JP2007093330A - Defect extraction device and defect extraction method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、例えば半導体ウエハなどの被検査試料の表面に形成された欠陥を抽出する欠陥抽出装置及び欠陥抽出方法に関する。 The present invention relates to a defect extraction apparatus and a defect extraction method for extracting defects formed on the surface of a sample to be inspected such as a semiconductor wafer.
半導体ウエハ上にチップを製造する製造工程では、例えば膜付け工程や、エッチング工程などの各製造工程ごとに半導体ウエハ上の欠陥をマクロ検査により抽出する欠陥抽出装置が提案されている(例えば、特許文献1、2参照)。
In a manufacturing process for manufacturing a chip on a semiconductor wafer, for example, a defect extraction apparatus that extracts a defect on a semiconductor wafer by macro inspection for each manufacturing process such as a film forming process or an etching process has been proposed (for example, a patent).
この欠陥抽出装置は、半導体ウエハの表面に光を照射し、照射部位を撮像することによって、半導体ウエハの表面の被検査画像を取り込む。そして、取り込んだ被検査画像の輝度などの特徴量と、予め設定してある欠陥のない基準画像の特徴量とを画素単位でそれぞれ比較して、半導体ウエハ上にある傷、異物、むら、汚れなどの欠陥が形成された欠陥位置をマクロ的に抽出するものである。なお、欠陥検査装置による検査結果は、記録装置に保存される。
このような欠陥検査装置では、前工程で抽出された下地欠陥が擬似欠陥として再度検出されてしまう問題が生ずる。この問題を解決するために特許文献1では、輝度に差のある下地部分の範囲が広いことに着目し、予め設定された欠陥判別閾値に対して定められた画素エリア(例えば、16×16画素)の差画像平均値を加算し、新たな欠陥判別閾値とすることにより、擬似欠陥の発生を防止している。
In such a defect inspection apparatus, there arises a problem that the base defect extracted in the previous process is detected again as a pseudo defect. In order to solve this problem,
しかしながら、上記従来の欠陥抽出装置では、被検査画像の各画素において欠陥の有無を判定した欠陥抽出画像を記録装置に保存しているため、欠陥抽出画像のデータ量が多くなり、保存された欠陥抽出画像を用いた処理に時間がかかるという問題があった。
また、上記の特許文献1の検査装置では、下地の膜厚の違いによる擬似欠陥を検出しないようにしているため、前工程で抽出された下地欠陥が表面欠陥として再度抽出され、この下地欠陥が表面欠陥として判定されてしまう問題が生ずる。
However, in the conventional defect extraction apparatus, since the defect extraction image in which the presence or absence of the defect is determined in each pixel of the image to be inspected is stored in the recording apparatus, the data amount of the defect extraction image increases, and the stored defect There has been a problem that processing using the extracted image takes time.
Further, in the inspection apparatus of
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、欠陥検査の信頼性を向上させることと、検査結果のデータ量を低減させることができる欠陥抽出装置及び欠陥抽出方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and has an object to provide a defect extraction apparatus and a defect extraction method capable of improving the reliability of defect inspection and reducing the data amount of inspection results. To do.
本発明は、上記課題を解決するため以下の手段を採用する。
本発明にかかる欠陥抽出装置は、被検査対象物に光を照射する照明部と、前記照明部によって照射された前記被検査対象物の表面を撮像する撮像部と、前記撮像部によって撮像された被検査画像と予め設定された基準画像とを比較して、欠陥を抽出する欠陥抽出部と、該欠陥抽出部による抽出結果を基に、前工程で欠陥領域と判定された検査領域を非検査領域に設定し、この非検査領域を除いた他の検査領域に対して良否判定する良否判定部とを有することを特徴とする。
The present invention employs the following means in order to solve the above problems.
The defect extraction apparatus according to the present invention is imaged by the illumination unit that irradiates the inspection target with light, the imaging unit that images the surface of the inspection target irradiated by the illumination unit, and the imaging unit. Comparing the image to be inspected with a preset reference image and extracting the defect, and based on the extraction result by the defect extraction unit, the inspection area determined as a defective area in the previous process is not inspected And a pass / fail judgment unit for judging pass / fail with respect to other inspection areas excluding the non-inspection area.
また、本発明にかかる欠陥抽出装置は、被検査対象物に光を照射する照明部と、前記照明部によって照射された前記被検査対象物の表面を撮像する撮像部と、前記撮像部によって撮像された被検査画像と予め設定された基準画像とを比較して、欠陥を抽出する欠陥抽出部と、前記被検査対象物の設計情報を入力する入力部と、前記被検査対象物の前工程での良否判定結果を記録するデータ保存部と、前記データ保存部から前工程での良否判定結果を読み出し、この前工程の良否判定結果で良好と判定された検査領域のみ良否判定する良否判定部とを備えることを特徴とする。 The defect extraction apparatus according to the present invention includes an illuminating unit that irradiates light to an inspection target, an imaging unit that images the surface of the inspection target irradiated by the illuminating unit, and an image captured by the imaging unit. A defect extraction unit that extracts a defect by comparing the inspected image with a preset reference image, an input unit that inputs design information of the inspection object, and a preprocess of the inspection object A data storage unit for recording the pass / fail judgment result in the process, and a pass / fail judgment unit for reading the pass / fail judgment result in the previous process from the data storage unit and judging pass / fail only in the inspection area determined to be good by the pass / fail judgment result in the previous process It is characterized by providing.
また、本発明にかかる欠陥抽出装置は、前記良否判定に応じて検査領域を異なる色で表示する表示部を備えていることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the defect extraction apparatus according to the present invention includes a display unit that displays the inspection area in different colors according to the quality determination.
また、本発明にかかる欠陥抽出方法は、被検査対象物に光を照射し、照射された領域を撮像する撮像工程と、前記撮像工程で撮像された被検査画像と予め設定してある基準画像とを比較して、欠陥位置を抽出する欠陥抽出工程と、前記欠陥抽出工程による抽出結果を基に、前工程で欠陥領域と判定された検査領域を除いた他の検査領域に対して良否判定する検出結果出力工程とを備えることを特徴とする。 In addition, the defect extraction method according to the present invention includes an imaging step of irradiating an object to be inspected and imaging the irradiated area, an inspection image captured in the imaging step, and a reference image set in advance. And the defect extraction process for extracting the defect position, and the pass / fail determination for other inspection areas excluding the inspection area determined as the defect area in the previous process based on the extraction result of the defect extraction process And a detection result output step.
本発明の良否判定部によれば、欠陥抽出部による抽出結果を基に被検査画像の複数画素で構成される検査領域ごとで良否判定結果に変換するので、被検査画像の画素単位で欠陥位置を抽出して被検査画像に欠陥位置を付与した画像データとすることに比べて検査結果のデータ量を少なくすることができる。 According to the pass / fail determination unit of the present invention, since the pass / fail determination result is converted for each inspection area composed of a plurality of pixels of the inspection image based on the extraction result by the defect extraction unit, The data amount of the inspection result can be reduced as compared with the case where the image data is extracted and the defect position is added to the inspected image.
また、被検査対象物に対して良否判定をするときに、前回の良否判定結果で良好と判定された検査領域のみに良否判定を行うことで、より効率よく欠陥抽出が行え、かつ下地欠陥による擬似欠陥の検出を防止し、被検査対象物表面の欠陥検査の信頼性を高めることができる。 In addition, when determining pass / fail for an object to be inspected, defect determination can be performed more efficiently by performing pass / fail determination only on the inspection area determined to be good in the previous pass / fail determination result, and due to the underlying defect. Detection of pseudo defects can be prevented, and the reliability of defect inspection on the surface of the inspection object can be improved.
次に、本発明の一実施形態にについて、図1を参照して説明する。
本実施形態にかかる欠陥抽出装置1は、半導体ウエハ上に形成された各チップ内の欠陥をマクロ的に検出するマクロ検査装置である。
この欠陥抽出装置1は、検査対象物の一つである半導体ウエハWを検査する検査部2と、半導体ウエハWの搬送及び位置決めを行う搬送部3と、欠陥抽出装置1全体の制御を行う装置制御部4と、装置制御部4を操作する操作部(入力部)5と、検査結果を表示する表示部6と、欠陥抽出結果を保存するデータ保存部7とを備えている。
Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
The
The
検査部2は、半導体ウエハWを保持する試料保持部11と、照明部12と、撮像部13とを備えている。
試料保持部11は、半導体ウエハWを上面に載置した状態において、半導体ウエハWの裏面全体を小さな突起部により平坦に支持して真空吸着により保持するように構成されている。これにより、半導体ウエハWは、この試料保持部11に対して移動不可能に固定されることになる。また、この試料保持部11は、半導体ウエハWの表面に沿う軸線方向(図1に示すA−B方向)に等速で移動可能に構成されている。
The
The
照明部12は、試料保持部11に載置された半導体ウエハWの表面に照明光を入射角θ1で入射するものであり、半導体ウエハWの全面を平行光束で均一に照明するスポット照明光源または半導体ウエハWの表面を細い線状に照射するライン照明光源で構成されている。また、この照明部12は、半導体ウエハWの表面への照射位置を変えずに半導体ウエハWに対する光の入射角度を変更できるように可動可能に構成されている。
撮像部13は、半導体ウエハWの表面の照射位置から反射角θ2で反射した反射光を受光して画像に変換するものであり、ラインセンサカメラまたはエリアセンサカメラによって構成されている。なお、この撮像部13は、その光軸cの角度を変更できるように回動可能に構成されている。本実施形態では、照明部12をライン照明光源で構成し、撮像部13をラインセンサカメラで構成している。
The
The
この撮像部13では、照明部12による光の入射角θ1に対する撮像部13の光軸角度(反射角θ2)を適宜調整することにより、半導体ウエハWの表面において反射した回折光を取り込んで回折画像を被検査画像として得ることができるような構成となっている。また、撮像部13が干渉フィルタを備えている場合には、撮像部13において光の干渉を利用した干渉画像を被検査画像として得ることができるような構成となっている。なお、半導体ウエハW上の欠陥抽出にはこの回折画像や干渉画像を用いて行われる。
The
搬送部3は、半導体ウエハWを搬入出する試料搬入出部21と、試料移送部22と、試料位置決め部23とを備えている。
試料搬入出部21は、欠陥抽出装置1の外部から内部への半導体ウエハWの搬入及び欠陥抽出装置1の外部への半導体ウエハWの搬出を行うものである。
試料移送部22は、半導体ウエハWを吸着して保持し、試料搬入出部21、試料位置決め部23及び検査部3との間での半導体ウエハWの移送を行うように構成されている。なお、半導体ウエハWのエッジ部分を保持することで移送を行うような構成であってもよい。
試料位置決め部23は、半導体ウエハWに形成されたノッチまたはオリエンテーションフラット(以下、オリフラと省略する。)などを検出して半導体ウエハWの回転位置及び中心位置の両方もしくは一方の位置決めを行うものである。
The
The sample carry-in / out
The
The
装置制御部4は、検査部2及び搬送部3の駆動制御を行う駆動制御部31と、画像補正部32と、欠陥抽出部33と、良否判定部34とを備えている。
駆動制御部31は、照明部12による光の照射の切り替え制御、照射する光の入射角θ1及び強度などの制御や、撮像部13による光軸角度θ2の調整や、搬送部3による半導体ウエハWの搬送を駆動するものである。
画像補正部32は、撮像部13によって撮像された被検査画像に対して、シェーディング補正などの輝度補正、歪み補正、及び倍率補正を行うものである。
The apparatus control unit 4 includes a
The
The
欠陥抽出部33は、画像補正部32で補正された被検査画像と予め登録された欠陥のない基準画像とを比較して半導体ウエハWの表面に形成された欠陥を抽出するものである。
また、欠陥抽出部33は、操作部5によって入力された検査条件(レシピ)によって半導体ウエハWに行われた製造工程を判別し、保存された複数の基準画像から半導体ウエハWに行われた製造工程に対応した基準画像を用いて、撮像部13により撮像された画像と比較するように構成されている。
The
Further, the
良否判定部34は、欠陥抽出部33によって抽出されたデータ画像の例えば、チップ領域のような複数画素で構成された一定領域ごとの良否判定結果に変換するものである。この良否判定結果は、例えば、欠陥が検出されなかったチップ領域である良好領域を「1」、欠陥が検出されたチップ領域である欠陥領域を「3」、前工程で欠陥が抽出された下地欠陥チップ領域である非検査領域を「5」として出力するように構成されている。
また、この良否判定部34は、操作部5によるレシピ作成で下地欠陥チップを検査しないと設定された場合に、検査開始時にデータ保存部7から前工程の良否判定結果(検査結果データ)を読み出し、この良否判定結果に基づいて前工程で欠陥が抽出され不良と判定された下地欠陥チップ領域に対応するチップ領域(位置)を非検査領域に設定し、欠陥抽出部33で抽出された欠陥データから非検査領域を除いた他の領域に対して良否判定を行うように構成されている。なお、非検査領域は、カセット内から半導体ウエハWを取り出すスロット検査時に設定され、欠陥抽出部33で非検査領域に設定されたチップ内の欠陥を抽出しないようにすることもできる。
The pass /
The pass /
操作部5は、キーボード、マウス、トラックボール及びタッチパネルモニタなどの入力手段であり、これらのうち少なくとも1つから構成されている。また、操作部5は、下地欠陥チップの非検査機能などのレシピ設定や、欠陥抽出部33に対して半導体ウエハWのロットID、半導体ウエハWに施された製造工程名などを入力することができるように構成されている。
The
表示部6は、良否判定部34によって変換された良否判定結果である良好領域、欠陥領域及び非検査領域それぞれに対応した色付けが行われた画像を表示するものである。なお、この良否判定結果の画像のほかに、欠陥面積、欠陥数、欠陥名称、品種名、半導体チップ製造工程名、ロットID、ウエハID、スロット番号などが表示される構成としてもよい。
データ保存部7は、良否判定結果や操作部5で入力された半導体ウエハWの設計情報などを保存する記録装置である。
The
The
次に、本発明にかかる欠陥抽出方法を図2から図5を用いて説明する。
この欠陥抽出方法は、図3に示すように、半導体ウエハW上に形成される半導体チップの製造工程における各半導体チップ製造工程の間において適用される。この半導体ウエハWの半導体チップ製造工程は、例えば、第1から第3半導体チップ製造工程(図3に示すステップS11〜S13。)を有しており、各半導体チップ製造工程の後に欠陥抽出方法によって半導体ウエハWの欠陥抽出を行う。
Next, the defect extraction method according to the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 3, this defect extraction method is applied during each semiconductor chip manufacturing process in the manufacturing process of the semiconductor chip formed on the semiconductor wafer W. The semiconductor chip manufacturing process of the semiconductor wafer W includes, for example, first to third semiconductor chip manufacturing processes (steps S11 to S13 shown in FIG. 3), and is performed by a defect extraction method after each semiconductor chip manufacturing process. Defect extraction of the semiconductor wafer W is performed.
なお、以下において、第1半導体チップ製造工程が行われた半導体ウエハWの欠陥抽出方法について説明する。
先ず、試料搬入工程を行う(図2に示すステップS1)。
これは、まず、半導体ウエハWを試料搬入出部21に搬入する。ここで、操作部5からの検査開始信号により、半導体ウエハWが試料移送部22により試料位置決め部23に搬送される。そして、半導体ウエハWのノッチやオリフラまたは中心ブレ量など検出して半導体ウエハWを所定位置に位置決めする。試料位置決め部23で位置決めされた半導体ウエハWは、試料移送部22により検査部2の試料保持部11に搬送される。
In the following, a defect extraction method for the semiconductor wafer W in which the first semiconductor chip manufacturing process has been performed will be described.
First, a sample carrying-in process is performed (step S1 shown in FIG. 2).
First, the semiconductor wafer W is loaded into the sample loading /
次に、入力工程を行う(図2に示すステップS2)。
これは、検察部2に搬送された半導体ウエハWに対する検査条件を操作部5より入力する。この検査条件は、例えば、半導体ウエハWに対して施された製造工程の前の工程名や、半導体ウエハWのロットIDを入力することで設定される。ここで設定される検査条件としては、後述する撮像工程における照射部12の照射条件や、撮像部13による撮像条件、後述する検査結果出力工程において欠陥の有無が判定される領域などがある。
Next, an input process is performed (step S2 shown in FIG. 2).
In this case, an inspection condition for the semiconductor wafer W transferred to the
次に、撮像工程を行う(図2に示すステップS3)。
これは、まず照明部12が、試料保持部11に載置された半導体ウエハWの表面に細い直線状の光を入射角θ1で照射する。そして、撮像部13が、半導体ウエハWの表面の照射位置から反射角θ2で反射した反射光を受光して画像に変換する。
このとき、半導体ウエハWが載置された試料保持部11は、撮像部13の取り込み周期を基に設定された所定の速度で半導体ウエハWの表面に沿う軸線方向(図1に示すA−B方向)に移動する。照明部12が、半導体ウエハWの表面をA−B方向に走査することにより半導体ウエハW表面全体の画像である被検査画像が得られる。
このようにして撮像された被検査画像は、画像補正部32に送られる。
Next, an imaging process is performed (step S3 shown in FIG. 2).
First, the
At this time, the
The inspection image captured in this way is sent to the
なお、この照明部12による光の強度や半導体ウエハWに対する入射角θ1などは、操作部5から入力された検査条件を基に駆動制御部31が制御する。また、この撮像部13が受光する光軸の反射角θ2は、照明部12と同様に駆動制御部31によって制御される。
The
次に、欠陥抽出工程を行う(図2示すステップS4)。
これは、まず、画像補正部32が、検査部2で得られた被検査画像に対して、シェーディング補正などの輝度補正や、撮像部13の構成要素であるレンズの個体差や、光学系の調整の誤差などによる画像歪みや、画像倍率の誤差を画像処理により補正する。この補正された被検査画像は、欠陥抽出部33に送られる。
Next, a defect extraction process is performed (step S4 shown in FIG. 2).
This is because the
次に、欠陥抽出部33が、操作部5により入力された検査条件に基づいて、第1半導体チップ製造工程が行われる半導体ウエハWに対応する基準画像を読み込み、この基準画像と、被検査画像とを比較する。この比較は、基準画像及び被検査画像の画素単位で行われ、基準画像における輝度などの特徴量と被検査画像における特徴量との差が、設定した所定の閾値よりも大きい場合に比較箇所を欠陥として抽出する。このようにして抽出された欠陥抽出結果は、良否判定部34に送られる。
Next, the
次に、検査結果出力工程を行う(図2示すステップS5)。
これは、良否判定部34が、図4(a)に示すようなチップ領域に対して欠陥抽出部33によって抽出された欠陥抽出結果を基に、1つのチップ領域ごとの良否判定結果に変換する。なお、図4(a)において、チップが形成されていない領域を「0」、チップが形成されている領域を「1」としている。
そして、図4(b)に示すように、欠陥が判定されなかった良好領域を「1」、欠陥が判定された欠陥領域を「3」として出力する。なお、チップが形成されないで欠陥の判定が行われなかった未検査領域は、「0」として変換する。
Next, an inspection result output process is performed (step S5 shown in FIG. 2).
In this case, the pass /
Then, as shown in FIG. 4B, a good area where no defect is determined is output as “1”, and a defective area where a defect is determined is output as “3”. An uninspected area in which no chip is formed and no defect is determined is converted as “0”.
そして、図5(a)に示すように、表示部6は、良否判定部34が出力した良否判定結果を基に、良好領域W1及び欠陥領域W2で異なる色を表示する。また、データ保存部7は、半導体ウエハWのロットID、半導体ウエハWに施された半導体チップ製造工程名、良否判定結果を保存する。
As shown in FIG. 5A, the
最後に、試料搬出工程を行う(図2に示すステップS6)。
これは、上述した試料搬入工程と同様に、検査部2に搬入された半導体ウエハWを試料搬入出部21に搬送して欠陥抽出装置1から取り出す。
Finally, a sample unloading process is performed (step S6 shown in FIG. 2).
This is similar to the sample loading process described above, in which the semiconductor wafer W loaded into the
以上のようにして、半導体ウエハWの半導体ウエハ検査を行う。
この後、良否判定部34が変換した良否判定結果を基に、欠陥領域と判定された領域については、例えば、顕微鏡などの他のミクロ検査が行える他の検査装置を用いて欠陥領域の確認を行う。
The semiconductor wafer inspection of the semiconductor wafer W is performed as described above.
Thereafter, for the area determined to be a defective area based on the quality determination result converted by the
次に、第2半導体チップ製造工程が行われた半導体ウエハWの欠陥抽出方法について説明する。なお、以下の説明において、上述した第1半導体チップ製造工程が行われた半導体ウエハWの欠陥抽出方法と同一である点は、その説明を省略する。
この半導体ウエハWに対する欠陥抽出方法は、入力工程(図2に示すステップS2)において、半導体ウエハWのロットID及び第2半導体チップ製造工程の前工程(第1工程)の工程名である第1半導体チップ製造工程を入力する。
このようにすることで、データ保存部7に保存された前工程での半導体ウエハWの検査結果を読み込み、検査結果で欠陥領域と判定された領域に対して現工程(第2工程)で検査を行わない非検査領域を設定するマスクデータが作成される。このマスクデータは、図4(c)に示すように、図4(b)の第1工程で欠陥が検出されなかった良好と判定されたチップ領域のみに対して検査を行うように形成される。なお、この図で、「0」は第2工程で検査を行う検査領域、「1」は第1工程で欠陥が検出された下地欠陥チップに対応する領域に対して第2工程で検査を行わない非検査領域を示している。
Next, a defect extraction method for the semiconductor wafer W in which the second semiconductor chip manufacturing process has been performed will be described. In the following description, the description of the point that is the same as the defect extraction method of the semiconductor wafer W in which the first semiconductor chip manufacturing process described above is performed will be omitted.
This defect extraction method for the semiconductor wafer W is the first ID which is the process ID of the lot ID of the semiconductor wafer W and the previous process (first process) of the second semiconductor chip manufacturing process in the input process (step S2 shown in FIG. 2). Enter the semiconductor chip manufacturing process.
In this way, the inspection result of the semiconductor wafer W in the previous process stored in the
また、検査結果出力工程(図2示すステップS5)において、良否判定部34が、欠陥抽出部33によって抽出された欠陥抽出結果を基に、図4(d)に示すような良否判定結果に変換する。しかし、上述した入力工程においてマスクデータが作成されているため、図4(c)のマスクデータで「1」に対応するチップが非検査領域「5」に設定されることにより、図4(e)に示すように第2工程で新たに検出された欠陥を含むチップだけが欠陥領域「3」に変換される。なお、図4(e)において、欠陥が抽出されなかった良好領域を「1」、第2工程において欠陥が抽出された欠陥領域を「3」、第1工程で欠陥が検出されたが第2工程で欠陥の検査を行わなかった非検査領域を「5」として変換する。なお、チップが形成されないで欠陥の抽出が行われなかった未検査領域は、「0」として変換する。
Further, in the inspection result output step (step S5 shown in FIG. 2), the pass /
そして、図5(b)に示すように、表示部6は、良否判定部34が変換した良否判定結果を基に、良好領域W1、欠陥領域W2及び非検査領域W3を異なる色で表示する。欠陥領域と判定された領域については、試料搬出工程(図2に示すステップS6)を行った後、上述と同様にミクロ検査が行える他の検査装置を用いて欠陥領域の確認を行う。
As shown in FIG. 5B, the
次に、第3半導体チップ製造工程が行われた半導体ウエハWの欠陥抽出方法について説明する。なお、以下の説明において、上述した第2半導体チップ製造工程が行われた半導体ウエハWの欠陥抽出方法と同一である点は、その説明を省略する。
この半導体ウエハWに対する欠陥抽出方法は、入力工程(図2に示すステップS2)において、図4(f)に示すように第1工程と第2工程とを含む前工程で検出されたチップに対してマスクデータを形成する。このマスクデータは、図4(e)で上述と同様に第1工程と第2工程とで欠陥が抽出されなかった良好領域にのみに検査を行うに形成される。
Next, a defect extraction method for the semiconductor wafer W in which the third semiconductor chip manufacturing process has been performed will be described. In the following description, the description of the point that is the same as the defect extraction method of the semiconductor wafer W in which the above-described second semiconductor chip manufacturing process is performed will be omitted.
In this defect extraction method for the semiconductor wafer W, in the input step (step S2 shown in FIG. 2), as shown in FIG. 4 (f), the chips detected in the previous step including the first step and the second step are detected. To form mask data. This mask data is formed so as to perform inspection only in a good region where no defect is extracted in the first step and the second step in the same manner as described above in FIG.
そして、検査結果出力工程(図2示すステップS5)において、良否判定部34が、欠陥抽出部33によって抽出された欠陥抽出結果を基に、図4(g)に示すような良否判定結果に変換するが、図4(f)に示すようなマスクデータが作成されているので、図4(h)に示すような良否判定結果となる。そして、図5(c)に示すように、表示部6は、良否判定部34が変換した良否判定結果を基に、各良否判定結果ごとに異なる色で表示する。
Then, in the inspection result output step (step S5 shown in FIG. 2), the pass /
この欠陥抽出装置1及び欠陥抽出方法によれば、良否判定部34が、欠陥抽出部33による抽出結果を基に下地欠陥チップ(前工程で欠陥領域と判定されたチップ)を除いた良品チップのみに対して良否判定を行うので、前工程で欠陥が見つかった下地の欠陥を誤検出することがなく、半導体ウエハWの表面の欠陥検査の信頼性を向上させることができる。
また、チップ領域ごとの欠陥の有無である良否判定結果を用いることで、光学顕微鏡など他のミクロ検査を行うことが可能な他の欠陥抽出装置との間で半導体ウエハWの検査結果を相互に利用することができるので、効率のよい半導体ウエハWの欠陥抽出が行える。
また、良否判定部34がチップ領域ごとの良否判定結果に変換することで、チップ単位で欠陥の有無を判定することができる。
また、表示部6に良否判定結果を表示するときに、各良否判定結果ごとに異なる色で表示するので、被検査対象物の欠陥抽出結果をより効率よく確認することができる。
According to the
In addition, by using the pass / fail determination result that is the presence / absence of a defect for each chip region, the inspection result of the semiconductor wafer W is mutually exchanged with another defect extraction apparatus capable of performing other micro inspections such as an optical microscope. Therefore, efficient defect extraction of the semiconductor wafer W can be performed.
Further, the pass /
Further, when the pass / fail judgment result is displayed on the
また、設計情報と前工程での良否判定結果とを用いることにより、下地工程(前工程)の画像データをデータ保存部7で保存することなく、前回の良否判定結果で良好と判定されたチップ領域のみに良否判定を行うことで、検査結果のデータ量を低減させ、かつ特別なハードウエアを用いることなく、より効率のよい欠陥抽出が行える。
Further, by using the design information and the pass / fail determination result in the previous process, the chip determined to be good in the previous pass / fail determination result without storing the image data of the base process (previous process) in the
また、表示部6が、良否判定結果ごとに異なる色で判定領域を表示するので、半導体ウエハWの欠陥抽出結果をより効率よく確認することができる。
Moreover, since the
また、本発明の技術範囲は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施形態において、良否判定部はチップ領域である一定領域ごとで良否判定を行っていたが、この一定領域は複数画素で構成された領域であればよい。
また、表示部には、良否判定結果に基づいた色分けした画像が表示されたが、被検査画像に良否判定結果を合成して表示させてもよい。
また、検出結果出力工程によって欠陥と判定された欠陥領域に対してレーザリペア装置などを用いて欠陥を修正し、欠陥を修正した半導体ウエハに対して再び欠陥抽出を行う再判定手段が設けられてもよい。
The technical scope of the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
For example, in the above-described embodiment, the pass / fail determination unit performs pass / fail determination for each fixed area that is a chip area. However, the fixed area may be an area composed of a plurality of pixels.
Further, although the color-coded image based on the pass / fail determination result is displayed on the display unit, the pass / fail determination result may be combined with the image to be inspected and displayed.
In addition, a re-determination means is provided for correcting a defect using a laser repair device or the like for a defect area determined to be a defect by the detection result output process, and performing defect extraction again on the semiconductor wafer having the defect corrected. Also good.
1 欠陥抽出装置
5 操作部(入力部)
6 表示部
12 照明部
13 撮像部
33 欠陥抽出部
34 良否判定部
W 半導体ウエハ(被検査試料)
1
6
Claims (4)
前記照明部によって照射された前記被検査対象物の表面を撮像する撮像部と、
前記撮像部によって撮像された被検査画像と予め設定された基準画像とを比較して、欠陥を抽出する欠陥抽出部と、
該欠陥抽出部による抽出結果を基に、前工程で欠陥領域と判定された検査領域を非検査領域に設定し、この非検査領域を除いた他の検査領域に対して良否判定する良否判定部とを有することを特徴とする欠陥抽出装置。 An illumination unit for irradiating the object to be inspected with light;
An imaging unit that images the surface of the inspection object irradiated by the illumination unit;
A defect extraction unit that extracts a defect by comparing the inspected image captured by the imaging unit with a preset reference image;
Based on the extraction result by the defect extraction unit, the inspection area determined as a defective area in the previous process is set as a non-inspection area, and the quality determination section determines the quality of other inspection areas excluding the non-inspection area And a defect extraction apparatus characterized by comprising:
前記照明部によって照射された前記被検査対象物の表面を撮像する撮像部と、
前記撮像部によって撮像された被検査画像と予め設定された基準画像とを比較して、欠陥を抽出する欠陥抽出部と、
前記被検査対象物の設計情報を入力する入力部と、
前記被検査対象物の前工程での良否判定結果を記録するデータ保存部と、
前記データ保存部から前工程での良否判定結果を読み出し、この前工程の良否判定結果で良好と判定された検査領域のみ良否判定する良否判定部とを備えることを特徴とする欠陥抽出装置。 An illumination unit for irradiating the object to be inspected with light;
An imaging unit that images the surface of the inspection object irradiated by the illumination unit;
A defect extraction unit that extracts a defect by comparing the inspected image captured by the imaging unit with a preset reference image;
An input unit for inputting design information of the inspection object;
A data storage unit for recording a pass / fail determination result in a previous process of the inspection object;
A defect extraction apparatus comprising: a quality determination unit that reads a quality determination result in a previous process from the data storage unit and determines quality only in an inspection area determined to be good in the quality determination result of the previous process.
前記撮像工程で撮像された被検査画像と予め設定してある基準画像とを比較して、欠陥位置を抽出する欠陥抽出工程と、
前記欠陥抽出工程による抽出結果を基に、前工程で欠陥領域と判定された検査領域を除いた他の検査領域に対して良否判定する検出結果出力工程とを備えることを特徴とする欠陥抽出方法。
An imaging step of irradiating the object to be inspected with light and imaging the irradiated area;
A defect extraction step of extracting a defect position by comparing the inspection image captured in the imaging step with a preset reference image;
A defect extraction method comprising: a detection result output step for determining pass / fail with respect to another inspection region excluding the inspection region determined as a defect region in the previous step based on the extraction result in the defect extraction step .
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