【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着剤組成物および有機ＥＬ表示装置に関し、更に詳細には、熱履歴を受けても、有機ＥＬ表示素子による光を優れた伝播効率でディスプレイ表面に伝播することができる粘着剤層を形成するための粘着剤組成物、および該粘着剤組成物による粘着剤層を内部に有する有機ＥＬ表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、平面型のディスプレイの成長は目覚ましいものがあり、特に、液晶型のディスプレイは大きな成長を遂げている。このようなディスプレイ業界の中で新たに開発が進んでいる有機ＥＬディスプレイ（有機ＥＬ表示装置；ＥＬ＝ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）は、自然発光性を有していることから、視認性がよく、また、液晶ディスプレイで用いられているようなバックライトを必要とせず、応答速度が速い等の特徴を有している。
【０００３】
従来の有機ＥＬディスプレイは、図２に示されるように、その内部に空気層を含有する構造を有している場合がある。図２は従来の有機ＥＬディスプレイの要部を部分的に示す概略断面図である。図２において、１１は従来の有機ＥＬディスプレイ（有機ＥＬ表示装置）、２は有機ＥＬ表示素子（有機ＥＬ素子）、２ａは電極（陽極）、２ｂは有機発光層、２ｃは電極（陰極）、４ａは基板（表面側基板）、４ａ１は基板４ａの表面（ディスプレイ表面）、４ｂは基板（背面側基板）、５は封止材、６は空気層である。このような内部に空気層６を有する有機ＥＬディスプレイ１１は、有機発光層２ｂで発光した光がディスプレイ表面４ａ１に伝達する際には、空気層６を通るため、有機ＥＬ表示素子２と空気層６との屈折率の違いにより光散乱が生じて、実際に発光した光よりも少ない光しか、ディスプレイ表面４ａ１には伝達されない場合があり、有機発光層２ｂで発光した光のディスプレイ表面４ａ１への伝播効率が低い。そのため、有機ＥＬ表示素子による光の伝播効率が優れている有機ＥＬディスプレイが求められている。
【０００４】
なお、従来、有機ＥＬディスプレイの内部において、粘着剤が使用される例としては、例えば、除去剤の固定に粘着剤が使用されている例がある（特許文献１参照）が、この例では、粘着剤層は、有機ＥＬ表示素子の背面側にあり、有機発光層で発光した光がディスプレイ表面に伝達する際には、粘着剤層を通過しない構成となっている。
【０００５】
また、他の例として、アクリル系粘着剤からなる光散乱層が、有機ＥＬ表示素子の陽極と、基板との間に設けられている例がある（特許文献２参照）。この例では、アクリル系粘着剤からなる粘着剤層は光散乱層として利用して、表面で外光を反射させて、表面のギラギラやチカチカを防止しており、前述のように、有機発光層で発光した光がディスプレイ表面に伝達する際に空気層を通ることによる光の伝播効率の低下を防止することを目的としていない。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−２６７０６７号公報
【特許文献２】
特開２００２−７５６５７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
光の伝播効率の低下を防止するため、前記空気層をなくすことや、他の層に置き換えることが考えられ、例えば、空気層を粘着剤により充填して、粘着剤層とすることが考えられる。
【０００８】
一方、有機ＥＬ表示素子は、非常に薄膜で、しかも酸素や水分に対して非常に敏感であるため、ガスバリア性に関しては、液晶ディスプレイよりもさらに高い水準が要求される。そのため、有機ＥＬ表示素子内への水分やガスの侵入を防ぐために、通常、加熱、乾燥などの前処理が行われる。従って、空気層に置き換えられる粘着剤層としては、前述のような前処理工程を経ても、透明性を維持し、色相の変化が少ない特性を有する必要がある。
【０００９】
従って、本発明の目的は、熱履歴を受けても、有機ＥＬ表示素子による光を優れた伝播効率で伝播することができる粘着剤層を形成するための粘着剤組成物および、該粘着剤組成物による粘着剤層を内部に有する有機ＥＬ表示装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記の目的を達成するために鋭意検討した結果、アクリル系粘着剤組成物又はシリコーン系粘着剤組成物として、特定の特性を有するものを用いて、有機ＥＬ表示装置の内部に粘着剤層を設けると、加熱処理を行っても、粘着剤層の黄変がなく透明性を維持しており、しかも、該粘着剤層により、空気層をなくすことができるので、空気層を通過することによる光の伝播ロスを防止することができ、有機ＥＬ表示素子により発光した光を優れた伝播効率でディスプレイ表面に伝播することができることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。
【００１１】
すなわち、本発明は、陽極、有機発光層および陰極がこの順で積層された有機ＥＬ表示素子を有する有機ＥＬ表示装置の内部に設けられる粘着剤層を形成するための粘着剤組成物であって、アクリル系粘着剤又はシリコーン系粘着剤からなり、粘着剤層形成後に行う１２０℃で２時間の加熱処理の前後で、全光線透過率が、前記加熱処理前後ともに、９０％以上であり、また、ヘイズが、前記加熱処理前後ともに、１０％以下であり、さらに、前記加熱処理前後における色差（ΔＥ＊ａｂ）が０．５以下である特性を有していることを特徴とする粘着剤組成物を提供する。
【００１２】
本発明では、粘着剤層形成後の屈折率は、空気の屈折率より大きいことが好ましい。
【００１３】
本発明は、また、陽極、有機発光層および陰極がこの順で積層された有機ＥＬ表示素子を有する有機ＥＬ表示装置の内部に、前記粘着剤組成物による粘着剤層が形成されていることを特徴とする有機ＥＬ表示装置を提供する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、同一の部材又は部位については、同一の符号を付している場合がある。
図１は本発明の有機ＥＬ表示装置の一例を示す概略断面図である。図１において、１は本発明の有機ＥＬ表示装置であり、３は粘着剤層である。他の符号は前記と同様に、２は有機ＥＬ表示素子（有機ＥＬ素子）、２ａは電極（陽極）、２ｂは有機発光層、２ｃは電極（陰極）、４ａは基板（表面側基板）、４ａ１は基板４ａの表面（ディスプレイ表面）、４ｂは基板（背面側基板）、５は封止材である。図１に係る有機ＥＬ表示装置１では、有機ＥＬ表示素子２と、基板４ａとの間に、粘着剤層３が設けられており、空気層を有していない。従って、有機発光層２ｂで発光された光は、粘着剤層３を通して、ディスプレイ表面４ａ１に伝播される。この際、有機ＥＬ表示素子２と基板４ａとの間には空気層がないので、空気層を通過することによる光の伝播ロスを防止することができる。しかも、粘着剤層３は、アクリル系粘着剤又はシリコーン系粘着剤からなる粘着剤組成物により形成されており、また、１２０℃で２時間の加熱処理の前後で、全光線透過率が、前記加熱処理前後ともに、９０％以上であり、また、ヘイズが、前記加熱処理前後ともに、１０％以下であり、さらに、前記加熱処理前後における色差（ΔＥ＊ａｂ）が０．５以下である特性を有している。そのため、有機ＥＬ表示装置の加熱処理による熱履歴を粘着剤層が受けていても、有機ＥＬ表示素子により発光された光を優れた伝播効率でディスプレイ表面に伝播することができる。従って、本発明の有機ＥＬ表示装置は、伝播光の明るさ（輝度）向上に格段の効果が発揮され、視認性が良好である。
【００１５】
なお、色差（ΔＥ＊ａｂ）が０．５以下であるということは、色の変化が極めて僅かに異なるレベルであることを意味している。
【００１６】
このような粘着剤層を形成する粘着剤（感圧接着剤）は、アクリル系粘着剤又はシリコーン系粘着剤である。
【００１７】
また、粘着剤は、前記特性を有している。具体的には、粘着剤は、粘着剤層形成後の１２０℃で２時間の加熱処理の前および該加熱処理の後の両方とも、全光線透過率が９０％以上（好ましくは９５％以上）である。また、粘着剤層形成後の１２０℃で２時間の加熱処理の前および該加熱処理の後の両方とも、ヘイズが１０％以下（好ましくは５％以下）である。さらにまた、粘着剤層形成後の１２０℃で２時間の加熱処理の前と該加熱処理の後とにおける色差（ΔＥ＊ａｂ）が０．５以下（０〜０．５％）［好ましくは０．３％以下（０〜０．３％）］である。
【００１８】
なお、本発明において、粘着剤組成物の全光線透過率、ヘイズ、色差（ΔＥ＊ａｂ）は、以下の測定方法により測定される値である。
（全光線透過率・ヘイズの測定方法）
厚さ１５μｍの粘着剤層（面積：４０ｍｍ×４０ｍｍ）を形成し、その粘着剤層の両面に、それぞれ、スライドガラス（商品名「スライドガラス品番Ｓ」ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製；水縁磨タイプ）を貼り合わせたもの（すなわち、ガラス／粘着剤層／ガラスの層構成を有するもの）を評価用サンプルとする。濁度計（装置名「ヘーズメーターＨＭ−１５０」村上色彩技術研究所製）を用い、ＪＩＳ Ｋ７３６１、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて、評価用サンプルの全光線透過率（％）及びヘイズ（％）を測定する（加熱処理前）。その後、評価用サンプルを１２０℃で２時間加熱処理した後、前記と同様にして、評価用サンプルの全光線透過率（％）及びヘイズ（％）を測定する（加熱処理後）。
【００１９】
（色差（ΔＥ＊ａｂ）の測定方法）
前記全光線透過率・ヘイズの測定方法で作製した評価用サンプル（加熱処理前の評価用サンプル）と同様の評価用サンプルについて、積分球式分光透過率測定器（装置名「ＤＯＴ−３」村上色彩技術研究所製）を用いて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系で、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊を測定する（光源：ハロゲンランプ、波長：３９０〜７３０ｎｍ）（加熱処理前）。その後、評価用サンプルを１２０℃で２時間加熱処理した後、前記と同様にして、評価用サンプルのＬ＊、ａ＊、ｂ＊を測定する（加熱処理後）。
得られたＬ＊、ａ＊、ｂ＊の値から、加熱処理前後の色差（ΔＥ＊ａｂ）を、下記式を用いて計算する。
ΔＥ＊ａｂ＝［（ΔＬ＊）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２］１／２
（ここで、ΔＬ＊は加熱処理前後のＬ＊の値の差を意味している。Δａ＊は加熱処理前後のａ＊の値の差を意味している。Δｂ＊は加熱処理前後のｂ＊の値の差を意味している。）
【００２０】
有機ＥＬ表示装置の各部材は、有機ＥＬ表示素子の寿命低下を引き起こす水分やアウトガスの発生を防止するため、前処理等が行われている。この前処理としては、通常、加熱処理が採用されており、この際の熱や、他のプロセス工程中の熱等が、粘着剤層にかかる可能性がある。しかしながら、本発明では、粘着剤は前述のような特性を有しているので、前記のような加熱処理が行われていても、形成された粘着剤層は黄変がなく透明性が維持（保持）されており、また色相の変化が少ないという特性を有している。
【００２１】
しかも、アクリル系粘着剤やシリコーン系粘着剤は空気よりも屈折率が大きいので、該粘着剤により形成された粘着剤層は、空気層よりも、有機ＥＬ表示素子により発光された光の光散乱性が低い。従って、空気層を前記粘着剤層とすることにより、光の伝播効率を高めることができ、伝播光の輝度を効果的に向上させることができる。なお、粘着剤層の屈折率は、空気より大きければ特に制限されないが、有機ＥＬ表示素子の屈折率に近似していることが好ましい。具体的には、粘着剤層の屈折率としては、例えば、２５℃におけるナトリウムＤ線に対する屈折率（ｎＤ ２５）が、１．４５〜１．５３であることが好ましい。粘着剤層の屈折率（２５℃）が、ナトリウムＤ線に対して１．４５〜１．５３であると、有機ＥＬ表示素子で発光された光を円滑にディスプレイ表面に伝播することができ、輝度低下を効果的に抑制又は防止することができる。
【００２２】
粘着剤（アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤）としては、その調製過程でいかなる形態も取りうるが、取り扱い性の面で、溶剤系、エマルション系、ホットメルト系、光重合系などの形態で用いることが好ましい。また、粘着剤は、そのまま単独で用いることができるが、本発明の範囲を逸脱しない限り、また粘着剤としての性能を損なわない範囲であれば、従来公知の方法を用いた他のポリマーとの混合、攪拌などによるブレンド物であってもよい。なお、粘着剤は単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００２３】
粘着剤において、アクリル系粘着剤は、アクリル系ポリマーをベースポリマーとしている。前記アクリル系ポリマーは、モノマー主成分（単量体主成分）として（メタ）アクリル酸Ｃ１−１８アルキルエステルを含有している。（メタ）アクリル酸Ｃ１−１８アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸イソミリスチル、（メタ）アクリル酸ステアリルなどが挙げられる。これらの（メタ）アクリル酸Ｃ１−１８アルキルエステルは単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２４】
また、アクリル系ポリマーにおいて、（メタ）アクリル酸Ｃ１−１８アルキルエステルに対して共重合性を有している単量体成分（共重合性モノマー）が用いられていてもよい。特に、アクリル系ポリマーを架橋させる際には、共重合性モノマーとしては、アクリル系感圧性接着剤の改質用モノマーが用いられていることが好ましい。このような改質用モノマーとしては、例えば、アクリル系感圧性接着剤の改質用モノマーとして知られる各種モノマーのいずれも使用可能である。共重合性モノマーは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
【００２５】
具体的には、共重合性モノマーとしては、例えば、酢酸ビニル等のビニルエステル類；（メタ）アクリロニトリル等のシアノ基含有共重合性モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有共重合性モノマー；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、グリセリンジメタクリレート等のヒドロキシル基含有共重合性モノマー；グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有共重合性モノマー；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリル酸アルキルエステル等のアミノ基含有共重合性モノマー；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸等のカルボキシル基含有共重合性モノマー；（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ボルニル、（メタ）アクリル酸イソボルニルなどの（メタ）アクリル酸脂環式炭化水素エステル；ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、フェノキシジエチレングリコール（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸芳香族環含有炭化水素エステル；スチレン等のスチレン系モノマー；エチレン、プロピレンなどのα−オレフィン系モノマー；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等のイミド基含有共重合性モノマー；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネートなどのイソシアネート基含有共重合性モノマーなどが挙げられる。また、共重合性モノマーとしては、例えば、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性の共重合性モノマーを用いることもできる。
【００２６】
なお、このような共重合性モノマーは、モノマー成分全量に対して５０重量％未満の含有割合で用いられる。共重合性モノマーの使用量の下限値は、特に制限されず、用いられていなくても（モノマー成分全量に対して０重量％であっても）よいが、モノマー成分全量に対して２重量％であることが望ましい。
【００２７】
改質用モノマーとしては、前記共重合性モノマーのうち各種の官能基（特に極性基）を有している共重合性モノマーを用いることができ、これらのなかでもヒドロキシル基含有共重合性モノマー、カルボキシル基含有共重合性モノマーが好ましく、特にアクリル酸が好適である。なお、前記の各種の官能基（特に極性基）を有している共重合性モノマーは、アクリル系ポリマーに架橋結合を生じさせるのに重要な成分である。すなわち、改質用モノマーに由来する官能基（特に極性基）を利用してアクリル系ポリマーを架橋することができる。
【００２８】
アクリル系ポリマーを得るための重合方法としては、アゾ系化合物（アゾ系開始剤）や過酸化物（過酸化物系開始剤）などの重合開始剤を用いて行う溶液重合方法、エマルジョン重合方法や塊状重合方法、光開始剤を用いて光や放射線を照射して行う重合方法などを採用することができる。本発明では、分解してラジカルを生成させる重合開始剤を用いて重合させる方法（ラジカル重合方法）を好適に採用することができる。このようなラジカル重合では、通常のラジカル重合に用いられる重合開始剤を使用できる。該重合開始剤としては、例えば、２，２´−アゾビスイソブチロニトリル、２，２´−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２´−アゾビス（２−メチルプロピオン酸）ジメチル、４，４´−アゾビス−４−シアノバレリアン酸、アゾビスイソバレロニトリル、２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２´−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２´−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２´−アゾビス（Ｎ，Ｎ´−ジメチレンイソブチルアミジン）ジヒドロクロライドなどのアゾ系開始剤；ジベンゾイルペルオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルペルマレエートなどの過酸化物系開始剤等が挙げられる。
【００２９】
アクリル系ポリマーは、通常では付加重合物であるため、未反応モノマーが残存する場合があるが、重合開始剤としてアゾ系開始剤を用いることにより、残存モノマーを低減させることができる。しかも、アゾ系開始剤を用いると、過酸化物系開始剤や他のラジカル重合開始剤を用いて重合を行った場合よりも、開始剤の分解物が加熱発生ガス成分として粘着剤中に残留し難いという利点があり、結果として、加熱処理後の特性が得られやすい。従って、アクリル系ポリマーを得るための重合方法としては、アゾ系開始剤を用いて行う重合方法が好適である。このようなアゾ系開始剤としては、前記例示のアゾ系開始剤の中でも、２，２´−アゾビスイソブチロニトリル、２，２´−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２´−アゾビス（２−メチルプロピオン酸）ジメチル、４，４´−アゾビス−４−シアノバレリアン酸が好適である。
【００３０】
重合開始剤の使用量は、特に制限されず、例えば、モノマー成分の総量に対して（１００モル％に対して）０．０１〜２モル％（好ましくは０．０２〜１モル％）程度である。
【００３１】
本発明では、前記モノマー成分を用いて重合させて得られたアクリル系ポリマーはそのまま乾燥させて用いてもよく、また、アクリル系ポリマーを架橋させることにより硬化させて用いてもよい。アクリル系ポリマーを架橋させることにより、剥離ライナーの剥離性および粘着性に加えて、耐熱性等の耐久性にも好結果が得られる。架橋方法としては、任意の架橋方法を利用することができるが、いわゆる架橋剤を用いる方法が望ましい。
【００３２】
架橋剤としては、従来公知のものを用いることができるが、ポリイソシアネート系化合物、エポキシ系化合物、アジリジン系化合物、金属キレート系化合物、メラミン系化合物が好ましく、特にポリイソシアネート系化合物が好適である。架橋剤は単独で又は２種以上混合して使用することができる。
【００３３】
前記ポリイソシアネート系化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートの二重体、トリメチロールプロパンとトリレンジイソシアネートとの反応生成物、トリメチロールプロパンとヘキサメチレンジイソシアネートとの反応生成物、ポリエーテルポリイソシアネート、ポリエステルポリイソシアネートなどが挙げられる。ポリイソシアネート系化合物の使用量は、例えば、アクリル系ポリマー１００重量部に対して０．０１〜２０重量部（好ましくは０．０５〜１５重量部）程度である。
【００３４】
また、粘着剤において、シリコーン系粘着剤としては、公知乃至慣用のシリコーン系粘着剤を用いることができ、例えば、シリコーンガムとシリコーンレジンとの縮合反応物からなる粘着剤などが挙げられる。前記シリコーンレジンとしては、例えば、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン等のストレートレジンや、該ストレートレジンのアルキッド変性体、エポキシ変性体、アクリル変性体、ポリエステル変性体等の変性シリコーンレジンなどが挙げられる。
【００３５】
シリコーン系粘着剤はアクリル系粘着剤と同様に架橋されていてもよい。シリコーン系粘着剤の架橋は、例えば、白金触媒を用いたヒドロシリル化や、脱水素反応、湿気硬化などにより行うことができる。
【００３６】
このようなアクリル系粘着剤やシリコーン系粘着剤からなる粘着剤組成物には、必要に応じて各種添加剤が添加されていてもよい。例えば、公知乃至慣用の粘着付与樹脂（例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂など）を配合してもよい。また、前記粘着付与樹脂以外の添加剤として、可塑剤、微粉末シリカ等の充填剤、着色剤、紫外線吸収剤、界面活性剤などの公知の各種添加剤を配合することもできる。これらの添加剤の使用量は、いずれも粘着剤に適用される通常の量でよい。
【００３７】
粘着剤層は、前記粘着剤からなる粘着剤組成物により形成されており、有機ＥＬ表示素子や基板に貼着する前は、粘着シートの形態を有していてもよい。該粘着シートとしては、剥離ライナー上に粘着剤層が形成された形態の粘着シート、特に、基材を有していない粘着シート（基材レス粘着シート）が好適である。このように、粘着剤層が剥離ライナー上に形成されている場合、剥離ライナーを剥離した後、粘着剤層を有機ＥＬ表示素子や基板に貼着することにより、有機ＥＬ表示素子や基板上に設けられた粘着剤層を形成することができる。なお、有機ＥＬ表示素子や基板に、直接、粘着剤組成物を塗布（塗工）することにより、粘着剤層が形成されていてもよい。
【００３８】
前記剥離ライナーとしては、粘着テープ用の剥離ライナーとして用いられているものであれば特に制限されず、公知乃至慣用の剥離ライナーを用いることができる。剥離ライナーとしては、両面が剥離面となっているものであってもよく、何れか一方の面のみが剥離面となっているものであってもよい。
【００３９】
また、粘着剤層は、両面が剥離面となっている剥離ライナーを用いてロール状に巻回されたロール状の形態で形成されていてもよく、または、片面が剥離面となっている剥離ライナーを２つ用いることにより、粘着剤層のそれぞれの面に各剥離ライナーが積層され、さらに必要に応じてロール状に巻回されたシート状又はロール状の形態で形成されていてもよい。
【００４０】
なお、剥離ライナーの具体例としては、例えば、剥離処理剤からなる剥離処理剤層が剥離ライナー用の基材（例えば、和紙、洋紙、グラシン紙などの紙類；不織布、布などの繊維質材料による基材；ポリエステルフィルムなどのプラスチックフィルムや、金属蒸着プラスチックフィルムなど）の表面に形成された剥離ライナー、それ自体が剥離性の高いプラスチックフィルム［例えば、ポリエチレン（線状低密度ポリエチレン等）、ポロプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のエチレン−α−オレフィン共重合体（ブロック共重合体またはランダム共重合体）の他、これらの混合物からなるポリオレフィン系樹脂によるポリオレフィン系フィルム；テフロン（登録商標）製フィルムなど］による剥離ライナー、前記剥離性の高いプラスチックフィルムの素材（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のエチレン−α−オレフィン共重合体などのポリオレフィン系樹脂や、テフロンなど）を、各種基材（例えば、金属箔、プラスチックフィルムなど）にラミネート又はコーティングして得られる剥離ライナーなどが挙げられる。
【００４１】
前記剥離処理剤としては、特に制限されず、例えば、長鎖アルキル基含有ポリマー、シリコーンポリマー（シリコーン系剥離剤）、フッ素系ポリマー（フッ素系剥離剤）などの剥離剤が挙げられる。これらの剥離処理剤は単独で又は２種以上混合して使用することができる。なお、剥離ライナーの両面が剥離処理剤により形成されている場合、両剥離面を形成するための剥離処理剤は、同一のものであってもよく、異なるものであってもよい。
【００４２】
なお、粘着剤層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよい。また、粘着剤層は、本発明の効果を損なわない範囲で、さらに他の層や基材を有していてもよい。例えば、ポリエステルフィルム等のプラスチックフィルムなどからなる基材を用い、この基材の片面に前記粘着剤層を形成して、基材に粘着剤層を担持させ、前記粘着剤層上に剥離ライナーを貼り合わせた形態であってもよい。この場合、粘着特性の改良のために、他の粘着剤組成物を利用して多層構造化してもよい。
【００４３】
粘着剤層を形成する際の粘着剤組成物の塗布（塗工）は、慣用のコーター、例えば、グラビヤロールコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、バーコーター、ナイフコーター、スプレーコーターなどを用いて行うことができる。
【００４４】
粘着剤層の厚みとしては、高透明性を損なわない範囲であれば特に制限されないが、有機ＥＬ表示装置の種類に応じて、また、取り扱い性等を損なわない範囲で適宜設定することができる。具体的には、粘着剤層の厚みとしては、例えば、１〜２００μｍ（好ましくは１〜１００μｍ、さらに好ましくは１〜５０μｍ）程度の範囲から選択することができる。
【００４５】
本発明の有機ＥＬ表示装置は、図１で示されているように、有機ＥＬ表示素子２と、基板４ａとの間に、粘着剤層３が設けられているが、粘着剤層が設けられている部位としては、特に制限されない。粘着剤層は、優れた透明性を有しており、また、高温度下にさらされても高透明性を維持することができ、しかも空気層よりも屈折率が高いので、有機ＥＬ表示素子からの光の伝播効率が優れており、従来の有機ＥＬ表示装置に設けられている空気層の代わりに用いる層として好適に利用することができる。すなわち、空気層である空隙部（空間）を粘着剤組成物により充填して粘着剤層とすることにより、有機ＥＬ表示素子からの光をディスプレイ表面に伝播する際の伝播効率を効果的に向上させることができる。
【００４６】
なお、図１で示される有機ＥＬ表示素子２としては、特に制限されず、公知乃至慣用の有機ＥＬ表示素子を用いることができる。有機ＥＬ表示素子２は、陽極２ａ、有機発光層２ｂおよび陰極２ｃがこの順で積層された構成を有しており、有機発光層２ｂで発光することができる。
【００４７】
また、表面側の基板４ａや、背面側の基板４ｂとしても特に制限されず、公知乃至慣用の有機ＥＬ表示装置で用いられている基板を採用することができる。もちろん、封止剤５についても特に制限されず、公知乃至慣用の有機ＥＬ表示装置で用いられている封止剤を採用できる。
【００４８】
【発明の効果】
本発明の有機ＥＬ表示装置によれば、熱履歴を受けても、有機ＥＬ表示装置の内部に有している粘着剤層は、有機ＥＬ表示素子による光を優れた伝播効率で伝播することができる。
【００４９】
【実施例】
以下に、この発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。但し、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００５０】
（実施例１）
冷却管、窒素導入管、温度計、滴下ロート、攪拌装置を備えた反応容器に、酢酸エチル１５０重量部を溶媒として、アクリル酸２−エチルヘキシル１００重量部、アクリル酸１０部、重合開始剤としての２，２´−アゾビスイソブチロニトリル０．１重量部を入れ、窒素気流中で、６０℃で３時間重合を行い、アクリル系重合体を得た。このアクリル系重合体の溶液に、架橋剤として、トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネートアダクト体（商品名「コロネートＬ」日本ポリウレタン工業社製）を２重量部（固形分）添加して、粘着剤組成物とした。この粘着剤組成物をアプリケーターを用いて、シリコーン系剥離剤による剥離処理が施されたポリエチレンテレフタレート製フィルム（剥離ライナー；厚さ３８μｍ）の剥離面上に塗布し、１３０℃で３分間乾燥して、厚さが１５μｍの粘着剤層を形成した。この粘着剤層上に、シリコーン系剥離剤による剥離処理が施されたポリエチレンテレフタレート製フィルム（剥離ライナー；厚さ３８μｍ）を貼り合わせて、粘着シートを得た。
【００５１】
（実施例２）
シリコーン系感圧接着剤（商品名「ＳＤ４５９２」東レダウコーニング社製）１００重量部に対し、白金触媒（商品名「ＳＲＸ２１２」東レダウコーニング社製）１重量部を配合して、粘着剤組成物を得た。この粘着剤組成物をアプリケーターを用いて、フッ素系剥離剤による剥離処理が施されたポリエチレンテレフタレート製フィルム（剥離ライナー；厚さ３８μｍ）の剥離面上に塗布し、１５０℃で２分間乾燥して、厚さが１５μｍの粘着剤層を形成した。この粘着剤層上に、フッ素系剥離剤による剥離処理が施されたポリエチレンテレフタレート製フィルム（剥離ライナー；厚さ３８μｍ）を貼り合わせて、粘着シートを得た。
【００５２】
（比較例１）
粘着剤（粘着剤組成物）として、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）１００重量部に、粘着付与樹脂として商品名「ピコラスチックＡ７５」（理化ハーキュレス株式会社製）１０重量部を添加した合成ゴム系粘着剤を使用したこと以外は、実施例１と同様にして粘着シートを得た。
【００５３】
（評価）
実施例１〜２及び比較例１で作製された粘着シートを、４０ｍｍ×４０ｍｍに切断し、一方の面の剥離ライナーを剥がして、スライドガラス（商品名「スライドガラス品番Ｓ」ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製；水縁磨タイプ）に貼り合わせた。そして、さらに他方の面の剥離ライナーを取り除き、スライドガラス（商品名「スライドガラス品番Ｓ」ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製；水縁磨タイプ）を貼り合わせて、評価用サンプルとする。すなわち、実施例１〜２及び比較例１で作製された粘着シートを用いた評価用サンプルは、ガラス／粘着剤層／ガラスの層構成を有している。
【００５４】
また、参考例として、ガラス／空気層／ガラスの層構成を有する評価用サンプルを作製した。なお、該参考例に係る評価用サンプルにおいて、空気層の厚みは１５μｍであり、両面のガラスとしては、商品名「スライドガラス品番Ｓ」（ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ社製；水縁磨タイプ）を用いた。
【００５５】
これらの評価用サンプルを用いて、以下の試験方法又は測定方法により、明るさ（輝度）、全光線透過率、ヘイズ、色差をそれぞれ評価した。
【００５６】
（照射試験方法）
実施例１〜２および比較例１、さらに参考例に係る評価用サンプルを、１２０℃で２時間加熱処理した後、一方の面から光（ライトテーブル、蛍光灯）を照射したときの状況を目視で観察し、下記の評価基準により、実施例１〜２および比較例１に係る評価用サンプルの明るさを評価した。なお、評価結果は、表１の「照射試験」の欄に示した。
評価基準
○：参考例に係る評価用サンプルよりも明るい。
×：参考例に係る評価用サンプルよりも暗い。
【００５７】
（全光線透過率及びヘイズの測定方法）
実施例１〜２および比較例１並びに参考例に係る評価用サンプルを、１２０℃で２時間加熱処理する前に（乾燥させる前に）、前記のように濁度計（装置名「ヘーズメーターＨＭ−１５０」村上色彩技術研究所製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７３６１、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて、全光線透過率（％）及びヘイズ（％）を測定した。さらに、前記評価用サンプルを１２０℃で２時間加熱処理した後（乾燥させた後）、同様にして、全光線透過率（％）及びヘイズ（％）を測定した。なお、測定結果は、それぞれ、表１の「全光線透過率（％）」、「ヘイズ（％）」の欄に示した。
【００５８】
（色差の測定方法）
実施例１〜２および比較例１並びに参考例に係る評価用サンプルを、１２０℃で２時間加熱処理する前に（乾燥させる前に）、前記のように積分球式分光透過率測定器（装置名「ＤＯＴ−３」村上色彩技術研究所製）を用いて、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系で、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊を調べた（光源：ハロゲンランプ、波長：３９０〜７３０ｎｍ）。さらに、前記評価用サンプルを１２０℃で２時間加熱処理した後（乾燥させた後）、同様にして、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系で、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊を調べた。得られたＬ＊、ａ＊、ｂ＊の値から、加熱処理前後の色差（ΔＥ＊ａｂ）を、下記式を用いて計算した。なお、測定結果は、表１の「色差」の欄に示した。
ΔＥ＊ａｂ＝［（ΔＬ＊）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２］１／２
（ここで、ΔＬ＊は加熱処理前後のＬ＊の値の差を意味している。Δａ＊は加熱処理前後のａ＊の値の差を意味している。Δｂ＊は加熱処理前後のｂ＊の値の差を意味している。）
【００５９】
【表１】
【００６０】
表１より明らかなように、本願発明の物性を満足する実施例１〜２に係る粘着シートを用いると、参考例のような空気層である場合に比較して、全光線透過率が高く、１２０℃で２時間の加熱処理を行った後の照射試験においても、光を優れた効率で伝播できることが分かる。
一方、本願発明の物性を満足しない比較例１に係る粘着シートを用いる場合、参考例と比較して、全光線透過率が低く、さらに、１２０℃で２時間加熱させた後の照射試験においても、光の伝播効率が低下することが分かる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の有機ＥＬ表示装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】従来の有機ＥＬディスプレイの要部を部分的に示す概略断面図である。
【符号の説明】
１ 有機ＥＬ表示装置
２ 有機ＥＬ表示素子
２ａ 電極（陽極）
２ｂ 有機発光層
２ｃ 電極（陰極）
３ 粘着剤層
４ａ 基板（表面側基板）
４ａ１ 基板４ａの表面（ディスプレイ表面）
４ｂ 基板（背面側基板）
５ 封止材
６ 空気層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a pressure-sensitive adhesive composition and an organic EL display device, and more particularly, to a pressure-sensitive adhesive layer capable of transmitting light from an organic EL display element to a display surface with excellent transmission efficiency even when subjected to a heat history. The present invention relates to a pressure-sensitive adhesive composition for forming an organic EL device, and an organic EL display device having a pressure-sensitive adhesive layer of the pressure-sensitive adhesive composition inside.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, the growth of flat-panel displays has been remarkable, and in particular, liquid crystal displays have achieved great growth. Organic EL displays (organic EL display devices; EL = electroluminescence), which are newly developed in the display industry, have a natural light-emitting property, so that they have good visibility and a liquid crystal display. It does not require a backlight as used in the above, and has features such as a high response speed.
[0003]
2. Description of the Related Art As shown in FIG. 2, a conventional organic EL display may have a structure containing an air layer therein. FIG. 2 is a schematic sectional view partially showing a main part of a conventional organic EL display. In FIG. 2, 11 is a conventional organic EL display (organic EL display device), 2 is an organic EL display element (organic EL element), 2a is an electrode (anode), 2b is an organic light emitting layer, 2c is an electrode (cathode), 4a is a substrate (front side substrate), 4a1 is a surface (display surface) of the substrate 4a, 4b is a substrate (back side substrate), 5 is a sealing material, and 6 is an air layer. When the light emitted from the organic light emitting layer 2b is transmitted to the display surface 4a1, the organic EL display 11 having the air layer 6 therein passes through the air layer 6, so that the organic EL display element 2 and the air layer In some cases, light scattering occurs due to a difference in refractive index from that of the light-emitting layer 6 and less light than light actually emitted is transmitted to the display surface 4a1, and light emitted from the organic light-emitting layer 2b is transmitted to the display surface 4a1. Low propagation efficiency. Therefore, there is a demand for an organic EL display having excellent light propagation efficiency by the organic EL display element.
[0004]
Conventionally, as an example in which an adhesive is used inside an organic EL display, for example, there is an example in which an adhesive is used to fix a removing agent (see Patent Document 1). The pressure-sensitive adhesive layer is on the back side of the organic EL display element, and is configured such that light emitted from the organic light-emitting layer does not pass through the pressure-sensitive adhesive layer when transmitted to the display surface.
[0005]
Further, as another example, there is an example in which a light scattering layer made of an acrylic adhesive is provided between an anode of an organic EL display element and a substrate (see Patent Document 2). In this example, the pressure-sensitive adhesive layer made of an acrylic pressure-sensitive adhesive is used as a light scattering layer to reflect external light on the surface to prevent glare and flicker on the surface. It is not intended to prevent a decrease in light propagation efficiency due to passing through the air layer when the light emitted in the above is transmitted to the display surface.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-267067 A
[Patent Document 2]
JP-A-2002-75657
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In order to prevent a reduction in light propagation efficiency, it is conceivable to eliminate the air layer or replace it with another layer.For example, it is conceivable to fill the air layer with an adhesive to form an adhesive layer. .
[0008]
On the other hand, organic EL display elements are very thin and very sensitive to oxygen and moisture, and therefore require a higher level of gas barrier properties than liquid crystal displays. Therefore, in order to prevent moisture or gas from entering the organic EL display element, pretreatment such as heating and drying is usually performed. Therefore, it is necessary that the pressure-sensitive adhesive layer to be replaced with an air layer has characteristics of maintaining transparency and having little change in hue even after the above-described pretreatment step.
[0009]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a pressure-sensitive adhesive composition for forming a pressure-sensitive adhesive layer capable of transmitting light from an organic EL display element with excellent propagation efficiency even when subjected to a heat history, and the pressure-sensitive adhesive composition An object of the present invention is to provide an organic EL display device having a pressure-sensitive adhesive layer made of a material therein.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, using an acrylic pressure-sensitive adhesive composition or a silicone-based pressure-sensitive adhesive composition having specific characteristics, the inside of an organic EL display device When the pressure-sensitive adhesive layer is provided, even if the heat treatment is performed, the pressure-sensitive adhesive layer does not yellow and maintains transparency, and further, the pressure-sensitive adhesive layer can eliminate the air layer. It has been found that the propagation loss of light due to the passage can be prevented, and the light emitted by the organic EL display element can be propagated to the display surface with excellent propagation efficiency. The present invention has been completed based on these findings.
[0011]
That is, the present invention is a pressure-sensitive adhesive composition for forming a pressure-sensitive adhesive layer provided inside an organic EL display device having an organic EL display element in which an anode, an organic light-emitting layer, and a cathode are stacked in this order. , An acrylic pressure-sensitive adhesive or a silicone pressure-sensitive adhesive, before and after a heat treatment at 120 ° C. for 2 hours performed after the formation of the pressure-sensitive adhesive layer, the total light transmittance is 90% or more, both before and after the heat treatment, , The haze before and after the heat treatment is 10% or less, and the color difference before and after the heat treatment (ΔE*ab) having a property of 0.5 or less.
[0012]
In the present invention, the refractive index after forming the pressure-sensitive adhesive layer is preferably larger than the refractive index of air.
[0013]
The present invention also relates to an organic EL display device having an organic EL display device in which an anode, an organic light emitting layer, and a cathode are laminated in this order, wherein an adhesive layer of the adhesive composition is formed inside the organic EL display device. An organic EL display device is provided.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings as necessary. Note that the same members or parts may be given the same reference numerals.
FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of the organic EL display device of the present invention. In FIG. 1, 1 is an organic EL display device of the present invention, and 3 is an adhesive layer. Other symbols are the same as above, 2 is an organic EL display element (organic EL element), 2a is an electrode (anode), 2b is an organic light emitting layer, 2c is an electrode (cathode), 4a is a substrate (front side substrate), 4a1 is a surface of the substrate 4a (display surface), 4b is a substrate (back side substrate), and 5 is a sealing material. In the organic EL display device 1 according to FIG. 1, the adhesive layer 3 is provided between the organic EL display element 2 and the substrate 4a, and has no air layer. Therefore, the light emitted from the organic light emitting layer 2b is transmitted to the display surface 4a1 through the adhesive layer 3. At this time, since there is no air layer between the organic EL display element 2 and the substrate 4a, it is possible to prevent light propagation loss caused by passing through the air layer. Moreover, the pressure-sensitive adhesive layer 3 is formed of a pressure-sensitive adhesive composition composed of an acrylic pressure-sensitive adhesive or a silicone-based pressure-sensitive adhesive, and has a total light transmittance before and after heat treatment at 120 ° C. for 2 hours. Both before and after the heat treatment are 90% or more, and the haze is 10% or less both before and after the heat treatment.*ab) is 0.5 or less. Therefore, even if the pressure-sensitive adhesive layer receives the heat history due to the heat treatment of the organic EL display device, the light emitted by the organic EL display element can be transmitted to the display surface with excellent transmission efficiency. Therefore, the organic EL display device of the present invention has a remarkable effect in improving the brightness (luminance) of the propagation light, and has good visibility.
[0015]
Note that the color difference (ΔE*The fact that ab) is 0.5 or less means that the color change is at a very slightly different level.
[0016]
The pressure-sensitive adhesive (pressure-sensitive adhesive) forming such a pressure-sensitive adhesive layer is an acrylic pressure-sensitive adhesive or a silicone-based pressure-sensitive adhesive.
[0017]
The pressure-sensitive adhesive has the above characteristics. Specifically, the pressure-sensitive adhesive has a total light transmittance of 90% or more (preferably 95% or more) both before and after the heat treatment at 120 ° C. for 2 hours after the formation of the pressure-sensitive adhesive layer. It is. The haze is 10% or less (preferably 5% or less) both before and after the heat treatment at 120 ° C. for 2 hours after the formation of the pressure-sensitive adhesive layer. Furthermore, the color difference (ΔE) between before and after the heat treatment at 120 ° C. for 2 hours after the formation of the pressure-sensitive adhesive layer.*ab) is 0.5 or less (0 to 0.5%) [preferably 0.3% or less (0 to 0.3%)].
[0018]
In the present invention, the total light transmittance, haze and color difference (ΔE*ab) is a value measured by the following measurement method.
(Method of measuring total light transmittance and haze)
A 15 μm thick adhesive layer (area: 40 mm × 40 mm) is formed, and a slide glass (trade name “Slide glass part number S”, manufactured by Matsunami; water edge polishing type) is attached to both surfaces of the adhesive layer. The combined sample (that is, one having a glass / adhesive layer / glass layer configuration) is used as an evaluation sample. Using a turbidimeter (device name "Haze Meter HM-150", manufactured by Murakami Color Research Laboratory), measure the total light transmittance (%) and haze (%) of the evaluation sample according to JIS K7361 and JIS K7136. (Before heat treatment). Thereafter, the evaluation sample is heat-treated at 120 ° C. for 2 hours, and then the total light transmittance (%) and the haze (%) of the evaluation sample are measured in the same manner as described above (after the heat treatment).
[0019]
(Color difference (ΔE*ab) Measurement method)
For an evaluation sample similar to the evaluation sample (evaluation sample before heat treatment) prepared by the method for measuring the total light transmittance / haze, an integrating sphere type spectral transmittance measurement device (device name “DOT-3” Murakami) Using the Color Technology Laboratory)*a*b*In the color system, L*, A*, B*Is measured (light source: halogen lamp, wavelength: 390 to 730 nm) (before heat treatment). Thereafter, the evaluation sample was subjected to a heat treatment at 120 ° C. for 2 hours.*, A*, B*Is measured (after heat treatment).
L obtained*, A*, B*From the color difference (ΔE) before and after the heat treatment.*ab) is calculated using the following equation:
ΔE*ab = [(ΔL*)2+ (Δa*)2+ (Δb*)2]1/2
(Where ΔL*Is L before and after heat treatment*Means the difference between the two values. Δa*Is a before and after the heat treatment*Means the difference between the two values. Δb*Is b before and after the heat treatment*Means the difference between the two values. )
[0020]
Each member of the organic EL display device is subjected to a pretreatment or the like in order to prevent generation of moisture or outgas which causes a reduction in the life of the organic EL display element. As this pretreatment, heat treatment is usually employed, and heat at this time, heat during other process steps, and the like may be applied to the pressure-sensitive adhesive layer. However, in the present invention, since the pressure-sensitive adhesive has the above-described properties, even if the above-described heat treatment is performed, the formed pressure-sensitive adhesive layer is not yellowed and maintains transparency ( Retained), and has a characteristic that a change in hue is small.
[0021]
In addition, since the acrylic adhesive and the silicone adhesive have a higher refractive index than air, the pressure-sensitive adhesive layer formed by the adhesive is more scattered than the air layer by light emitted by the organic EL display element. Poor. Therefore, by using the pressure-sensitive adhesive layer as the air layer, the light transmission efficiency can be increased, and the luminance of the propagated light can be effectively improved. The refractive index of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited as long as it is higher than that of air, but is preferably close to the refractive index of the organic EL display element. Specifically, as the refractive index of the pressure-sensitive adhesive layer, for example, the refractive index (nD 25) Is preferably from 1.45 to 1.53. When the refractive index (25 ° C.) of the pressure-sensitive adhesive layer is 1.45 to 1.53 with respect to the sodium D line, light emitted from the organic EL display element can be smoothly transmitted to the display surface, Luminance reduction can be effectively suppressed or prevented.
[0022]
The pressure-sensitive adhesive (acrylic pressure-sensitive adhesive, silicone-based pressure-sensitive adhesive) can take any form during the preparation process, but in terms of handleability, it can be in the form of solvent-based, emulsion-based, hot-melt-based, photopolymerized, etc. Preferably, it is used. The pressure-sensitive adhesive can be used alone as it is, but as long as it does not deviate from the scope of the present invention and within a range that does not impair the performance as a pressure-sensitive adhesive, the pressure-sensitive adhesive may be mixed with another polymer using a conventionally known method. It may be a blend by mixing, stirring, or the like. In addition, an adhesive can be used individually or in combination of 2 or more types.
[0023]
In the pressure-sensitive adhesive, the acrylic pressure-sensitive adhesive uses an acrylic polymer as a base polymer. The acrylic polymer contains (meth) acrylic acid C as a main monomer component (main monomer component).1-18Contains alkyl esters. (Meth) acrylic acid C1-18Examples of the alkyl ester include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, isopropyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, and isobutyl (meth) acrylate. S-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, pentyl (meth) acrylate, neopentyl (meth) acrylate, hexyl (meth) acrylate, heptyl (meth) acrylate, (meth) Octyl acrylate, isooctyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, nonyl (meth) acrylate, isononyl (meth) acrylate, decyl (meth) acrylate, isodecyl (meth) acrylate, (meth) ) Undecyl acrylate, dodecyl (meth) acrylate, (meth) acrylic Isomyristyl, like (meth) stearyl acrylate. These (meth) acrylic acid C1-18The alkyl esters can be used alone or in combination of two or more.
[0024]
In the acrylic polymer, (meth) acrylic acid C1-18A monomer component copolymerizable with the alkyl ester (copolymerizable monomer) may be used. In particular, when the acrylic polymer is crosslinked, it is preferable that a monomer for modifying the acrylic pressure-sensitive adhesive is used as the copolymerizable monomer. As such a modifying monomer, for example, any of various monomers known as a modifying monomer for an acrylic pressure-sensitive adhesive can be used. The copolymerizable monomers can be used alone or in combination of two or more.
[0025]
Specifically, examples of the copolymerizable monomer include vinyl esters such as vinyl acetate; a cyano group-containing copolymerizable monomer such as (meth) acrylonitrile; (meth) acrylamide, N-vinylpyrrolidone, N, N- Amide group-containing copolymerizable monomers such as dimethyl (meth) acrylamide; 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 3-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, 6-hydroxyhexyl (meth) acrylate A hydroxyl group-containing copolymerizable monomer such as glycerin dimethacrylate; an epoxy group-containing copolymerizable monomer such as glycidyl (meth) acrylate; an amino group-containing copolymer such as alkyl N, N-dimethylaminoethyl (meth) acrylate Monomer; (meth) ac Carboxyl group-containing copolymerizable monomers such as sulfonic acid, crotonic acid, itaconic acid, maleic acid, maleic anhydride, and fumaric acid; cyclohexyl (meth) acrylate, bornyl (meth) acrylate, isobornyl (meth) acrylate, and the like. (Meth) acrylic acid alicyclic hydrocarbon ester; Benzyl (meth) acrylate, phenoxyethyl (meth) acrylate, phenoxydiethylene glycol (meth) acrylate and other aromatic ring-containing hydrocarbon esters; styrene and other styrene Α-olefin monomers such as ethylene and propylene; imide group-containing copolymerizable monomers such as cyclohexylmaleimide and isopropylmaleimide; isocyanate group-containing copolymerizable monomers such as 2-methacryloyloxyethyl isocyanate And the like. Examples of the copolymerizable monomer include, for example, triethylene glycol di (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, ethylene glycol di (meth) acrylate, tetraethylene glycol di (meth) acrylate, and neopentyl glycol di (meth) acrylate. ) Acrylate, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meth) acrylate, pentaerythritol tri (meth) acrylate, dipentaerythritol hexa (meth) acrylate, divinylbenzene Polymerizable monomers can also be used.
[0026]
In addition, such a copolymerizable monomer is used in a content of less than 50% by weight based on the total amount of the monomer components. The lower limit of the amount of the copolymerizable monomer used is not particularly limited, and may not be used (0% by weight based on the total amount of the monomer components), but may be 2% by weight based on the total amount of the monomer components. It is desirable that
[0027]
As the modifying monomer, copolymerizable monomers having various functional groups (particularly polar groups) among the copolymerizable monomers can be used, and among them, a hydroxyl group-containing copolymerizable monomer, Carboxyl group-containing copolymerizable monomers are preferred, and acrylic acid is particularly preferred. The above-mentioned copolymerizable monomer having various functional groups (particularly, polar groups) is an important component for causing cross-linking in the acrylic polymer. That is, the acrylic polymer can be crosslinked using a functional group (particularly a polar group) derived from the modifying monomer.
[0028]
As a polymerization method for obtaining an acrylic polymer, there are a solution polymerization method, an emulsion polymerization method, and a polymerization method using a polymerization initiator such as an azo compound (azo initiator) or a peroxide (peroxide initiator). A bulk polymerization method, a polymerization method in which light or radiation is irradiated using a photoinitiator, and the like can be employed. In the present invention, a method of polymerizing using a polymerization initiator that generates a radical by decomposition (radical polymerization method) can be suitably adopted. In such radical polymerization, a polymerization initiator used for ordinary radical polymerization can be used. Examples of the polymerization initiator include 2,2'-azobisisobutyronitrile, 2,2'-azobis-2-methylbutyronitrile, 2,2'-azobis (2-methylpropionic acid) dimethyl, 4,4'-azobis-4-cyanovaleric acid, azobisisovaleronitrile, 2,2'-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, 2,2'-azobis [2- (5-methyl-2- Azo such as imidazolin-2-yl) propane] dihydrochloride, 2,2′-azobis (2-methylpropionamidine) disulfate, and 2,2′-azobis (N, N′-dimethyleneisobutylamidine) dihydrochloride System initiators: peroxide initiators such as dibenzoyl peroxide and tert-butyl permaleate.
[0029]
Since the acrylic polymer is usually an addition polymer, an unreacted monomer may remain in some cases. However, by using an azo-based initiator as a polymerization initiator, the remaining monomer can be reduced. Moreover, when an azo-based initiator is used, decomposition products of the initiator remain in the pressure-sensitive adhesive as heat-generated gas components, compared to the case where polymerization is performed using a peroxide-based initiator or another radical polymerization initiator. This is advantageous in that the characteristics after the heat treatment are easily obtained. Therefore, as a polymerization method for obtaining an acrylic polymer, a polymerization method using an azo-based initiator is preferable. Examples of such an azo initiator include, among the azo initiators exemplified above, 2,2′-azobisisobutyronitrile, 2,2′-azobis-2-methylbutyronitrile, 2,2 ′ -Dimethyl azobis (2-methylpropionate) and 4,4'-azobis-4-cyanovaleric acid are preferred.
[0030]
The amount of the polymerization initiator used is not particularly limited, and is, for example, about 0.01 to 2 mol% (preferably 0.02 to 1 mol%) based on the total amount of the monomer components (based on 100 mol%). is there.
[0031]
In the present invention, the acrylic polymer obtained by polymerization using the monomer component may be used as it is after drying, or may be used after being cured by crosslinking the acrylic polymer. By crosslinking the acrylic polymer, good results can be obtained not only in the releasability and adhesiveness of the release liner but also in durability such as heat resistance. As the crosslinking method, any crosslinking method can be used, but a method using a so-called crosslinking agent is desirable.
[0032]
As the cross-linking agent, a conventionally known one can be used, but a polyisocyanate-based compound, an epoxy-based compound, an aziridine-based compound, a metal chelate-based compound, and a melamine-based compound are preferable, and a polyisocyanate-based compound is particularly preferable. The crosslinking agents can be used alone or in combination of two or more.
[0033]
Examples of the polyisocyanate-based compound include tolylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, polymethylene polyphenyl isocyanate, diphenylmethane diisocyanate, a dimer of diphenylmethane diisocyanate, a reaction product of trimethylolpropane and tolylenediisocyanate, and trimethylolpropane. Examples include a reaction product with hexamethylene diisocyanate, polyether polyisocyanate, polyester polyisocyanate, and the like. The amount of the polyisocyanate compound used is, for example, about 0.01 to 20 parts by weight (preferably 0.05 to 15 parts by weight) based on 100 parts by weight of the acrylic polymer.
[0034]
In the pressure-sensitive adhesive, a known or commonly used silicone-based pressure-sensitive adhesive can be used, and examples thereof include a pressure-sensitive adhesive made of a condensation reaction product of a silicone gum and a silicone resin. Examples of the silicone resin include straight resins such as methyl silicone resin and methylphenyl silicone resin, and modified silicone resins such as alkyd-modified, epoxy-modified, acryl-modified, and polyester-modified straight resins. .
[0035]
The silicone adhesive may be crosslinked in the same manner as the acrylic adhesive. Crosslinking of the silicone-based pressure-sensitive adhesive can be performed, for example, by hydrosilylation using a platinum catalyst, dehydrogenation reaction, moisture curing, or the like.
[0036]
Various additives may be added to the pressure-sensitive adhesive composition comprising such an acrylic pressure-sensitive adhesive or silicone-based pressure-sensitive adhesive, if necessary. For example, a known or commonly used tackifying resin (for example, a rosin-based resin, a terpene-based resin, a petroleum resin, a coumarone-indene resin, a styrene-based resin, etc.) may be blended. In addition, as additives other than the tackifying resin, various known additives such as a plasticizer, a filler such as finely divided silica, a coloring agent, an ultraviolet absorber, and a surfactant can also be blended. Any of these additives may be used in a usual amount applied to the pressure-sensitive adhesive.
[0037]
The pressure-sensitive adhesive layer is formed of a pressure-sensitive adhesive composition composed of the pressure-sensitive adhesive, and may have a form of a pressure-sensitive adhesive sheet before being attached to an organic EL display element or a substrate. As the pressure-sensitive adhesive sheet, a pressure-sensitive adhesive sheet in which a pressure-sensitive adhesive layer is formed on a release liner, particularly a pressure-sensitive adhesive sheet having no base material (base-less pressure-sensitive adhesive sheet) is suitable. As described above, when the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the release liner, after the release liner is peeled off, the pressure-sensitive adhesive layer is attached to the organic EL display element or the substrate, so that the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the organic EL display element or the substrate. The provided pressure-sensitive adhesive layer can be formed. The pressure-sensitive adhesive layer may be formed by directly applying (coating) the pressure-sensitive adhesive composition to the organic EL display element or the substrate.
[0038]
The release liner is not particularly limited as long as it is used as a release liner for an adhesive tape, and a known or commonly used release liner can be used. The release liner may be one in which both surfaces are release surfaces, or one in which only one surface is a release surface.
[0039]
In addition, the pressure-sensitive adhesive layer may be formed in a roll-like form wound into a roll using a release liner having both release surfaces, or a release having one release surface. By using two liners, each release liner may be laminated on each surface of the pressure-sensitive adhesive layer, and may be formed in the form of a sheet or a roll wound as required.
[0040]
As a specific example of the release liner, for example, a release treatment agent layer composed of a release treatment agent is used as a base material for a release liner (for example, papers such as Japanese paper, western paper, glassine paper, and fibrous materials such as nonwoven fabric and cloth). Release liner formed on the surface of a plastic film such as a polyester film, a metal-deposited plastic film, etc.), a plastic film itself having high releasability [eg, polyethylene (linear low-density polyethylene, etc.), polo Teflon (registered trademark); ethylene-α-olefin copolymers (block copolymers or random copolymers) such as propylene and ethylene-propylene copolymers, as well as polyolefin-based films made of a polyolefin-based resin comprising these mixtures; Film release liner) Tic film materials (eg, polyethylene, polypropylene, polyolefin-based resins such as ethylene-α-olefin copolymers such as ethylene-propylene copolymers, and Teflon) can be used with various substrates (eg, metal foils, plastic films). And the like, and a release liner obtained by laminating or coating.
[0041]
The release treatment agent is not particularly limited, and examples thereof include release agents such as a long-chain alkyl group-containing polymer, a silicone polymer (silicone release agent), and a fluoropolymer (fluorine release agent). These release agents can be used alone or in combination of two or more. When both surfaces of the release liner are formed of a release agent, the release agents for forming both release surfaces may be the same or different.
[0042]
The pressure-sensitive adhesive layer may have any form of a single layer or a laminate. In addition, the pressure-sensitive adhesive layer may have another layer or a base material as long as the effects of the present invention are not impaired. For example, using a substrate made of a plastic film such as a polyester film, forming the pressure-sensitive adhesive layer on one surface of the substrate, supporting the pressure-sensitive adhesive layer on the substrate, a release liner on the pressure-sensitive adhesive layer It may be in a laminated form. In this case, in order to improve the adhesive properties, a multilayer structure may be formed by using another adhesive composition.
[0043]
Application (coating) of the pressure-sensitive adhesive composition at the time of forming the pressure-sensitive adhesive layer is performed using a conventional coater, for example, a gravure roll coater, a reverse roll coater, a kiss roll coater, a dip roll coater, a bar coater, a knife coater, or a spray coater. It can be performed using such as.
[0044]
The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited as long as high transparency is not impaired, but it can be appropriately set according to the type of the organic EL display device and within a range that does not impair the handleability and the like. Specifically, the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer can be selected, for example, from a range of about 1 to 200 μm (preferably 1 to 100 μm, more preferably 1 to 50 μm).
[0045]
In the organic EL display device of the present invention, as shown in FIG. 1, the adhesive layer 3 is provided between the organic EL display element 2 and the substrate 4a, but the adhesive layer is provided. There are no particular restrictions on the site that is present. The pressure-sensitive adhesive layer has excellent transparency, can maintain high transparency even when exposed to high temperatures, and has a higher refractive index than the air layer. It is excellent in light propagation efficiency from light and can be suitably used as a layer used in place of an air layer provided in a conventional organic EL display device. That is, by filling the voids (spaces), which are air layers, with the adhesive composition to form an adhesive layer, the propagation efficiency when light from the organic EL display element propagates to the display surface is effectively improved. Can be done.
[0046]
The organic EL display element 2 shown in FIG. 1 is not particularly limited, and a known or commonly used organic EL display element can be used. The organic EL display element 2 has a configuration in which an anode 2a, an organic light emitting layer 2b, and a cathode 2c are stacked in this order, and light can be emitted from the organic light emitting layer 2b.
[0047]
Further, the substrate 4a on the front side and the substrate 4b on the back side are not particularly limited, and a substrate used in a known or commonly used organic EL display device can be employed. Of course, the sealant 5 is not particularly limited, and a sealant used in a known or commonly used organic EL display device can be employed.
[0048]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the organic EL display of this invention, even if it receives a heat history, the adhesive layer which has inside an organic EL display can propagate the light by an organic EL display element with the excellent propagation efficiency. it can.
[0049]
【Example】
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in more detail. However, the present invention is not limited at all by these examples.
[0050]
(Example 1)
In a reaction vessel equipped with a cooling pipe, a nitrogen introduction pipe, a thermometer, a dropping funnel, and a stirrer, 100 parts by weight of 2-ethylhexyl acrylate, 10 parts by weight of acrylic acid, 0.1 part by weight of 2,2′-azobisisobutyronitrile was added, and polymerization was carried out at 60 ° C. for 3 hours in a nitrogen stream to obtain an acrylic polymer. To the solution of the acrylic polymer, 2 parts by weight (solid content) of a trimethylolpropane / tolylene diisocyanate adduct (trade name: “Coronate L” manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) was added as a crosslinking agent, and the pressure-sensitive adhesive composition was added. Things. This pressure-sensitive adhesive composition was applied on a release surface of a polyethylene terephthalate film (release liner; thickness: 38 μm) that had been subjected to a release treatment with a silicone release agent using an applicator, and dried at 130 ° C. for 3 minutes. And a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 15 μm. A film made of polyethylene terephthalate (release liner; thickness: 38 μm) that had been subjected to a release treatment with a silicone-based release agent was bonded to the pressure-sensitive adhesive layer to obtain a pressure-sensitive adhesive sheet.
[0051]
(Example 2)
100 parts by weight of a silicone-based pressure-sensitive adhesive (trade name "SD4592" manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd.) is blended with 1 part by weight of a platinum catalyst (trade name "SRX212" manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd.) to obtain a pressure-sensitive adhesive composition. Got. This pressure-sensitive adhesive composition is applied on a release surface of a polyethylene terephthalate film (release liner; thickness 38 μm) subjected to a release treatment with a fluorine-based release agent using an applicator, and dried at 150 ° C. for 2 minutes. And a pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 15 μm. A film made of polyethylene terephthalate (release liner; thickness: 38 μm), which had been subjected to a release treatment with a fluorine-based release agent, was adhered to the adhesive layer to obtain an adhesive sheet.
[0052]
(Comparative Example 1)
100 parts by weight of styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer (SEPS) as an adhesive (adhesive composition) and 10 parts by weight of a product name "Picolastic A75" (manufactured by Rika Hercules Co., Ltd.) as a tackifying resin. A pressure-sensitive adhesive sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that a synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesive to which was added was used.
[0053]
(Evaluation)
The pressure-sensitive adhesive sheets prepared in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 were cut into 40 mm × 40 mm, the release liner on one side was peeled off, and a slide glass (trade name “Slide glass part number S” manufactured by MATSUNAMI; water) Edge polishing type). Then, the release liner on the other surface is further removed, and a slide glass (trade name “slide glass part number S”, manufactured by Matsunami Co., Ltd .; water edge polishing type) is attached to obtain a sample for evaluation. That is, the evaluation samples using the pressure-sensitive adhesive sheets prepared in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 have a glass / pressure-sensitive adhesive layer / glass layer configuration.
[0054]
In addition, as a reference example, an evaluation sample having a glass / air layer / glass layer configuration was prepared. In the evaluation sample according to the reference example, the thickness of the air layer was 15 μm, and as the glass on both surfaces, a product name “Slide glass part number S” (manufactured by Matsunami; water polished type) was used.
[0055]
Using these evaluation samples, the brightness (luminance), the total light transmittance, the haze, and the color difference were evaluated by the following test methods or measurement methods.
[0056]
(Irradiation test method)
After heat-treating the evaluation samples according to Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 and Reference Example at 120 ° C. for 2 hours, the situation when light (light table, fluorescent lamp) was irradiated from one surface was visually observed. And the brightness of the evaluation samples according to Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 was evaluated according to the following evaluation criteria. In addition, the evaluation result was shown in the column of "irradiation test" of Table 1.
Evaluation criteria
：: Brighter than the evaluation sample according to the reference example.
×: Darker than the evaluation sample according to the reference example.
[0057]
(Method of measuring total light transmittance and haze)
Before heat-treating the evaluation samples according to Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 and Reference Example at 120 ° C. for 2 hours (before drying), the turbidity meter (device name “Hazemeter HM”) was used as described above. The total light transmittance (%) and the haze (%) were measured according to JIS K7361 and JIS K7136 using “-150” manufactured by Murakami Color Research Laboratory. Further, after the evaluation sample was heated at 120 ° C. for 2 hours (after drying), the total light transmittance (%) and the haze (%) were measured in the same manner. The measurement results are shown in the columns of “total light transmittance (%)” and “haze (%)” in Table 1, respectively.
[0058]
(Method of measuring color difference)
Before subjecting the evaluation samples according to Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 and Reference Example to heat treatment at 120 ° C. for 2 hours (prior to drying), as described above, an integrating sphere-type spectral transmittance meter (apparatus) Using the name “DOT-3” manufactured by Murakami Color Research Laboratory)*a*b*In the color system, L*, A*, B*(Light source: halogen lamp, wavelength: 390 to 730 nm). Further, after the evaluation sample was subjected to heat treatment at 120 ° C. for 2 hours (after drying), L*a*b*In the color system, L*, A*, B*Was examined. L obtained*, A*, B*From the color difference (ΔE) before and after the heat treatment.*ab) was calculated using the following equation: In addition, the measurement result was shown in the column of "color difference" of Table 1.
ΔE*ab = [(ΔL*)2+ (Δa*)2+ (Δb*)2]1/2
(Where ΔL*Is L before and after heat treatment*Means the difference between the two values. Δa*Is a before and after the heat treatment*Means the difference between the two values. Δb*Is b before and after the heat treatment*Means the difference between the two values. )
[0059]
[Table 1]
[0060]
As is clear from Table 1, when the pressure-sensitive adhesive sheets according to Examples 1 and 2 satisfying the physical properties of the present invention are used, the total light transmittance is higher than that in the case of an air layer as in Reference Example, In the irradiation test after the heat treatment at 120 ° C. for 2 hours, it can be seen that light can be transmitted with excellent efficiency.
On the other hand, when the pressure-sensitive adhesive sheet according to Comparative Example 1 that does not satisfy the physical properties of the present invention is used, the total light transmittance is lower than that of the reference example, and the irradiation test after heating at 120 ° C. for 2 hours is also performed. It can be seen that the light transmission efficiency decreases.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of an organic EL display device of the present invention.
FIG. 2 is a schematic sectional view partially showing a main part of a conventional organic EL display.
[Explanation of symbols]
1. Organic EL display device
2 Organic EL display device
2a Electrode (anode)
2b Organic light emitting layer
2c electrode (cathode)
3 Adhesive layer
4a substrate (front side substrate)
4a1 Surface of substrate 4a (display surface)
4b substrate (back side substrate)
5 Sealant
6 air layer
