け品在庫（ＷＩＰ）、及びワーク・センタ能力を含む有限資源の利用可能性に依拠する。しばしば、需要を満たすための代替可能性がある。製品は代替場所で製作可能であり、１つの場所に、製品を製作するためにどの材料又は能力を使うかに関して選択肢があり得る。製品は直接製作されることができ、或いは材料代用又は購入を通じて取得され得る。資源が限られているために全ての需要を満たせない場合、どの需要をどの様に満たすかを決定する必要がある。この資源割り当て問題は、しばしば、線形計画法又は発見的方法を通じて扱われる。

以下に引用された米国特許文献は、それらが意図する目的のために満足できる実施態様を開示している。以下で引用される両方の先行米国特許の開示内容の全体が、本発明の背景を指摘し且つ技術の現状を説明することを含むがこれらに限定はされない目的のために、ここで明示的に参照により本発明に組み込まれる。

米国特許第５，９７１，５８５号。“マイクロエレクトロニクス製造における需要と資産との最善の実行可能なマッチング（Ｂｅｓｔ ｃａｎ ｄｏ ｍａｔｃｈｉｎｇ ｏｆ ａｓｓｅｔｓ ｗｉｔｈ ｄｅｍａｎｄ ｉｎ ｍｉｃｒｏｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）”。１９９９年１０月２６日。 米国特許第６，７０１，２０１号。“大規模半導体生産計画問題を解決するための分解システム及び方法（Ｄｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ ａｎｄ Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｓｏｌｖｉｎｇ ａ Ｌａｒｇｅ−Ｓｃａｌｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｐｌａｎｎｉｎｇ Ｐｒｏｂｌｅｍ）”。２００４年３月２日。 米国特許出願２００５０１７１８２４ＵＳ１。“顧客委託日及び顧客要求日を同時に考慮する方法（Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｌｙ ｃｏｎｓｉｄｅｒｉｎｇ ｃｕｓｔｏｍｅｒ ｃｏｍｍｉｔ ｄａｔｅｓ ａｎｄ ｃｕｓｔｏｍｅｒ ｒｅｑｕｅｓｔ ｄａｔｅｓ）”。２００５年８月４日。 米国特許出願２００２０１９８７５７ＵＳ１。“生産スケジューリングを最適化するために限られたコンポーネント供給と生産力とを割り当てる方法（Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ａｌｌｏｃａｔｉｎｇ ｌｉｍｉｔｅｄ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ｓｕｐｐｌｙ ａｎｄ ｃａｐａｃｉｔｙ ｔｏ ｏｐｔｉｍｉｚｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｓｃｈｅｄｕｌｉｎｇ）”。２００２年１２月２６日。

本発明の目的は、ニーズに関連付けられた優先順位がニーズが何時満たされるかの関数として変化するときに材料要求計画をどの様に作るかという問題を解決することである。

本書に開示されている方法論は、複数の期限及び優先順位と関連する出口需要を満たすために必要とされるサプライ・チェーンにおける全てのコンポーネントについて製品がストックされなければならない日を計算する。従って、全ての計画された製品ストックは、全ての計画された製造開始及び全ての出荷と同様に、複数のストック日及び関連優先順位に関連付けられる。より具体的には、本発明の方法論は、独立の複数のストック日と関連する優先順位とを下記のプロセス：
ｉ． アセンブリーを満たすために必要とされるコンポーネントが計算される場合の材料のビルの急激な増加、
ｉｉ． 最終顧客への出荷と、１つの場所から他の場所への出荷、
ｉｉｉ． 必要とされるストック必要条件をサポートするために必要な所要製造生産開始の計算、
ｉｖ． １つの部品番号が他と換わり得る場合の代用、
ｖ． 部品が試験され、その試験の結果に基づいて別々のビンに格付けされるビニング・プロセス、
を通して計算して通過させる方法を提供する。

ロットサイジングを必要とする製品については、本方法は、異なる需要期限と優先順位とをカバーするロットのサブエレメントが保存されて識別可能であるような、有効なロットサイジングされた製造リリースの計算を提供する。

本方法は、複数の期限とリンクされた優先順位とを各々有する出口需要に対応する各所要コンポーネントについて複数の計算された所要在庫日を含む被計画サプライ・チェーン在庫情報をその出力が作り出す「材料要求計画（Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ Ｐｌａｎ （ＭＲＰ））」を提供するので、開示された方法論は在来の方法と比べて利点を提供し、その様な解決策はビニング、代用及びロットサイジングのうちの少なくとも１つを処理する。製品作り及び移動を実行する人及びシステムにその様な情報を提供するとき、その様な情報は、本方法により作られた異なる優先順位と関連する複数の出荷日（ｓｈｉｐｄａｔｅｓ）に基いて何時製品を出荷するかについてより適切な選択肢を作り、また、製造生産開始が制約付きプロセスを通過しなければならないときにどんな優先順位が与えられなければならないかということについてより適切な選択肢を作るために、使用され得る。

更に、実行可能な計画を作る他のプロセスのための基礎を置くためにＭＲＰが使用されるのであれば、ＭＲＰの出力は、最終顧客需要と関連する期限及び優先順位と矛盾しない材料のビルの各ステップにおいて多数の期限及び優先順位を考慮することによって何が何時供給されるかのシーケンスにその様なシステムが優先順位を与えるための基礎を提供する。

サプライ・チェーン計画は、優先権が与えられた需要陳述を最善に満たす材料在庫及び能力のような限られた資源の割り当てを含む。資源に対する競合するニーズに優先順位を付けることができる。しかし、ニーズに関連するビジネス優先順位は、そのニーズが何時満たされるかの関数として変化し得る。例えば、図１は、８月８日の要求配達日と８月２５日の委託配達日とを有する１００ピースを求める需要を示す。この例では、以前にビジネスはその１００ピースを８月２５日までに顧客に配達するように委託し、現在は該顧客は該ピースを８月８日までに配達するように要求している。ビジネスにとっては自分の前の委託を守ることの方がより重要であるので、該需要の委託日には該需要の要求日（需要クラス６）より重要な優先順位（需要クラス１）が割り当てられる。一般に、ニーズはその時点では特に重要ではないかもしれないが、そのニーズが一定の日までに満たされなければきわめて重要になる可能性がある（例えば、政府の規制によって要求される一定の日までにプロジェクトを完成させるなど）。その逆も、或るビジネス・ニーズが或る日までに満たされるべく極めて重要であり得るがその日が満たされなければ（例えば初めて市場で売買されるなど）価値を失うということがあるので、また真である。実際、１つのサプライに対する任意の所与のニーズに複数の独立の日が関連付けられて、そのニーズにそれらの日までに応じることが企業にとって異なる価値（重要性）を持ち、従って、その重要度が配達日の関数として高まり或いは低下する異なる優先順位と関連付けられるべきであるということがあり得る。本発明は、ニーズに関連付けられた優先順位がニーズが何時満たされるかの関数として変化するときに材料要求計画をどの様に作るかという問題を解決する。

多くの工業において、所与の顧客需要は複数の需要期限と、それに関連する優先順位とを有し得る。一例は、長いリードタイムのある工業であろう。

その様な工業では、顧客は、要求された注文に対するコミットメントを得るためにサプライヤと連絡を取ることができる。利用可能な在庫によっては、サプライヤは、顧客が注文を出したときにその注文を満たすことができないかもしれなくて、元の要求期限より遅い委託供給期限を顧客に与えようとする。

企業は、しばしば、材料要求計画（ＭＲＰ）を作る。ＭＲＰは、最終顧客需要に時間通りに応じるために必要とされるコンポーネントの全てについて全ての製造生産開始及び出荷を特定する。材料要求計画は、要求されているコンポーネントについての生産力を考慮せず、またＭＲＰ出力は過去に行われなければならなかった活動のスケジュールを生じさせる可能性があるので、その様な計画は実行不可能である可能性を有する。ＭＲＰの目標は、企業が全ての顧客需要に応じるために解決されなければならない問題領域を潜在的に特定するべく全ての顧客需要を満たすために行われなければならない全てのことについて企業に知らせることである。

この企業機能に加えて、ＭＲＰは、生産力を考慮すると共に顧客需要に対して最善に応える実行可能な計画を作るための前駆ステップとしても使用され得る。在来のＭＲＰは、１つの需要期限と関連付けられた最終顧客需要を処理することができる。在来のＭＲＰは、所与の最終顧客需要が複数の優先順位を有する複数の独立の期限と関連付けられ得る場合を取り扱わない。従って、在来のＭＲＰの出力は、複数の期限及び優先順位を有する顧客需要に対応する複数の開始日とそれらに関連付けられた優先順位とを有する対応する製造生産開始を生成しない。

上記第１段落で論じられた企業のニーズと首尾一貫して、現在開示されているＭＲＰにとっては、複数の期限及び優先順位を有する最終顧客需要を適宜考慮して、複数の期限及び優先順位と相応して関連付けられた出力（例えば、製造開始及び出荷）を作ることが有益である。需要が顧客委託期限と、それに関連付けられた顧客要求期限との両方を有し得る上で用いられた例では、もしその様な情報がコンポーネント生産開始と関連付けられたならば、製造ラインは顧客委託期限に強い影響を及ぼさないようにより適切に顧客要求期限を作ろうとしてサプライ・チェーン全体にわたって製作に優先順位を付けることができるであろう。更に、その様な情報は、ＭＲＰ出力を使って実行可能な計画を作るシステムにＭＲＰが前駆として使われたならば、非常に有益であろう。更に、任意の数の期限及び優先順位を需要と関連付けてその情報を材料要求計画を貫徹させることが有利である他の企業プロセスが存在し得る。

従って、本発明は、複数の需要期限と優先順位とを含む需要についての材料要求計画の計算を可能にし、この情報をサプライ・チェーン全体を通過させることを可能にする。本発明の方法は、各々の開始及び出荷が多数の期限及び関連優先順位と関連付けられるように全レベルの材料のビルについて、この情報を必要とされるコンポーネントについての生産開始及びプラント間出荷まで通過させる。更に、記載される方法は、その様な情報をロットサイジング・プロセスを、またビニング及び代用プロセスを通過させることを処理するのに充分なまでに強健である。

次の２つの特許、すなわちダンガット、ジー・エス（Ｄａｎｇａｔ， Ｇ．Ｓ．）、ゴクヘイル・エー・アール（Ｇｏｋｈａｌｅ，Ａ．Ｒ．）、リー・エス（Ｌｉ，Ｓ．）、ミルネ・アール・ジェー（Ｍｉｌｎｅ，Ｒ．Ｊ．）、オーゼル・アール・エー（Ｏｒｚｅｌｌ，Ｒ．Ａ．）、レイド・アール・エル・（Ｒｅｉｄ，Ｒ．Ｌ．）、タン・エックス（Ｔａｎｇ，Ｘ．）、及びイェン・シー（Ｙｅｎ，Ｃ．）の米国特許第５，９７１，５８５号“マイクロエレクトロニクス製造における需要と資産との最善の実行可能なマッチング（Ｂｅｓｔ ｃａｎ ｄｏ ｍａｔｃｈｉｎｇ ｏｆ ａｓｓｅｔｓ ｗｉｔｈ ｄｅｍａｎｄ ｉｎ ｍｉｃｒｏｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）”、１９９９年１０月２６日と、ヘッジ・エス（Ｈｅｇｄｅ，Ｓ．）、ミルネ・アール・ジェー（Ｍｉｌｎｅ，Ｒ．Ｊ．）、オーゼル・アール・エー（Ｏｒｚｅｌｌ，Ｒ．Ａ．）、パティ・エム（Ｐａｔｉ，Ｍ．）、パティル・エス（Ｐａｔｉｌ，Ｓ．）の米国特許第６，７０１，２０１号“大規模半導体生産計画問題を解決するための分解システム及び方法（Ｄｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ ａｎｄ Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｓｏｌｖｉｎｇ ａ Ｌａｒｇｅ−Ｓｃａｌｅ Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｐｌａｎｎｉｎｇ Ｐｒｏｂｌｅｍ）”、２００４年３月２日、とは（これらは参照により本書に組み込まれる）実行可能な計画を作るための前駆としてＭＲＰを使用する。更に、オーゼル等（Ｏｒｚｅｌｌ ｅｔ ａｌ．）の“複数の顧客需要を満たすために使用されるサプライ・チェーンにおいて製品資産を特定する方法（Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｉｄｅｎｔｉｆｙｉｎｇ ｐｒｏｄｕｃｔ ａｓｓｅｔｓ ｉｎ ａ ｓｕｐｐｌｙ ｃｈａｉｎ ｕｓｅｄ ｔｏ ｓａｔｉｓｆｙ ｍｕｌｔｉｐｌｅ ｃｕｓｔｏｍｅｒ ｄｅｍａｎｄｓ）”である米国特許公開第２００５／０１７７４６５号、公開期限２００５年８月１１日、は（これも参照により本書に組み込まれる）、計画エンジンのポストプロセスにおいて生産開始及び出荷をそれらがカバーする最終需要と関連付けようと試みる方法を開示している。しかし、上記方法は、生産開始又は出荷を複数の独立の期限及び優先順位を各々有する需要と関連付ける基準又は方法を持っていない点において、本方法とは異なる。更に、解決される問題の性質により、該方法は、各々の需要に関連する単一の期限がある場合に応用されたときにも、ビニング・ポイント周囲に応用されたときに異なる結果を与える。

本発明は、複数の期限及び優先順位と各々関連付けられた出口需要を考慮し、その様な情報を材料要求計画において伝播させるために必要な計算を実行する方法を含む。従って、ＭＲＰ出力において各々の計画されたコンポーネントについて計算された関連する優先順位を有する複数のストック日がある。

本発明の一実施態様が図２のフローチャートに示されている。アイテム２００において、最終顧客需要がＭＲＰに入力として供給される。アイテム２０２において、ＭＲＰは、各需要が複数の期限及び対応する優先順位と関連付けられることを理解する方法を使用して需要を得る。アイテム２００において、需要を得る方法が与えられており、その各々は複数の期限及び優先順位と関連付けられる。この方法では、ＭＲＰ処理は、どの需要も複数の期限及び関連する優先順位と関連付けられ得るという了解のもとで進行する。この方法をサポートするシステムは、多数の期限及び優先順位を本発明が要求するように読み取って格納することを考慮する。

アイテム２０４において、ＭＲＰは需要に対する利用可能な供給を得る。下記の処理は、需要をカバーする充分な供給が存在しないことを想定して実行される。アイテム２０６において、本方法は、アイテムが内部から供給されるか外部から供給されるかを確定する。内部からということは、同じプラントがその部品を作ることを意味する。外部からということは、その部品が他のプラントから供給されることを意味する。もし該部品が内部で製作されるのであれば、処理はアイテム２０８に進み、ここで該方法は、対応する歩留まり及びサイクルタイムを得て、対応する需要をカバーするために製作されなければならない製造生産が何時開始するか（及びその量を）決定する。アイテム２０８において、該方法は、複数の開始日及び関連する優先順位を、その生産開始によりカバーされる需要の複数の期限及び関連する優先順位に対応する各々の計算された生産開始と関連付ける。アイテム２０８は、以下で図３の検討と関連して詳しく説明される。

アイテム２１０で、本方法は、生産ロットのサイズを、それらを製造効率を最善にする量に組み合わせ／分割することによって、調整する（例えば、計算された生産開始をロットサイズする）。本方法は、下流側プロセスに渡されなければならない複数の日及び優先順位を考慮して適切に保存することを保証する。これは、以下で図５の検討において詳しく説明される。

アイテム２１２において、もし計算された生産開始がそれを製作するためにコンポーネントを必要とするのであれば、本方法は、それらのコンポーネントの供給を推進するために従属需要を計算する。この従属需要は、最終的に更なる処理のためにＭＲＰに戻される。アイテム２１２において、本方法は、複数の期限と優先順位とを、複数の開始日と該開始に関連付けられた優先順位とに対応するコンポーネント需要に渡す。これは以下で図６及び７においてより充分に説明される。図７は、ビニングと代用とが行われる特に努力を必要とするような場合を含んでいる。

アイテム２１４において、もし部品が外部で製作されるのであれば、本方法は、サプライヤを選択し、該サプライヤと受け取り側との間での出荷時間を見出し、サプライヤが何時、どれだけの量を供給しなければならないかを計算し、その後の反復での処理のためにこの需要をＭＲＰに課する。アイテム２１４において、本方法は、得られた需要に対応する複数の期限と関連する優先順位とを有する需要をサプライヤに渡す。アイテム２１４における処理は図４に示されていて、以下で論じられる。更に、図５についての検討で説明されるように、サプライヤからの出荷がロットサイズされることが望ましいかもしれない。

以下の図３−７は、本発明の下記の側面を示している。図３は、計画された生産開始が複数の期限及び優先順位を有するように、所要の製造生産開始を計算する方法を示す。図４は、計画された出荷が複数の期限及び優先順位を有するように場所間の出荷を計算する方法を開示している。図５に示されているのは、複数の期限と優先順位とを計算して、出口需要をサポートするために必要とされる生産開始をロットサイジング要件に適合するように組み合わせ又は分解し得るロットサイジング・プロセスを有する製造ラインにおいてその複数の期限と優先順位とをポイント間を通過させる方法である。図６は、複数の期限及び優先順位を各々有するアセンブリーを製作するために必要とされるコンポーネント需要のために複数の期限及び優先順位を計算し通過させる方法を示す。図７において、複数の期限及び優先順位を計算し、該複数の期限及び優先順位を、試験及び格付けプロセスに加えて１アイテム番号を他のアイテム番号に代えて用いることのできる代用が行われ得るビニング・ポイントを通過させる方法が示されている。本開示は、上記の各々が特定の組み合わせでどの様に用いられるかを示しているけれども、各々のプロセス／方法は独立しており、その様な要素の任意の組み合わせ又は１つ、幾つか若しくは全部を、任意の特定の所望される目標を達成するために使用することができる。

以下で開示される方法の各々は、複数の期限及び優先順位が需要又はストック量に関連付けられているときにサプライ・チェーン全体にわたってＭＲＰプランニング・データを適宜計算することに関連している。該方法の多くは、期限のセットのうちの１つを“ドライビング（ｄｒｉｖｉｎｇ）”日として選択し得るという事実を使用する。大抵のビジネス・アプリケーションに関しては、これは、普通、最も重要な優先順位と関連する期限であるが、本方法は、ドライビング日を選択するために他の方法を使用することを妨げない。ドライビング日は、需要に応じるために製作されなければならない供給の経路を駆ることに関して満たされなければならない最も重要な期限であると考えられる。下記の方法においては、材料要求計画を作るときに異なる期限を使用すると代わりの計画経路及びパラメータが選択されることになるが、該方法は、１つの特定の需要又はストック量と関連する複数の期限のうちの最も重要な期限であるとして選択される期限としてのドライビング日と関連する経路を使用することを選択する。

図３は、計画された生産開始が複数の期限及び優先順位を有するように、所要の製造生産開始を計算する方法を示す。在来のＭＲＰは、所与の所要ストック日を得て、対応する所要開始日を計算するために該ストック日をサイクルタイムだけオフセットすることによって所要製造開始日を計算する。本方法は、所要ストックを複数の優先順位を有する複数の期限と関連付けることを許すことによって、この在来のＭＲＰ方法を拡張する。各々の所要ストックについて、また該ストックと関連付けられた各々のストック日及び関連する優先順位について、該方法は、アイテム３００において処理される特定のストック日に基いて適用されるべきサイクルタイムを得（このプロセスのためにはドライビング日は不要である）、アイテム３０２において、アイテム３００で見出されたサイクルタイムだけ所要ストック日をオフセットすることによって優先順位に対応する対応所要開始日を計算する。所要ストック日と関連する各期限及び優先順位を巡った後、該方法は、所要ストックの多数のストック日及び優先順位と１対１に対応する多数の開始日及び優先順位を有する対応する開始を作る。

図４は、計画された出荷が複数の期限及び優先順位を有して、関連する優先順位を有する対応する複数の出荷日を提供するように場所間の出荷を計算する方法を示す。最終顧客需要を満たすためには、しばしば、最終アイテム又はコンポーネント部品をサプライ・チェーン内の１つのプラントから他のプラントへ移すことを必要とする。在来のＭＲＰは受け取り場所での該アイテムに対する需要を満たすために供給プラントから受け取られる必要のある出荷を計算する。本方法では、複数の出荷日及び優先順位を有する計算された計画された出荷を、受け取り側プラントにおける需要と関連する複数の需要期限及び優先順位に関連付けることによって在来のＭＲＰ計算が拡張される。

より具体的には、在来のＭＲＰ処理と同じく、供給側プラントからの出荷を通して満たされる必要のある１つのアイテムに対する１つの満たされていない需要が受け取り側の場所にあると想定される。本方法では、アイテム４００において、受け取り側プラントにおける１つの需要が供給側プラントからの１つの出荷によってカバーされると想定される。１出荷が１つ以上の需要をカバーすることができ、或いは逆に１需要が１つ以上の出荷によりカバーされ得る場合は図５に示されている方法においてカバーされ、それは以下で検討される。アイテム４０４では、受け取り場所と供給場所との間でどの供給プラントを使うかを決定するときにドライビング日（前に論じられた）が使用される。アイテム４０６において、供給場所からの出荷によりカバーされるべき需要と関連付けられた各々の需要期限及び優先順位について、本方法は、その需要期限及び優先順位のための出荷の所要到着期限及び所要出荷日を計算する。アイテム４０６は、複数の期限及び優先順位が、その出荷が満たす需要と関連付けられた複数の期限及び優先順位に対応する単一の出荷と関連付けられるという結果をもたらす。

図５は、複数の期限と優先順位とを計算して、出口需要をサポートするために必要とされる生産開始をロットサイジング要件に適合するように組み合わせ又は分解し得るロットサイジング・プロセスを有する製造ラインにおいてその複数の期限と優先順位とをポイント間を通過させる方法を示す。製造ラインの多数のポイントにおいて、製品はロットサイズされ得る。例えば、製造生産開始及び出荷は両方ともロットサイズされ得る。ロットサイジングは、製造効率のために立案された所与の規則を守るように所要生産開始又は出荷を組み合わせ又は分割することを意味する。例えば、製品はロットあたりの最少量又は最大量に関する制約のもとで製造又は出荷され得る。或る製造業は、ロットが所与の量の倍数になっていなければならない製品を持ち得る。在来のＭＲＰは、１つの期限及び量と関連するロットサイズ規則に従う有効なロットを作るためにロットサイズされていない生産開始又は出荷を組み合わせ又は分割する方法を提供する。その様な組み合わせ又は分割方法は、所与のアイテムの生産開始又は出荷を夫々開始日順に又は出荷日順に処理することを必要とする。在来のＭＲＰは、結果が、多数の期限とそれらに関連する対応する優先順位とを有するエンティティーを組み合わせなければならないときにロットサイジングをどの様に処理するかを扱わない。本方法は、複数の期限及び関連する優先順位をロットサイジング・プロセスで行われる組み合わせ及び分割を通過させるために在来のＭＲＰ論理を超越する。

本発明の方法を例証する目的で、下記の例は下記のロットサイジング製造生産開始に関連している。しかし、当業者に理解されるであろうように、本方法は、場所間の計画出荷のような、他の全てのＭＲＰ主題にも同様に適用され得る。本方法は、図５に示されているアイテムを実行して進行する。アイテム５００において、本方法は、所与のアイテム番号／場所について全ての生産開始を集め、そしてアイテム５０２において該生産開始をドライバー期限により分類する。アイテム５０４において、本方法は、当該技術分野で知られている任意の許容可能なロットサイジング方法を用いてドライバー期限に基いて生産ロットのサイズがロットサイズ規則に従うように生産ロットのサイズを調整する（例えば、生産開始をロットサイズする）。本方法は、期限及び優先順位の全てに関連付けられたロットのサブエレメントを計算して進展させることによって在来の方法論上で発展する。本方法は、以下で簡単な例により説明されるが、それは、各開始に２つの期限と優先順位とが関連付けられている場合に本方法を説明するために単に例として用いられる。

この例では、本方法は生産開始が＞＝２５、＜＝５０であって且つ２５の倍数でなければならないというロットサイズ規則を使用する。期限１は、ドライバー期限を表す。この場合のロットサイジング方法の目標は、５０に近くて５０を超えないロットを作るように上記表からの量を組み合わせることである。２５の生産開始は、もし組み合わされるべく残っている生産開始が＜＝２５の量を有するならば、許容される。この特定のロットサイジング方法は重要ではない。本方法の１つの利点は、結果において元の複数の開始日及び優先順位を保ちながらロットサイジングを適用する能力である。下記は、このためのステップを記述している。

ステップ１）
ロットサイジングされていない生産開始が残っていなければ、プロセスをやめる。そうでない場合には、最大値に等しくなるか又は最大値を超えるか又は残っている生産開始が無くなるまで、残りのロットサイズされていない生産開始を処理して生産開始の行を加え合わせる。最大値に達するか又は最大値を超えたならば、組み合わされたロットを作るのに使われた個々の行に注意しながら最大値のロットサイズ済みリリースを作る。もし最大値に達しなければ、最小値及び倍数規則を重んじる最小サイズのロットを作る。元のロットサイズされていない表の中の行からロットサイズ済みリリースの量を得る。該ロットを作るために使われた行からのドライバー期限と関連付けられた最高の優先順位から成る優先順位を作られたロットサイズ済みリリースに関連付ける。同様に、該ロットを作るために使われた行からのドライバー期限と関連付けられた最も早い期限から成る開始日を該ロットと関連付ける。

この場合、該方法は行１及び２を通って進む。３３及び２６の生産開始を加え合わせて、該方法は最大値５０を越える５９を得る。該方法はステップ１の規則に従って最大量のロットサイズ済みリリースを作って下記を残す。

ロットサイズ済みリリースが得られた後、残りのロットサイズされていないリリースは次のとおりである。

該方法は、ステップ１を反復する。この場合、該方法は該方法を行２及び３に適用し、ここで生産開始９＋５２＝６１は最大値を超える。該方法を前のように適用して、該方法は下記を得る。

ロットサイズ済みリリースが得られた後、残りのロットサイズされていないリリースは次のとおりである。

該方法は、再びステップ１を反復する。行３及び４を通って進んで、該方法は１１＋３４＝４５の生産開始を組み合わせ、このときロットサイズされていない生産開始がそれ以上無いので停止しなければならない。該方法は、５０のロットサイズ済みリリースを作るが、それは最小値及び倍数規則に従う最小開始＞＝４５だからである。該方法はロットサイズを満たすために５０を製作しなければならないが４５だけが必要なので、該方法は、５ピースについてのロットと関連付けられた行を、これらのピースがロットサイジングの目的以外には不要であるというフラグを付けて、ロットサイズ済みリリース表の中に作る。該方法は、ここで次の結果を得る。

ロットサイズ済みリリースが得られた後、残りのロットサイズされていないリリースは次のとおりである。

該方法は、再びステップ１を反復する。ロットサイズされていない生産開始が最早残っていないので、該プロセスは停止する。従って、この例ではステップ１の最終出力は以下のとおりである。

この様に、ステップ１のプロセスは、生産開始をロットサイズし、ロットに関連付けられた全ての個々の複数の開始日及び優先順位を保ちながらロットについてロット開始日及びロット優先順位を作る。１つのロットに関連付けられた量は、同じロット番号に関連付けられた全てのサブ量の合計である。該方法においてこのポイントで、該ロットを構成する対応する優先順位及び期限を有するサブ量を特定するレポーティングが可能である。

ステップ２）
このプロセスで実行されるステップがもう一つある。これまでに説明された方法は、入力された生産開始を取り、生産開始は２つの期限及び優先順位と関連付けられ、そして３つの期限及び優先順位と関連付けられた生産開始で終了し、その余分の期限は、そのサブ・コンポーネントの中にあるものに加えて該ロット自体と関連付けられた期限及び優先順位についてのものである。一般に、入力された生産開始にｎ重の期限が関連付けられているならば、これまでに記載された方法は（ｎ＋１）重の期限を有する生産開始を作ったであろう。この（ｎ＋１）重の情報はレポーティングの目的には役立つであろうけれども、本ロットサイズ・プロセスは、その入力と同数のｎ重の期限が下流側ＭＲＰプロセスによって期待されるので、本ロットサイズ・プロセスは、その入力と同数のｎ重の期限を有する生産開始を最終的に生じさせなければならない。従って、本方法の最終プロセスは、ロットサイジングの結果を、下流側ＭＲＰプロセスによって後に正しく処理され得る正しいｎ重の期限を有する生産開始に変換する。本ロットサイジング・プロセスは、ｎ重の期限のうちの１つがドライバー期限として特定されることを要求した。（本例では、ドライバー期限は期限１コラムの下の期限であった。）本プロセスは正しくドライバー期限に集まるようにロットサイジングを行わせたので、本方法は、ドライバー期限及び優先順位の代わりにロット期限及び優先順位を使用し、ロット期限又は優先順位への別々の参照を無くすることによって、ｎ重の期限を各々含むロットサイズ済み生産開始を作る。従って下流側ＭＲＰプロセスは、充分な製品がドライビング日のロットサイジング要件を満たすように出荷、コンポーネント、下流側生産開始を作るように努める。前のステップについて本例からの出力を用いて、この最終プロセスを適用することにより、本方法は下記を得る。

ドライバー期限である期限１の期限と優先順位とをロット期限及び優先順位と整合するように変更する。

下流側処理についての最終ロットサイズ済み結果は、別々のロット情報を含まない。

このプロセスの出力は充分な情報を含んでいるので、同じプロセスを該出力に適用して異なるドライビング日にロットサイズすることができる。もし本方法がそうすることを必要としたならば、本方法は、このプロセスの出力を取って同じ方法を用いて再ロットサイズして期限２をドライビング日として用いることができる。従って、ユーザ規則に基いて、ｎ重の期限のうちの１つ若しくは他の期限に基いて又は１反復の出力を他の反復の入力とする本方法の反復使用によって本方法を適用してロットサイズすることができ、ｎ重の期限の全ての観点から同時にロットサイズするために本方法を用いることができる。このポイントにおいて開始情報は、ロットサイジング・ニーズに応じる充分な材料を提供するように下流側ＭＲＰプロセスを適宜促す情報を含む。

図６は、複数の期限及び優先順位を各々有するアセンブリーを製作するために必要とされるコンポーネントについて複数の期限及び優先順位を計算し通過させる方法を示す。コンポーネントを必要とするアセンブリーについて計画された開始が与えられると、この方法は、該開始のために必要とされるコンポーネントに関しての対応する従属需要と関連する複数の期限及び優先順位になるように該開始と関連する複数の開始日及び優先順位を通す。該方法は、各々の計画された開始について、図６に示されている下記のプロセスを含む。アイテム６００において、ドライビング日現在の開始に必要とされる材料のビル（Ｂｉｌｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌ （ＢＯＭ））を待ち受ける。ドライビング日は、ユーザが選ぶ任意の期限であってよいが、普通は最も重要な期限である。もしロットサイジングが採用されて単一のドライビング日がそのプロセスで使われるならば（上の図５を参照）、材料のビルを得るために同じドライビング日が使用されるということが普通は期待される。

アイテム６０２において、各々の必要とされるコンポーネントについてもし該ＢＯＭがコンポーネントが必要とされることを示すならば、該方法はアセンブリーに必要とされるコンポーネントに関する従属需要を作る。該方法は、アセンブリー開始に関連する各々の開始日及び優先順位について対応する需要期限及び優先順位を１対１に出す。アセンブリー開始に対応するコンポーネントに関して従属需要期限を作る方法の詳細は当該技術において公知である。この方法は、アセンブリー開始に関連する複数の期限及び優先順位の各々に適用されるので、在来の方法とは異なる。結果は、対応するアセンブリー開始と関連する複数の開始日及び優先順位に対応する複数の需要期限及び優先順位と関連する単一のコンポーネント需要である。該開始がビニング・プロセスから得られる場合には図６に示されている方法は適用されない。その代わりに、その様な場合に行われる方法を以下の図７が記述している。

図７は、複数の期限及び優先順位を計算して、試験及び格付けプロセスが行われるビニング・ポイントを通過させ、更に１つのアイテム番号を他のアイテム番号の代わりに使用し得る代用をサポートする方法を示している。幾つかの工業では、サプライ・チェーン内の一定のポイントで、アイテムが試験されて該試験の結果に応じて異なるアイテムに格付けされる。このプロセスは、しばしば、ビニング又はソーティングと呼ばれる。この様なプロセスの一例は、チップが試験されてスピードに応じて格付けされる半導体工業に存する。しばしば、このビニング・プロセスの結果は、互いに代用され得る複数のアイテムを作り出す。例えば、半導体工業では高速チップを低速チップの代わりに用い得ることが良くある。

在来のＭＲＰでは、ビニング・プロセスの結果である格付けされた部品は単一の期限及び量から成る生産開始を必要とし、該ＭＲＰは、必要とされる格付けされた生産開始をサポートするために試験されなければならないストックを計算しなければならない。本発明は、この上で発展して、格付けされた生産開始の各々に複数の開始日及び優先順位が関連付けられてユーザ選択可能に互いに代用され得る遥かに複雑なケースを扱う方法を提供する。この方法は、ストックと関連付けられた期限及び優先順位がストックを消費する格付け済みアイテムと矛盾しないように、試験され格付けされるべきストックと関連する正しい複数の期限及び優先順位を計算する。

格付けされるべき部品のストック量は複数のｎ重の需要期限及び優先順位のニーズに応じ得る。従って、本方法は、ビニング・プロセスを受ける量と関連付けられるべき“正しい”需要期限及び優先順位が何であるかを定義する。唯一の期限フィールドと１つの優先順位とだけがある簡単な例を取り上げよう。例えば、ビニング・プロセスの結果としてＰＮ１の６０％がＰＮ２になり、ＰＮ１の４０％がＰＮ３になる。例えば、本方法はＰＮ１の１００ピースを製作し、それは、優先順位１需要をカバーするために使われるＰＮ２の６０ピースになると共に優先順位２需要をカバーするために使われるＰＮ３の４０ピースになる。ＰＮ１の１００ピースに関連付けられるべき優先順位は何であろうか？数学的には、ＰＮ１の１００ピースは６０ピースの優先順位１ＰＮ２需要をサポートするように求められ、同じＰＮ１の１００ピースが４０ピースの優先順位２ＰＮ３需要をサポートするように求められる。ＭＲＰ目的のために、本方法は、ＰＮ１の１００ピースを、カバーされる最高優先順位需要と関連付ける。複数の期限及び量が関わるときには、本方法はドライバー期限及び優先順位が選択されることを必要とする。上の例のように、ビニングされた開始がドライバー期限と関連付けられた複数の優先順位をカバーするときには、本方法は最高の優先順位を、ビニングされるべきアイテムと関連付ける。ビニングされるべき量により満たされる他の全ての非ドライバー期限及び優先順位については、ビニングされるべき量が複数の期限及び優先順位をカバーするとき、本方法は、その量を、ビニングされるべき量により満たされる最前の対応する期限及び最高の優先順位と関連付ける。

本方法は、２つの他の部分にビニングされる単一の開始を示す簡単な例により説明され、ここで本方法は単一の簡単な代用を行う。本方法は、アイテムＰＮ１が試験され格付けされるプロセスを記述する。統計的に、本方法は、ＰＮ１の６０％がＰＮ２になるように格付けされ、ＰＮ１の４０％がＰＮ３になるように格付けされるように計画を立てる。説明される例はアイテムＰＮ３がアイテムＰＮ２に代わることを可能にする。

アイテムＰＮ２及びＰＮ３は、下記の需要期限と、それらに関連する対応する優先順位とを有する。

図７に示されている方法は、次のように進行する。出発点としてのアイテム７００において、本方法は、始めに計算のために単にドライバー期限を用いて、上記のシステムを解いて格付けされた部品の各々について生産開始を計算し、格付けされるアイテムについて対応するストックを計算し、格付けされるべきアイテムについてストックを最小にするために代用を計算する。各々の開始及びストックについて単一の日を用いるその様な解は、在来の技術を表すものであって、発見的に、又はより適切には線形計画法を用いて、作られ得る。特許第５，９７１，５８５号及び第６，７０１，２０１号（参照により本書に組み込まれる）は、該問題に対する線形計画法解決策を記述している。

本説明については、該システムを解く最善の方法は、０２／０１にＰＮ１の１００ピースを製作することであり、それはＰＮ２の６０ピースとＰＮ３の４０ピースとに格付けされる。本方法は、ＰＮ３の１０ピースをＰＮ２の代わりに用いる。これは以下の表で示されており、ここで、開始、開始量、ストック量及びストック日は在庫を増加させる資産を表し、需要、需要量及び需要期限は在庫の出荷又は消費を表し、期末在庫量は、示されている期限における期末在庫量を表す。単に説明を容易にするために、本方法は、格付けされたアイテムが１００％歩留まりとゼロのサイクルタイムとを有すると仮定する。

本方法は、ここで、多数の期限及び優先順位をＰＮ２生産開始ＰＬ０００１、ＰＮ３生産開始ＰＬ０００１及びＰＮ１ストックＰＬ０００１−ＰＮ２及びＰＬ０００１−ＰＮ３に関連付けなければならない。

次にアイテム７０２において、本方法は、格付けされた部品に関連付けられた全ての資産を集める。これは、表の、“開始、開始量、ストック量及びストック日”と関連付けられた部分に対応し、アイテム・ストック日によって分類される。

アイテム７０４において、本方法は、格付けされた部品に関連付けられた全ての出荷（又は消費）を集める。これは、上記解表に載っている、関連する期限及び優先順位を有する元の需要プラス代用から成る。プロセスのこの段階においては、本方法は、代用に関連付けられた優先順位についての知識を全く持っていない。

アイテム７０６において、各々の格付けされた部品について、本方法は、資産表の中のストック日と出荷表の中のドライバー期限（期限１）とを用いて、資産表の中の供給を出荷表の中の需要と期限順に突き合わせる。下記の表は、例としてのデータについてこのマッピングの結果を私たちの説明がどの様に使ってきたかを示す。

この点で、もし本方法が“ＰＬｘｘｘｘ”型の生産開始と“ＤＥＭｘ”型の需要との間に関連を有するならば、本方法は“ＰＬｘｘｘｘ”生産開始と“ＤＥＭｘ”型需要に関連付けられた多数の期限及び優先順位との間に関連を有する。しかし、本方法は、もし更なる作業がなければ、幾つの需要を表において“ＳＵＢｘｘｘ”型需要をカバーする“ＰＬｘｘｘｘ”生産開始と関連付けるべきかを知らない。本方法は、代用のために資産を消費する“ＳＵＢｘｘｘ”需要と、資産を在庫に加える“ＳＵＢｘｘｘ”資産との間の対応を利用することによって、これを解決する。本方法は、“ＳＵＢｘｘｘ”型の需要を探して上記の表を繰り返し進む。ゼロでない量を有する１つが見つかると、本方法は表の中の対応する資産項目を探す。本方法は、元のＳＵＢｘｘｘ需要と関連付けられている資産が、ＳＢＵｘｘｘが資産であるところで現在突き合わされている資産に対応する需要と関連付けられることになる項目を該表に付け加える。本方法は、その後、そのＳＵＢｘｘｘが見つかった項目を元の表から得る。本方法は、ゼロでない量を有する“ＳＵＢｘｘｘ”型需要が無くなるまで、これを反復する。例えば、上の行３はＳＵＢ００１の需要を含む。本方法は、表の、ＳＵＢ００１の資産が需要をカバーしているところを見る。この場合、その資産の１０ピースが需要ＤＥＭ１をカバーしている。本方法は表の中に新しい項目を作り、その項目では、ＳＵＢ００１需要（ＰＮ３／ＰＬ０００１）をカバーする元の資産は、今は、需要行と関連付けられた量又は資産行と関連付けられた量とのうちの小さい方を含む量を有する資産（ＤＥＭ１）としてのＳＵＢ００１と関連付けられた需要をカバーする。本方法は、次に、この量をＳＵＢ００１需要を有する元の表項目及びＳＵＢ００１が資産であった項目から得る。これは下記の結果を与える。

従って、本方法のアイテム７０８は、この例においては代用の故にＰＮ３需要の一部がＰＮ２の需要ＤＥＭ１に応じるために使用され、従ってその需要と関連付けられた多数の期限及び対応する優先順位と関連付けられなければならないということを発見した。一般に、アイテム７０８は、各開始が結局は代用によりカバーされる需要と適切に関連付けられるまで代用を通して繰り返す。その点で、本方法は生産開始の各々と関連付けられた需要を知っているので、本方法は、下記の表に示されているように生産開始と関連付けられるべき期限及び優先順位を知っている。この表は、この特定の開始／開始日のビニング・プロセスから得られた生産開始と関連付けられた適切な期限及び優先順位を含むものとして保存され得る。

この点で、本方法は各々の格付けされた製品の生産開始を、満たされる需要に対応する適切な複数の期限及び優先順位と関連付けることができる。本方法は、今、アイテム７１０において格付けされるべきアイテム（ＰＮ１）と関連付けられるべき期限及び優先順位を計算しなければならない。そうするために、アイテム７１０において、本方法は始めに上記の表を“開始／開始日”によりソートし、次にドライバー期限に関連付けられた優先順位によってソートする。このステップの終わりに、本方法は、ｎ重の期限及び優先順位を、格付けプロセス後に得られるアイテム（本例ではＰＮ２及びＰＮ３）に対応する生産開始と首尾よく関連付けている。本例では、このステップは下記のとおりの結果をもたらす。

本方法は、今、アイテム７１２−７１８において、このプロセスにより格付けされることになる部品（本例ではＰＮ１）に課すｎ重の期限／優先順位を計算する。本方法をより明確に説明するために、以下の説明は、出力される格付けされた部品についてのリードタイムがゼロでその歩留まりが１００％である例を示す。実際には、しばしば、格付けされるアイテムに関連付けられた期限は格付けされる部品のサイクルタイムだけオフセットされなければならず、また歩留まりが適用されなければならない。これは、上記のアイテム７１０からの併合表を取り、開始日に関連付けられた期限を見出すべく各期限をサイクルタイムだけオフセットし、歩留まりが適用された開始量を以下のプロセスで使用することによって容易に達成される。

各々の“開始／開始日”について、本方法は非ゼロ項目を探してステップ６により提供されるソートの順に表を通って進む。非ゼロ項目が見出されなければ、このステップは終了する。もし量ｘの非ゼロ項目が見出されたならば、アイテム７１２において、本方法は、格付けされるべきアイテムについてストック量を作り（ここでストック量は計算された分配で割ったｘであり、計画された分配は、見出された格付けされている部品になる格付けされるべきアイテムの計画されたパーセンテージである）、ドライバー期限の期限及び優先順位をこのストック量に関連付ける。本方法は、他の全ての非ドライバー期限及び優先順位を今のところは空としてマークする。

アイテム７１４−７１８において、格付けプロセスから作られた各々の格付けされた製品について、本方法は、ビニングされるべきアイテムのストック量をビニングすることの結果として格付け済み製品が受け取るべき計画された量を計算する。より具体的には、アイテム７１４において、本方法は、開始／開始日についての項目を通って進み、該計画された量が使い尽くされるまで、この計画された量を表から得る。

アイテム７１４の得るプロセスの間にもし表の中に非ゼロ項目が見出されたならば、本方法は、格付けされるべき部品のストック量に現在関連付けられている非ドライバー期限のうちのいずれかが更新されなければならないかどうかを調べ、そして、もしその期限が上記併合表の行の中のドライバー期限と異なる非ドライバー期限が上記併合表中に存在し且つ該非ドライバー期限が格付けされるべきアイテムのストック量と現在関連付けられている対応する期限より時間的に早いならば、ストック量レコード中の対応する非ドライバー期限を更新する（アイテム７１６において）。同様に、アイテム７１６において、本方法は、もしその期限が併合表行中のドライバー期限と異なる非ドライバー期限が併合表行中に存在し且つ該非ドライバー期限に関連付けられている優先順位が、格付けされるべきアイテムに関連付けられているストック量レコード中の対応する非ドライバー期限に現在関連付けられている優先順位より重要であるならば、ストック量レコード中の対応する優先順位を更新する。

アイテム７１８において、もし作られたストック量レコード中の非ドライバー期限及び対応する優先順位のいずれかが空白のままであるならば、本方法はドライバー期限及びそれに対応する優先順位をその空白の非ドライバー期限及び優先順位の中にコピーする。

図７に示されている方法の例は、次のように進む。アイテム７１２に関して、本方法は、上記併合表の第１行中の第１の非ゼロ項目を見出す。本方法は、格付けされるべき部品についてのストック量を６０／０．６０＝１００と計算する。本方法は、処理される併合表行の対応するドライビング日及び優先順位を、格付けされるべき部品に関して本方法が計算したストック量のドライビング日及び優先順位に関連付ける。

アイテム７１４について、格付けされた製品ＰＮ２について、１００＊０．６０＝６０ピースが併合表から得られなければならない。この量は、表の第１行から見出され得る。この得るプロセスは下記を残す。

期限２は期限１とは異なるので、アイテム７１６が実行される。どんな期限でも“空白”期限より早いと考えられるので、本方法はストック量レコード中の期限２に関連付けられている期限を、この期限２の値に置き換える。同様に、本方法は、ストック量レコードの優先順位２フィールドを、併合表のこの行からの優先順位２値に置き換え、下記を与える。

アイテム７１４及び７１６は格付けされた部品ＰＮ３について反復される。格付けされた製品ＰＮ３については、１００＊０．４０＝４０ピースが併合表から得られなければならない。本方法は、始めに、併合表の第２行中に見出される１０ピースから得る。これは、その行についての併合表項目をゼロにして、３０を後の表項目から得られるべく残す。非ドライバー期限である期限２はドライバー期限とは異なるので、本方法は、期限２がストック量表中のストック量に関連付けられた対応する期限２項目より時間的に早いか否か調べる。実際にはそうではないので、本方法はストック量期限を更新しない。同様に、ストック量の優先順位２フィールドを更新する必要もない。このプロセスは下記を残す。

本方法は、ここで、残りの３０ピースを併合表中のＰＮ３項目から得なければならない。併合表の行３は３０ピースを有する。該行において非ドライバー期限である期限２はドライバー期限である期限１とは異なるので、本方法は、該レコードの期限２の期限がストック表中のストック量に関連付けられた期限２項目より少ないか否か調べる。実際にそうであるので、本方法は、ストック量表中の期限２をこのより早い期限に置き換える。同様に、本方法は、ストック量表中の優先順位２を、得られる併合表項目の期限２フィールドに見出されるより高い優先順位に置き換える。これは下記の結果をもたらす。

アイテム７１４において、開始／開始日についての全ての併合表項目がゼロであるので、プロセスはこの特定の開始／開始日については停止する。ここで、ストック量情報は、この特定の開始／開始日について格付けされるべき部品のストック量に関連付けられるべき適切な期限及び関連する優先順位を有するものとして保存され得る。

この方法は、需要及び生産開始に関連付けられた複数の期限のうちの１つが最も重要なドライビング日であると見なされるということを仮定した。図８に示されている代わりの実施態様も、ドライビング日の仮定無しでビニングされる部品に関して生産開始を計算するように本書に含まれる。より具体的には、アイテム８００において、需要に関連付けられた“ｎ重”の期限の各々について、図７に示されているステップを実行する。しかし、これらの反復の各々について唯一の期限がビニングされた生産開始に関連付けられる。従って、アイテム８０２において、図７の処理が完了した後に、“ｎ”個の需要期限及び優先順位のうちの１つと各々関連付けられるビニングされた生産開始についての“ｎ”個の別々の解がある。アイテム８０４において、本方法は、その“ｎ”個の別々の解（その各々が“ｎ”個の需要期限及び優先順位のうちの１つと関連付けられている）の各々のユニオンを含む併合された開始を作る。

本発明の１つの実施態様はＣ＋＋でプログラミングされ、データ格納のためのＡＦＳ（ＩＢＭ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎの登録商標）を有するＩＢＭ（ＩＢＭ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎの商標）Ｐ６９０サーバでＡＩＸ（ＩＢＭ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎの登録商標）オペレーティング・システムを用いて実施されている。それはＨＰ−ＵＸでも実行されている。しかし、本発明は上記インプリメンテーションには限定されなくてコンピュータ／システムのアーキテクチャからは独立しているということが当業者に理解されるべきである。従って、本発明は、他の計算プラットフォーム、プログラミング言語、及びオペレーティング・システムで同様に実施され得るものであり、また配線により回路又は他の計算コンポーネントとされても良い。

本発明の実施態様を実行するための代表的なハードウェア環境が図９に示されている。この略図は、本発明の実施態様に従う情報処理／コンピュータ・システムのハードウェア構成を示す。該システムは、少なくとも１つのプロセッサ又は中央処理装置（ＣＰＵ）１０を含む。ＣＰＵ１０は、システム・バス１２を介してランダム・アクセス・メモリー（ＲＡＭ）１４、読み出し専用メモリー（ＲＯＭ）１６、及び入出力（Ｉ／Ｏ）アダプタ１８のような種々の装置に接続されている。Ｉ／Ｏアダプタ１８は、ディスク・ユニット１１及びテープ・ドライブ１３のような周辺装置、又は他の、システムによって読み取られ得るプログラム格納装置に接続することができる。該システムは、プログラム格納装置上の本発明の命令を読み取り、それらの命令に従って本発明の実施態様の方法を実行することができる。該システムは更にユーザ・インターフェース・アダプタ１９を含み、これは、キーボード１５、マウス１７、スピーカ２４、マイクロホン２２及び他の、タッチ・スクリーン装置（図示されていない）のようなユーザ・インターフェース装置のうちの少なくとも１つをバス１２に接続してユーザ・入力を集める。更に、通信アダプタ２０はバス１２をデータ処理ネットワーク２５に接続し、ディスプレイ・アダプタ２１はバス１２を、例えばモニタ、プリンタ、又は送信装置などの出力装置として具体化され得るディスプレイ装置２３に接続する。

本発明は、好ましい実施態様に関して説明されているが、添付されている請求項の範囲内での改変を伴って実施され得ることを当業者は認めるであろう。

要求期限及び委託期限を有する需要の例を示す略図である。 本発明の一方法実施態様を示す流れ図である。 必要とされる製造生産開始を計算する方法を示す流れ図である。 複数の場所の間での出荷を計算する方法を示す流れ図である。 複数の期限及び優先順位を計算して製造ライン中の複数のポイントを通過させる方法を示す流れ図である。 アセンブリーを作るために必要とされるコンポーネントについて複数の期限及び優先順位を計算し通過させる方法を示す流れ図である。 ビニングされる生産又は代用が行われ得る生産について複数の期限及び優先順位を計算し通過させる方法を示す流れ図である。 ドライビング日の仮定無しでビニングされた部品についての生産開始を計算する方法を示す流れ図である。 本発明の一実施態様によるコンピュータ・システムの略図である。

符号の説明

１０ 中央処理装置
１１ ディスク・ユニット
１２ システム・バス
１３ テープ・ドライブ
１４ ランダム・アクセス・メモリー（ＲＡＭ）
１５ キーボード
１６ 読み出し専用メモリー（ＲＯＭ）
１７ マウス
１８ 入出力（Ｉ／Ｏ）アダプタ
２２ マイクロホン
２３ ディスプレイ装置
２４ スピーカー

Claims (12)

1. 入力手段と演算制御手段とを備えるコンピュータを用いて材料要求計画を立てる方法であって、
   前記入力手段を介して顧客需要の入力を受け付けるステップであって、各顧客需要が複数の独立の期限を有し、各期限が異なる優先順位を有するステップと、
   前記演算制御手段が前記優先順位を考慮し、前記期限の各々についてコンポーネントに関する需要を計算するステップと、
   前記演算制御手段が前記優先順位を考慮し、前記期限の各々についてサプライヤに関する需要を計算するステップと、
   を含む方法。
2. 入力手段と演算制御手段とを備えるコンピュータを用いて材料要求計画を立てる方法であって、
   前記入力手段を介して顧客需要の入力を受け付けるステップであって、各顧客需要が複数の期限を有し、各期限が異なる優先順位を有するステップと、
   前記演算制御手段が前記優先順位を考慮し、前記期限の各々についてコンポーネントに関する需要を計算するステップと、
   前記演算制御手段が前記複数の期限に関連付けられた各ストック日についてサイクルタイムを得るステップと、
   前記演算制御手段が各前記ストック日を前記サイクルタイムだけオフセットすることによって前記優先順位に対応する対応所要生産開始日を計算するステップと、
   を含む、方法。
3. 入力手段と演算制御手段とを備えるコンピュータを用いて材料要求計画を立てる方法であって、
   前記入力手段を介して顧客需要の入力を受け付けるステップであって、各顧客需要が複数の期限を有し、各期限が異なる優先順位を有するステップと、
   前記演算制御手段が前記優先順位を考慮し、前記期限の各々についてコンポーネントに関する需要を計算するステップと、
   前記演算制御手段がアイテム番号及び場所について全ての生産開始を集めるステップと、
   前記演算制御手段が前記生産開始をドライバー日によってソートするステップと、
   前記演算制御手段が生産を行うためのロットサイズ規則に従うように前記生産開始の生産ロットのサイズを調整するステップと、
   を含む方法。
4. 入力手段と演算制御手段とを備えるコンピュータを用いて材料要求計画を立てる方法であって、
   前記入力手段を介して顧客需要の入力を受け付けるステップであって、各顧客需要が複数の期限を有し、各期限が異なる優先順位を有するステップと、
   前記演算制御手段が前記優先順位を考慮して、前記期限の各々についてコンポーネントに関する需要を計算するステップと、
   前記演算制御手段が部品を格付けするステップと、
   前記演算制御手段が格付けされた部品に関連付けられた資産及び出荷を集めるステップと、
   前記演算制御手段が前記格付けされた部品について開始を調整するために代用を通して反復するステップと、
   前記演算制御手段が前記格付けされた部品を、ドライバー日に関連付けられた優先順位によりソートするステップと、
   前記演算制御手段が生産量を前記格付けされた部品に割り当てるステップと、
   を含む方法。
5. 入力手段と演算制御手段とを備えるコンピュータを用いて材料要求計画を立てる方法であって、
   前記入力手段を介して顧客需要の入力を受け付けるステップであって、各顧客需要が複数の期限を有し、各期限が異なる優先順位を有するステップと、
   前記演算制御手段が前記優先順位を考慮し、前記期限の各々についてコンポーネントに関する需要を計算するステップと、
   前記演算制御手段が部品を格付けするステップと、
   前記演算制御手段が格付けされた部品に関連付けられた資産及び出荷を集めるステップと、
   前記演算制御手段が前記格付けされた部品について開始を調整するために代用を通して反復するステップと、
   前記演算制御手段が生産量を前記格付けされた部品に割り当てるステップと、
   を含む方法。
6. 前記コンポーネントに関する前記需要の前記計算は、前記期限及び前記優先順位の各々を考慮して材料のビル(bill)を分析するステップを含む、請求項１乃至５のいずれかに記載の方法。
7. 前記期限及び前記優先順位の各々を考慮して必要とされる生産開始を計算するステップを更に含む、請求項１乃至５のいずれかに記載の方法。
8. 前記期限及び前記優先順位の各々を考慮してロットサイズを計算するステップを更に含む、請求項１乃至５のいずれかに記載の方法。
9. 前記期限及び前記優先順位の各々を考慮して場所間の出荷を計算するステップと、優先順位が関連付けられている対応する複数の出荷日を提供するステップとを更に含む、請求項１乃至５のいずれかに記載の方法。
10. 前記出荷の前記計算はドライバー日に基づいて行われる、請求項９に記載の方法。
11. 請求項１乃至１０のいずれかに記載の方法をコンピュータに実行させるコンピュータ・プログラム。
12. 請求項１乃至１０のいずれかに記載の方法を実行するコンピュータ・システム。

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