JP2000271603A - 極薄帯板の熱間圧延方法および圧延装置 - Google Patents
極薄帯板の熱間圧延方法および圧延装置Info
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- B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
- B21B1/34—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by hot-rolling
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- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯、と
くにステンレス鋼の鋼帯を、熱間圧延によって製造する
方法および製造装置を提供する。 【解決手段】 初期厚さの金属スラブを粗加工用圧延装
置での圧延に適した第１の温度に加熱し、加熱された前
記初期厚さの金属スラブを、第１の直径を有するワーク
ロールを備えた少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機で
圧延して、中間厚さの鋼帯を製造し、前記中間厚さの鋼
帯を、前記第１の温度よりも低い、仕上げ加工用圧延装
置での加工に適した第２の温度に再加熱し、前記中間厚
さの鋼帯を、前記少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機
の前記ワークロールの第１の直径よりも小さい第２の直
径を有するワークロールを備えた少なくとも１台の仕上
げ加工用可逆圧延機を有する仕上げ加工用圧延装置で圧
延して、最終厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を
製造する。
くにステンレス鋼の鋼帯を、熱間圧延によって製造する
方法および製造装置を提供する。 【解決手段】 初期厚さの金属スラブを粗加工用圧延装
置での圧延に適した第１の温度に加熱し、加熱された前
記初期厚さの金属スラブを、第１の直径を有するワーク
ロールを備えた少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機で
圧延して、中間厚さの鋼帯を製造し、前記中間厚さの鋼
帯を、前記第１の温度よりも低い、仕上げ加工用圧延装
置での加工に適した第２の温度に再加熱し、前記中間厚
さの鋼帯を、前記少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機
の前記ワークロールの第１の直径よりも小さい第２の直
径を有するワークロールを備えた少なくとも１台の仕上
げ加工用可逆圧延機を有する仕上げ加工用圧延装置で圧
延して、最終厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を
製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼帯（金属の薄い
板、thin metal strip）を、熱間圧延で製造する装置お
よび方法に関する。
板、thin metal strip）を、熱間圧延で製造する装置お
よび方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】本発明は、熱間圧延による鋼帯の製造に
関する。本発明は、とくに、熱間圧延によるステンレス
鋼の鋼帯の製造に適している。１９５０年以降、西側社
会でのステンレス鋼の生産は、約２０年ごとに倍になっ
ている。ステンレス鋼の生産量の約５０パーセントは、
オーステナイト系の冷間圧延鋼帯である。オーステナイ
ト系の冷間圧延鋼帯の大部分は、ＡＩＳＩ ３０４のス
テンレス鋼である。さらに、厚さについては、生産され
る製品の多くが、０．７〜２．５ｍｍの範囲にある。そ
こで、最終製品として、厚さがおよそ０．７〜２．５ｍ
ｍのオーステナイト系ステンレス鋼帯の、効率的な生産
が望まれる。本発明は、そのような製品の製造装置なら
びに製造方法に関する。
関する。本発明は、とくに、熱間圧延によるステンレス
鋼の鋼帯の製造に適している。１９５０年以降、西側社
会でのステンレス鋼の生産は、約２０年ごとに倍になっ
ている。ステンレス鋼の生産量の約５０パーセントは、
オーステナイト系の冷間圧延鋼帯である。オーステナイ
ト系の冷間圧延鋼帯の大部分は、ＡＩＳＩ ３０４のス
テンレス鋼である。さらに、厚さについては、生産され
る製品の多くが、０．７〜２．５ｍｍの範囲にある。そ
こで、最終製品として、厚さがおよそ０．７〜２．５ｍ
ｍのオーステナイト系ステンレス鋼帯の、効率的な生産
が望まれる。本発明は、そのような製品の製造装置なら
びに製造方法に関する。
【０００３】炭素鋼とステンレス鋼は機械的性質が異な
るので、炭素鋼の圧延工程とステンレス鋼の圧延工程も
異なる。ステンレス鋼の熱伝導度は、約８１５℃よりも
低い温度下で、炭素鋼や低合金鋼よりも低い。したがっ
て、８１５℃よりも低い温度でのステンレス鋼の加熱は
注意深くおこなわれねばならず、さもないと表面の焼け
が生じる。しかし、８１５℃よりも高温の場合には、ス
テンレス鋼を炭素鋼と同様に加熱することが可能であ
る。各種ステンレス鋼の多くは、炭素鋼に比べ、熱間加
工に適した温度の範囲が狭い。したがって、ステンレス
鋼の熱間加工時には、きめの細かい温度管理が必要であ
る。
るので、炭素鋼の圧延工程とステンレス鋼の圧延工程も
異なる。ステンレス鋼の熱伝導度は、約８１５℃よりも
低い温度下で、炭素鋼や低合金鋼よりも低い。したがっ
て、８１５℃よりも低い温度でのステンレス鋼の加熱は
注意深くおこなわれねばならず、さもないと表面の焼け
が生じる。しかし、８１５℃よりも高温の場合には、ス
テンレス鋼を炭素鋼と同様に加熱することが可能であ
る。各種ステンレス鋼の多くは、炭素鋼に比べ、熱間加
工に適した温度の範囲が狭い。したがって、ステンレス
鋼の熱間加工時には、きめの細かい温度管理が必要であ
る。
【０００４】フェライト系のステンレス鋼（鉄とクロム
を主成分とするステンレス鋼）は、たいていのものが、
高温で非常に柔らかく、ガイドやロールの痕が容易につ
いてしまう。さらに、フェライト系のステンレス鋼は熱
間圧延によりかなりよく延びる。これらのステンレス鋼
を加熱しすぎると、金属の結晶粒子の過度な成長を招
き、亀裂や割れへの感受性を高めてしまう。
を主成分とするステンレス鋼）は、たいていのものが、
高温で非常に柔らかく、ガイドやロールの痕が容易につ
いてしまう。さらに、フェライト系のステンレス鋼は熱
間圧延によりかなりよく延びる。これらのステンレス鋼
を加熱しすぎると、金属の結晶粒子の過度な成長を招
き、亀裂や割れへの感受性を高めてしまう。
【０００５】オーステナイト系のステンレス鋼（鉄とク
ロム、ニッケルを主成分とするステンレス鋼）は、たい
ていのものが、圧延時の温度条件下で、フェライト系の
ステンレス鋼よりも強く、変形により大きな力を必要と
する。オーステナイト系のステンレス鋼において、仕上
げ加工時の温度が低すぎると、変形させるために必要な
力が大きくなり実用的でない。オーステナイト系のステ
ンレス鋼は強いため、これらの種類のステンレス鋼の１
回の圧延あたりの厚さの減少（圧下率）は小さいものと
なってしまう。これらの種類の鋼は、一般の鋼に比べて
延びにくい。
ロム、ニッケルを主成分とするステンレス鋼）は、たい
ていのものが、圧延時の温度条件下で、フェライト系の
ステンレス鋼よりも強く、変形により大きな力を必要と
する。オーステナイト系のステンレス鋼において、仕上
げ加工時の温度が低すぎると、変形させるために必要な
力が大きくなり実用的でない。オーステナイト系のステ
ンレス鋼は強いため、これらの種類のステンレス鋼の１
回の圧延あたりの厚さの減少（圧下率）は小さいものと
なってしまう。これらの種類の鋼は、一般の鋼に比べて
延びにくい。
【０００６】ステンレス鋼の加工時の温度は、最終の製
品にたいへん大きな影響をあたえる。たとえばフェライ
ト系のステンレス鋼は、熱間圧延加工において重要な、
２つの温度に依存した現象を特徴として有する。１つ
は、ローピング（roping）あるいはリッジング（ridgin
g）と呼ばれる現象である。この名前は、フェライト系
ステンレス鋼を加工することによって生じるうね（ridg
es）や表面の不規則性に由来している。この表面のうね
は、製品の最後の冷間圧延の方向に現れる。リッジング
は、冷間絞り（cold-reduction）と焼きなましにともな
って、材料中にある組織が形成されることにより生じる
ことが知られている。リッジングは、金属を加工する際
の温度を高温、たとえば８７０℃かそれ以上、にするこ
とにより減少させることができる。
品にたいへん大きな影響をあたえる。たとえばフェライ
ト系のステンレス鋼は、熱間圧延加工において重要な、
２つの温度に依存した現象を特徴として有する。１つ
は、ローピング（roping）あるいはリッジング（ridgin
g）と呼ばれる現象である。この名前は、フェライト系
ステンレス鋼を加工することによって生じるうね（ridg
es）や表面の不規則性に由来している。この表面のうね
は、製品の最後の冷間圧延の方向に現れる。リッジング
は、冷間絞り（cold-reduction）と焼きなましにともな
って、材料中にある組織が形成されることにより生じる
ことが知られている。リッジングは、金属を加工する際
の温度を高温、たとえば８７０℃かそれ以上、にするこ
とにより減少させることができる。
【０００７】フェライト系のステンレス鋼を特徴づける
第２の現象は、４７５℃脆性である。これは、フェライ
ト系ステンレス鋼が約３７０℃〜５４０℃の範囲に加熱
されたときに生じる析出硬化現象である。この析出硬化
は、材料の延性や靭性の低下を招く。この脆化現象を避
けるため、フェライト系ステンレス鋼を熱間圧延によっ
て鋼帯へと加工する工程は、約３７０℃〜５４０℃の範
囲よりも高温で実施されることが望ましい。
第２の現象は、４７５℃脆性である。これは、フェライ
ト系ステンレス鋼が約３７０℃〜５４０℃の範囲に加熱
されたときに生じる析出硬化現象である。この析出硬化
は、材料の延性や靭性の低下を招く。この脆化現象を避
けるため、フェライト系ステンレス鋼を熱間圧延によっ
て鋼帯へと加工する工程は、約３７０℃〜５４０℃の範
囲よりも高温で実施されることが望ましい。
【０００８】オーステナイト系のステンレス鋼も、温度
に依存した加工特性を示す。オーステナイト系ステンレ
ス鋼の加工時の温度は、熱間圧延された製品の特性に影
響をあたえる。しかし、熱間圧延において、オーステナ
イト系のステンレス鋼はフェライト系のステンレス鋼よ
りも安定しており、明確な脆化温度やリッジング温度と
いったものはない。けれども、高温で加工したほうが最
終製品の延性や靭性は向上する。
に依存した加工特性を示す。オーステナイト系ステンレ
ス鋼の加工時の温度は、熱間圧延された製品の特性に影
響をあたえる。しかし、熱間圧延において、オーステナ
イト系のステンレス鋼はフェライト系のステンレス鋼よ
りも安定しており、明確な脆化温度やリッジング温度と
いったものはない。けれども、高温で加工したほうが最
終製品の延性や靭性は向上する。
【０００９】本発明は、従来の熱間圧延による鋼帯の製
造方法を改善するものである。従来の製造方法では、所
望の冶金学的特性を備えた厚さ０．４〜１．２ｍｍの鋼
帯を製造することはできなかった。たとえば、米国特許
第4,580,428号明細書（１９８６）には、それぞれ異な
ったワークロール径を有する粗加工用の圧延機と仕上げ
加工用の圧延機とを備える熱間圧延装置が開示されてい
る。この圧延機のくし形（tandem）配置では、粗加工と
仕上げ加工の温度を独立に制御するように設計されては
いない。粗加工用の圧延機と仕上げ加工用の圧延機は互
いに近接して配置され、くし形圧延装置として動作する
ため、製造される製品の種類は限られたものとなってし
まう。
造方法を改善するものである。従来の製造方法では、所
望の冶金学的特性を備えた厚さ０．４〜１．２ｍｍの鋼
帯を製造することはできなかった。たとえば、米国特許
第4,580,428号明細書（１９８６）には、それぞれ異な
ったワークロール径を有する粗加工用の圧延機と仕上げ
加工用の圧延機とを備える熱間圧延装置が開示されてい
る。この圧延機のくし形（tandem）配置では、粗加工と
仕上げ加工の温度を独立に制御するように設計されては
いない。粗加工用の圧延機と仕上げ加工用の圧延機は互
いに近接して配置され、くし形圧延装置として動作する
ため、製造される製品の種類は限られたものとなってし
まう。
【００１０】別の構成の熱間圧延装置が、米国特許第5,
329,688号明細書（１９９４）に開示されているが、こ
の例でもさまざまな種類の鋼帯を製造することはできな
い。この製造法は、鋳造によって形成されたスラブを１
１００℃よりも高い温度で熱間圧延し、２５０℃から２
６０℃の範囲に冷えた帯板をさらに精密に圧延し、最後
に２５０℃より低い温度で仕上げの冷間圧延をおこなう
ものである。このタイプの製造方法は、異なる温度での
圧延の連続からなり、さまざまな種類のステンレス鋼の
製造方法としては望ましくない。
329,688号明細書（１９９４）に開示されているが、こ
の例でもさまざまな種類の鋼帯を製造することはできな
い。この製造法は、鋳造によって形成されたスラブを１
１００℃よりも高い温度で熱間圧延し、２５０℃から２
６０℃の範囲に冷えた帯板をさらに精密に圧延し、最後
に２５０℃より低い温度で仕上げの冷間圧延をおこなう
ものである。このタイプの製造方法は、異なる温度での
圧延の連続からなり、さまざまな種類のステンレス鋼の
製造方法としては望ましくない。
【００１１】熱間圧延による鋼帯の製造工程についての
先行技術は、米国特許第5,689,991号明細書（１９９
７）にも開示がある。この製造方法では、くし形の熱間
圧延装置に加え、可逆式の熱間圧延装置を組み合わせる
ことにより、薄板（thin gauge）を熱間圧延している。
しかし、この構成でも、所望の厚さ０．４〜１．２ｍｍ
の鋼帯を、熱間圧延の温度を独立に制御して製造するこ
とはできない。
先行技術は、米国特許第5,689,991号明細書（１９９
７）にも開示がある。この製造方法では、くし形の熱間
圧延装置に加え、可逆式の熱間圧延装置を組み合わせる
ことにより、薄板（thin gauge）を熱間圧延している。
しかし、この構成でも、所望の厚さ０．４〜１．２ｍｍ
の鋼帯を、熱間圧延の温度を独立に制御して製造するこ
とはできない。
【００１２】本発明は、従来の熱間圧延による薄い鋼帯
の製造法の欠点を克服する。
の製造法の欠点を克服する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の主な目的は、
厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を、熱間圧延に
よって製造する方法および製造装置を提供することにあ
る。
厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を、熱間圧延に
よって製造する方法および製造装置を提供することにあ
る。
【００１４】さらに、本発明の目的は、厚さ約０．４ｍ
ｍ〜約１．２ｍｍのステンレス鋼の鋼帯を、熱間圧延に
よって製造する方法および製造装置を提供することにあ
る。
ｍ〜約１．２ｍｍのステンレス鋼の鋼帯を、熱間圧延に
よって製造する方法および製造装置を提供することにあ
る。
【００１５】本発明のさらに他の目的は、２台の圧延機
を使用して、鋼帯を熱間圧延によって製造する方法およ
び製造装置を提供することにある。
を使用して、鋼帯を熱間圧延によって製造する方法およ
び製造装置を提供することにある。
【００１６】本発明のまた別の目的は、仕上げ用の圧延
機での圧延に先立ち、約８５０℃〜１０００℃の範囲の
温度に第２の再加熱をおこなう製造方法および製造装置
を提供することにある。
機での圧延に先立ち、約８５０℃〜１０００℃の範囲の
温度に第２の再加熱をおこなう製造方法および製造装置
を提供することにある。
【００１７】本発明の他の目的、特徴および長所につい
ては、以下に述べる発明の詳細な説明ならびに添付の図
面によって明らかにされる。
ては、以下に述べる発明の詳細な説明ならびに添付の図
面によって明らかにされる。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明は、薄い鋼帯を熱
間圧延によって製造する装置および方法に関する。本発
明の製造装置および製造法によって、最終製品を大きく
改善することができる。本発明は、フェライト系の炭素
鋼、フェライト系ステンレス鋼およびオーステナイト系
ステンレス鋼の熱間圧延に、とくに有効である。
間圧延によって製造する装置および方法に関する。本発
明の製造装置および製造法によって、最終製品を大きく
改善することができる。本発明は、フェライト系の炭素
鋼、フェライト系ステンレス鋼およびオーステナイト系
ステンレス鋼の熱間圧延に、とくに有効である。
【００１９】本発明の製造装置は、粗加工用の可逆圧延
機と仕上げ加工用の可逆圧延機とを有する金属加工ライ
ンである。各圧延機の前工程には、加熱のための炉が備
えられている。通常の場合、粗加工用の圧延装置あるい
は仕上げ加工用の圧延装置への導入前の長い鋼帯を加熱
あるいは再加熱するためには、トンネル式の炉が適して
いる。さらに、粗加工用圧延機のワークロールの直径
は、仕上げ加工用圧延機のワークロールの直径よりも大
きい。この構成により、２台の可逆圧延機での圧延時の
温度を制御することができ、サイズの異なるワークロー
ルによって異なった圧延条件を加えることができる。本
発明は、要望されていた厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍ
ｍの帯板を、圧延される金属の種類に適した温度で、製
造することができるという利点を有する。
機と仕上げ加工用の可逆圧延機とを有する金属加工ライ
ンである。各圧延機の前工程には、加熱のための炉が備
えられている。通常の場合、粗加工用の圧延装置あるい
は仕上げ加工用の圧延装置への導入前の長い鋼帯を加熱
あるいは再加熱するためには、トンネル式の炉が適して
いる。さらに、粗加工用圧延機のワークロールの直径
は、仕上げ加工用圧延機のワークロールの直径よりも大
きい。この構成により、２台の可逆圧延機での圧延時の
温度を制御することができ、サイズの異なるワークロー
ルによって異なった圧延条件を加えることができる。本
発明は、要望されていた厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍ
ｍの帯板を、圧延される金属の種類に適した温度で、製
造することができるという利点を有する。
【００２０】本発明による製造方法は、金属スラブを加
熱し、第１の直径を有するワークロールを備えた粗加工
用の可逆圧延機によって、前記金属スラブを圧延し、で
きあがった鋼帯を再加熱用の炉で再加熱し、前記鋼帯
を、前記粗加工用可逆圧延機のワークロールの直径より
も小さい第２の直径を有するワークロールを備えた仕上
げ加工用の可逆圧延機で圧延する、工程を有する。
熱し、第１の直径を有するワークロールを備えた粗加工
用の可逆圧延機によって、前記金属スラブを圧延し、で
きあがった鋼帯を再加熱用の炉で再加熱し、前記鋼帯
を、前記粗加工用可逆圧延機のワークロールの直径より
も小さい第２の直径を有するワークロールを備えた仕上
げ加工用の可逆圧延機で圧延する、工程を有する。
【００２１】各圧延機を通過（圧延パス）する回数は、
圧延される金属の種類によって決まる。
圧延される金属の種類によって決まる。
【００２２】本発明の製造装置および製造方法におい
て、製造ライン中に最終製品を改善するための加工工程
を追加してもよい。たとえば、粗加工用の可逆圧延機
と、その下流（後工程）に位置する仕上げ加工用の可逆
圧延機との間に清掃装置を追加するとよい。粗加工後の
金属製品を清掃することにより、仕上げの熱間圧延工程
を改善することができ、最終製品の改善につながる。
て、製造ライン中に最終製品を改善するための加工工程
を追加してもよい。たとえば、粗加工用の可逆圧延機
と、その下流（後工程）に位置する仕上げ加工用の可逆
圧延機との間に清掃装置を追加するとよい。粗加工後の
金属製品を清掃することにより、仕上げの熱間圧延工程
を改善することができ、最終製品の改善につながる。
【００２３】本発明は、薄い鋼帯を熱間圧延によって製
造するための圧延加工用装置および製造方法に関する。
従来の技術では、熱間圧延鋼帯は可逆式のくし形に配置
された熱間圧延機によって、約１．５〜１５ｍｍの厚さ
に圧延される。いくつかの熱間圧延装置は、鋼帯を１ｍ
ｍの薄さまで圧延するように設計されている。しかし従
来の技術では、１ｍｍの薄さまで圧延した場合、最終製
品としては望ましくない表面の粗さが増し、不良率が高
くなった。これは、明らかに、最終製品として平坦度の
劣ったコイルの数が増えることにつながる。
造するための圧延加工用装置および製造方法に関する。
従来の技術では、熱間圧延鋼帯は可逆式のくし形に配置
された熱間圧延機によって、約１．５〜１５ｍｍの厚さ
に圧延される。いくつかの熱間圧延装置は、鋼帯を１ｍ
ｍの薄さまで圧延するように設計されている。しかし従
来の技術では、１ｍｍの薄さまで圧延した場合、最終製
品としては望ましくない表面の粗さが増し、不良率が高
くなった。これは、明らかに、最終製品として平坦度の
劣ったコイルの数が増えることにつながる。
【００２４】本発明は、薄さが０．５ｍｍの熱間圧延鋼
帯を製造したいという要求に応える。本発明は、材料の
特性から９００℃よりも低い温度で圧延することのでき
る種類の鋼に有用である。本発明は、フェライト系の炭
素鋼、フェライト系ステンレス鋼およびオーステナイト
系ステンレス鋼の熱間圧延に、とくに適している。
帯を製造したいという要求に応える。本発明は、材料の
特性から９００℃よりも低い温度で圧延することのでき
る種類の鋼に有用である。本発明は、フェライト系の炭
素鋼、フェライト系ステンレス鋼およびオーステナイト
系ステンレス鋼の熱間圧延に、とくに適している。
【００２５】本発明では、粗加工用の可逆式熱間圧延装
置の下流（後工程）に、加熱炉および仕上げ用の可逆式
圧延装置を追加することにより、従来技術の欠点を克服
している。２つの圧延装置は、各圧延機の損耗を少なく
し、所望の製品をより効率的に生産するために、役割を
分担している。
置の下流（後工程）に、加熱炉および仕上げ用の可逆式
圧延装置を追加することにより、従来技術の欠点を克服
している。２つの圧延装置は、各圧延機の損耗を少なく
し、所望の製品をより効率的に生産するために、役割を
分担している。
【００２６】粗加工用の圧延装置は、たいていの場合ス
テッケルミル（Steckel Mill）が使用されると思われる
が、厚さ５０〜１００ｍｍの高温の金属スラブを受け取
り、約１．５〜約４ｍｍの厚さの鋼帯へと加工する。こ
の厚さは、従来の熱間圧延装置で良好な製品を製造でき
る範囲にある。この厚さを効率的な速さで得るために、
圧延装置は、おそらくは１台の圧延機（single stand m
ill）からなるであろうが、直径が約６００〜約８００
ｍｍの範囲にある２つのワークロールを備えている。
テッケルミル（Steckel Mill）が使用されると思われる
が、厚さ５０〜１００ｍｍの高温の金属スラブを受け取
り、約１．５〜約４ｍｍの厚さの鋼帯へと加工する。こ
の厚さは、従来の熱間圧延装置で良好な製品を製造でき
る範囲にある。この厚さを効率的な速さで得るために、
圧延装置は、おそらくは１台の圧延機（single stand m
ill）からなるであろうが、直径が約６００〜約８００
ｍｍの範囲にある２つのワークロールを備えている。
【００２７】直径が約６００〜約８００ｍｍの範囲にあ
るワークロールを備えた粗加工用圧延装置の下流（後工
程）には、まず鋼帯を再加熱する炉が、そのつぎに仕上
げ加工用の圧延装置が設けられる。粗加工用の圧延装置
を出てきた鋼帯は、仕上げ加工用圧延装置での加工の前
に炉、たいていの場合はトンネル炉、を通過して再加熱
される。仕上げ加工用圧延装置は、再加熱された厚さ約
１．５〜約４ｍｍの鋼帯を受け取り、数回往復通過（圧
延パス）させることにより、約０．４〜約１．２ｍｍの
厚さの鋼帯へと加工する。この厚さの減少を実現するた
めに、仕上げ用の圧延装置は直径が約３００〜約６００
ｍｍの範囲にある２つのワークロールを備える。この製
造方法により、厚さ約０．４〜約１．２ｍｍの鋼帯の製
造が可能となる。
るワークロールを備えた粗加工用圧延装置の下流（後工
程）には、まず鋼帯を再加熱する炉が、そのつぎに仕上
げ加工用の圧延装置が設けられる。粗加工用の圧延装置
を出てきた鋼帯は、仕上げ加工用圧延装置での加工の前
に炉、たいていの場合はトンネル炉、を通過して再加熱
される。仕上げ加工用圧延装置は、再加熱された厚さ約
１．５〜約４ｍｍの鋼帯を受け取り、数回往復通過（圧
延パス）させることにより、約０．４〜約１．２ｍｍの
厚さの鋼帯へと加工する。この厚さの減少を実現するた
めに、仕上げ用の圧延装置は直径が約３００〜約６００
ｍｍの範囲にある２つのワークロールを備える。この製
造方法により、厚さ約０．４〜約１．２ｍｍの鋼帯の製
造が可能となる。
【００２８】本発明は、エントリガイドやストリッパ、
展開式マンドレルといった冷間圧延装置で、鋼帯を圧延
装置にかけて圧延をするために設計され、一般的に使用
されている装置を熱間圧延装置に適用できる点に利点が
ある。これらは、装置を通過する鋼帯の位置決めを改善
する。加えて、本発明には、最初の粗加工に直径の大き
いワークロールを使用し、最後の仕上げ加工に直径の小
さいワークロールを使用するという利点がある。これに
よって、各圧延機に要求される圧延荷重を減らし、２つ
の圧延機で仕事を分担することができるため、鋼帯の平
坦性が向上する。
展開式マンドレルといった冷間圧延装置で、鋼帯を圧延
装置にかけて圧延をするために設計され、一般的に使用
されている装置を熱間圧延装置に適用できる点に利点が
ある。これらは、装置を通過する鋼帯の位置決めを改善
する。加えて、本発明には、最初の粗加工に直径の大き
いワークロールを使用し、最後の仕上げ加工に直径の小
さいワークロールを使用するという利点がある。これに
よって、各圧延機に要求される圧延荷重を減らし、２つ
の圧延機で仕事を分担することができるため、鋼帯の平
坦性が向上する。
【００２９】図１は、本発明の一実施例である熱間圧延
装置１を示している。本発明の熱間圧延装置１の前段階
には、薄スラブ鋳造機（thin slab caster）２が設けら
れる。薄スラブ鋳造機２は、たいていの場合、鋳造後の
金属スラブが排出される水平なテーブルを備えた曲げ形
の連続鋳造機である。薄スラブ鋳造機２に続いて、第１
の切断機（shear）３が設けられている。第１の切断機
３は、固まった金属スラブをある長さに切断、分割す
る。金属スラブは、第１の切断機３にて、熱間圧延装置
１での取り扱いに適した長さに切断される。切断された
金属スラブを熱間圧延装置１で加工したのち、できあが
った製品を長く連続した最終製品とするために、コイル
への巻き取り（coiling）に先立って、溶接によりつな
ぎあわせることもできる。にもかかわらず、通常、金属
スラブは、熱間圧延装置１での取り扱いを容易にするた
め、第１の切断機３にて切断される。
装置１を示している。本発明の熱間圧延装置１の前段階
には、薄スラブ鋳造機（thin slab caster）２が設けら
れる。薄スラブ鋳造機２は、たいていの場合、鋳造後の
金属スラブが排出される水平なテーブルを備えた曲げ形
の連続鋳造機である。薄スラブ鋳造機２に続いて、第１
の切断機（shear）３が設けられている。第１の切断機
３は、固まった金属スラブをある長さに切断、分割す
る。金属スラブは、第１の切断機３にて、熱間圧延装置
１での取り扱いに適した長さに切断される。切断された
金属スラブを熱間圧延装置１で加工したのち、できあが
った製品を長く連続した最終製品とするために、コイル
への巻き取り（coiling）に先立って、溶接によりつな
ぎあわせることもできる。にもかかわらず、通常、金属
スラブは、熱間圧延装置１での取り扱いを容易にするた
め、第１の切断機３にて切断される。
【００３０】図１の実施例では、切断機３に続いて、切
断後の金属スラブ表面からスケールを取り除くための第
１のスケール除去機４が設けられている。スケールは、
前記第１のスケール除去機４にて、従来より知られてい
る方法で除去される。スケール除去機４を通過した後の
金属スラブは、第１のトンネル状の炉５で、約１０００
℃よりも高温に加熱される。この金属スラブの加熱温度
は、加工する金属の種類によって決められる。本発明の
製造法は、フェライト系の炭素鋼、フェライト系ステン
レス鋼、およびオーステナイト系ステンレス鋼に最適で
あり、これらの材料からなる金属スラブは、圧延に先立
って、トンネル状の炉５にて約１０００℃よりも高温に
加熱される。前記金属スラブは、たいていの場合、約１
０００℃〜１２５０℃の範囲の温度まで加熱される。さ
らには、約１０００℃〜１２００℃の範囲が望ましい。
鋳造後の金属スラブは、所望の、圧延に適した温度とな
って、トンネル状の炉５から出てくる。本実施例では、
トンネル状の炉５に引き続いて、第２のスケール除去機
６が設けられている。第１のスケール除去機４と同様
に、金属スラブがスケール除去機６を通過し、金属スラ
ブ表面からスケールが除去される。
断後の金属スラブ表面からスケールを取り除くための第
１のスケール除去機４が設けられている。スケールは、
前記第１のスケール除去機４にて、従来より知られてい
る方法で除去される。スケール除去機４を通過した後の
金属スラブは、第１のトンネル状の炉５で、約１０００
℃よりも高温に加熱される。この金属スラブの加熱温度
は、加工する金属の種類によって決められる。本発明の
製造法は、フェライト系の炭素鋼、フェライト系ステン
レス鋼、およびオーステナイト系ステンレス鋼に最適で
あり、これらの材料からなる金属スラブは、圧延に先立
って、トンネル状の炉５にて約１０００℃よりも高温に
加熱される。前記金属スラブは、たいていの場合、約１
０００℃〜１２５０℃の範囲の温度まで加熱される。さ
らには、約１０００℃〜１２００℃の範囲が望ましい。
鋳造後の金属スラブは、所望の、圧延に適した温度とな
って、トンネル状の炉５から出てくる。本実施例では、
トンネル状の炉５に引き続いて、第２のスケール除去機
６が設けられている。第１のスケール除去機４と同様
に、金属スラブがスケール除去機６を通過し、金属スラ
ブ表面からスケールが除去される。
【００３１】スケール除去および加熱の後の鋳造金属ス
ラブは、おおむね５０ｍｍから１００ｍｍの厚さであ
り、粗加工用可逆圧延装置７へと導入される。本発明の
粗加工用可逆圧延装置７として、通常は１台の可逆圧延
機（single stand reversing mill）が使用される。本
実施例では、１台の４段圧延機（a four-high mill sta
nd）が使用されている。しかし、粗加工用可逆圧延装置
７は他の、もっと多くのワークロールおよびバックアッ
プロールを有する構成でもよい。粗加工用可逆圧延装置
７は、さまざまに構成される複数のワークロールおよび
バックアップロールを備えたものとできる。
ラブは、おおむね５０ｍｍから１００ｍｍの厚さであ
り、粗加工用可逆圧延装置７へと導入される。本発明の
粗加工用可逆圧延装置７として、通常は１台の可逆圧延
機（single stand reversing mill）が使用される。本
実施例では、１台の４段圧延機（a four-high mill sta
nd）が使用されている。しかし、粗加工用可逆圧延装置
７は他の、もっと多くのワークロールおよびバックアッ
プロールを有する構成でもよい。粗加工用可逆圧延装置
７は、さまざまに構成される複数のワークロールおよび
バックアップロールを備えたものとできる。
【００３２】たとえば、本発明の粗加工用可逆圧延装置
７を、厚さ５０〜１００ｍｍの加熱された金属スラブ
を、厚さ約１．５〜約４ｍｍの鋼帯へと圧延するように
設計されたステッケルミルとすることができる。図１に
おいて、粗加工用可逆圧延装置７の下方には、矢印によ
る略図で９回の粗加工圧延パスが示されている。略図
は、厚さ約１．５〜約４ｍｍの鋼帯を製造するために、
金属スラブが粗加工用可逆圧延装置７を９回通過するこ
とを表わしている。
７を、厚さ５０〜１００ｍｍの加熱された金属スラブ
を、厚さ約１．５〜約４ｍｍの鋼帯へと圧延するように
設計されたステッケルミルとすることができる。図１に
おいて、粗加工用可逆圧延装置７の下方には、矢印によ
る略図で９回の粗加工圧延パスが示されている。略図
は、厚さ約１．５〜約４ｍｍの鋼帯を製造するために、
金属スラブが粗加工用可逆圧延装置７を９回通過するこ
とを表わしている。
【００３３】鋳造後の金属スラブは、仕上げ加工用圧延
装置での加工に最適な約１．５〜約４ｍｍの厚さの鋼帯
へと圧延される。この製造方法では、厚さ約１．５〜約
４ｍｍの鋼帯は中間生産物であり、この厚さを本発明の
製造方法における中間厚さと定義する。粗加工用可逆圧
延装置７の１台の圧延機の、ワークロールの直径は約６
００〜約８００ｍｍである。
装置での加工に最適な約１．５〜約４ｍｍの厚さの鋼帯
へと圧延される。この製造方法では、厚さ約１．５〜約
４ｍｍの鋼帯は中間生産物であり、この厚さを本発明の
製造方法における中間厚さと定義する。粗加工用可逆圧
延装置７の１台の圧延機の、ワークロールの直径は約６
００〜約８００ｍｍである。
【００３４】粗加工用可逆圧延装置７の近傍の、上流
（前工程）側には第１の巻取炉（coilfunace）８が、下
流（後工程）側には第２の巻取炉９が位置している。第
１の巻取炉８および第２の巻取炉９の両者は、鋼帯を粗
加工用可逆圧延装置７を往復させて圧延する工程におい
て、鋼帯の両端を巻き取るために使用される。このよう
な形式で可逆圧延装置を通過させる方法は、コイル通過
方式（coil passing）として知られている。一方、圧延
装置で圧延される鋼帯の両端をコイルに巻きつけない方
法は、フラット通過方式（flat passing）と呼ばれる。
さらに、粗加工用可逆圧延装置７の近傍には、縁取り機
（edger apparatus）１０が配置されており、粗加工用
可逆圧延装置７で加工される鋼帯の両側面および両端を
切断するために使用される。
（前工程）側には第１の巻取炉（coilfunace）８が、下
流（後工程）側には第２の巻取炉９が位置している。第
１の巻取炉８および第２の巻取炉９の両者は、鋼帯を粗
加工用可逆圧延装置７を往復させて圧延する工程におい
て、鋼帯の両端を巻き取るために使用される。このよう
な形式で可逆圧延装置を通過させる方法は、コイル通過
方式（coil passing）として知られている。一方、圧延
装置で圧延される鋼帯の両端をコイルに巻きつけない方
法は、フラット通過方式（flat passing）と呼ばれる。
さらに、粗加工用可逆圧延装置７の近傍には、縁取り機
（edger apparatus）１０が配置されており、粗加工用
可逆圧延装置７で加工される鋼帯の両側面および両端を
切断するために使用される。
【００３５】粗加工用可逆圧延装置７に引き続いて、第
２のトンネル炉１１が設けられている。第２のトンネル
炉１１は、中間厚さへと加工された鋼帯を仕上げ加工用
の圧延装置で最終の厚さへと加工する前に、所定の温度
である約８５０℃〜１０００℃へと再加熱するために設
けられている。中間厚さへと加工された鋼帯は、所定の
温度に加熱されて第２のトンネル炉１１から出てくる。
そして、通常は第２の切断機１２を通過し、ある長さへ
と切断される。
２のトンネル炉１１が設けられている。第２のトンネル
炉１１は、中間厚さへと加工された鋼帯を仕上げ加工用
の圧延装置で最終の厚さへと加工する前に、所定の温度
である約８５０℃〜１０００℃へと再加熱するために設
けられている。中間厚さへと加工された鋼帯は、所定の
温度に加熱されて第２のトンネル炉１１から出てくる。
そして、通常は第２の切断機１２を通過し、ある長さへ
と切断される。
【００３６】第２のトンネル炉１１で再加熱され、必要
であれば切断機１２で切断された後、中間厚さ約１．５
〜約４ｍｍの鋼帯は、仕上げ加工用の圧延装置１３へと
導入される。仕上げ加工用圧延装置１３は仕上げ用の圧
延装置であり、実施例では１台の可逆圧延機である。鋼
帯を第２のトンネル炉１１で約８５０℃〜１０００℃の
範囲に再加熱することにより、仕上げ加工用圧延装置１
３での最後から２番目の圧延パスを、約６５０℃〜８０
０℃の範囲の温度下で実行することができる。そして、
鋼帯の最後から２番目および最後の圧延パスを、約６０
０℃〜８００℃の範囲の温度下で実行することができ
る。仕上げ加工用圧延装置１３での最後の数回の圧延パ
スを、所望の温度で実行することにより、所望の冶金学
的特性、すなわち鋼帯の組織の粒径を所望のものとする
ことができる。
であれば切断機１２で切断された後、中間厚さ約１．５
〜約４ｍｍの鋼帯は、仕上げ加工用の圧延装置１３へと
導入される。仕上げ加工用圧延装置１３は仕上げ用の圧
延装置であり、実施例では１台の可逆圧延機である。鋼
帯を第２のトンネル炉１１で約８５０℃〜１０００℃の
範囲に再加熱することにより、仕上げ加工用圧延装置１
３での最後から２番目の圧延パスを、約６５０℃〜８０
０℃の範囲の温度下で実行することができる。そして、
鋼帯の最後から２番目および最後の圧延パスを、約６０
０℃〜８００℃の範囲の温度下で実行することができ
る。仕上げ加工用圧延装置１３での最後の数回の圧延パ
スを、所望の温度で実行することにより、所望の冶金学
的特性、すなわち鋼帯の組織の粒径を所望のものとする
ことができる。
【００３７】本実施例では、仕上げ加工用圧延装置１３
は、１台の４段圧延機である。しかし、仕上げ加工用圧
延装置１３は他の、もっと多くのワークロールおよびバ
ックアップロールを有する構成でもよい。仕上げ加工用
圧延装置１３は、さまざまに構成される複数のワークロ
ールおよびバックアップロールを備えたものとできる。
仕上げ加工用圧延装置１３のワークロールの直径は約３
００〜約６００ｍｍの範囲にある。
は、１台の４段圧延機である。しかし、仕上げ加工用圧
延装置１３は他の、もっと多くのワークロールおよびバ
ックアップロールを有する構成でもよい。仕上げ加工用
圧延装置１３は、さまざまに構成される複数のワークロ
ールおよびバックアップロールを備えたものとできる。
仕上げ加工用圧延装置１３のワークロールの直径は約３
００〜約６００ｍｍの範囲にある。
【００３８】仕上げ加工用圧延装置１３の上流（前工
程）側には第１のコイラ（coiler）１４が、下流（後工
程）側には第２のコイラ１５が位置している。図１にお
いて、仕上げ加工用圧延装置１３の下方には、矢印によ
る略図で７回の仕上げ加工圧延パスが示されている。略
図は、最終の厚さ約０．４〜約１．２ｍｍの鋼帯を製造
するために、鋼帯が仕上げ加工用圧延装置１３を７回通
過することを表わしている。
程）側には第１のコイラ（coiler）１４が、下流（後工
程）側には第２のコイラ１５が位置している。図１にお
いて、仕上げ加工用圧延装置１３の下方には、矢印によ
る略図で７回の仕上げ加工圧延パスが示されている。略
図は、最終の厚さ約０．４〜約１．２ｍｍの鋼帯を製造
するために、鋼帯が仕上げ加工用圧延装置１３を７回通
過することを表わしている。
【００３９】第１のコイラ１４および第２のコイラ１５
は、中間厚さの鋼帯に、コイル通過方式にて、数回の圧
延パスを実行するために用いられる。前記数回の圧延パ
スの終了後、鋼帯は、第１のコイラ１４あるいは第２の
コイラ１５に巻きつけられ、最終製品として熱間圧延装
置１から取り出される。もし必要であれば、コイラ１５
を折りたたみ式のマンドレル（mandrel）として、後の
工程で便利なように、コイル状のまま最終製品を圧延装
置から取り出せるようにしてもよい。
は、中間厚さの鋼帯に、コイル通過方式にて、数回の圧
延パスを実行するために用いられる。前記数回の圧延パ
スの終了後、鋼帯は、第１のコイラ１４あるいは第２の
コイラ１５に巻きつけられ、最終製品として熱間圧延装
置１から取り出される。もし必要であれば、コイラ１５
を折りたたみ式のマンドレル（mandrel）として、後の
工程で便利なように、コイル状のまま最終製品を圧延装
置から取り出せるようにしてもよい。
【００４０】圧延された製品の表面の仕上げおよび平坦
度は、ワークロールの径が異なる２つの別の圧延機にて
圧延されることにより改善される。直径の小さいワーク
ロールは、直径の大きいワークロールよりも小さい力し
か必要としない。これは、径の小さいワークロールの接
触面積がより小さく、径の大きなワークロールと比べ
て、金属の加工に要求される力が小さいことに起因して
いる。したがって、本発明の製造方法において、仕上げ
加工用圧延装置１３で中間厚さの鋼帯に加える圧力と、
粗加工用可逆圧延装置７で金属スラブに加える圧力とは
異なっている。
度は、ワークロールの径が異なる２つの別の圧延機にて
圧延されることにより改善される。直径の小さいワーク
ロールは、直径の大きいワークロールよりも小さい力し
か必要としない。これは、径の小さいワークロールの接
触面積がより小さく、径の大きなワークロールと比べ
て、金属の加工に要求される力が小さいことに起因して
いる。したがって、本発明の製造方法において、仕上げ
加工用圧延装置１３で中間厚さの鋼帯に加える圧力と、
粗加工用可逆圧延装置７で金属スラブに加える圧力とは
異なっている。
【００４１】加工時の圧力および力を変えることによっ
て、最終製品も変化し、改善された製品を作り出すこと
ができる。図２は、粗加工用可逆圧延装置７と仕上げ加
工用圧延装置１３との間のワークロールの圧延荷重（ro
ll force）の違いを示している。例として、ＡＩＳＩ
３０４のステンレス鋼を圧延し、厚さ０．５ｍｍのステ
ンレス鋼鋼帯を製造する場合に必要な圧延荷重が示され
ている。粗加工用の圧延装置に７００ｍｍのワークロー
ルを使用する場合、各圧延パスごとに、圧延荷重を増加
させなければならない。なぜなら、ワークロールの接触
面積は一定であり、圧延される鋼帯に加える力を増加さ
せるためには、圧延荷重を増さねばならないからであ
る。しかし、たとえば仕上げ加工用圧延装置のワークロ
ール径を５００ｍｍに減らすことにより、ワークロール
の接触面積を減らしたとき、鋼帯を加工するために必要
な圧延荷重も減少する。図２は、仕上げ加工用圧延装置
のワークロール径を小さくすることにともなう、圧延荷
重の減少を示している。
て、最終製品も変化し、改善された製品を作り出すこと
ができる。図２は、粗加工用可逆圧延装置７と仕上げ加
工用圧延装置１３との間のワークロールの圧延荷重（ro
ll force）の違いを示している。例として、ＡＩＳＩ
３０４のステンレス鋼を圧延し、厚さ０．５ｍｍのステ
ンレス鋼鋼帯を製造する場合に必要な圧延荷重が示され
ている。粗加工用の圧延装置に７００ｍｍのワークロー
ルを使用する場合、各圧延パスごとに、圧延荷重を増加
させなければならない。なぜなら、ワークロールの接触
面積は一定であり、圧延される鋼帯に加える力を増加さ
せるためには、圧延荷重を増さねばならないからであ
る。しかし、たとえば仕上げ加工用圧延装置のワークロ
ール径を５００ｍｍに減らすことにより、ワークロール
の接触面積を減らしたとき、鋼帯を加工するために必要
な圧延荷重も減少する。図２は、仕上げ加工用圧延装置
のワークロール径を小さくすることにともなう、圧延荷
重の減少を示している。
【００４２】粗加工の工程と仕上げ加工の工程とを、ワ
ークロール径の異なる２台の別の圧延装置に振り分ける
ことは、加工の効率化にとって有効である。各ワークロ
ールの接触面積の違いにより、所望の厚さの鋼帯を製造
するための、粗加工用圧延装置および仕上げ加工用圧延
装置での圧延荷重ならびに圧延パスを、さまざまに変化
させることが可能になる。
ークロール径の異なる２台の別の圧延装置に振り分ける
ことは、加工の効率化にとって有効である。各ワークロ
ールの接触面積の違いにより、所望の厚さの鋼帯を製造
するための、粗加工用圧延装置および仕上げ加工用圧延
装置での圧延荷重ならびに圧延パスを、さまざまに変化
させることが可能になる。
【００４３】図３は本発明の第２の実施例を表わしてい
る。図３の構成要素の参照番号は、図１の参照番号と対
応しているので説明を省略する。第２の実施例は、粗加
工用可逆圧延装置７の下流（後工程）側、仕上げ加工用
圧延装置１３の上流（前工程）側に、清掃装置１６が設
けられている点で、第１の実施例と異なる。清掃装置１
６の目的は、仕上げ加工用圧延装置１３での圧延に先立
って、中間厚さの帯板を清掃するという工程を追加する
ことにある。これにより、より清浄度の高い最終製品が
得られる。
る。図３の構成要素の参照番号は、図１の参照番号と対
応しているので説明を省略する。第２の実施例は、粗加
工用可逆圧延装置７の下流（後工程）側、仕上げ加工用
圧延装置１３の上流（前工程）側に、清掃装置１６が設
けられている点で、第１の実施例と異なる。清掃装置１
６の目的は、仕上げ加工用圧延装置１３での圧延に先立
って、中間厚さの帯板を清掃するという工程を追加する
ことにある。これにより、より清浄度の高い最終製品が
得られる。
【００４４】図１の実施例はつぎのように動作する。薄
スラブ鋳造機２によって、厚さ５０〜１００ｍｍの金属
スラブが製造される。第１の切断機３での切断後、金属
スラブは第１のスケール除去機４でスケールを除去さ
れ、加熱のために第１のトンネル炉５に導入される。金
属スラブが第１のトンネル炉５から出てきたとき、その
温度は１０００℃よりも高い。金属スラブは、第２のス
ケール除去機６で再びスケールを除去され、縁取り機１
０および粗加工用可逆圧延装置７へ導入される。
スラブ鋳造機２によって、厚さ５０〜１００ｍｍの金属
スラブが製造される。第１の切断機３での切断後、金属
スラブは第１のスケール除去機４でスケールを除去さ
れ、加熱のために第１のトンネル炉５に導入される。金
属スラブが第１のトンネル炉５から出てきたとき、その
温度は１０００℃よりも高い。金属スラブは、第２のス
ケール除去機６で再びスケールを除去され、縁取り機１
０および粗加工用可逆圧延装置７へ導入される。
【００４５】まず、金属スラブは粗加工用圧延装置７
で、厚さが約２５〜３０ｍｍに減少するまでは、コイリ
ング（コイルによる巻き取り）なしで圧延される。その
後、第１の巻取炉８および第２の巻取炉９内でのコイリ
ングをともなった圧延加工にて、目標の鋼帯厚さ約１．
５〜約４ｍｍまで圧延される。
で、厚さが約２５〜３０ｍｍに減少するまでは、コイリ
ング（コイルによる巻き取り）なしで圧延される。その
後、第１の巻取炉８および第２の巻取炉９内でのコイリ
ングをともなった圧延加工にて、目標の鋼帯厚さ約１．
５〜約４ｍｍまで圧延される。
【００４６】中間厚さへと加工された鋼帯は、粗加工用
圧延装置７から出て、下流（後工程）へと進み第２のト
ンネル炉１１へ入る。ここで、中間厚さの鋼帯は、８５
０℃〜１０００℃の温度に再加熱される。
圧延装置７から出て、下流（後工程）へと進み第２のト
ンネル炉１１へ入る。ここで、中間厚さの鋼帯は、８５
０℃〜１０００℃の温度に再加熱される。
【００４７】トンネル炉１１から出て、先頭部分を第２
の切断機１２で切断された後で、中間厚さの鋼帯は仕上
げ加工用圧延装置１３へと導入される。第１回目の圧延
パスが完了する前に、鋼帯の最後部も第２の切断機１２
で切断される。第１回目の圧延パスが完了したあと、鋼
帯の最後部は第１のコイラ１４の伸張されたマンドレル
に巻き取られる。圧延工程は、鋼帯を、第１のコイラ１
４および第２のコイラ１５に巻きつけることにより続け
られる。鋼帯のリスレッド（rethreading）にともなう
問題を回避するため、両端部の３巻き程度分は、第１の
コイラ１４および第２のコイラ１５のマンドレルに残さ
れる。鋼帯を第２のトンネル炉１１で、約８５０℃〜１
０００℃の範囲に再加熱することにより、仕上げ加工用
圧延装置１３での最後から２番目の圧延パスは、約６５
０℃〜８００℃の範囲の温度下でおこなわれる。仕上げ
加工用圧延装置１３での最後の数回の圧延パスを所望の
温度でおこなうことにより、たとえば粒径などの所望の
冶金学的特性が得られる。仕上げ加工用圧延装置１３
は、現在冷間圧延機にて使用されているような制御装置
を備えている。冷間圧延機で用いられている制御装置
は、熱間圧延機で用いられている制御装置よりも優れて
いる。
の切断機１２で切断された後で、中間厚さの鋼帯は仕上
げ加工用圧延装置１３へと導入される。第１回目の圧延
パスが完了する前に、鋼帯の最後部も第２の切断機１２
で切断される。第１回目の圧延パスが完了したあと、鋼
帯の最後部は第１のコイラ１４の伸張されたマンドレル
に巻き取られる。圧延工程は、鋼帯を、第１のコイラ１
４および第２のコイラ１５に巻きつけることにより続け
られる。鋼帯のリスレッド（rethreading）にともなう
問題を回避するため、両端部の３巻き程度分は、第１の
コイラ１４および第２のコイラ１５のマンドレルに残さ
れる。鋼帯を第２のトンネル炉１１で、約８５０℃〜１
０００℃の範囲に再加熱することにより、仕上げ加工用
圧延装置１３での最後から２番目の圧延パスは、約６５
０℃〜８００℃の範囲の温度下でおこなわれる。仕上げ
加工用圧延装置１３での最後の数回の圧延パスを所望の
温度でおこなうことにより、たとえば粒径などの所望の
冶金学的特性が得られる。仕上げ加工用圧延装置１３
は、現在冷間圧延機にて使用されているような制御装置
を備えている。冷間圧延機で用いられている制御装置
は、熱間圧延機で用いられている制御装置よりも優れて
いる。
【００４８】表１は、ＡＩＳＩ ３０４のステンレス鋼
鋼帯を厚さ７０ｍｍのスラブから圧延するとき工程の一
例を示している。まず、スラブはステッケルミルで、コ
イリングなしでの２回の圧延パスによって、厚さ２５．
４ｍｍに圧延される。ステッケルミルは本発明の粗加工
用可逆圧延装置として適している。２回の圧延パスの
後、コイリングをともなって、鋼帯の厚さが１．８ｍｍ
になるまで圧延が続けられる。続いて、帯板は粗加工用
可逆圧延装置の下流（後工程）に位置する、たとえばス
テッケルミルで、厚さ０．５ｍｍになるまで圧延され
る。
鋼帯を厚さ７０ｍｍのスラブから圧延するとき工程の一
例を示している。まず、スラブはステッケルミルで、コ
イリングなしでの２回の圧延パスによって、厚さ２５．
４ｍｍに圧延される。ステッケルミルは本発明の粗加工
用可逆圧延装置として適している。２回の圧延パスの
後、コイリングをともなって、鋼帯の厚さが１．８ｍｍ
になるまで圧延が続けられる。続いて、帯板は粗加工用
可逆圧延装置の下流（後工程）に位置する、たとえばス
テッケルミルで、厚さ０．５ｍｍになるまで圧延され
る。
【００４９】鋼帯が粗加工用可逆圧延装置から仕上げ加
工用圧延装置へと移動する間に、鋼帯を一時停止させた
い場合があるかもしれない。一時停止中に、粗加工用可
逆圧延装置のロールの痕がつくことを防ぐため、粗加工
用可逆圧延装置での最後の圧延パスでの圧延量は最小限
とされる。粗加工用可逆圧延装置は最後の圧延パス時に
は、主としてピンチローラ（pinch roll）として働く。
図２は、表１に示されている各圧延パスに対応した、ロ
ールを押しのけようとする力を示している。
工用圧延装置へと移動する間に、鋼帯を一時停止させた
い場合があるかもしれない。一時停止中に、粗加工用可
逆圧延装置のロールの痕がつくことを防ぐため、粗加工
用可逆圧延装置での最後の圧延パスでの圧延量は最小限
とされる。粗加工用可逆圧延装置は最後の圧延パス時に
は、主としてピンチローラ（pinch roll）として働く。
図２は、表１に示されている各圧延パスに対応した、ロ
ールを押しのけようとする力を示している。
【００５０】
【表１】
【００５１】図４から６は、粗加工用可逆圧延装置およ
び仕上げ加工用圧延装置での加工時の、鋼帯の温度を示
している。これらの図は、粗加工用可逆圧延装置および
仕上げ加工用圧延装置での温度ならびに温度管理の重要
性を示している。たとえば図４では、ＡＩＳＩ ３０４
のステンレス鋼（オーステナイト系のステンレス鋼）に
ついて、粗加工用可逆圧延装置および仕上げ加工用圧延
装置の出口での板厚と鋼帯中央部での温度とを示してい
る。図４〜図６でいう、鋼帯中央部での温度とは、鋼帯
の長さの中央点で測定した温度である。使用した鋼は、
幅が１０００ｍｍで、幅１ｍｍあたり１７．９ｋｇ（１
７．９ｋｇ／ｍｍ）の強度がある。
び仕上げ加工用圧延装置での加工時の、鋼帯の温度を示
している。これらの図は、粗加工用可逆圧延装置および
仕上げ加工用圧延装置での温度ならびに温度管理の重要
性を示している。たとえば図４では、ＡＩＳＩ ３０４
のステンレス鋼（オーステナイト系のステンレス鋼）に
ついて、粗加工用可逆圧延装置および仕上げ加工用圧延
装置の出口での板厚と鋼帯中央部での温度とを示してい
る。図４〜図６でいう、鋼帯中央部での温度とは、鋼帯
の長さの中央点で測定した温度である。使用した鋼は、
幅が１０００ｍｍで、幅１ｍｍあたり１７．９ｋｇ（１
７．９ｋｇ／ｍｍ）の強度がある。
【００５２】図４から、ＡＩＳＩ ３０４のステンレス
鋼に関しては、粗加工の圧延は９５０〜１２００℃の間
の温度でおこなわれ、一方、仕上げの圧延は約６５０〜
８３０℃の温度でおこなわれていることがわかる。仕上
げ圧延時の約６５０℃〜８３０℃の温度は、仕上げ加工
用圧延装置での圧延に先立ち、第２の炉で鋼を再加熱す
ることにより実現可能となった。その結果、所望の寸法
諸元と冶金学的特性とを有する製品を得ることができ
た。
鋼に関しては、粗加工の圧延は９５０〜１２００℃の間
の温度でおこなわれ、一方、仕上げの圧延は約６５０〜
８３０℃の温度でおこなわれていることがわかる。仕上
げ圧延時の約６５０℃〜８３０℃の温度は、仕上げ加工
用圧延装置での圧延に先立ち、第２の炉で鋼を再加熱す
ることにより実現可能となった。その結果、所望の寸法
諸元と冶金学的特性とを有する製品を得ることができ
た。
【００５３】図５は、ＡＩＳＩ ４３０のステンレス鋼
（フェライト系のステンレス鋼）について、粗加工用圧
延装置、たとえばステッケルミル、および仕上げ加工用
圧延装置の出口での板厚と鋼帯中央部での温度とを例示
している。鋼帯中央部での温度に関しては、図４にて説
明したとおりである。使用した鋼は、幅が１０００ｍｍ
で、幅１ｍｍあたり１７．９ｋｇ（１７．９ｋｇ／ｍ
ｍ）の強度がある。このフェライト系ステンレス鋼の圧
延時の温度の範囲は、ＡＩＳＩ ３０４のステンレス鋼
の圧延時の温度範囲よりも高い。
（フェライト系のステンレス鋼）について、粗加工用圧
延装置、たとえばステッケルミル、および仕上げ加工用
圧延装置の出口での板厚と鋼帯中央部での温度とを例示
している。鋼帯中央部での温度に関しては、図４にて説
明したとおりである。使用した鋼は、幅が１０００ｍｍ
で、幅１ｍｍあたり１７．９ｋｇ（１７．９ｋｇ／ｍ
ｍ）の強度がある。このフェライト系ステンレス鋼の圧
延時の温度の範囲は、ＡＩＳＩ ３０４のステンレス鋼
の圧延時の温度範囲よりも高い。
【００５４】図５に示されているとおり、粗加工用可逆
圧延装置での圧延は９６０〜１２００℃の間の温度でお
こなわれ、一方、仕上げ加工用圧延装置での圧延は約７
００〜９２０℃の温度でおこなわれている。金属スラブ
は、粗加工用可逆圧延装置で、９回の圧延パスにより７
０ｍｍから２．００ｍｍへと圧延された。できあがった
厚さ２．００ｍｍ厚の鋼帯は、仕上げ加工用圧延装置で
の７回の圧延パスで厚さ０．７０ｍｍまで圧延される。
仕上げ圧延時の約７００〜９２０℃の温度は、仕上げ加
工用圧延装置での圧延に先立ち、第２の炉で鋼を再加熱
することにより実現可能となった。その結果、所望の寸
法諸元と冶金学的特性とを有する製品を得ることができ
た。
圧延装置での圧延は９６０〜１２００℃の間の温度でお
こなわれ、一方、仕上げ加工用圧延装置での圧延は約７
００〜９２０℃の温度でおこなわれている。金属スラブ
は、粗加工用可逆圧延装置で、９回の圧延パスにより７
０ｍｍから２．００ｍｍへと圧延された。できあがった
厚さ２．００ｍｍ厚の鋼帯は、仕上げ加工用圧延装置で
の７回の圧延パスで厚さ０．７０ｍｍまで圧延される。
仕上げ圧延時の約７００〜９２０℃の温度は、仕上げ加
工用圧延装置での圧延に先立ち、第２の炉で鋼を再加熱
することにより実現可能となった。その結果、所望の寸
法諸元と冶金学的特性とを有する製品を得ることができ
た。
【００５５】図６は、ＡＩＳＩ ４０９のステンレス鋼
（フェライト系ステンレス鋼）について、図４、図５と
同様なグラフを示している。粗加工用可逆圧延装置およ
び仕上げ加工用圧延装置での圧延加工時の温度は、ＡＩ
ＳＩ ３０４のステンレス鋼（オーステナイト系ステン
レス鋼）に比べて、少し高くされている。これは、フェ
ライト系とオーステナイト系ステンレス鋼の特性の違い
による。
（フェライト系ステンレス鋼）について、図４、図５と
同様なグラフを示している。粗加工用可逆圧延装置およ
び仕上げ加工用圧延装置での圧延加工時の温度は、ＡＩ
ＳＩ ３０４のステンレス鋼（オーステナイト系ステン
レス鋼）に比べて、少し高くされている。これは、フェ
ライト系とオーステナイト系ステンレス鋼の特性の違い
による。
【００５６】図７は、フェライト系の炭素鋼について、
粗加工用圧延装置、および仕上げ加工用圧延装置の出口
での厚さと鋼帯中央部での温度とを示している。帯板中
央部での温度に関しては、図４にて説明したとおりであ
る。使用した鋼は、幅が１０００ｍｍで、幅１ｍｍあた
り１７．９ｋｇ（１７．９ｋｇ／ｍｍ）の強度がある。
このフェライト系炭素鋼の粗加工用圧延装置での圧延は
１２００〜１０００℃の温度でおこなわれ、一方、仕上
げ加工用圧延装置での圧延は１０００〜６００℃の温度
でおこなわれている。
粗加工用圧延装置、および仕上げ加工用圧延装置の出口
での厚さと鋼帯中央部での温度とを示している。帯板中
央部での温度に関しては、図４にて説明したとおりであ
る。使用した鋼は、幅が１０００ｍｍで、幅１ｍｍあた
り１７．９ｋｇ（１７．９ｋｇ／ｍｍ）の強度がある。
このフェライト系炭素鋼の粗加工用圧延装置での圧延は
１２００〜１０００℃の温度でおこなわれ、一方、仕上
げ加工用圧延装置での圧延は１０００〜６００℃の温度
でおこなわれている。
【００５７】本発明の製造方法および製造装置は、厚さ
０．４〜１．２ｍｍの鋼帯を効率的に生産することがで
きる。
０．４〜１．２ｍｍの鋼帯を効率的に生産することがで
きる。
【００５８】本発明のいくつかの実施例を図示および説
明したが、さまざまな変形や改良がおこなえることは当
業者にとって明らかである。本発明の意図するところお
よび範疇に含まれるすべての変形や改良は、本願の特許
請求の範囲に含まれる。
明したが、さまざまな変形や改良がおこなえることは当
業者にとって明らかである。本発明の意図するところお
よび範疇に含まれるすべての変形や改良は、本願の特許
請求の範囲に含まれる。
【図１】本発明による、熱間圧延で鋼帯を製造するため
の装置の概略を示す図である。各可逆圧延機での圧延パ
スが図の下段に矢印で示されている。
の装置の概略を示す図である。各可逆圧延機での圧延パ
スが図の下段に矢印で示されている。
【図２】本発明の熱間圧延工程における、圧延装置出口
での板厚と圧延荷重との関係を、ＡＩＳＩ ３０４のス
テンレス鋼について示すグラフである。
での板厚と圧延荷重との関係を、ＡＩＳＩ ３０４のス
テンレス鋼について示すグラフである。
【図３】本発明による、熱間圧延で鋼帯を製造するため
の装置の概略を示す図である。粗加工用圧延装置と仕上
げ加工用圧延装置の間に清掃装置を備えている。
の装置の概略を示す図である。粗加工用圧延装置と仕上
げ加工用圧延装置の間に清掃装置を備えている。
【図４】本発明の粗加工用圧延装置および仕上げ加工用
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、ＡＩＳＩ ３０４のステンレス鋼について
示すグラフである。
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、ＡＩＳＩ ３０４のステンレス鋼について
示すグラフである。
【図５】本発明の粗加工用圧延装置および仕上げ加工用
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、ＡＩＳＩ ４３０のステンレス鋼について
示すグラフである。
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、ＡＩＳＩ ４３０のステンレス鋼について
示すグラフである。
【図６】本発明の粗加工用圧延装置および仕上げ加工用
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、ＡＩＳＩ ４０９のステンレス鋼について
示すグラフである。
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、ＡＩＳＩ ４０９のステンレス鋼について
示すグラフである。
【図７】本発明の粗加工用圧延装置および仕上げ加工用
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、フェライト系の炭素鋼について示すグラフ
である。
圧延装置における、圧延装置出口での板厚と鋼帯の温度
との関係を、フェライト系の炭素鋼について示すグラフ
である。
１ 熱間圧延装置 ２ 薄スラブ鋳造機 ５ トンネル炉 ７ 粗加工用圧延装置 １１ トンネル炉 １３ 仕上げ加工用圧延装置
フロントページの続き (71)出願人 592229340 インターナショナル ローリング ミル コンサルタンツ インコーポレイテッド ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ ＲＯＬＬＩ ＮＧＭＩＬＬ ＣＯＮＳＵＬＴＡＮＴＳ, ＩＮＣ. アメリカ合衆国 15222 ペンシルベニア, ピッツバーグ・フォート ドゥケーン ブ ルバード 948 (72)発明者 ブラディミアー ビー ギンズバーグ アメリカ合衆国、15238 ペンシルベニア 州、ピッツバーグ、ドリフトウッド ドラ イブ 612 (72)発明者 フェリードゥーン エイ バクター アメリカ合衆国、15205 ペンシルベニア 州、ピッツバーグ、マックマイケルロード 572 (72)発明者 エストーレ アデリーノ ドニニ イタリア共和国、イ−20059 ヴィメルカ ーテ、ドニゼッティ 17
Claims (21)
- 【請求項１】 薄い鋼帯を製造するための熱間圧延方法
であって、 初期厚さの金属スラブを粗加工用圧延装置での圧延に適
した第１の温度に加熱し、 中間厚さの鋼帯を製造するために、加熱された前記初期
厚さの金属スラブを、第１の直径を有するワークロール
を備えた少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機によって
圧延し、 前記中間厚さの鋼帯を、前記第１の温度よりも低い、仕
上げ加工用圧延装置での加工に適した第２の温度に再加
熱し、 最終厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を製造する
ために、前記中間厚さの鋼帯を、前記少なくとも１台の
粗加工用可逆圧延機の前記ワークロールの第１の直径よ
りも小さい第２の直径を有するワークロールを備えた少
なくとも１台の仕上げ加工用可逆圧延機を有する仕上げ
加工用圧延装置で圧延することからなる圧延方法。 - 【請求項２】 前記第１の温度および前記第２の温度
が、フェライト系の炭素鋼、フェライト系ステンレス
鋼、およびオーステナイト系ステンレス鋼からなる群か
ら選ばれる金属の、前記少なくとも１台の粗加工用可逆
圧延機および前記少なくとも１台の仕上げ加工用可逆圧
延機での加工に適した温度であることを特徴とする請求
項１記載の圧延方法。 - 【請求項３】 前記第１の温度が、１０００℃〜１２５
０℃の範囲にあることを特徴とする請求項１記載の圧延
方法。 - 【請求項４】 前記第２の温度が、８５０℃〜１０００
℃の範囲であることを特徴とする請求項１記載の圧延方
法。 - 【請求項５】 前記中間厚さの鋼帯が、約１．５ｍｍ〜
約４ｍｍの厚さであることを特徴とする請求項１記載の
圧延方法。 - 【請求項６】 前記ワークロールの第１の直径が、約６
００ｍｍ〜約８００ｍｍの範囲にあることを特徴とする
請求項１記載の圧延方法。 - 【請求項７】 前記ワークロールの第２の直径が、約
３００ｍｍ〜約６００ｍｍの範囲にあることを特徴とす
る請求項１記載の圧延方法。 - 【請求項８】 前記圧延機の近傍に配置された巻取炉ま
たはコイラを使用したコイル通過方式によって、金属を
前記少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機で圧延し、金
属を前記少なくとも１台の仕上げ加工用可逆圧延機で圧
延することを特徴とする請求項１記載の圧延方法。 - 【請求項９】 前記初期厚さの金属スラブを、前記第１
の温度に過熱後、前記少なくとも１台の粗加工用可逆圧
延機で圧延する前に、縁取り機で切断することを特徴と
する請求項１記載の圧延方法。 - 【請求項１０】 前記中間厚さの鋼帯を、前記第２の温
度に再過熱後、前記少なくとも１台の仕上げ加工用可逆
圧延機で圧延する前に、切断することを特徴とする請求
項１記載の圧延方法。 - 【請求項１１】 前記初期厚さの金属スラブのスケール
を除去し、前記中間厚さの鋼帯を、前記少なくとも１台
の仕上げ加工用可逆圧延機で圧延する前に、清掃するこ
とを特徴とする請求項１記載の圧延方法。 - 【請求項１２】 初期厚さの金属スラブを粗加工用圧延
装置での圧延に適した第１の温度に加熱し、 中間厚さ約１．５ｍｍ〜約４ｍｍの鋼帯を製造するため
に、加熱された前記初期厚さの金属スラブを、第１の直
径を有するワークロールを備えた少なくとも１台の粗加
工用可逆圧延機によって圧延し、 前記中間厚さの鋼帯を、前記第１の温度よりも低い、仕
上げ加工用圧延装置での加工に適した第２の温度に再加
熱し、 前記中間厚さの鋼帯を、鋼帯清掃装置で清掃し、 最終厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を製造する
ために、前記中間厚さの鋼帯を、前記少なくとも１台の
粗加工用可逆圧延機の前記ワークロールの第１の直径よ
りも小さい第２の直径を有するワークロールを備えた少
なくとも１台の仕上げ加工用可逆圧延機で圧延すること
からなる薄い鋼帯を製造するための熱間圧延方法。 - 【請求項１３】 前記第１の温度および前記第２の温度
が、フェライト系の炭素鋼、フェライト系ステンレス
鋼、およびオーステナイト系ステンレス鋼からなる群か
ら選ばれる金属の、前記少なくとも１台の粗加工用可逆
圧延機および前記少なくとも１台の仕上げ加工用可逆圧
延機での加工に適した温度であることを特徴とする請求
項１２記載の圧延方法。 - 【請求項１４】 前記第１の温度が、１０００℃〜１２
５０℃の範囲にあることを特徴とする請求項１２記載の
圧延方法。 - 【請求項１５】 前記第２の温度が、８５０℃〜１００
０℃の範囲であることを特徴とする請求項１２記載の圧
延方法。 - 【請求項１６】 前記ワークロールの第１の直径が、約
６００ｍｍ〜約８００ｍｍの範囲にあることを特徴とす
る請求項１２記載の圧延方法。 - 【請求項１７】 前記第２のワークロールの第２の直径
が、約３００ｍｍ〜約６００ｍｍの範囲にあることを特
徴とする請求項１２記載の圧延方法。 - 【請求項１８】 前記中間厚さ１．５ｍｍ〜４ｍｍの鋼
帯を製造するための圧延が、７回〜１５回の圧延パスに
よって実行され、 約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの厚さの鋼帯を製造するた
めの圧延が、５回〜９回の圧延パスによって実行され
る、請求項１２記載の圧延方法。 - 【請求項１９】 初期厚さの金属スラブを、１０００℃
〜１２５０℃の範囲にある第１の温度に加熱し、 前記初期厚さの金属スラブを、縁取り機で切断し中間厚
さ約１．５ｍｍ〜約４ｍｍの鋼帯を製造するために、直
径が６００ｍｍ〜８００ｍｍの範囲にあるワークロール
を備えた少なくとも１台の粗加工用可逆圧延機によって
圧延し、 前記中間厚さの鋼帯を、８５０℃〜１０００℃の範囲に
ある第２の温度に再加熱し、 前記中間厚さの鋼帯を清掃し、 前記鋼帯を切断し、 前記中間厚さの鋼帯を、直径が３００ｍｍ〜６００ｍｍ
の範囲にあるワークロールを備えた少なくとも１台の仕
上げ加工用可逆圧延機で圧延することからなる薄い鋼帯
を製造するための熱間圧延方法であって、 前記中間厚さの鋼帯の最後の２回の圧延パスは、所望の
冶金学的特性を得るために、６５０℃〜８００℃の範囲
の温度でおこなわれ、 最終厚さ約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を製造する
ことを特徴とする圧延方法。 - 【請求項２０】 最終厚さ約０．４ｍｍ〜１．２ｍｍの
鋼帯を製造するための熱間圧延装置であって、 金属スラブを加熱するための第１のトンネル炉と、 前記第１のトンネル炉の後ろの工程に位置し、前記加熱
された金属スラブのスケールを除去するためのスケール
除去機と、 前記スケール除去機の後ろの工程に位置し、中間厚さの
鋼帯を製造するために前記金属スラブを圧延する、少な
くとも１台の圧延機を備えた粗加工用可逆圧延装置と、 前記粗加工用可逆圧延装置の近傍に配置され、前記鋼帯
を、前記粗加工用可逆圧延装置を通過させるための少な
くとも１つの巻取炉と、 前記粗加工用可逆圧延装置の後ろの工程に位置し、前記
中間厚さの鋼帯を再加熱するための第２のトンネル炉
と、 前記第２のトンネル炉の後ろの工程に位置し、最終厚さ
約０．４ｍｍ〜約１．２ｍｍの鋼帯を製造するために、
前記中間厚さの鋼帯を受け入れて圧延するように構成さ
れた少なくとも１台の圧延機を備える仕上げ加工用可逆
圧延装置と、を有する熱間圧延装置。 - 【請求項２１】 前記第２のトンネル炉の後ろの工程、
かつ前記仕上げ加工用可逆圧延装置の前の工程に位置す
る清掃装置を有した、 請求項２０記載の、最終厚さ約０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ
の鋼帯を製造するための熱間圧延装置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/273,429 US6182490B1 (en) | 1999-03-19 | 1999-03-19 | Super thin strip hot rolling |
| US09/273429 | 1999-03-19 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000271603A true JP2000271603A (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=23043902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000073849A Pending JP2000271603A (ja) | 1999-03-19 | 2000-03-16 | 極薄帯板の熱間圧延方法および圧延装置 |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US6182490B1 (ja) |
| EP (1) | EP1044734A3 (ja) |
| JP (1) | JP2000271603A (ja) |
| CN (1) | CN1276272A (ja) |
| AU (1) | AU738658B2 (ja) |
| BR (1) | BR0002185A (ja) |
| CA (1) | CA2300709A1 (ja) |
| TW (1) | TW483780B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| DE10142179A1 (de) * | 2001-08-29 | 2003-03-20 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesondere von warm- oder kaltgewalztem dünnen Stahlband |
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| DE102005052815A1 (de) * | 2004-12-18 | 2006-06-29 | Sms Demag Ag | Vorrichtung zur Herstellung metallischen Gutes durch Walzen |
| DE102007022927A1 (de) * | 2006-05-26 | 2007-12-20 | Sms Demag Ag | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen |
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| IT1405453B1 (it) | 2010-06-14 | 2014-01-10 | Danieli Off Mecc | Procedimento di laminazione per prodotti piani e relativa linea di laminazione |
| EP2418031A1 (de) * | 2010-08-13 | 2012-02-15 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen von Metallband mittels einer Gießwalzverbundanlage, Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine Gießwalzverbundanlage und Gießwalzverbundanlage |
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