SYSTEME D'ASSEMBLAGE DE PANNEAUX SUR DES LITEAUX D'UNE TOITURE Domaine technique de l'invention L'invention est relative aux couvertures de toit en « bac », c'est-à-dire des panneaux métalliques assemblés les uns aux autres de manière à assurer l'étanchéité. L'invention vise plus particulièrement une telle couverture munie de modules photovoltaïques. État de la technique La demande de brevet W09958784, au nom de la société Rheinzink GmbH, décrit un système d'assemblage par enclenchement de panneaux de bac en zinc. Les panneaux sont montés par enclenchement sur des pattes de fixation. Chaque patte et fixée sur la face aval d'un liteau et comprend, vers l'aval, un crochet courbé vers le bas. Chaque panneau comprend un bord amont recourbé vers le haut qui est inséré par pivotement du panneau dans les crochets des pattes d'un liteau. Le bord aval de chaque panneau est recourbé vers le bas et l'intérieur de manière à pouvoir s'enclencher de manière irréversible par dessus le crochet, en recouvrant le liteau et le bord amont du panneau suivant. Ainsi, chaque panneau est maintenu par la seule force de l'enclenchement de son bord aval sur les pattes de fixation. Afin que ce montage par enclenchement soit réalisable, les panneaux doivent présenter une souplesse suffisante, au moins au niveau de leurs bords aval. Afin d'obtenir la souplesse requise, les panneaux, qui sont obtenus par pliage de tôles d'épaisseur uniforme pour des raisons de simplicité de fabrication, présentent une faible résistance au piétinement. Pour assurer une résistance suffisante de la couverture, on doit réduire la largeur des panneaux, c'est-à-dire multiplier le nombre de panneaux et de liteaux, ou bien prévoir des éléments de soutien des panneaux entre les liteaux. Des panneaux du type susmentionné sont proposés équipés de modules photovoltaïques à silicium polycristallin. Ces modules confèrent aux panneaux une certaine résistance au piétinement, mais, compte tenu du poids plus important des panneaux, ils ne peuvent pas être montés sur des toits de plus de 75° de pente, notamment à la verticale pour servir de bardage à un mur. TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION The invention relates to roof covers in "tray", that is to say metal panels assembled to each other so as to to seal. The invention is more particularly such a blanket provided with photovoltaic modules. State of the art Patent application WO9958784, in the name of Rheinzink GmbH, discloses an interlocking assembly system of zinc pan panels. The panels are snap-mounted on fixing lugs. Each tab and fixed on the downstream face of a batten and comprises, downstream, a hook bent downwards. Each panel includes an upward curved upward edge which is pivotally inserted from the panel into the hooks of the legs of a batt. The downstream edge of each panel is bent downwardly and inwardly so as to irreversibly engage over the hook, covering the batten and the upstream edge of the next panel. Thus, each panel is held by the sole force of the engagement of its downstream edge on the fastening lugs. In order for this snap-in arrangement to be feasible, the panels must have sufficient flexibility, at least at their downstream edges. In order to obtain the required flexibility, the panels, which are obtained by folding sheets of uniform thickness for reasons of simplicity of manufacture, have a low resistance to trampling. To ensure sufficient strength of the cover, we must reduce the width of the panels, that is to say, multiply the number of panels and battens, or provide support elements panels between the battens. Panels of the aforementioned type are proposed equipped with polycrystalline silicon photovoltaic modules. These modules provide the panels with a certain resistance to trampling, but, given the greater weight of the panels, they can not be mounted on roofs with more than 75 ° of slope, especially vertically to be used as cladding to a wall .
En outre, les panneaux deviennent plus difficiles à manipuler afin d'insérer leurs bords amont dans les pattes de fixation par pivotement. Il en résulte qu'il faut diminuer leur taille et donc multiplier le nombre de panneaux et d'opérations pour équiper un toit. In addition, the panels become more difficult to handle in order to insert their upstream edges into the fastening tabs by pivoting. As a result, it is necessary to reduce their size and thus multiply the number of panels and operations to equip a roof.
Résumé de l'invention On constate qu'on a besoin d'un système d'assemblage de panneaux de toiture permettant d'obtenir une toiture rigide tout en étant facile à mettre en oeuvre. On tend à satisfaire ce besoin en prévoyant un système d'assemblage de panneaux de forme générale rectangulaire sur des liteaux à l'aide de pattes de fixation. Chaque patte de fixation comprend deux nervures parallèles, amont et aval, solidaires d'une base de manière à présenter un profil en U » propre à coiffer un liteau, et une extension prolongeant la base vers l'aval. Chaque panneau comprend une partie amont montante prise entre un liteau et la nervure aval d'une première patte de fixation, et une partie aval recourbée vers le bas et l'arrière, en prise avec l'extension d'une deuxième patte de fixation. Selon un mode de réalisation, la partie aval recourbée de chaque panneau se termine par un tablier sensiblement parallèle à la nervure aval d'une patte de fixation. Selon un mode de réalisation, chaque patte est solidarisée à son liteau par sa 20 nervure amont. Selon un mode de réalisation, un module photovoltaïque à silicium amorphe est fixé sur chaque panneau. Description sommaire des dessins D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la 25 description qui va suivre de modes particuliers de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs et illustrés à l'aide des dessins annexés, dans lesquels la figure 1 représente un détail en coupe d'un mode de réalisation de système d'assemblage de panneaux de toiture ; 30 la figure 2 représente un exemple de profil de panneau de toiture utilisable dans le système de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en perspective d'une toiture partiellement assemblée selon le système de la figure 1 ; et la figure 3b est une vue agrandie partielle de la figure 3, montrant une patte de fixation. SUMMARY OF THE INVENTION It will be seen that a roof panel assembly system is required which makes it possible to obtain a rigid roof while being easy to implement. This need is tending to be satisfied by providing a system for assembling generally rectangular panels on battens using fastening tabs. Each fixing lug comprises two parallel ribs, upstream and downstream, integral with a base so as to have a U-shaped profile adapted to cap a batten, and an extension extending the base downstream. Each panel comprises an upstream upstream portion taken between a batten and the downstream rib of a first bracket, and a downstream portion curved downward and rearward, engaged with the extension of a second bracket. According to one embodiment, the curved downstream portion of each panel terminates in an apron substantially parallel to the downstream rib of a fastening tab. According to one embodiment, each tab is secured to its batten by its upstream rib. According to one embodiment, an amorphous silicon photovoltaic module is fixed on each panel. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Other advantages and features will become more clearly apparent from the following description of particular embodiments given as non-limiting examples and illustrated with the aid of the accompanying drawings, in which FIG. sectional detail of an embodiment of a roof panel assembly system; Figure 2 shows an example of a roof panel profile usable in the system of Figure 1; Figure 3 is a perspective view of a partially assembled roof according to the system of Figure 1; and Figure 3b is a partial enlarged view of Figure 3, showing a bracket.
Description d'un mode de réalisation préféré de l'invention La figure 1 représente un détail en coupe au niveau d'un liteau 10 d'un mode de réalisation de système d'assemblage de panneaux de toiture. Le système comprend une patte de fixation 12 munie de deux nervures parallèles, l'une amont (à gauche) et l'autre aval (à droite), solidaires d'une base de manière à présenter un profil en U. Le profil en U est dimensionné pour coiffer le liteau 10 avec du jeu. Ce jeu est suffisant pour loger, entre la face aval du liteau 10 et la nervure aval de la patte 12, une partie droite remontante 14-1 du bord amont d'un panneau 14 situé à l'aval du liteau 10. La base de la patte 12 est prolongée vers l'aval par une extension 12-1. Le bord aval d'un panneau 14 situé à l'amont du liteau 10 est configuré pour passer, en allant vers l'aval, par-dessus la patte 12 et de son extension 12-1, et est recourbé vers le bas et l'arrière pour revenir, formant un nez, vers la nervure aval de la patte sous l'extension 12-1. Un jeu est prévu entre le fond du nez du panneau 14 et l'extrémité distale de l'extension 12-1 de la patte de fixation, permettant une adaptation aux variations d'écart entre les liteaux. Afin d'assurer une meilleure étanchéité aux projections, le bord aval du panneau, comme cela est représenté, se termine par un tablier droit sensiblement parallèle à la nervure aval de la patte de fixation. Ce tablier, bien qu'il soit représenté en contact avec la nervure aval de la patte, est de préférence légèrement à l'écart pour permettre une adaptation aux variations d'écart entre liteaux. La patte 12 est fixée au liteau 10 par sa nervure amont, par exemple à l'aide d'une vis 16. Le liteau 10 peut, lui, être fixé à un chevron 17 par un clou à tête plate 18 qui traverse la base de la patte 12, de manière à consolider la fixation de la patte. La figure 2 représente un exemple de profil complet d'un panneau 14, tel que résultant de la description de la figure 1, qui ne représente que des vues partielles de deux panneaux assemblés bord à bord au niveau d'un liteau. Comme cela a été évoqué précédemment, le bord amont du panneau, à gauche, comprend une partie droite remontante, destinée à être coincée par une patte de fixation 12 contre la paroi aval d'un liteau 10. Le bord aval du panneau, à droite, est configuré en nez destiné à coiffer l'extension 12-1 d'une patte de fixation. Toute la partie centrale du panneau 14 a été représentée droite, alors que la figure 1 suggère que le panneau 14 amont, qui recouvre la patte 12, présente un léger pli au niveau de la nervure amont de la patte. En effet, le panneau doit, en partant du sommet du liteau, s'écarte de la pente générale du toit pour rattraper la base du liteau amont suivant. Ce pli, bien qu'il pourrait être prévu à l'origine dans les panneaux, peut être omis pour simplifier la fabrication. On pourra compter sur l'élasticité des panneaux pour rattraper l'écart de pente. L'assemblage de la toiture à l'aide du système qui vient d'être décrit se déroule de la manière suivante. Le premier liteau du côté aval est équipé d'une série de pattes de fixation 12, qui seront fixées au liteau par leur nervure amont. Un premier panneau est posé sur les pattes de fixation, de manière approximative mais pourvu que son bord aval (son nez) soit dégagé par rapport aux extensions 12-1 des pattes. Le panneau est ensuite poussé vers l'amont, de sorte que son nez vienne coiffer les extensions 12-1. En même temps, le bord amont du panneau se place au niveau de la face aval du liteau amont suivant. Une nouvelle série de pattes est fixée sur le liteau suivant, en venant coiffer le liteau et le bord remontant amont du panneau qu'on vient de poser. Le panneau se trouve ainsi fixé par son bord amont. Le panneau suivant est posé sur la nouvelle rangée de pattes de fixation 12, et on recommence les opérations qui viennent d'être décrites. La fixation d'un panneau a lieu sans opération d'enclenchement. II en résulte que le panneau peut être de structure rigide, notamment avec une rigidité suffisante pour résister au piétinement et permettre un montage à la verticale. DESCRIPTION OF A PREFERRED EMBODIMENT OF THE INVENTION FIG. 1 shows a sectional detail at a batt 10 of an embodiment of a roof panel assembly system. The system comprises a bracket 12 provided with two parallel ribs, one upstream (left) and the other downstream (right), integral with a base so as to have a U-shaped profile. is sized to cap the batten 10 with play. This clearance is sufficient to accommodate, between the downstream face of the batten 10 and the downstream rib of the tab 12, a rising right portion 14-1 of the upstream edge of a panel 14 located downstream of the batten 10. The base of the tab 12 is extended downstream by an extension 12-1. The downstream edge of a panel 14 located upstream of the batten 10 is configured to pass, downstream, over the tab 12 and its extension 12-1, and is bent downwards and downwards. back to form a nose towards the rib below the leg under the extension 12-1. A clearance is provided between the bottom of the nose of the panel 14 and the distal end of the extension 12-1 of the bracket, allowing adaptation to variations in gap between the battens. In order to ensure better splashproofness, the downstream edge of the panel, as shown, ends with a straight apron substantially parallel to the downstream rib of the fixing lug. This deck, although it is shown in contact with the downstream rib of the tab, is preferably slightly out of the way to allow adaptation to variations in gap between battens. The tab 12 is fixed to the batten 10 by its upstream rib, for example by means of a screw 16. The batten 10 can itself be fixed to a chevron 17 by a flat-headed nail 18 which passes through the base of the tab 12, so as to consolidate the attachment of the tab. FIG. 2 shows an example of a complete profile of a panel 14, as resulting from the description of FIG. 1, which represents only partial views of two panels assembled edge to edge at a batt. As mentioned above, the upstream edge of the panel, on the left, comprises a rising right portion, intended to be wedged by a fastening lug 12 against the downstream wall of a batten 10. The downstream edge of the panel, on the right , is configured nose to cap the extension 12-1 of a bracket. The entire central portion of the panel 14 has been shown straight, while Figure 1 suggests that the upstream panel 14, which covers the tab 12, has a slight fold at the upstream rib of the tab. Indeed, the panel must, starting from the top of the batten, away from the general slope of the roof to catch the base of the next upstream batten. This fold, although it could be originally provided in the panels, can be omitted to simplify the manufacture. We can count on the elasticity of the panels to make up the difference in slope. The assembly of the roof with the aid of the system which has just been described takes place in the following manner. The first batten on the downstream side is equipped with a series of fixing lugs 12, which will be fixed to the batten by their upstream rib. A first panel is placed on the brackets, approximately but provided that its downstream edge (its nose) is clear with respect to the extensions 12-1 of the tabs. The panel is then pushed upstream, so that his nose comes to hair extensions 12-1. At the same time, the upstream edge of the panel is located at the downstream face of the next upstream batten. A new series of legs is attached to the next batten, coming to cap the batten and the upstream upstream edge of the panel just put. The panel is thus fixed by its upstream edge. The next panel is placed on the new row of brackets 12, and the operations just described are repeated. The fixing of a panel takes place without an engagement operation. As a result, the panel may be of rigid structure, in particular with sufficient rigidity to resist trampling and allow mounting vertically.
Le panneau est de préférence en aluminium, qui présente un excellent rapport poids/résistance, outre une bonne résistance aux intempéries. Chaque panneau 14 pourra être équipé, comme cela est représenté, d'un module photovoltaïque 20 recouvrant une majeure partie de la surface du panneau. De préférence, le module 20 est un peu à l'écart du bord amont, du fait que cette zone sera dans l'ombre projetée par le nez d'un panneau situé à l'amont. Bien que le module photovoltaïque 20 puisse être à silicium polycristallin, on pourra avantageusement prévoir un module à silicium amorphe. Dans ce cas, le module se présente sous la forme d'une couche mince et souple, ce qui nécessite que la rigidité du panneau soit assurée par la seule structure du panneau, ce que permet le système décrit ici. On parvient ainsi à réaliser des panneaux de toiture photovoltaïques rigides et légers, permettant d'en augmenter les dimensions. On peut notamment, en utilisant une épaisseur d'aluminium de 1 mm, réaliser des panneaux de 43 cm de large et de 55,5 cm de long en restant dans les limites d'un poids facilement manipulable (environ 15 kg). En outre, les manipulations de montage des panneaux étant particulièrement simples (il suffit de poser à plat et faire glisser chaque panneau), on peut prévoir que les panneaux soient plus lourds que des panneaux qui doivent être montés selon des opérations plus complexes. La figure 3 est une vue en perspective d'une toiture partiellement assemblée selon le système de la figure 1. La toiture comprend une série de chevrons 17 régulièrement espacés transversalement, recouverts perpendiculairement par des liteaux 10 espacés avec un pas égal à la largeur des panneaux 14, dont six sont installés. Une patte de fixation 12 est prévue à chaque intersection entre un liteau et un chevron. Pour assurer l'étanchéité entre deux séries bord à bord de panneaux 14, on prévoit une gouttière 22, placée pour récupérer l'eau qui s'infiltre par l'interstice laissé entre les deux séries de panneaux. The panel is preferably aluminum, which has an excellent weight / strength ratio, besides good weather resistance. Each panel 14 may be equipped, as shown, with a photovoltaic module 20 covering a major part of the surface of the panel. Preferably, the module 20 is a little away from the upstream edge, because this area will be in the shadow projected by the nose of a panel located upstream. Although the photovoltaic module 20 may be polycrystalline silicon, it may advantageously provide an amorphous silicon module. In this case, the module is in the form of a thin and flexible layer, which requires that the rigidity of the panel is provided by the single structure of the panel, which allows the system described here. It is thus possible to produce rigid photovoltaic roof panels and light, to increase the size. It is possible in particular, using an aluminum thickness of 1 mm, to make panels 43 cm wide and 55.5 cm long while remaining within the limits of an easily manipulable weight (about 15 kg). In addition, panel mounting manipulations being particularly simple (just lay flat and slide each panel), we can predict that the panels are heavier than panels that must be mounted in more complex operations. FIG. 3 is a perspective view of a partially assembled roof according to the system of FIG. 1. The roof comprises a series of rafters 17 regularly spaced transversely, covered perpendicularly by strips 10 spaced with a pitch equal to the width of the panels. 14, six of which are installed. A bracket 12 is provided at each intersection between a batten and a chevron. To ensure the seal between two series edge to edge panels 14, there is provided a channel 22, placed to recover the water that infiltrates the gap left between the two sets of panels.
La figure 3b est une vue agrandie d'une intersection entre un chevron et un liteau, montrant une patte de fixation 12 en perspective et un exemple de proportions dimensionnelles de cette patte. Figure 3b is an enlarged view of an intersection between a chevron and a batt, showing a bracket 12 in perspective and an example of dimensional proportions of this tab.