DE602004005728T2 - Method for embossing a container body at a precise position - Google Patents

Description

The The invention relates to a method for embossing a container body, in particular a method of embossing a container body an exact position, according to the preamble of claim 1. An example of such a method is disclosed in U.S. Patent No. 6,338,263 B1.

• 1) Bereitstellen eines Rohlings des Behälterkörpers 1: Eine dünne Platte wird in vorbestimmter Größe aus einem Substrat (beispielsweise einem Zinnblech) ausgeschnitten und dann eingerollt und zusammengeschweißt, um einen Rohling mit einer Schweißnaht 4 zu bilden.
• 2) Prägen: Der Rohling wird zu einem Prägebereich bewegt, wo der Rohling hülsenartig um einen inneren Formaufbau herum angeordnet wird, und wo ein äußerer Formaufbau außerhalb des Rohlings angeordnet wird. Der innere und der äußere Formaufbau werden dann aufeinander zu bewegt und zum Prägen des Rohlings mittels eines Übertragungs- oder Antriebsmechanismus gedreht, wobei der Behälterkörper 1 mit einem vertieften Muster 2 bzw. einem hervorstehenden Muster 3 versehen wird.
• 3) Entnahme: Der innere und der äußere Formenaufbau werden dann wieder voneinander getrennt, und der mit dem vertieften Muster 2 bzw. dem hervorstehenden Muster 3 versehene Behälterkörper 1 wird vom inneren Formenaufbau entfernt.

As 1 shows a conventional method for embossing a container body 1 following steps:

• 1) providing a blank of the container body 1 A thin plate is cut in a predetermined size from a substrate (for example, a tinplate) and then rolled up and welded together to form a blank with a weld 4 to build.
• 2) Embossing: The blank is moved to a stamping area where the blank is placed in a sleeve-like manner around an internal mold assembly and where an external mold assembly is placed outside the blank. The inner and outer mold assemblies are then moved toward each other and rotated to stamp the blank by means of a transfer or drive mechanism, the container body 1 with a deepened pattern 2 or a protruding pattern 3 is provided.
• 3) Removal: The inner and outer molds are then separated again, and the one with the recessed pattern 2 or the protruding pattern 3 provided container body 1 is removed from the inner mold assembly.

Although the one with the recessed pattern 2 or the protruding pattern 3 provided container body 1 In principle, even with the above-described conventional method can be produced, it is not possible with the conventional method, the pattern at a precise position of the container body 1 memorize.

It Object of the present invention, a method for embossing a Container body at one to provide exact position. This task is performed by the procedure according to claim 1 solved.

Further Features and advantages of the present invention will become apparent the following detailed Description of the preferred embodiment with reference to the enclosed drawings.

It demonstrate:

1 a container body produced by a conventional stamping process in perspective view;

2 a flow chart of the preferred embodiment of a method for embossing a container body according to this invention;

3 a device for carrying out the method in a schematic representation;

4 a container body used in the preferred embodiment in perspective view; and

5 a container body according to the preferred embodiment in perspective with imprinted in precise positions patterns.

• A) Bereitstellen eines Behälterkörpers 40 mit einer ersten Bezugsmarkierung 41: Ein Substrat, beispielsweise ein Zinnblech, wird schwarzweiß oder farbig bedruckt und zur Bildung eines Blechs vorbestimmter Größer geschnitten. Dann wird das Blech eingerollt und verschweißt, um einen Behälterkörper 40 zu bilden. Der dabei entstandene Behälterkörper 40 weist an seiner röhrenförmigen Wand eine erste Bezugsmarkierung 41 und einen Formungsbereich 42 auf. Die erste Bezugsmarkierung 41 kann ein rechteckiges oder jedwedes andere geeignete, erkennbare Zeichen sein. Der Formungsbereich 42 kann je nach Wunsch mit einem Muster bedruckt werden. Der Behälterkörper 40 wird senkrecht auf einer Plattform 10 gehalten. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform wird der Behälterkörper 40 unter Verwendung eines magnetischen Mechanismus auf der Plattform 10 gehalten.
• B) Drehen des Behälterkörpers 40: Der auf der Plattform 10 angeordnete Behälterkörper 40 wird relativ zur Plattform 10 gedreht, bis die erste Bezugsmarkierung 41 eine vorbestimmte erste Winkelstellung erreicht. Dabei erfolgt die Drehung des Behälterkörpers 40 mittels eines ersten Servomotors 12. Ein an der Plattform 10 angebrachter erster Sensor 11 wird zum Erfassen der vorbestimmten ersten Winkelposition der ersten Bezugsmarkierung 41 verwendet. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der erste Sensor 11 ein photoelektrischer Sensor und ist mit Steuersoftware zur Steuerung des ersten Servomotors 12 verbunden. Die Daten des relativen Abstands zwischen der ersten Bezugsmarkierung 41 und dem zu prägenden Formungsbereich 42 sind im ersten Sensor 11 gespeichert.
• C) Senkrechtbewegung des Behälterkörpers 40: Die Plattform 10 wird senkrecht bewegt, um dadurch den Behälterkörper 40 zu einem Prägebereich 20 zu bewegen, wo der Behälterkörper 40 dann hülsenartig um einen inneren Formenaufbau 21 herum angeordnet wird, und wo ein äußerer Formenaufbau 22 außerhalb des Behälterkörpers 40 angeordnet wird. Der innere und der äußere Formenaufbau 21 bzw. 22 sind jeweils mit (nicht dargestellten) inneren bzw. äußeren Prägeabschnitten versehen, die in diesem Schritt mit dem Formungsbereich 42 des Behälterkörpers 40 ausgerichtet werden. Einer der inneren und äußeren Prägeabschnitte ist ein vertiefter Abschnitt, wohingegen der jeweils andere der inneren und äußeren Prägeabschnitte ein hervorstehender Abschnitt ist, der dem vertieften Abschnitt entspricht. Der innere Formenaufbau 21 ist zusätzlich mit einer (nicht dargestellten) zweiten Bezugsmarkierung versehen und wird von einem zweiten Servomotor 13 angetrieben. Der innere und der äußere Formenaufbau 21 bzw. 22 können mittels eines Treibriemens 14 gleichzeitig angetrieben werden. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der zweite Sensor 23 eine photoelektrischer Sensor und ist mit einer weiteren Steuersoftware zur Steuerung des zweiten Servomotors 13 verbunden. Die Daten des relativen Abstands zwischen der ersten Bezugsmarkierung 41 und dem zu prägenden Formungsbereich 42 sind im zweiten Sensor 23 gespeichert. An dieser Stelle ist anzumerken, dass die oben genannten Schritte B) und C) der Reihe nach oder auch gleichzeitig durchgeführt werden können.
• D) Platzieren des inneren und des äußeren Formenaufbaus 21, 22 an einer zum Prägen geeigneten Position: Der innere und der äußere Formenaufbau 21, 22 werden an einer Position angeordnet, die zum Prägen des Behälterkörpers 40 geeignet ist. Die Verschiebung des inneren Formenaufbaus 21 relativ zum äußeren Formenaufbau 22 kann nach wiederholter Durchführung des Verfahrens dieser Erfindung erfolgen. Die Verschiebung kann vom zweiten Sensor 23 erfasst werden, um die zweite Bezugsmarkierung zu erfassen, damit der innere und der äußere Formenaufbau 21 bzw. 22 vor dem eigentlichen Prägevorgang an der zum Prägen des Behälterkörpers 40 geeigneten Position platziert werden können.
• E) Prägen: Der innere und der äußere Formenaufbau 21, 22 werden aufeinander zu bewegt. In den Behälterkörper 40 wird ein Muster 43 (das am besten in 5 zu sehen ist) an einer Position (d. h. dem Formungsbereich 42) eingeprägt, welche relativ zur Position der ersten Bezugsmarkierung 41 durch den inneren und den äußeren Formenaufbau 21, 22 bestimmt wird. Während des Prägens wird der innere Formenaufbau 21 vom zweiten Servomotor 13 gedreht, und der äußere Formenaufbau 22 wird gleichzeitig durch den Treibriemen 14 gedreht.
• F) Beenden des Prägevorgangs: Der innere Formenaufbau 21 wird gedreht, bis die zweite Bezugsmarkierung am inneren Formenaufbau 21 eine vorbestimmte zweite Winkelstellung erreicht, die vom zweiten Sensor 23 erfasst wird, um den Prägevorgang zu beenden.
• G) Entfernen des Behälterkörpers 40: Der innere und der äußere Formenaufbau 21 bzw. 22 werden voneinander getrennt, und die Plattform 10 wird vom Prägebereich 20 weg bewegt, um den am Formungsbereich 42 mit dem Muster 43 versehenen Behälterkörper 40 von der Plattform 10 zu entfernen.

As it is in the 2 . 3 . 4 and 5 1, the preferred embodiment of the method according to the invention for embossing a container body at a precise position comprises the following steps:

• A) Providing a container body 40 with a first reference mark 41 A substrate, such as a tinplate, is printed black-and-white or color-printed and cut to form a sheet of predetermined size. Then the sheet is rolled up and welded to a container body 40 to build. The resulting container body 40 has on its tubular wall a first fiducial mark 41 and a shaping area 42 on. The first reference mark 41 may be a rectangular or any other suitable recognizable character. The forming area 42 can be printed as desired with a pattern. The container body 40 gets perpendicular to a platform 10 held. In this preferred embodiment, the container body becomes 40 using a magnetic mechanism on the platform 10 held.
• B) Turning the container body 40 : The one on the platform 10 arranged container body 40 becomes relative to the platform 10 Turned until the first fiducial mark 41 reaches a predetermined first angular position. In this case, the rotation of the container body takes place 40 by means of a first servomotor 12 , One at the platform 10 attached first sensor 11 is for detecting the predetermined first angular position of the first reference mark 41 used. In the preferred embodiment, the first sensor is 11 a photoelectric sensor and is provided with control software for controlling the first servomotor 12 connected. The data of the relative distance between the first fiducial mark 41 and the shaping area to be embossed 42 are in the first sensor 11 saved.
• C) Vertical movement of the container body 40 : The platform 10 is moved vertically to thereby the container body 40 to a stamping area 20 to move where the container body 40 then sleeve-like around an inner mold construction 21 is arranged around, and where an outer mold construction 22 outside the container body 40 is arranged. The inner and outer mold construction 21 respectively. 22 are each provided with (not shown) inner or outer embossing sections, in this step with the forming area 42 of the container body 40 be aligned. One of the inner and outer embossing sections is a recessed section, whereas the other one of the inner and outer embossing sections is a protruding section corresponding to the recessed section. The inner mold construction 21 is additionally provided with a second reference mark (not shown) and is provided by a second servomotor 13 driven. The inner and outer mold construction 21 respectively. 22 can by means of a drive belt 14 be driven simultaneously. In the preferred embodiment, the second sensor is 23 a photoelectric sensor and is with another control software for controlling the second servomotor 13 connected. The data of the relative distance between the first fiducial mark 41 and the shaping area to be embossed 42 are in the second sensor 23 saved. It should be noted at this point that the above-mentioned steps B) and C) can be carried out sequentially or simultaneously.
• D) Placing the inner and outer mold construction 21 . 22 at a position suitable for embossing: the inner and outer mold construction 21 . 22 are arranged at a position for embossing the container body 40 suitable is. The displacement of the inner mold construction 21 relative to the outer mold construction 22 may be done after repeated practice of the process of this invention. The shift can be from the second sensor 23 be detected to capture the second fiducial mark, so that the inner and outer mold construction 21 respectively. 22 before the actual embossing at the embossing of the container body 40 suitable position can be placed.
• E) Embossing: The inner and the outer mold construction 21 . 22 are moved towards each other. Into the container body 40 becomes a pattern 43 (the best in 5 can be seen) at a position (ie the forming area 42 ) which is relative to the position of the first reference mark 41 through the inner and outer mold construction 21 . 22 is determined. During embossing, the inner mold becomes 21 from the second servomotor 13 turned, and the outer mold construction 22 gets through the drive belt at the same time 14 turned.
• F) Finishing the embossing process: the internal mold assembly 21 is rotated until the second fiducial on the inner mold assembly 21 reaches a predetermined second angular position, that of the second sensor 23 is detected to end the embossing process.
• G) removing the container body 40 : The inner and the outer mold construction 21 respectively. 22 are separated from each other, and the platform 10 is from the stamping area 20 moved away to the molding area 42 with the pattern 43 provided container body 40 from the platform 10 to remove.

Claims (5)

Method for embossing a container body ( 40 ) at an exact position, comprising the following steps: (a) providing a first reference mark ( 41 ) on a tubular wall of the container body ( 40 ); (b) rotating the container body ( 40 ) until the reference mark ( 41 ) reaches a predetermined first angular position; (c) moving the container body vertically ( 40 ) to a stamping area ( 20 ), where the container body ( 40 ) sleeve-like around an internal embossing tool assembly ( 21 ) and where an outer embossing tool assembly ( 22 ) outside the container body ( 40 ) is arranged; (d) arranging the inner and outer embossing tool assemblies ( 21 . 22 ) at a for embossing the container body ( 40 ) effective position; (e) impressing a pattern ( 43 ) by means of the inner and the outer stamping tool structure ( 21 . 22 ) on the container body ( 40 ) at a position ( 42 ) relative to the position of the first reference mark ( 41 ) is determined; characterized in that (f) at least one of the inner and outer embossing tool assemblies (Figs. 21 . 22 ) is stopped at a predetermined second angular position; wherein step (f) comprises providing a second reference mark on the inner embossing tool assembly (14) 21 ) as well as the turning of the inner embossing tool structure ( 21 ) until the second reference mark matches that of the second sensor ( 23 ) reaches a predetermined second angular position comprises. Method according to claim 1, characterized in that a first sensor ( 11 ) for detecting the first angular position of the first reference mark ( 41 ) is used in step (b). A method according to claim 1 or claim 2, characterized in that a second sensor ( 23 ) is used to detect the second reference mark. The method of claim 2 or 3, further characterized in that step (b) comprises placing the container body ( 40 ) and the first sensor ( 11 ) on a platform ( 10 ) as well as the turning of the container body ( 40 ) relative to the platform ( 10 ) by a servomotor ( 12 ), and that step (c) involves moving the platform vertically ( 10 ) includes. Method according to one of claims 1 to 4, further characterized in that in step (e) the internal embossing tool structure ( 21 ) from a servomotor ( 13 ) is rotated.