JP2007000953A - Manufacturing method of rubber roll and rubber roll - Google Patents
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Abstract
Description
本発明はゴムロール（特に複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置に用いられる帯電ロール、現像ロール、その他の各種ロール）を研削する製造方法およびゴムロールに関する。詳しくは、ゴムロールの芯金軸端部をコレットチャックで把持固定してゴムロールの弾性層の外周面を研削する製造方法およびゴムロールに関する。 The present invention relates to a manufacturing method and a rubber roll for grinding a rubber roll (in particular, a charging roll, a developing roll, and other various rolls used in electrophotographic apparatuses such as copying machines, laser beam printers, and facsimiles). More specifically, the present invention relates to a manufacturing method and a rubber roll in which a core end of a rubber roll is held and fixed by a collet chuck and an outer peripheral surface of an elastic layer of the rubber roll is ground.
近年、電子写真はカラー化が進み、より高精細で画像の均一性（ハーフトーンの一様性）等の高度なものが求められてきている。このため、電子写真に用いられるゴムロールには外径振れ寸法の高精度化は特に重要な要素とされる。例えば、電子写真に用いられる帯電ロールではゴムロールの外径振れが大きいと、帯電ロールが一回転する間で感光ドラムに当接する幅（ニップ幅という）のばらつきが大きくなり、その結果、帯電ロールが一回転する中で感光ドラムを帯電させる量のムラ（周ムラ）が大きくなって、プリントした画像上に帯電ロールの回転ピッチで濃淡ムラの画像不良を発生させてしまう。一般的なモノクロのＬＢＰ（レーザービームプリンタ）に用いられる帯電ロールは外径振れ寸法が０．１ｍｍを超えると上記の画像不良が発生しやすくなるのに対して、カラーのＬＢＰに用いられる帯電ロールは外径振れが０．０５０ｍｍを超えてしまうと画像不良が発生しやすくなるため、特に外径振れ寸法の高精度化が必要とされる。 In recent years, colorization of electrophotography has progressed, and higher-level images such as higher definition and image uniformity (halftone uniformity) have been demanded. For this reason, increasing the accuracy of the outer diameter deflection dimension is a particularly important factor for rubber rolls used in electrophotography. For example, in a charging roll used in electrophotography, if the outer diameter fluctuation of the rubber roll is large, the variation of the width (referred to as the nip width) that contacts the photosensitive drum during one rotation of the charging roll increases. As a result, the charging roll The unevenness (circumference unevenness) of the amount of charging the photosensitive drum increases during one rotation, and an image defect such as shading unevenness occurs at the rotation pitch of the charging roll on the printed image. A charging roll used in a general monochrome LBP (laser beam printer) tends to cause the above-mentioned image defect when the outer diameter shake dimension exceeds 0.1 mm, whereas a charging roll used in a color LBP. However, if the outer diameter shake exceeds 0.050 mm, an image defect is likely to occur. Therefore, it is particularly necessary to increase the accuracy of the outer diameter shake dimension.
従来、高精度のゴムロールを短時間の研削加工で製造することができる技術として、ゴムロールの芯金軸をコレットチャック等でしっかりと把持固定して回転駆動させた状態でゴムロールの弾性層の外周面に高速回転させた砥石を接触させて研削する方法がある。この技術においては、ゴムロールの芯金軸を把持固定するコレットチャックの把持精度により研削中のゴムロールの回転振れを決定し、最終的に研削した後のゴムロールの寸法精度に大きく影響することが判明している。 Conventionally, as a technology that can produce high-precision rubber rolls in a short grinding process, the outer peripheral surface of the elastic layer of the rubber roll in a state where the core shaft of the rubber roll is firmly held and fixed by a collet chuck or the like and rotated. There is a method of grinding by contacting a grindstone rotated at high speed. In this technology, the rotational runout of the rubber roll during grinding is determined by the gripping accuracy of the collet chuck that grips and fixes the core shaft of the rubber roll, and it has been found that this greatly affects the dimensional accuracy of the rubber roll after grinding. ing.
通常、コレットチャックはドローバーで引き込まれ、この過程でコレットチャックの外周テーパ部（コレットチャック外周テーパ部と表すことがある）が回転フランジ内のスリーブのテーパ部（スリーブテーパ部と表すことがある）と合わさっていく。コレットチャックには複数のスリットが入れられており、また、コレットチャック外周テーパ部とスリーブテーパ部には角度差がついており、スリーブテーパ部と合わせられるとコレットチャック外周テーパ部は押圧されてコレットチャックは内径方向に締まっていき、その内周部で芯金軸を把持固定する機構となっている。コレットチャックは把持毎にスリーブテーパ部の一定の位置まで引き込まれる。 Normally, the collet chuck is pulled in by a draw bar, and in this process, the outer periphery taper portion of the collet chuck (sometimes referred to as the collet chuck outer periphery taper portion) is the taper portion of the sleeve in the rotating flange (sometimes referred to as the sleeve taper portion). And go together. The collet chuck has a plurality of slits, and there is an angular difference between the collet chuck outer peripheral taper part and the sleeve taper part. When the collet chuck is aligned with the sleeve taper part, the collet chuck outer peripheral taper part is pressed and collet chuck Is tightened in the inner diameter direction, and has a mechanism for gripping and fixing the core metal shaft at its inner peripheral portion. The collet chuck is pulled to a certain position of the sleeve taper portion every time it is gripped.
コレットチャックはドローバーで引き込まれて回転フランジのスリーブ内を軸方向に移動する。回転フランジのスリーブ内にはコレットチャックとの摺動を案内するためのガイド部があり、一方、コレットチャックにはそれに対応するガイド部がある。通常、コレットチャックの引き込み精度を安定さるため、スリーブのガイド部とコレットチャックのガイド部のクリアランスを小さくする必要があり、ゲージ合せでコレットチャックのガイド部胴径とスリーブのガイド部内径のクリアランスは０．０１０ｍｍから０．０２０ｍｍ程度に設計されている。 The collet chuck is pulled by the draw bar and moves in the axial direction within the sleeve of the rotary flange. In the sleeve of the rotating flange, there is a guide part for guiding the sliding with the collet chuck, while the collet chuck has a corresponding guide part. Normally, it is necessary to reduce the clearance between the guide part of the sleeve and the guide part of the collet chuck in order to stabilize the drawing accuracy of the collet chuck. It is designed to be about 0.010 mm to 0.020 mm.
コレットチャックのガイド部胴径とスリーブのガイド部内径にはクリアランスがあるため、把持していない時のコレットチャックはテーパ先端部を下方に向けて回転フランジのスリーブテーパ部と位置しており、把持動作によりコレットチャックが引き込まれると、コレットチャックは上方に持ち上げられる形でテーパ同士を合わせていくことになる。この動作を繰り返していくとテーパ面同士のキズの発生が早まり、コレットチャックの精度低下を加速されて、コレットチャックの交換頻度を多くしてしまう。 Since there is a clearance between the guide diameter of the guide part of the collet chuck and the inner diameter of the guide part of the sleeve, the collet chuck when not gripping is positioned as the sleeve taper part of the rotating flange with the taper tip facing downward. When the collet chuck is pulled in by the operation, the collet chucks are aligned with each other so that the collet chuck is lifted upward. If this operation is repeated, the occurrence of scratches between the tapered surfaces is accelerated, the accuracy reduction of the collet chuck is accelerated, and the frequency of replacement of the collet chuck is increased.
しかし、このクリアランスを小さくし過ぎると、コレットチャックとスリーブがガイド部でかじりを起こし、ガイド部の両端部に摺動キズが発生して、ガイドの案内精度が悪くなりコレットチャックの繰り返し把持精度を悪化させてしまう恐れがある。ガイド部同士の間にグリースを少量塗布することもあるが、ゴムロールを研削する場合では研削するゴムロールの表面への付着が懸念されることから、グリースの塗布量は非常に制限されてしまう。また、定期的にグリースを塗布するため、研磨機の稼動を停止させてコレットチャックを回転フランジより外して作業するメンテナンスの手間が必要となってしまう。 However, if this clearance is made too small, the collet chuck and sleeve will galling at the guide part, causing sliding scratches at both ends of the guide part, leading to poor guide guidance accuracy and repeated collet chuck repeated gripping precision. There is a risk of worsening. A small amount of grease may be applied between the guide portions, but in the case of grinding a rubber roll, there is concern about adhesion to the surface of the rubber roll to be ground, so the amount of grease applied is very limited. Further, since grease is periodically applied, it is necessary to perform maintenance work by stopping the operation of the polishing machine and removing the collet chuck from the rotating flange.
コレットチャックの把持の繰り返し精度を安定させる方法としては、コレットチャックのガイド部より先の弾性変形部の形状を平行平板状に形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。これはコレットチャックの弾性変形部にかかる径方向の応力の集中を緩和し、長期間での使用の繰り返し弾性変形により材料疲労を起こすことによる把持精度の低下を抑制させる方法であり、初期精度の向上の効果は乏しい。他にも、コレットチャックのガイド部をコレットチャックの後端側に長くすることでガイド部の摺動精度を安定させる方法がある。この方法では、コレットチャックは長い形状となってしまう。 As a method for stabilizing the repetition accuracy of gripping the collet chuck, there has been proposed a method in which the shape of the elastic deformation portion ahead of the guide portion of the collet chuck is formed in a parallel plate shape (see, for example, Patent Document 1). This is a method to relieve the concentration of stress in the radial direction on the elastic deformation part of the collet chuck and suppress the decrease in gripping accuracy due to material fatigue due to repeated elastic deformation over a long period of time. Improvement effect is poor. In addition, there is a method of stabilizing the sliding accuracy of the guide part by lengthening the guide part of the collet chuck toward the rear end side of the collet chuck. In this method, the collet chuck has a long shape.
ゴムロールの弾性層の外周面を研削するゴムロールの製造方法では、コレットチャックの形状がコンパクトであって、初期のコレットチャックの把持精度を向上させて、且つ、把持精度を低下させないことが求められていた。
本発明は前記のような問題を解決するためになされたものであり、コレットチャックの形状をコンパクトにしながら、芯金軸の把持精度を高めて、高精度のゴムロールを研削することのできるゴムロールの製造方法およびゴムロールを提供することにある。 The present invention has been made in order to solve the above-described problems. A rubber roll that can grind a high-precision rubber roll while increasing the gripping accuracy of the core metal shaft while reducing the shape of the collet chuck. It is in providing a manufacturing method and a rubber roll.
本発明は、芯金軸と該芯金軸上に円筒状に設けられた弾性層を有するゴムロールの外周面を研削するゴムロールの製造方法において、該ゴムロールの端部から突出している該芯金軸の外周面をコレットチャックの内周面で把持固定して該ゴムロールを研削する該コレットチャックが、三つ割形状であって、該コレットチャックの全長と該コレットチャックの弾性変形部胴長の比が３．８倍以上であって、該コレットチャックのガイド部胴長と該弾性変形部胴長の比が１．４倍以上であって、該コレットチャックの該ガイド部胴長とガイド部胴径の比が１．１倍以上であって、該弾性変形部の該三つ割スリット根元部に該弾性変形部胴径のバネ常数を調整する手段として切り通し孔を設けていることを特徴とするゴムロールの製造方法である。 The present invention relates to a method of manufacturing a rubber roll for grinding a peripheral surface of a rubber roll having a core metal shaft and a cylindrical elastic layer provided on the core metal shaft, and the core metal shaft protruding from an end of the rubber roll The collet chuck that grips and fixes the outer peripheral surface of the collet chuck with the inner peripheral surface of the collet chuck and grinds the rubber roll has a three-way shape, and the ratio between the total length of the collet chuck and the elastic deformation part barrel length of the collet chuck 3.8 times or more, and the ratio of the length of the guide portion of the collet chuck to the length of the elastic deformation portion of the collet chuck is 1.4 times or more, the length of the guide portion of the collet chuck and the length of the guide portion of the collet chuck A ratio of diameters is 1.1 times or more, and a through hole is provided as a means for adjusting a spring constant of the elastic deformation body diameter at the root of the slit slit of the elastic deformation section. It is a manufacturing method of the rubber roll to do.
また、本発明は、電子写真装置に用いられるゴムロールであって、上記ゴムロールの製造方法によって製造されたものであることを特徴とするゴムロールである。 In addition, the present invention is a rubber roll used in an electrophotographic apparatus, which is manufactured by the above-described rubber roll manufacturing method.
本発明のゴムロールの製造方法によれば、コレットチャックの形状をコンパクトにしながら、芯金軸を把持固定する初期精度が向上し、且つ、把持動作の繰返しによるコレットチャックの把持精度の低下が抑制されることから、芯金軸を把持固定して回転させる精度は高いまま安定し、研削加工されたゴムロールの外径振れ寸法を高精度で長期間にわたり安定して製造することができる。特にヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム等から形成された弾性層を有するゴムロールを研削する際に前記効果が大きい。 According to the rubber roll manufacturing method of the present invention, the initial accuracy of gripping and fixing the core metal shaft is improved while the shape of the collet chuck is made compact, and a decrease in gripping accuracy of the collet chuck due to repeated gripping operations is suppressed. Therefore, the accuracy of gripping, fixing and rotating the core metal shaft is stable with high accuracy, and the outer diameter runout dimension of the ground rubber roll can be stably manufactured over a long period of time with high accuracy. In particular, the effect is great when grinding a rubber roll having an elastic layer formed of hydrin rubber, NBR, EPDM, urethane rubber or the like.
本発明の実施形態の一例を図を参照しながら詳細に説明する。 An example of an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
図１は、本発明のゴムロールの製造方法における研削装置の概要を模式的に示した図である。ゴムロール４の芯金軸５の左側端部の外周面を、研削装置の主軸側のコレットチャック１で把持固定するとともに、芯金軸５の右側端部のＣ面をテール側の逆センター軸３で押さえ込む。芯金軸の右端面にセンター穴が設けられている場合には、テール側を逆センター軸３の代わりにセンター軸で押さえ込むことも可能である。コレットチャック１が取り付けられている主軸側の回転フランジ２がモーター（不図示）により回転駆動させられると、ゴムロール４が回転され、この回転されたゴムロール４の弾性層の外周面に高速回転させた砥石６を接触させて研削加工が行われる。ゴムロール４は、通常３００〜６００ｒｐｍで回転され、一方、砥石６は、通常、その周速度がゴムロールの弾性層の周速度の１００倍〜２００倍となるような回転速度で回転される。
FIG. 1 is a diagram schematically showing an outline of a grinding apparatus in a method for producing a rubber roll of the present invention. The outer peripheral surface of the left end portion of the
砥石としては、通常、図１に示したようなゴムロールの弾性層全長よりも大きい幅を有するものや、２０ｍｍから５０ｍｍ程度の幅を有するものを使用することができる。砥石の材質は特に限定されず、研削するゴムロールの弾性層に適したものを適宜選択すればよい。砥石の具体例としては、例えば、砥粒がＧＣ（グリーンカーボン）タイプで粒度が♯８０等を挙げることができる。ゴムロールの弾性層の全長よりも大きい幅を有する砥石を使用する場合には、砥石をゴムロールの弾性層に押し当てる方式（プランジ方式）を採用することが好ましい。この場合あらかじめ所定の形状にドレス加工した砥石を用いてもよい。２０ｍｍから５０ｍｍ程度の幅を有する砥石を使用する場合には砥石をゴムロールの弾性層の長手方向（左右方向）に動かす方式（トラバース方式）とするのが好ましい。 As a grindstone, what has a width | variety larger than the elastic layer full length of a rubber roll as shown in FIG. 1, and a width | variety about 20 mm to 50 mm can be normally used. The material of the grindstone is not particularly limited, and a material suitable for the elastic layer of the rubber roll to be ground may be selected as appropriate. As a specific example of the grindstone, for example, the abrasive grains are GC (green carbon) type and the grain size is # 80. When a grindstone having a width larger than the entire length of the elastic layer of the rubber roll is used, it is preferable to adopt a method (plunge method) in which the grindstone is pressed against the elastic layer of the rubber roll. In this case, a grindstone that has been dressed into a predetermined shape in advance may be used. When a grindstone having a width of about 20 mm to 50 mm is used, it is preferable to adopt a method (traverse method) in which the grindstone is moved in the longitudinal direction (left-right direction) of the elastic layer of the rubber roll.
図２は本発明のゴムロール製造方法における研削装置のコレットチャック取付け部の断面を模式的に示した図である。コレットチャック１には、円周方向で等間隔に３本のスリット１７が設けられて３つ割形状になっていて、３本のスリット１７の根元部に切り通し孔１８がそれぞれ設けてある。コレットチャック１の芯金軸挿入孔１１にゴムロール４の芯金軸５を挿入すると、コレットチャック１内のニードル８に突き当たり芯金軸５の把持長さが決まる。また、コレットチャック１はドローバー７と接合されており、ドローバー７を引くことによりコレットチャック１が引き込まれて芯金軸挿入孔１１が締まり、また、ドローバー７を押すことによりコレットチャック１が押し出されて芯金軸挿入孔１１が開かれる。コレットチャック１が引き込まれ芯金軸挿入孔１１が芯金軸の径まで締まることによって芯金軸５が把持固定される。
FIG. 2 is a view schematically showing a cross section of the collet chuck mounting portion of the grinding apparatus in the rubber roll manufacturing method of the present invention. In the
ドローバー７を引き込むとコレットチャック１は図２の右から左へ動き、コレットチャック外周テーパ部１０は回転フランジ２内のスリーブ１２のスリーブテーパ部１３と次第に合わさっていく。外周テーパ部１０は弾性変形部１６の先にあり、コレットチャック１が弾性変形部１６の弾性によって径方向の内側に向かって変形することで、コレットチャック１が引き込まれる向きの力は芯金軸５の外周面を把持固定する向きの力に変換される。コレットチャック１はスリーブ１２内を精度良く繰り返し摺動動作をさせるため、コレットチャック１とスリーブ１２には同じ長さのガイド部を設けている。ガイド部１５の胴径とスリーブガイド部１４の内径のクリアランスは０．０１０ｍｍ程度に設計されている。
When the
本発明のゴムロール製造方法における研削装置のコレットチャック１は、コレットチャック１の全長を長くすることなく、ガイド部１５の胴長をコレットチャック１の先端側に長くして、弾性変形部１６の胴長とガイド部１５の胴長との比率を小さくし、ガイド部１５の胴長と胴径の比率を大きくしている。弾性変形部１６の胴長が短くなった分を、弾性変形部１６に切り通し孔１８を加工して弾性変形部１６のバネ常数を調整している。具体的には、コレットチャック１の全長と弾性変形部１６の胴長の比を３．８倍以上とし、ガイド部１５の胴長と弾性変形部１６の胴長の比を１．４倍以上とし、ガイド部１５の胴長とガイド部１５の胴径の比を１．１倍以上とし、且つ、弾性変形部１６の３本のスリット１７の各根元部に切り通し孔１８を加工している。
The
弾性変形部１６のバネ常数を調整するための切り通し孔１８の径の算出は静定はりの計算で、コレットチャック１の弾性変形部１６のガイド部１５との境界の根元側を一方の固定端として、コレットチャック１の外周テーパ部１０をもう一方の自由端とした時において、外周テーパ部１０の撓ませる量を一定にした場合に必要な力の計算により求めている。
The diameter of the through
図２では、切り通し孔１８の形状を真円形状としているが、弾性変形部１６の残りの幅が一定であれば長孔形状でも構わない。しかし、切り通しの形状を角のある形状にすると、角部に応力が集中してしまい、耐久性が低下するため、好ましくはない。また、ガイド部１５をコレットチャック１の先端側に近づけ過ぎて弾性変形部１６の胴長を短くし過ぎると、弾性変形部１６の切り通し孔１８の径が相対的に大きくなり過ぎてしまい、コレットチャック１の耐久性に問題が発生してしまうため、好ましくはない。
In FIG. 2, the shape of the through
ガイド部１５の位置と胴長は、回転フランジ２内のスリーブ１２のスリーブガイド部１４と対応する位置および胴長に設計している。また、ガイド部１５の胴長は全体が同じ胴径ではなく、中央部を小径として両端側５ｍｍ程度の胴径だけの精度を出すことで、摺動する面積を小さくして摺動動作の抵抗を小さくしている。
The position and body length of the
図２のコレットチャック１は、弾性変形部１６の胴長が短いことから、ガイド部１５から外周テーパ部１０までの距離が短いため、コレットチャック１がスリーブテーパ部１３の中央部により近くに位置することで、コレットチャック１を引き込む動作を繰り返しても外周テーパ部１０のキズの発生は円周方向でより均一となる。これにより本発明のゴムロールの製造方法では、コンパクトなコレットチャックの形状のままで、芯金軸の繰返し把持精度を高くすることが可能となる。
The
図３は従来のゴムロールの製造方法における研削装置のコレットチャック取付け部を模式的に示した図である。図３のコレットチャック１は、コレットチャック１の全長と弾性変形部１６の比が２．４倍であり、ガイド部１５の胴長と弾性変形部１６の胴長との比が０．５倍であり、ガイド部１５の胴長と胴径の比が０．７倍である。弾性変形部１６の胴長を十分に長くすることで、弾性変形部１６のバネ常数を調整しているため、切り通し孔は存在しない。
FIG. 3 is a view schematically showing a collet chuck mounting portion of a grinding apparatus in a conventional rubber roll manufacturing method. In the
図３のコレットチャック１は、弾性変形部１６の胴長が長いことから、ガイド部１５から外周テーパ部１０までの距離が長く、コレットチャック１がスリーブテーパ部１３の下方向により下がって位置し、コレットチャック１を引き込む動作を繰り返すと、本発明のコレットチャック１よりも外周テーパ部１０のキズが円周方で不均一に発生してしまう。その結果、芯金軸５の把持精度の低下が早まり、研削後のゴムロール４の外径振れ寸法は早期に悪化してしまう。
The
以下に、本発明のゴムロールの製造方法を実施例によりさらに詳細に説明する。 Below, the manufacturing method of the rubber roll of this invention is demonstrated in detail by an Example.
（実施例１）
（ゴムロール）
エピクロロヒドリンゴム１００質量部、カーボンブラック５質量部、可塑剤１０質量部、炭酸カルシウム３０質量部、硫黄２質量部およびメルカプトベンゾチアゾール１質量部からなるゴム配合物を加圧式ニーダーで混練し、一軸クロスヘッド押出機にて軸径φ６ｍｍ、全長２５０ｍｍの芯金軸の外周に前記ゴム配合物からなるゴム配合物混練物層を設け、さらに２００℃、２０分加熱して加硫して弾性層を形成しゴムロールを得た。このゴムロールは、弾性層の外径φ１５ｍｍ、弾性層の幅２３０ｍｍであり、芯金軸の突出量は左右とも１０ｍｍであった。
Example 1
(Rubber roll)
A rubber compound consisting of 100 parts by mass of epichlorohydrin rubber, 5 parts by mass of carbon black, 10 parts by mass of plasticizer, 30 parts by mass of calcium carbonate, 2 parts by mass of sulfur and 1 part by mass of mercaptobenzothiazole is kneaded with a pressure kneader. A rubber compound kneaded material layer made of the above rubber compound is provided on the outer periphery of a core metal shaft having a shaft diameter of 6 mm and a total length of 250 mm by a uniaxial crosshead extruder, and further heated at 200 ° C. for 20 minutes to vulcanize and elastic layer And a rubber roll was obtained. This rubber roll had an outer diameter of the elastic layer of 15 mm and a width of the elastic layer of 230 mm.
（研削装置）
本実施例の研削装置は、図１および図２に示したように、主軸側にコレットチャックを備え、これでゴムロールの一方の芯金軸端部を把持し、他端部のＣ面をテール側の逆センター軸で押さえ込む方式である。砥石として径がφ２００ｍｍで全幅が２３２ｍｍの幅広タイプのものを用いたプランジ方式を採用した。
(Grinding device)
As shown in FIGS. 1 and 2, the grinding apparatus of the present embodiment includes a collet chuck on the main shaft side, which grips one end of the core metal shaft of the rubber roll and tails the C surface of the other end. It is a method of pressing with the reverse center shaft on the side. A plunge method using a wide type with a diameter of 200 mm and a total width of 232 mm was adopted as the grindstone.
コレットチャックの形状は、コレットチャックの全長が６６．５ｍｍであり、ガイド部の胴長が２５．５ｍｍであり、ガイド部の胴径がφ２２ｍｍであり、弾性変形部の胴長が１７．５ｍｍであり、弾性変形部の胴径がφ１６．０ｍｍであり、３箇所のスリットの根元にφ８．０ｍｍの径の切り通し孔を加工した。 The shape of the collet chuck is such that the total length of the collet chuck is 66.5 mm, the trunk length of the guide portion is 25.5 mm, the barrel diameter of the guide portion is φ22 mm, and the barrel length of the elastic deformation portion is 17.5 mm. Yes, the body diameter of the elastically deforming portion was φ16.0 mm, and a through hole having a diameter of φ8.0 mm was processed at the base of three slits.
（研削条件）
上記ゴムロールの一方の端部をコレットチャックの芯金軸挿入孔１１に挿入し、コレットチャックによる把持長さを５ｍｍに設定し、把持固定した。他端部はテール側の逆センター軸で押さえ込んでゴムロールを研削装置に取り付けた。ゴムロールの回転数を３００ｒｐｍに、砥石の回転数を２８００ｒｐｍとし、研削時間３０秒で研削して研削後のゴムローラを得た。なお、研削後のゴムロールの弾性層の径はφ１２ｍｍとした。
(Grinding conditions)
One end of the rubber roll was inserted into the core metal
（評価方法）
（１）把持精度
５万本目、１０万本目および２０万本目のゴムロールの研削を終えた直後に、コレットチャックにφ６ｍｍのピンゲージを咥えさせ、咥え元の位置の回転振れをテコ式ダイヤルゲージを用いて測定した。
(Evaluation methods)
(1) Gripping accuracy Immediately after finishing the 50,000th, 100,000th and 200,000th rubber rolls, let the collet chuck hold a φ6mm pin gauge, and check the rotational deflection at the position of the gripper. It measured using.
（２）研削後ゴムロールの外径振れ寸法
５万本目、１０万本目および２０万本目に研削したゴムロールの中央部の外径振れ寸法をレーザー測長器を用いて測定した。
(2) Outer diameter runout dimension of rubber roll after grinding The outer diameter runout dimension of the center part of the rubber roll ground at the 50,000th, 100,000th and 200,000th rolls was measured using a laser length measuring device.
上記条件で、２０万本のゴムローラを研削加工し、コレットチャックの把持精度および研削後のゴムロールの外径振れ寸法の推移を次の方法で評価した。得られた結果を表１に示した。 Under the above conditions, 200,000 rubber rollers were ground and the transition accuracy of the collet chuck gripping and the outer diameter runout of the rubber roll after grinding was evaluated by the following method. The obtained results are shown in Table 1.
（比較例１）
比較例の研削装置のコレットチャックの形状としては、コレットチャックの全長が６６．５ｍｍであり、ガイド部の胴長が１５．０ｍｍであり、ガイド部の胴径がφ２２．０ｍｍであり、弾性変形部の胴長が２８．０ｍｍであり、弾性変形部の胴径がφ１８．０ｍｍであり、切り通し孔は設けていなかった。上記以外は実施例１と同様の研削装置を用い、実施例１と同様にしてゴムロールを研削し、コレットチャックの把持精度および研削後のゴムロールの外径振れ寸法の推移を評価した。得られた結果を表２に示した。
(Comparative Example 1)
The shape of the collet chuck of the grinding apparatus of the comparative example is 66.5 mm in the total length of the collet chuck, 15.0 mm in the cylinder length of the guide part, and 22.0 mm in diameter of the guide part. The barrel length of the portion was 28.0 mm, the barrel diameter of the elastically deformable portion was φ18.0 mm, and no through hole was provided. Except for the above, the same grinding apparatus as in Example 1 was used, and the rubber roll was ground in the same manner as in Example 1. The gripping accuracy of the collet chuck and the transition of the outer diameter runout dimension of the rubber roll after grinding were evaluated. The obtained results are shown in Table 2.
表１と表２のコレットチャックの把持精度の推移をみると、５万本目のゴムロールを研削した直後においては、実施例１および比較例１の研削装置とも差がみられなかったが、１０万本目のゴムロールを研削した直後においては、実施例１の研削装置の把持精度が０．００５ｍｍであったのに対し、比較例１の研削装置では０．００８ｍｍであり、２０万本目のゴムロールを研削した直後においては、実施例１の研削装置では０．００４ｍｍと変わらなかったのに対し、比較例１の研削装置では０．０１２ｍｍであり、把持精度が低下してしまった。 Looking at the transition of the gripping accuracy of the collet chuck in Tables 1 and 2, there was no difference between the grinding apparatus of Example 1 and Comparative Example 1 immediately after grinding the 50,000th rubber roll, but 100,000 Immediately after grinding the first rubber roll, the gripping accuracy of the grinding apparatus of Example 1 was 0.005 mm, whereas in the grinding apparatus of Comparative Example 1, it was 0.008 mm, and the 200,000th rubber roll was ground. Immediately after this, the grinding apparatus of Example 1 did not change to 0.004 mm, whereas the grinding apparatus of Comparative Example 1 had 0.012 mm, and the gripping accuracy was lowered.
また、表１と表２の研削後のゴムロールの外径振れ寸法の推移をみると、５万本目のゴムロールにおいては、実施例１および比較例１とも差がみられなかったが、表１に示したように、１０万本目のゴムロールにおいては、実施例１の研削後のゴムロールの外径振れ寸法が０．０２０ｍｍであったのに対し、比較例１の研削後のゴムロールの外径振れ寸法は０．０３６ｍｍであり、２０万本目のゴムロールにおいては、実施例１の研削後のゴムロールの外径振れ寸法が０．０１８ｍｍとほとんど変わらなかったのに対し、比較例１の研削後のゴムロールの外径振れ寸法は０．０５２ｍｍであり、外径振れの寸法精度も低下してしまった。 Moreover, when the transition of the outer diameter runout dimension of the rubber roll after grinding of Table 1 and Table 2 was seen, in the 50,000th rubber roll, there was no difference between Example 1 and Comparative Example 1, but Table 1 As shown, in the 100,000th rubber roll, the outer diameter runout dimension of the rubber roll after grinding in Example 1 was 0.020 mm, whereas the outer diameter runout dimension of the rubber roll after grinding in Comparative Example 1 was 0.020 mm. In the 200,000th rubber roll, the outer diameter runout dimension of the rubber roll after grinding in Example 1 was almost the same as 0.018 mm, whereas that of the rubber roll after grinding in Comparative Example 1 was almost the same. The outer diameter runout was 0.052 mm, and the dimensional accuracy of the outer diameter runout was lowered.
本発明のゴムロールの製造方法は、芯金軸上に円筒状に設けられた加硫ゴムの弾性層を有するゴムロール、特にヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ウレタンゴム等からなる弾性層を有するゴムロールを研削して製造する場合に好適に用いることができる。 The method for producing a rubber roll of the present invention comprises grinding a rubber roll having an elastic layer of vulcanized rubber provided in a cylindrical shape on a core metal shaft, particularly a rubber roll having an elastic layer made of hydrin rubber, NBR, EPDM, urethane rubber or the like. Can be suitably used.
１ コレットチャック
２ 回転フランジ
３ 芯押し側逆センター軸
４ ゴムロール
５ 芯金軸
６ 砥石
７ ドローバー
８ ニードル
１０ コレットチャック外周テーパ部
１１ 芯金軸挿入孔
１２ スリーブ
１３ スリーブテーパ部
１４ スリーブガイド部
１５ ガイド部
１６ 弾性変形部
１７ スリット
１８ 切り通し孔
DESCRIPTION OF
Claims (2)
A rubber roll used in an electrophotographic apparatus, wherein the rubber roll is produced by the rubber roll production method according to claim 1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005182103A JP2007000953A (en) | 2005-06-22 | 2005-06-22 | Manufacturing method of rubber roll and rubber roll |
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Publications (1)
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|---|---|
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| Country | Link |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100872621B1 (en) * | 1999-02-19 | 2008-12-09 | 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤 | Method for quantitatively evaluating scintillation |
| JP2013052476A (en) * | 2011-09-05 | 2013-03-21 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | Method of polishing tubular elastic body, method of manufacturing elastic roller, and elastic roller |
-
2005
- 2005-06-22 JP JP2005182103A patent/JP2007000953A/en not_active Withdrawn
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| KR100872621B1 (en) * | 1999-02-19 | 2008-12-09 | 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤 | Method for quantitatively evaluating scintillation |
| JP2013052476A (en) * | 2011-09-05 | 2013-03-21 | Shin Etsu Polymer Co Ltd | Method of polishing tubular elastic body, method of manufacturing elastic roller, and elastic roller |
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