JP2001348272A - ＢＮ−ＳｉＣ結合を有する複合耐火物の製造方法 - Google Patents
ＢＮ−ＳｉＣ結合を有する複合耐火物の製造方法Info
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- JP2001348272A JP2001348272A JP2000205873A JP2000205873A JP2001348272A JP 2001348272 A JP2001348272 A JP 2001348272A JP 2000205873 A JP2000205873 A JP 2000205873A JP 2000205873 A JP2000205873 A JP 2000205873A JP 2001348272 A JP2001348272 A JP 2001348272A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】黒鉛の大きな欠点である耐酸化性の低さを克服
し、優れた耐酸化性、耐スポーリング性、高熱間強度及
び高耐食性を有するＺｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系及び
Ａｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐火物を得る。 【解決手段】ＺｒＯ２−Ｃ系及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ原料に
炭窒化硼素ＢＣｘＮ粉末及び金属シリコンＳｉ粉末を混
合し、高温還元焼成する事により、ＢＣｘＮ＋ｘＳｉ→
ＢＮ＋ｘＳｉＣなる反応をマトリックスに生じさせ、高
強度結合を生じさせると共に気孔が微細化され、耐酸化
性、耐スポーリング性、高熱間強度及び高耐食性を有す
る複合耐火物を得る。
し、優れた耐酸化性、耐スポーリング性、高熱間強度及
び高耐食性を有するＺｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系及び
Ａｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐火物を得る。 【解決手段】ＺｒＯ２−Ｃ系及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ原料に
炭窒化硼素ＢＣｘＮ粉末及び金属シリコンＳｉ粉末を混
合し、高温還元焼成する事により、ＢＣｘＮ＋ｘＳｉ→
ＢＮ＋ｘＳｉＣなる反応をマトリックスに生じさせ、高
強度結合を生じさせると共に気孔が微細化され、耐酸化
性、耐スポーリング性、高熱間強度及び高耐食性を有す
る複合耐火物を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続鋳造用ノズルやスト
ッパーその他製鋼用取鍋容器の羽口れんが等に適したＺ
ｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系Ａｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＮ−Ｓ
ｉＣ系複合耐火物。
ッパーその他製鋼用取鍋容器の羽口れんが等に適したＺ
ｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系Ａｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＮ−Ｓ
ｉＣ系複合耐火物。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造用ノズル等にはＺｒＯ２
−Ｃ系やＡｌ２Ｏ３−Ｃ系耐火物が使用されているが酸
化による損傷や、スラグの浸透による構造的スポーリン
グを起こすため十分な耐用が得られていないのが実状で
ある。
−Ｃ系やＡｌ２Ｏ３−Ｃ系耐火物が使用されているが酸
化による損傷や、スラグの浸透による構造的スポーリン
グを起こすため十分な耐用が得られていないのが実状で
ある。
【０００３】この対策としてＺｒＢ２やＳｉＣ、ＢＮ、
金属Ａｌ等の添加が検討されているが十分な結果が得ら
れていない。即ちＺｒＢ２の場合は、耐酸化性は向上す
るものの二次焼結を生じるため、耐スポール性が著しく
低下し、耐食性も低下する。ＳｉＣの場合は耐酸化性が
不十分であり、過剰に添加すると耐スポーリング性及
び、耐食性が低下する。ＢＮの場合は耐酸化性はある
が、耐スポール性や耐食性が低下する。Ａｌの場合、酸
化膨張を生じやすい為、これによる組織の緩みを生じ、
耐酸化性が悪く、従って耐スポール性も低い。
金属Ａｌ等の添加が検討されているが十分な結果が得ら
れていない。即ちＺｒＢ２の場合は、耐酸化性は向上す
るものの二次焼結を生じるため、耐スポール性が著しく
低下し、耐食性も低下する。ＳｉＣの場合は耐酸化性が
不十分であり、過剰に添加すると耐スポーリング性及
び、耐食性が低下する。ＢＮの場合は耐酸化性はある
が、耐スポール性や耐食性が低下する。Ａｌの場合、酸
化膨張を生じやすい為、これによる組織の緩みを生じ、
耐酸化性が悪く、従って耐スポール性も低い。
【０００４】このような実状により、いずれも耐スポー
ル性に問題があるため、その対策として、カーボン量が
２５％以上の材質のものが主に使用されている。
ル性に問題があるため、その対策として、カーボン量が
２５％以上の材質のものが主に使用されている。
【０００５】しかしながら、
【０００４】のような材質の浸浸ノズル等を使用し、極
低酸素鋼を鋳造すると、ノズル中のカーボンが鋼中に混
り込み、鋼に悪影響を及ぼし好ましくない。又、酸素を
多く含む鋼種の場合、この酸素による酸化ダメージも大
きく、耐食性の低下をきたす。
低酸素鋼を鋳造すると、ノズル中のカーボンが鋼中に混
り込み、鋼に悪影響を及ぼし好ましくない。又、酸素を
多く含む鋼種の場合、この酸素による酸化ダメージも大
きく、耐食性の低下をきたす。
【０００６】以上のような理由により、低カーボン量の
ものが望まれているが、カーボン量を少なくすると、耐
酸化性や耐スポーリング性が低下するため、低カーボン
指向に答えうるものが無いのが実状である。
ものが望まれているが、カーボン量を少なくすると、耐
酸化性や耐スポーリング性が低下するため、低カーボン
指向に答えうるものが無いのが実状である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、低カーボン量で且つ、耐スポーリング及び耐食性に
優れたＺｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系及びＡｌ２Ｏ３−
Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐火物の製造方法を提供するこ
とである。
は、低カーボン量で且つ、耐スポーリング及び耐食性に
優れたＺｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系及びＡｌ２Ｏ３−
Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐火物の製造方法を提供するこ
とである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような現実に鑑み、
本発明は焼結体合成技術を、耐火物に応用し、耐火物の
マトリックスに強固な結合組織を形成させると共に、耐
火物内に含まれる気孔が微細化され、高熱間強度、耐酸
化性及び耐スポーリング性、耐食性に優れた複合耐火物
を得るものである。
本発明は焼結体合成技術を、耐火物に応用し、耐火物の
マトリックスに強固な結合組織を形成させると共に、耐
火物内に含まれる気孔が微細化され、高熱間強度、耐酸
化性及び耐スポーリング性、耐食性に優れた複合耐火物
を得るものである。
【０００９】即ち、炭窒化硼素ＢＣｘＮと金属Ｓｉを還
元雰囲気（アルゴン）下で焼成するとＢＣｘＮ＋ｘＳｉ
→ＢＮ＋ｘＳｉＣ なる反応を生じ、ＢＮとＳｉＣから
なる強固な結合組織を生じると共に気孔が微細化される
この反応をＺｒＯ２−Ｃ系及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ系耐火物
へ応用し、
元雰囲気（アルゴン）下で焼成するとＢＣｘＮ＋ｘＳｉ
→ＢＮ＋ｘＳｉＣ なる反応を生じ、ＢＮとＳｉＣから
なる強固な結合組織を生じると共に気孔が微細化される
この反応をＺｒＯ２−Ｃ系及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ系耐火物
へ応用し、
【０００８】項に述べた高熱間強度、耐酸化性及び耐ス
ポーリング性、耐食性に優れた複合耐火物を得るもので
ある。
ポーリング性、耐食性に優れた複合耐火物を得るもので
ある。
【００１０】具体的にはＢＣｘＮ ０．１〜１５ｗｔ
％，Ｓｉ ０．１〜１５ｗｔ％，Ｃ２〜１５ｗｔ％で、
残りがジルコニア、又はアルミナ原料より構成される。
％，Ｓｉ ０．１〜１５ｗｔ％，Ｃ２〜１５ｗｔ％で、
残りがジルコニア、又はアルミナ原料より構成される。
【００１１】ＢＣｘＮは０．１％未満では効果は殆どな
く、１５％を越えると耐食性が低下し好ましくない。
く、１５％を越えると耐食性が低下し好ましくない。
【００１２】Ｓｉ量は概略、化学量論的にＢＣｘＮ量に
見合う量が望ましいが、
見合う量が望ましいが、
【００１０】項の範囲内であれば問題ない。１５％を越
えると過焼結状態になり、耐スポーリング性に悪影響を
及ぼすため好ましくない。又、０．１％未満では殆ど効
果が出ない。尚、ＢＣｘＮのｘの値はさまざまである
が、その値に応じてＳｉ量は、前述範囲内で自由に調整
すればよい。
えると過焼結状態になり、耐スポーリング性に悪影響を
及ぼすため好ましくない。又、０．１％未満では殆ど効
果が出ない。尚、ＢＣｘＮのｘの値はさまざまである
が、その値に応じてＳｉ量は、前述範囲内で自由に調整
すればよい。
【００１３】Ｃ量については２％未満ではスラグの浸透
を十分に防ぎきれず、２５％を越えると、炉材中のＣの
鋼中への混り込みの悪影響が大きく、又鋼中Ｏ２による
炉材中のＣの酸化消耗が大きいため溶損が加速され好ま
しくない。
を十分に防ぎきれず、２５％を越えると、炉材中のＣの
鋼中への混り込みの悪影響が大きく、又鋼中Ｏ２による
炉材中のＣの酸化消耗が大きいため溶損が加速され好ま
しくない。
【００１４】ジルコニア原料としては、電融ジルコニ
ア、焼結ジルコニア、天然バデライト、又各原料のＣａ
Ｏ，Ｙ２Ｏ３，ＭｇＯ等による安定化、部分安定化品も
使用できる。
ア、焼結ジルコニア、天然バデライト、又各原料のＣａ
Ｏ，Ｙ２Ｏ３，ＭｇＯ等による安定化、部分安定化品も
使用できる。
【００１５】アルミナ原料としては、電融アルミナ、焼
結アルミナ、ボーキサイト、ばん土頁岩、シリマナイ
ト、ムライト、アンダリュサイト等が使用できる。
結アルミナ、ボーキサイト、ばん土頁岩、シリマナイ
ト、ムライト、アンダリュサイト等が使用できる。
【００１６】カーボン源としては、鱗状黒鉛、土状黒
鉛、人造黒鉛等の各種黒鉛原料を使用できる。
鉛、人造黒鉛等の各種黒鉛原料を使用できる。
【００１７】原料を秤量後、バインダー（限定はしない
がフェノール樹脂やピッチが望ましい）を添加し、混練
後、熱処理の後、アルゴン等の還元雰囲気にて焼成す
る。焼成温度は１０００℃以上が望ましい。
がフェノール樹脂やピッチが望ましい）を添加し、混練
後、熱処理の後、アルゴン等の還元雰囲気にて焼成す
る。焼成温度は１０００℃以上が望ましい。
【００１８】
【作用】本発明のＺｒＯ２−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐
火物及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ質複合耐火物
は、焼結体の合成技術を耐火物の製造へ応用した新しい
複合耐火物の製造方法に関するものであり、ＺｒＯ２−
Ｃ質及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ質耐火物の熱間強度、耐酸化
性、耐スポーリング性、耐食性を大きく改善するもので
ある。
火物及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＮ−ＳｉＣ質複合耐火物
は、焼結体の合成技術を耐火物の製造へ応用した新しい
複合耐火物の製造方法に関するものであり、ＺｒＯ２−
Ｃ質及びＡｌ２Ｏ３−Ｃ質耐火物の熱間強度、耐酸化
性、耐スポーリング性、耐食性を大きく改善するもので
ある。
【００１９】
【実施例】表１及び表２に実施例並びに比較例を示す。 サンプル作製条件：フェノール樹脂を添加し各配合をミ
キサーにて混練後、２５ｘ１００ｍｍ形状（高さ、約２
５ｍｍ，曲げ、弾性率試験用），２０ｍｍφ形状（高さ
約３０ｍｍ，酸化試験用）に万能試験機にて２００Ｍｐ
ａにて成形した。侵食試験用サンプルについては１７０
ｘ１１０ｘ６０ｍｍ形状にフリクションプレスにて成形
した。成形後各サンプルを３５０℃にて熱処理後、アル
ゴン雰囲気中で１５００℃，２時間焼成した。実施例１
から３はＺｒＯ２−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ，実施例４から
６はＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ系原料を示してい
る。（ＢＣｘＮのｘは０．５） 各試験条件 酸化試験：１４００℃で２時間焼成（大気雰囲気）後切
断面の酸化深さを測定。 熱間曲げ試験：１４００℃で測定（大気雰囲気） 弾性率維持率：予め１０００℃に加熱した電気炉内にサ
ンプルを挿入、３分間加熱後取り出し、水中にて急冷、
４回繰り返し。試験前後の弾性率を測定し、試験後の維
持率を求めた。 耐食性試験：中周波誘導炉にて１６００℃、２時間加熱
し耐食性指数を求めた。溶鋼の上にスラグ（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ２＝１．１，主成分ＣａＯ ３９ｗｔ％，ＳｉＯ２
３４％，ＭｇＯ ７％，Ａｌ２Ｏ３５％，Ｎａ２Ｏ４
％）を浮かべ実施した。先ず、実施例１から３のＺｒＯ
２−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ品を、ＢＣｘＮ及びＳｉ無添加
の比較例１から３と比較すると、耐酸化性（酸化深
さ）、熱間曲げ強度、耐スポーリング性、耐食性のいず
れの項目においても、実施例の方が非常に優れている。
実施例２と、同一カーボン量で各種添加剤が同一添加量
の比較例４から８を比較すると、まず比較例４のＢＮ及
び比較例７のＢＮ＋ＳｉＣの場合、耐酸化性は同等であ
るが、熱間曲げ強度、耐スポーリング性、耐食性のいず
れの項目においても、実施例２の方が優れている。比較
例５，６，８のＳｉＣ、ＺｒＢ２、ＢＮ＋ＳｉＣ，Ａｌ
の場合、耐酸化性も含め、いずれの項目においても実施
例２の方が優れている。尚、比較例６のＺｒＢ２の場
合、弾性率維持率測定試験において二次焼結現象（耐ス
ポーリング性にとって良くない）が見られた。カーボン
を添加しない比較例９や逆にカーボン添加量が３０％の
比較例１０，１１を実施例３と比較すると熱間強度の低
下が見られ、耐食性が低下傾向を示している。尚、比較
例１１のＢＣｘＮ２０％品には二次焼結現象が見られ
た。次に実施例４から６にＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＣｘＮ−
Ｓｉ品を示しているが、カーボン１５％の実施例５を比
較例１３のＢＣｘＮ無添加品と比較するとＺｒＯ２−Ｃ
−ＢＣｘＮ−Ｓｉ品の場合同様、耐酸化性、熱間曲げ強
度、耐スポーリング性、耐食性のいずれの項目において
もＢＣｘＮを添加した実施例５の方が優れていることが
わかる。又、実施例５と添加剤は異なるが添加量が同じ
量の比較例１４から１８までのＢＮ，ＳｉＣ，Ｚｒ
Ｂ２，Ａｌ，ＢＮ＋ＳｉＣとを比較しても各項目におい
て（耐酸化性についてはＢＮ及びＢＮ＋ＳｉＣと同等）
実施例５の方が優れていることがわかる。比較例１２は
カーボンを３０％添加しているが、実施例６に比べ、Ｚ
ｒＯ２−Ｃの場合同様、熱間曲げ強度の低下、耐食性の
低下及び弾性率維持率の低下傾向が見られた。尚、全体
に共通して言えることは、ＢＣＮ添加品は最多気孔径が
小さく、気孔が良く分散し、耐ポーリング性スラグ浸透
に対しても有利に作用するため適正添加域において良好
な結果が得られるものと考えられる。
キサーにて混練後、２５ｘ１００ｍｍ形状（高さ、約２
５ｍｍ，曲げ、弾性率試験用），２０ｍｍφ形状（高さ
約３０ｍｍ，酸化試験用）に万能試験機にて２００Ｍｐ
ａにて成形した。侵食試験用サンプルについては１７０
ｘ１１０ｘ６０ｍｍ形状にフリクションプレスにて成形
した。成形後各サンプルを３５０℃にて熱処理後、アル
ゴン雰囲気中で１５００℃，２時間焼成した。実施例１
から３はＺｒＯ２−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ，実施例４から
６はＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ系原料を示してい
る。（ＢＣｘＮのｘは０．５） 各試験条件 酸化試験：１４００℃で２時間焼成（大気雰囲気）後切
断面の酸化深さを測定。 熱間曲げ試験：１４００℃で測定（大気雰囲気） 弾性率維持率：予め１０００℃に加熱した電気炉内にサ
ンプルを挿入、３分間加熱後取り出し、水中にて急冷、
４回繰り返し。試験前後の弾性率を測定し、試験後の維
持率を求めた。 耐食性試験：中周波誘導炉にて１６００℃、２時間加熱
し耐食性指数を求めた。溶鋼の上にスラグ（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ２＝１．１，主成分ＣａＯ ３９ｗｔ％，ＳｉＯ２
３４％，ＭｇＯ ７％，Ａｌ２Ｏ３５％，Ｎａ２Ｏ４
％）を浮かべ実施した。先ず、実施例１から３のＺｒＯ
２−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ品を、ＢＣｘＮ及びＳｉ無添加
の比較例１から３と比較すると、耐酸化性（酸化深
さ）、熱間曲げ強度、耐スポーリング性、耐食性のいず
れの項目においても、実施例の方が非常に優れている。
実施例２と、同一カーボン量で各種添加剤が同一添加量
の比較例４から８を比較すると、まず比較例４のＢＮ及
び比較例７のＢＮ＋ＳｉＣの場合、耐酸化性は同等であ
るが、熱間曲げ強度、耐スポーリング性、耐食性のいず
れの項目においても、実施例２の方が優れている。比較
例５，６，８のＳｉＣ、ＺｒＢ２、ＢＮ＋ＳｉＣ，Ａｌ
の場合、耐酸化性も含め、いずれの項目においても実施
例２の方が優れている。尚、比較例６のＺｒＢ２の場
合、弾性率維持率測定試験において二次焼結現象（耐ス
ポーリング性にとって良くない）が見られた。カーボン
を添加しない比較例９や逆にカーボン添加量が３０％の
比較例１０，１１を実施例３と比較すると熱間強度の低
下が見られ、耐食性が低下傾向を示している。尚、比較
例１１のＢＣｘＮ２０％品には二次焼結現象が見られ
た。次に実施例４から６にＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＣｘＮ−
Ｓｉ品を示しているが、カーボン１５％の実施例５を比
較例１３のＢＣｘＮ無添加品と比較するとＺｒＯ２−Ｃ
−ＢＣｘＮ−Ｓｉ品の場合同様、耐酸化性、熱間曲げ強
度、耐スポーリング性、耐食性のいずれの項目において
もＢＣｘＮを添加した実施例５の方が優れていることが
わかる。又、実施例５と添加剤は異なるが添加量が同じ
量の比較例１４から１８までのＢＮ，ＳｉＣ，Ｚｒ
Ｂ２，Ａｌ，ＢＮ＋ＳｉＣとを比較しても各項目におい
て（耐酸化性についてはＢＮ及びＢＮ＋ＳｉＣと同等）
実施例５の方が優れていることがわかる。比較例１２は
カーボンを３０％添加しているが、実施例６に比べ、Ｚ
ｒＯ２−Ｃの場合同様、熱間曲げ強度の低下、耐食性の
低下及び弾性率維持率の低下傾向が見られた。尚、全体
に共通して言えることは、ＢＣＮ添加品は最多気孔径が
小さく、気孔が良く分散し、耐ポーリング性スラグ浸透
に対しても有利に作用するため適正添加域において良好
な結果が得られるものと考えられる。
【００２０】
【００２１】
【００２２】
【発明の効果】実施例に述べたように、本発明の方法
（耐火物を製造する段階にて、ＢＣｘＮ及びＳｉからＢ
ＣｘＮ＋ｘＳｉ→ＢＮ＋ｘＳｉＣなる反応により、目標
物であるＢＮ及びＳｉＣを合成させる）により、焼結体
合成技術が耐火物に応用され、その結果として、従来の
方法（目標物を単に最初から添加しておく方法）に比
べ、マトリックスの結合が強固になり、熱間強度も高ま
り、低カーボン量でも耐スポール性及び耐食性が大きく
向上した。
（耐火物を製造する段階にて、ＢＣｘＮ及びＳｉからＢ
ＣｘＮ＋ｘＳｉ→ＢＮ＋ｘＳｉＣなる反応により、目標
物であるＢＮ及びＳｉＣを合成させる）により、焼結体
合成技術が耐火物に応用され、その結果として、従来の
方法（目標物を単に最初から添加しておく方法）に比
べ、マトリックスの結合が強固になり、熱間強度も高ま
り、低カーボン量でも耐スポール性及び耐食性が大きく
向上した。
【００２３】
【図１】ＺｒＯ２−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ系における実施
例３の１５００℃，２時間還元焼成後のＸ線回折図を示
している。ＢＮ及びＳｉＣが生成しているのがわかる。
例３の１５００℃，２時間還元焼成後のＸ線回折図を示
している。ＢＮ及びＳｉＣが生成しているのがわかる。
【図２】Ａｌ２Ｏ３−Ｃ−ＢＣｘＮ−Ｓｉ系における実
施例６の１５００℃，２時間還元焼成後のＸ線回折図を
示している。ＢＮ及びＳｉＣが生成しているのがわか
る。
施例６の１５００℃，２時間還元焼成後のＸ線回折図を
示している。ＢＮ及びＳｉＣが生成しているのがわか
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 41/32 Ｂ２２Ｄ 41/32 41/54 41/54 Ｃ０４Ｂ 35/103 Ｆ２７Ｄ 1/00 Ｎ // Ｆ２７Ｄ 1/00 Ｃ０４Ｂ 35/10 Ｇ Ｆターム(参考） 4E014 DA01 DA02 GA01 MA12 4G030 AA36 AA46 AA50 AA60 AA61 BA28 BA29 4G031 AA12 AA37 AA38 AA39 AA40 BA25 4K051 AA01 AA06 BE03
Claims (2)
- 【請求項１】カーボン２〜２５ｗｔ％、炭窒化硼素ＢＣ
ｘＮ ０．１〜１５ｗｔ％及び金属シリコン０．１〜１
５ｗｔ％，残部をジルコニア原料としたＺｒＯ２−Ｃ−
ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐火物の製造方法。 - 【請求項２】カーボン２〜２５ｗｔ％、炭窒化硼素ＢＣ
ｘＮ ０．１〜１５ｗｔ％及び金属シリコン０．１〜１
５ｗｔ％，残部をアルミナ原料としたＡｌ２Ｏ３−Ｃ−
ＢＮ−ＳｉＣ系複合耐火物の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000205873A JP2001348272A (ja) | 2000-06-01 | 2000-06-01 | ＢＮ−ＳｉＣ結合を有する複合耐火物の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP2000205873A JP2001348272A (ja) | 2000-06-01 | 2000-06-01 | ＢＮ−ＳｉＣ結合を有する複合耐火物の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001348272A true JP2001348272A (ja) | 2001-12-18 |
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|---|---|---|---|
| JP2000205873A Pending JP2001348272A (ja) | 2000-06-01 | 2000-06-01 | ＢＮ−ＳｉＣ結合を有する複合耐火物の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001348272A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030094830A (ko) * | 2002-06-08 | 2003-12-18 | (주)민진 | 급랭응고 스트립 제조용 노즐 및 그 제조방법 |
| JP2009263203A (ja) * | 2008-04-01 | 2009-11-12 | Jfe Steel Corp | 竪型炉用耐火物 |
| CN114044690A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-02-15 | 江苏鑫烻高温新材料科技有限公司 | 一种钢包透气砖及其制备方法 |
-
2000
- 2000-06-01 JP JP2000205873A patent/JP2001348272A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030094830A (ko) * | 2002-06-08 | 2003-12-18 | (주)민진 | 급랭응고 스트립 제조용 노즐 및 그 제조방법 |
| JP2009263203A (ja) * | 2008-04-01 | 2009-11-12 | Jfe Steel Corp | 竪型炉用耐火物 |
| CN114044690A (zh) * | 2021-12-17 | 2022-02-15 | 江苏鑫烻高温新材料科技有限公司 | 一种钢包透气砖及其制备方法 |
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