JP2006330820A - Production plan decision method - Google Patents
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Abstract
Description
この発明は、工程間の仕掛り時間を制限した生産計画を策定する生産計画策定方法に関するものである。 The present invention relates to a production plan formulation method for formulating a production plan in which an in-process time between processes is limited.
半導体等の製造工程では、品質等の制約から、工程間の仕掛り時間に時間制限を設けることが多い。時間制限を考慮した従来の生産計画作成方法としては、例えば特許文献１がある。この特許文献１では、半導体の製造工程において、ロットの優先順位や工程間の時間制限を考慮しながらディスパッチング（投入時期）を決定するものである。
In a manufacturing process of a semiconductor or the like, a time limit is often set for an in-process time between processes due to quality restrictions. As a conventional production plan creation method considering time restrictions, there is, for example,
しかしながら特許文献１では、処理予約の基準となる時間は、全工程において前ロットの処理が最も遅く終了する時間となっているため、生産性を最大化するものではなかった。
また、工程において、複数の設備が使用可能な場合があることを考慮していない。このため、設備の空き時間を有効に利用できておらず、生産性を最大化することができていないという問題があった。
また、特急優先ロットが発生した場合、優先処理のための割り込み制御についても考慮されていなかった。
However, in
Moreover, it does not consider that a plurality of facilities may be usable in the process. For this reason, there was a problem that the idle time of the facilities could not be used effectively and the productivity could not be maximized.
In addition, when an express priority lot occurs, interrupt control for priority processing is not taken into consideration.
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、工程間の時間制限を守ると共に、生産性を最大限に向上させ、優先ロットの割り込みを実現するようにしながら、設備稼働率を向上させる生産計画策定方法を得ることを目的にしている。 The present invention has been made to solve the above-described problems, while maintaining the time limit between the processes, improving the productivity to the maximum, and realizing the interruption of the priority lot. The purpose is to obtain a production planning method that improves the operating rate.
この発明に係わる生産計画策定方法においては、それぞれ処理される複数の工程が定義されると共に工程間の時間制限を有する複数のロットを、優先順位にしたがって順次投入する場合の各ロットの生産計画を策定する生産計画策定方法において、ロットのネック工程を検出する第一のステップ、この第一のステップにより検出されたネック工程に基づき、ロットの先頭工程への投入時点を決定する第二のステップ、及びこの第二のステップにより決定されたロットの先頭工程への投入時点を基準にしてロットの各工程についてロットの処理計画を作成する第三のステップを含み、第一のステップ〜第三のステップは、各ロットの投入のつど実行されるものである。 In the production plan formulation method according to the present invention, a production plan for each lot when a plurality of lots to be processed are defined and a plurality of lots having time restrictions between the processes is sequentially input according to the priority order. In the production plan formulation method to be formulated, a first step of detecting a lot neck process, a second step of determining a lot introduction time point to the leading process based on the neck process detected by the first step, And a third step of creating a lot processing plan for each process of the lot with reference to the time point when the lot determined in the second step is input to the first process, the first step to the third step Is executed for each lot input.
この発明は、以上説明したように、それぞれ処理される複数の工程が定義されると共に工程間の時間制限を有する複数のロットを、優先順位にしたがって順次投入する場合の各ロットの生産計画を策定する生産計画策定方法において、ロットのネック工程を検出する第一のステップ、この第一のステップにより検出されたネック工程に基づき、ロットの先頭工程への投入時点を決定する第二のステップ、及びこの第二のステップにより決定されたロットの先頭工程への投入時点を基準にしてロットの各工程についてロットの処理計画を作成する第三のステップを含み、第一のステップ〜第三のステップは、各ロットの投入のつど実行されるので、工程間の時間制限を守ると共に、設備稼働率を向上させることができる。 As described above, the present invention formulates a production plan for each lot when a plurality of lots to be processed are defined and a plurality of lots having time limits between the steps are sequentially input according to the priority order. A first step of detecting a lot neck process, a second step of determining a lot introduction time based on the neck process detected by the first step; and The third step includes a third step of creating a lot processing plan for each process of the lot based on the time point when the lot is determined to be input to the first process. Since each lot is executed each time, it is possible to observe the time limit between the processes and improve the equipment operation rate.
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法のロット処理予約作成フローを示すフローチャートである。
図２は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法のネック工程検出フローを示すフローチャートである。
FIG. 1 is a flowchart showing a lot processing reservation creation flow of the production plan formulation method according to
FIG. 2 is a flowchart showing a neck process detection flow of the production plan formulation method according to
図３は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法のロットサイズを示す図である。
図３において、連続設備がロットサイズＬのロットを加工する所要時間をＴＲ１、ＴＲ２とし、ロットサイズが変化した場合の工程所要時間を示している。バッチ設備の場合は、ロットサイズに係わらず、工程所要時間をＴＢ１、ＴＢ２としている。
FIG. 3 is a diagram showing the lot size of the production plan formulation method according to
In FIG. 3, the time required for the continuous equipment to process the lot of the lot size L is TR1 and TR2, and the time required for the process when the lot size is changed is shown. In the case of batch equipment, the time required for the process is TB1 and TB2 regardless of the lot size.
図４は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の工程間時間制限を示す図である。
図４において、二つの連続する工程で設定される場合の工程間時間制限ＴＰ１−Ｐ２、また複数間の工程を跨ぐ場合の工程間時間制限ＴＰ２−Ｐｎが示されている。なお、ＴＳは各工程の開始時間、ＴＥは各工程の終了時間である。
FIG. 4 is a diagram showing the inter-process time limit of the production plan formulation method according to
FIG. 4 shows an inter-process time limit TP1-P2 when set in two successive processes, and an inter - process time limit TP2-Pn when straddling a plurality of processes. TS is the start time of each process, and TE is the end time of each process.
図５は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の着手調整時間を示す図である。
図５（ａ）は、着手調整時間として１ロット分遅らせ、前後ロット処理の間に処理時間以上の待機時間があれば、その間で処理可能なケースを示す図、
図５（ｂ）は、１ロット遅らせても処理時間以上の待機時間が確保できないため、後続ロットも考慮し、着手調整時間として複数ロット分遅らせる必要があるケースを示す図、
図５（ｃ）は、仮投入時点で処理時間以上の待機時間が確保できており、投入を遅らせる必要は無いケース、つまり着手調整時間のないケースを示す図である。
FIG. 5 is a diagram showing the start adjustment time of the production plan formulation method according to
FIG. 5 (a) is a diagram showing a case where processing can be performed during a delay of one lot as the start adjustment time, if there is a waiting time equal to or longer than the processing time between the preceding and following lot processing.
FIG. 5 (b) is a diagram showing a case where it is necessary to delay a plurality of lots as the start adjustment time in consideration of the subsequent lots because a waiting time longer than the processing time cannot be secured even if one lot is delayed.
FIG. 5C is a diagram showing a case where a standby time longer than the processing time can be secured at the time of provisional introduction and there is no need to delay the introduction, that is, a case where there is no start adjustment time.
図６は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の着手調整時間算出フローを示すフローチャートである。
FIG. 6 is a flowchart showing a start adjustment time calculation flow of the production plan formulation method according to
図７は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の工程モデルを示す図である。
図７において、縦軸は設備、横軸は時間軸である。開始時間ＴＳと終了時間ＴＥの間のブロックは、その工程で処理するロットの着手から完了までの処理を表す。工程間時間制限ＴＰ−Ｐを太線で示している。
図８は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の機種１の工程フローを示す図である。
図８において、工程と設備の関係、及び各設備について連続またはバッチの設備タイプを示している。
図９は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の機種１の工程間時間制限を示す図である。
図９において、工程間（開始工程と終了工程の間）毎の工程間時間制限を示している。
図１０は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の機種２の工程フローを示す図である。
図１０において、工程と設備の関係、及び各設備について連続またはバッチの設備タイプを示している。
図１１は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の機種２の工程間時間制限を示す図である。
図１１において、工程間（開始工程と終了工程の間）毎の工程間時間制限を示している。
FIG. 7 is a diagram showing a process model of the production plan formulation method according to
In FIG. 7, the vertical axis is equipment, and the horizontal axis is the time axis. A block between the start time TS and the end time TE represents a process from the start to the completion of a lot processed in the process. The inter-process time limit TP -P is indicated by a bold line.
FIG. 8 is a diagram showing a process flow of the
In FIG. 8, the relationship between a process and equipment, and the equipment type of continuous or batch about each equipment are shown.
FIG. 9 is a diagram showing the inter-process time limit of the
In FIG. 9, the time limit between processes for every process (between a start process and an end process) is shown.
FIG. 10 is a diagram showing a process flow of the
In FIG. 10, the relationship between a process and equipment, and the equipment type of continuous or batch about each equipment are shown.
FIG. 11 is a diagram showing the inter-process time limit of the
In FIG. 11, the time limit between processes for every process (between a start process and an end process) is shown.
図１２は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の投入ロットを示す図である。
図１２において、図７のモデルに投入するロットを示し、投入ロットの優先度、ロット名、ロットサイズ、機種が示されている。
FIG. 12 is a diagram showing an input lot of the production plan formulation method according to
In FIG. 12, the lots to be input to the model of FIG. 7 are shown, and the priority, lot name, lot size, and model of the input lot are shown.
図１３は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法のロット処理計画作成フローの実施例を示す図である。
図１３では、図７の工程モデルに図１２のロット名Ａを投入する場合を示している。
図１４は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の実ネック工程検出の実施例を示す図である。
図１４では、図７の工程モデルに図１２のロット名Ｂを投入する場合を示している。
FIG. 13 is a diagram showing an example of a lot processing plan creation flow of the production plan formulation method according to
FIG. 13 shows a case where the lot name A of FIG. 12 is input to the process model of FIG.
FIG. 14 is a diagram showing an example of actual neck process detection in the production plan formulation method according to
FIG. 14 shows a case where the lot name B of FIG. 12 is input to the process model of FIG.
図１５は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の特急ロットの優先処理計画方法の実施例を示す図である。
図１５では、図７の工程モデルに図１２のロット名αを投入する場合を示している。
図１６は、この発明の実施の形態１による生産計画策定方法の設備空き時間有効利用の実施例を示す図である。
図１６では、図７の工程モデルに図１２のロット名Ｃを投入する場合を示している。
FIG. 15 is a diagram showing an example of the priority lot priority processing planning method of the production plan formulation method according to
FIG. 15 shows a case where the lot name α of FIG. 12 is input to the process model of FIG.
FIG. 16 is a diagram showing an example of effective use of equipment free time in the production plan formulation method according to
FIG. 16 shows a case where the lot name C of FIG. 12 is input to the process model of FIG.
実施の形態１は、図１に示すようなステップにより、投入ロットのロット処理予約作成を行うことにより、工程間時間制限を守りつつ、設備の稼動率を上げ、生産性をアップさせる生産計画を策定するものである。 In the first embodiment, a production plan that increases the operating rate of equipment and increases the productivity while keeping the time limit between processes by creating a lot processing reservation for the input lot by the steps shown in FIG. It is to be formulated.
以下、実施の形態１について、詳述する。
まず、この生産計画で用いられる製品ロットについて説明する。
各ロットにはロット名、投入日、納期等が設定されている。各項目を単独、もしくは総合的に判断してロット優先順位が決定されている。またロットサイズ（１つのロットを構成するワーク数）は、ロットによって異なる場合がある。各ロットは、機種ごとに製造工程フローが定義される。
Hereinafter, the first embodiment will be described in detail.
First, the product lot used in this production plan will be described.
Each lot is set with a lot name, input date, delivery date, and the like. Lot priority is determined by judging each item individually or comprehensively. In addition, the lot size (the number of works constituting one lot) may vary depending on the lot. In each lot, a manufacturing process flow is defined for each model.
次いで、工程処理時間の算出方法について説明する。
工場で使用する設備は、ワーク毎に加工を行う連続設備と、炉のように一度に複数のワークを処理するバッチ設備がある。
図３に示すように、連続設備がロットサイズＬのロットを加工する所要時間をＴＲ１、ＴＲ２、バッチ設備の場合は、ＴＢ１、ＴＢ２とし、ロットサイズが変化した場合の工程所要時間は、連続設備では、ロットサイズに比例し、バッチ設備では、ロットサイズに係わらず一定である。
すなわち、連続設備では、設備の１ワークを処理する能力と、ロットサイズによって処理時間が決定される。一方、バッチ設備は、設備能力によってのみ処理時間が決定され、ロットサイズの違いによる変動はない。
Next, a method for calculating the process processing time will be described.
Equipment used in factories includes continuous equipment that processes each workpiece and batch equipment that processes a plurality of workpieces at a time like a furnace.
As shown in FIG. 3, the time required for the continuous equipment to process a lot of the lot size L is TR1, TR2, and in the case of a batch equipment, it is TB1, TB2, and the time required for the process when the lot size is changed is the continuous equipment. Is proportional to the lot size, and in batch equipment, it is constant regardless of the lot size.
That is, in the continuous equipment, the processing time is determined by the ability to process one work of the equipment and the lot size. On the other hand, for batch equipment, the processing time is determined only by the equipment capacity, and there is no fluctuation due to the difference in lot size.
次に、工程間時間制限について説明する。
品質上の制約により、工程フローの一部において、工程間時間制限が定義される。この工程間時間制限は、工程フローごとに設定される。工程間時間制限は、制限開始工程の工程完了時点から、制限終了工程の工程着手時点までの放置可能時間の上限を表す。時間制限イメージを図４に示す。
図４に示すように、二つの連続する工程で設定される場合（図中ＴＰ１−Ｐ２）、また複数間の工程を跨ぐ場合（図中ＴＰ２−Ｐｎ）がある。工程Ｐｎにおける着手時間、完了時間をそれぞれＴＳＰｎ、ＴＥＰｎとすると、時間制限終了工程の工程着手時間は、
ＴＳＰ２＜ＴＥＰ１＋ＴＰ１−Ｐ２、ＴＳＰｎ＜ＴＥＰ２＋ＴＰ２−Ｐｎとなる必要がある。
Next, the time limit between processes will be described.
Due to quality constraints, inter-process time limits are defined in part of the process flow. This inter-process time limit is set for each process flow. The inter-process time limit represents the upper limit of the negligible time from the process completion time of the restriction start process to the process start time of the limit end process. The time limit image is shown in FIG.
As shown in FIG. 4, there are cases where two consecutive steps are set (T P1-P2 in the figure) and cases where a plurality of steps are crossed (T P2-Pn in the figure). When the start time and completion time in the process Pn are TS Pn and TE Pn , respectively, the process start time of the time limit end process is
It is necessary that TS P2 <TE P1 + T P1 -P2 and TS Pn <TE P2 + T P2 -Pn .
以上が、この発明を説明するための前提を示している。
この発明は、上述のとおり、ロット投入のつど、図１のフローを実行することにより、生産効率を上げる生産計画の策定を可能にするものである。
次に、図１について、説明する。
ステップＳ１（第一のステップ）のネック工程の検出により、最初に、そのロットを製造する全工程中からネック工程を検出する。ここで言うネック工程とは、生産する上で最も処理が混み合う工程を意味する。ステップＳ１は、後述の図２により、ネック工程検出を行うが、各工程の着手調整時間を算出し、その最大値を検出して、ネック工程とする。
ステップＳ２（第二のステップ）の先頭工程投入時点決定では、ステップＳ１で検出したネック工程での着手調整時間先頭工程を投入時点に反映し、該当ロットの先頭工程投入時点はＴＥｌａｓｔ＋ＴＫｍａｘとする。つまり、ＴＫｍａｘの時間をずらして、ロット投入を行う。
ステップＳ３（第三のステップ）の計画作成では、ステップＳ２で決定した先頭工程投入時点に基づき、先頭工程から最終工程までロットの処理計画を作成する。この時点でロットを先頭工程へ投入すると、次以降の全工程は、ロット到着時には前ロットの処理を完了してロット待ち状態になっているため、待ち時間ゼロで工程着手できる。よって工程間時間制限を守ることができ、かつネック工程では待ち時間を最小に抑えることができるため、生産性を最大にすることが可能となる。
The above shows the premise for explaining this invention.
As described above, the present invention makes it possible to formulate a production plan that increases production efficiency by executing the flow of FIG. 1 every time a lot is input.
Next, FIG. 1 will be described.
By detecting the neck process in step S1 (first step), the neck process is first detected from all the processes for manufacturing the lot. The neck process mentioned here means a process that is most crowded in production. In step S1, the neck process is detected according to FIG. 2, which will be described later. The start adjustment time of each process is calculated, and the maximum value is detected to be the neck process.
In the start process input time determination in step S2 (second step), the start process start time in the neck process detected in step S1 is reflected in the input time, and the start process input time of the corresponding lot is set to TElast + TKmax. That is, lots are inserted while shifting the time of TKmax.
In the plan creation in step S3 (third step), a lot processing plan is created from the first process to the last process based on the start process input time determined in step S2. If a lot is input to the first process at this time, all processes after the next process can be started with zero waiting time because the process of the previous lot is completed and the lot is waiting when the lot arrives. Therefore, the time limit between processes can be observed, and the waiting time can be minimized in the neck process, so that the productivity can be maximized.
次に、上記ステップＳ１のネック工程検出フローについて、図２によりさらに詳細に説明する。
図２では、まず、ステップＳ１１で、工程フローの先頭工程で使用する設備における前ロット完了時間ＴＥｌａｓｔを投入時点として、次に投入するロットの先頭工程から最終工程まで仮投入を行う。この仮投入の各工程の必要処理時間は、実際の各工程の必要処理時間と同じであり、工程間の待ち時間がゼロになるように仮投入される。
次に、ステップＳ１２で、各工程において、直近で処理可能な時間帯を探す。処理可能な時間帯とは、工程において該当ロットを処理するための必要処理時間以上の待機時間のことである。その時間帯を探すために、各工程Ｐ１、Ｐ２・・・Ｐｎにおいて、着手調整時間（ＴＫ＿Ｐ１、ＴＫ＿Ｐ２・・・ＴＫ＿Ｐｎ）を算出する。この着手調整時間は、工程の重なり時間であり、この分だけ工程をずらす必要のある時間である。着手調整時間のイメージ図を図５に示す。なお、この着手調整時間算出については、図６により後述する。
次に、ステップＳ１３で、各工程の着手調整時間（ＴＫ＿Ｐ１、ＴＫ＿Ｐ２・・・ＴＫ＿Ｐｎ）を比較し、着手調整時間の最大値ＴＫｍａｘを持つ工程を発見する。 ステップＳ１４で、ステップＳ１３で検出した着手調整時間の最大値ＴＫｍａｘを持つ工程を、該当ロットを投入する際のネック工程に設定する。
なお、同一のＴＫｍａｘを２つ以上の工程で検出した場合、最も先頭工程に近い工程をネック工程とする。
Next, the neck process detection flow in step S1 will be described in more detail with reference to FIG.
In FIG. 2, first, in step S11, the previous lot completion time TElast in the equipment used in the first process of the process flow is set as the input time point, and provisional input is performed from the first process of the next lot to be input to the final process. The required processing time for each process of the temporary input is the same as the actual required processing time of each process, and is temporarily input so that the waiting time between the processes becomes zero.
Next, in step S12, the most recent processable time zone is searched in each process. The processable time zone is a waiting time that is longer than the required processing time for processing the corresponding lot in the process. In order to find the time zone, the start adjustment time (TK_P1, TK_P2... TK_Pn) is calculated in each process P1, P2. This start adjustment time is a process overlap time, and is a time required to shift the process by this amount. An image of the start adjustment time is shown in FIG. This start adjustment time calculation will be described later with reference to FIG.
Next, in step S13, the start adjustment time (TK_P1, TK_P2,... TK_Pn) of each process is compared, and a process having the maximum value TKmax of the start adjustment time is found. In step S14, a process having the maximum value TKmax of the start adjustment time detected in step S13 is set as a neck process when the corresponding lot is input.
When the same TKmax is detected in two or more processes, the process closest to the first process is set as the neck process.
特許文献１では、単純に処理が最も遅く終了する工程を基準としており、これでは、設備能力と工程フローにより決定されるネック工程に空き時間を生じてしまう。本発明では、ロット毎のネック工程の検出、ネック工程を基準とした計画作成を行うことにより、生産性の最大限の向上を可能とする。
In
次に、上記ステップＳ１２の着手調整時間算出について、図６により詳述する。
ステップＳ２１で、各工程において、該当ロットを仮投入した時点で、すでに存在するロット（Ｌ１、Ｌ２・・・Ｌｎ−１、Ｌｎ）の処理時間外の待機時間において、該当ロットの処理時間以上の待機時間を探す。
ステップＳ２１で、待機時間が確保できない場合には、ステップＳ２２で、他ロットの完了時間まで仮投入ロット着手時間を遅らせる。
待機時間が確保できる場合には、ステップＳ２３で、着手調整時間ＴＫ＿Ｐｎを算出する。この算出は、最終の仮投入着手時間から、当初の仮投入着手時間を減ずることにより行う。
なお、工程Ｐｎで複数の設備が使用可能な場合、それぞれの設備における着手調整時間（ＴＫ＿Ｐｎ＿Ｅ１、ＴＫ＿Ｐｎ＿Ｅ２・・・ＴＫ＿Ｐｎ＿Ｅｎ）を算出し、最も小さい設備の着手調整時間を、その工程での着手調整時間として採用する。
Next, the calculation of the start adjustment time in step S12 will be described in detail with reference to FIG.
In step S21, when the corresponding lot is provisionally inserted in each step, the waiting time outside the processing time of the existing lot (L1, L2,... Ln-1, Ln) exceeds the processing time of the corresponding lot. Find the waiting time.
If the waiting time cannot be ensured in step S21, the provisional lot start time is delayed until the completion time of another lot in step S22.
If the standby time can be secured, the start adjustment time TK_Pn is calculated in step S23. This calculation is performed by subtracting the initial temporary input start time from the final temporary input start time.
When a plurality of facilities can be used in the process Pn, the start adjustment time (TK_Pn_E1, TK_Pn_E2... TK_Pn_En) in each facility is calculated, and the start adjustment time of the smallest facility is set as the start adjustment time in the process. Adopt as.
実施の形態１によれば、工程間の時間制限を守ると共に、生産性を最大限に向上させ、設備稼働率を向上させることができる。
また、特急ロットの割り込みを実現することができる。
According to the first embodiment, it is possible to observe the time limit between processes, improve the productivity to the maximum, and improve the equipment operation rate.
Moreover, the interruption of the express lot can be realized.
次に、本発明を、工程モデルを用いて具体的に説明する。
時間制限が存在する一般的な工程モデルを図７に示す。図７中のブロックは、その工程で処理するロットの着手から完了までの処理を示している。また、工程フローと各工程で使用する設備を、機種別に図８、図１０に示す。工程によっては複数の設備の使用が可能である。ただし、１つのロットは、１つの設備で処理するものとする。また、設備能力の差異により、処理完了までの所要時間が違う場合がある。
次に、工程間時間制限定義を図９、図１１に示す。工程間時間制限は、開始工程の完了から、終了工程の着手までの間の停滞可能上限時間を意味する。工程Ｐｎの着手時間をＴＳＰｎ、完了時間をＴＥＰｎとし、各工程間時間制限と着手・完了時間の条件を以下に示す。
ＴＳＰ２＜ＴＥＰ１＋ＴＰ１−Ｐ２
ＴＳＰ３＜ＴＥＰ２＋ＴＰ２−Ｐ３
ＴＳＰ４＜ＴＥＰ３＋ＴＰ３−Ｐ４
ＴＳＰ６＜ＴＥＰ４＋ＴＰ４−Ｐ６
Next, the present invention will be specifically described using a process model.
A general process model in which a time limit exists is shown in FIG. The blocks in FIG. 7 indicate processing from the start to completion of a lot processed in the process. Moreover, the process flow and the equipment used in each process are shown in FIGS. Depending on the process, multiple facilities can be used. However, one lot is processed by one facility. In addition, the time required to complete the process may differ due to differences in equipment capacity.
Next, the time limit definition between processes is shown in FIGS. The inter-process time limit means a stagnation upper limit time from the completion of the start process to the start of the end process. The start time of the process Pn is TS Pn , the completion time is TE Pn, and the time limit between each process and the conditions of the start / end time are shown below.
TS P2 <TE P1 + T P1-P2
TS P3 <TE P2 + T P2-P3
TS P4 <TE P3 + T P3-P4
TS P6 <TE P4 + T P4-P6
次に、ロット投入のいくつかの実施例について説明する。
図１２は、この実施例で、工程モデルに投入するロットを示し、優先度は生産管理システムなど上位系より指定されるものとする。ロット投入は、優先度の高いロットから順次行う。また、特急ロットは、最高優先度を持つロットであり、生産変動等に応じて突発的に投入指示される。
ロット投入は、そのつど、図１のフローにより生産計画が作成される。
Next, some examples of lot input will be described.
FIG. 12 shows lots to be input to the process model in this embodiment, and the priority is specified by a host system such as a production management system. Lots are inserted in order from the highest priority lot. The express lot is a lot having the highest priority, and is suddenly instructed according to production fluctuations.
Each time a lot is input, a production plan is created according to the flow shown in FIG.
実施例１．
図７のモデルでの図１２の優先１のロット（ロットＡ）投入について、図１３により説明する。
まず、現時点（ロットの到着時点）において、先頭工程Ｐ１にロットＡを仮投入する。ネック工程検出のため、最終工程Ｐｎまで工程間に空き時間を設けずに仮投入を行う。次に、各工程での着手調整時間ＴＫ１、ＴＫ２・・・・ＴＫｎ、及び最大値ＴＫｍａｘを算出する。ここでは工程Ｐ２において、着手調整時間が最大となっており、ＴＫｍａｘ＝ＴＫ２となる。そこで先頭工程での投入タイミングをＴＫ２だけ遅らせて実投入を行う。
Example 1.
The introduction of the
First, at the present time (lot arrival time), lot A is provisionally introduced into the leading process P1. In order to detect the neck process, provisional charging is performed without providing an idle time between processes until the final process Pn. Next, the start adjustment time TK1, TK2,... TKn and the maximum value TKmax in each process are calculated. Here, in the process P2, the start adjustment time is the maximum, and TKmax = TK2. Therefore, the actual input is performed by delaying the input timing in the head process by TK2.
実施例２．
図１２の優先１のロット（ロットＡ）投入に続いて、図１２の優先２のロット（ロットＢ）投入について、図１４により説明する。この実施例２は、実ネック工程検出の実施例である。
まず、現時点において、先頭工程Ｐ１に仮投入する。現時点は、先行ロットＡが完了した時間となる。ネック工程検出のため、最終工程Ｐｎまで仮投入を行う。工程Ｐ４は、複数設備使用可能であるため、前ロットの処理を行っていない待機中の設備Ｅｅを使用できる。
次に、各工程での着手調整時間を求める。ロットＢの場合、工程Ｐ６の着手調整時間が最大であるため、ＴＫｍａｘ＝ＴＫ６となる。そこで先頭工程Ｐ１の投入をＴＫｍａｘだけずらして実投入することで、時間制限を守り、かつネック工程を最大限活用することができる。
この実施例２に示すように、本発明のロジックでは、工程処理時間だけでは見出せない、実際にネックとなる工程の検出を行い、且つそのネック工程の着手調整時間をロットの投入に活用することができる。
Example 2
Following the input of the
First, at the present time, the temporary process P1 is introduced. The current time is the time when the preceding lot A is completed. In order to detect the neck process, provisional charging is performed until the final process Pn. Since a plurality of facilities can be used in the process P4, it is possible to use a facility Ee that is in a standby state where the previous lot is not processed.
Next, start adjustment time in each process is obtained. In the case of lot B, since the start adjustment time of process P6 is the maximum, TKmax = TK6. Therefore, by shifting the introduction of the leading process P1 by TKmax and actually introducing it, the time limit can be maintained and the neck process can be utilized to the maximum extent.
As shown in the second embodiment, in the logic of the present invention, a process that is actually a bottleneck that cannot be found only by the process processing time is detected, and the start adjustment time of the bottleneck process is utilized for lot input. Can do.
実施例３．
図１２の優先２のロット（ロットＢ）に割り込む図１２の特急ロット（ロットα）投入について、図１５により説明する。この実施例３は、特急ロット割り込み計画方法の実施例である。
実施例３は、図１５のように、先頭工程Ｐ１において、ロットＡとロットＢの間に特急ロットαが突発的に投入された時のもので、このときの特急ロットの優先処理計画を作成する例である。
特急ロットα到着時点では、ロットＡは、すでに工程Ｐ１に投入済みのため、ロットＡを追い越すことはできないが、ロットＢは、工程Ｐ１未投入であり、計画を見直すことが可能である。ここで、仮投入は、割り込みロットが発生した時点、または工程Ｐ１でロットＡが終了していない場合には、ロットＡの工程Ｐ１の終了時点で、行われる。
図１５の場合には、割り込みロットの発生時点で、仮投入され、特急ロットαの着手調整時間の最大値は、工程Ｐ３であり、割り込みロットの発生時点から、この最大値だけ、特急ロットαの投入時間を遅らせる。
ロットＢは再計画し、このときのロットＢの着手調整時間の最大値は、工程Ｐ６であり、この最大値だけロットＢの投入時間を遅らせる。
図１５に特急ロットα、ロットＢの再計画後の結果を示す。このように、先に作成したロットＢの計画を全て破棄して、特急ロットα、ロットＢの順で再計画することにより、特急ロットαが到着した段階での特急ロットαの割り込みが可能となる。
Example 3
The introduction of the express lot (lot α) of FIG. 12 that interrupts the
As shown in FIG. 15, the third embodiment is a case where the express lot α is suddenly introduced between the lot A and the lot B in the first process P1, and the priority processing plan for the express lot at this time is created. This is an example.
When the limited express lot α arrives, the lot A cannot be overtaken because the lot A has already been input to the process P1, but the lot B has not yet input the process P1, and the plan can be reviewed. Here, the temporary insertion is performed when an interrupt lot is generated or when the lot A is not completed in the process P1 and when the process P1 of the lot A is completed.
In the case of FIG. 15, the maximum value of the start adjustment time of the express lot α that is provisionally inserted at the time of occurrence of the interrupt lot is the process P3. Delay the time for
The lot B is rescheduled, and the maximum value of the start adjustment time of the lot B at this time is the process P6, and the charging time of the lot B is delayed by this maximum value.
FIG. 15 shows the result after replanning of the express lot α and lot B. In this way, by discarding all previously created plans for lot B and re-planning in the order of limited express lot α and batch B, it is possible to interrupt the express lot α when the express lot α arrives. Become.
実施例４．
図１２の優先２のロット（ロットＢ）投入に続いて、図１２の優先３のロット（ロットＣ）投入について、図１６により説明する。この実施例４は、設備空き時間有効利用の実施例である。
ロットＣは、工程フローが、上述の３ロットとは違い、先頭工程がＰ２である。したがって、図１のロット処理予約作成フローに従い、先頭工程Ｐ２での投入済みロットＡの終了時点で、実施例１〜実施例３と同様に処理計画を作成する。ロットＣは、工程フロー、ロットサイズより、どの工程でも着手調整時間がゼロであるので、図中の現時点より着手可能である。すなわち、ロットα、ロットＢより前に着手することができる。
ロットＣは、このように、計画済みロットの先頭工程Ｐ２の終了時点で、仮投入して、着手調整時間を確認し、どの工程でも着手調整時間がゼロの場合、すなわちどの工程でも設備空き時間で処理可能な場合に投入することができる。
本実施例４に示すように、本発明のロジックでは、処理計画の作成は、ロット優先度に従うが、各設備の空き時間の有効利用を図るために、実際のロット処理順序を変更する場合がある。このため、ロット優先度だけでは判断できない、生産性向上のためのロット処理順序を立案することができる。
Example 4
Next to the
Lot C is different from the above-mentioned three lots in the process flow, and the top process is P2. Therefore, according to the lot processing reservation creation flow of FIG. 1, a processing plan is created in the same manner as in the first to third embodiments at the end of the input lot A in the first process P2. Lot C can be started from the present time in the figure because the start adjustment time is zero in any process from the process flow and lot size. That is, it is possible to start before lot α and lot B.
Lot C is thus temporarily inserted at the end of the first process P2 of the planned lot, and the start adjustment time is confirmed. If the start adjustment time is zero in any process, that is, the equipment idle time in any process. Can be inserted when processing is possible.
As shown in the fourth embodiment, in the logic of the present invention, the processing plan is created according to the lot priority, but the actual lot processing order may be changed in order to effectively use the free time of each facility. is there. For this reason, it is possible to plan a lot processing order for improving productivity, which cannot be determined only by the lot priority.
Ｌ ロット、Ｐ 工程、Ｅ 設備、
ＴＳ 工程開始時間、ＴＥ 工程終了時間、ＴＰ−Ｐ 工程間時間制限、
ＴＫ 着手調整時間。
L lot, P process, E equipment,
TS process start time, TE process end time, time limit between TP-P processes,
TK Start adjustment time.
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