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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen eines mehrstufigen Herstellungsprozesses eines Bauteils mittels eines Überwachungssystems gemäß dem geltenden Patentanspruch 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Computerprogrammprodukt, ein computerlesbares Speichermedium sowie ein Überwachungssystem.
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Die heutige industrielle Produktion ist gekennzeichnet durch eine Integration von zahlreichen Prozessschritten und Lieferanten zur Herstellung komplexer Produkte, wie zum Beispiel einer Karosserie eines Kraftfahrzeugs. Um dabei bezüglich Kosten und Qualität im gesamten Prozessablauf verbesserte Produkte zu erzielen, sollen alle Prozessschritte gesamthaft betrachtet werden. Beispielsweise führt ein optimaler Ablauf eines Prozessschritts nicht notwendigerweise zu dem bestmöglichen Ergebnis eines nachfolgenden Produktionsschritts. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit, übergreifend in die einzelnen Prozessschritte einzugreifen.
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Die
DE 19 949 954 A1 offenbart ein Verfahren zur Analyse und Optimierung eines mehrstufigen Herstellungsprozesses, welcher aus einer Anzahl gleich ausgeführter Normalschritte besteht, denen Abstimmungsschritte folgen, die zur Erreichung von gegebenen Produkteigenschaften durchgeführt werden und die in Art, Anzahl und Ausmaß variabel sind. Die Einzelschritte werden dabei in Bezug auf mindestens eine produktionsrelevante Eigenschaft in einer elektronischen Datenbank erfasst. Bei der Eigenschaft kann es sich beispielsweise um einen Mengenanteil, Kostenanteil oder die Auswirkung eines Einzelschrittes auf eine zu erzielende Produkteigenschaft handeln. Beispiel für einen mehrstufigen Herstellungsprozess ist die Herstellung eines Lackes aus einer Mehrzahl von Einzelkomponenten und Additiven. Mithilfe der in der Datenbank zusammengetragenen Informationen können Einzelschritte in ihrer Anzahl und ihrem Ausmaß deutlich reduziert und die Herstellungskosten somit gesenkt werden.
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In der
DE 11 2010 000 703 T5 werden ein Verfahren, ein Controller und ein System zum Steuern eines Herstellungsprozesses mit einem multivariablen Modell beschrieben.
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Abhängige variable Daten und manipulierte variable Daten werden empfangen. Abhängige variable Daten stellen Werte von ungesteuerten Prozessparametern von mehreren Sensoren dar. Manipulierte variable Daten stellen gesteuerte oder Sollwerte von steuerbaren Prozessparametern von mehreren Prozesswerkzeugen dar. Ein vorhergesagter betrieblicher Wert und/oder eine multivariable Statistik werden auf der Grundlage der empfangenen Daten bestimmt, und Betriebsparameter des Herstellungsprozesses werden auf der Grundlage der vorhergesagten Wertung und/oder multivariablen Statistik bestimmt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren, ein Computerprogrammprodukt, ein computerlesbares Speichermedium sowie ein Überwachungssystem zu schaffen, mittels welchem zuverlässig ein Herstellungsprozess eines Bauteils überwacht werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, ein Computerprogrammprodukt, ein computerlesbares Speichermedium sowie ein Überwachungssystem gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen eines mehrstufigen Herstellungsprozesses eines Bauteils mittels eines Überwachungssystems, wobei der mehrstufige Herstellungsprozess zumindest einen ersten Prozessschritt und einen zeitlich auf den ersten Prozessschritt folgenden zweiten Prozessschritt aufweist. Es erfolgt das Bearbeiten eines Grundbauteils für das Bauteil in dem ersten Prozessschritt, wobei das bearbeitete Grundbauteil zumindest eine erste spezifische Grenze für den ersten Prozessschritt einhält. Das aus dem ersten Prozessschritt stammende Bauteil wird in dem zweiten Prozessschritt bearbeitet. Es erfolgt das Bestimmen eines das Bauteil im zweiten Prozessschritt charakterisierenden Parameters und das Überprüfen, ob der charakterisierende Parameter eine zweite spezifische Grenze für den zweiten Prozessschritt einhält. In Abhängigkeit der Überprüfung nach dem zweiten Prozessschritt erfolgt das Ändern der ersten spezifischen Grenze.
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Insbesondere kann somit eine verbesserte Überwachung des mehrstufigen Herstellungsprozesses realisiert werden.
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Insbesondere findet somit ein Datenaustausch zwischen den einzelnen Prozessschritten statt. Es können sich dabei beispielsweise Schnittstellen zwischen Unternehmer und Bereichen innerhalb von Unternehmen ergeben. In einem solchen Umfeld ist es nun vorgesehen, dass jedes Mitglied der Prozesskette in einer einheitlichen Art und Weise Daten aufzeichnet, speichert und weitergeben kann. Ferner kann auch das Problem der zeitlichen Entkopplung von Fertigungsschritten berücksichtigt werden. Wird die Notwendigkeit einer Veränderung des von Prozessparametern in einem vorhergehenden Prozessschritt erkannt, so kann eine Veränderung des Eingangsprodukts für diesen Prozessschritt mit einer zeitlichen Verzögerung realisiert werden. Es kann in diesem Fall beispielsweise vorkommen, dass zunächst noch Lagerbestände des Eingangsprodukts mit den unerwünschten Eigenschaften verarbeitet werden.
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Unter einem Prozessschritt werden im Folgenden insbesondere die wesentlichen Fertigungsschritte zur Herstellung eines komplexen Produkts verstanden. Die Begriffe Prozessschritt und Fertigungsschritt werden dabei synonym verwendet. Als Beispiel einer solchen Prozesskette zur Herstellung einer lackierten Karosserie kann sein: Das Herstellen von Halbzeugen; die Lagerung und der Transport; das Schneiden von Platinen; Lagerung und Transport; Herstellung von Einzelteilen; Nacharbeit; Lagerung und Transport; Fügen der Einzelteilen oder Baugruppen; Nacharbeit; Lagerung und Transport; Lackieren; Nacharbeit; Lagerung und Transport. Als Endprodukt wird das Ergebnis jedes einzelnen Prozessschritts bezeichnet. Als Eingangsprodukt wird das Produkt beschrieben, das im jeweiligen Fertigungsschritt weiterverarbeitet wird. Das Grundbauteil kann beispielsweise ein Eingangsprodukt sein und nach dem ersten Prozessschritt zu einem Endprodukt werden, wobei dieses Endprodukt wiederum ein Eingangsprodukt für den zweiten Prozessschritt ist.
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Insbesondere wird somit im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eine prozessübergreifende Verbesserung der Prozesskette vorgeschlagen. Innerhalb eines Prozessschritts erfolgt dabei die Anpassung der Prozessparameter und zwischen den Prozessschritten eine automatisierte und gezielte Anpassung von Spezifikationsgrenzen der Endprodukte der einzelnen vorhergehenden Prozessschritte.
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Unter der Annahme einer sinnvollen Wahl der Spezifikation der Endprodukte der jeweiligen Prozessschritte gilt insbesondere, dass Schwankungen der Qualität der Endprodukte innerhalb der Spezifikation jedes einzelnen Prozessschritts keine Verletzungen der Spezifikation der Endprodukte in den folgenden Prozessschritten verursachen. Können Verletzungen der Spezifikation der Qualität eines Endprodukts auf die Schwankungen der Qualität eines Endprodukts eines vorhergehenden Prozesses zurückgeführt werden, so ist eine Anpassung der Spezifikation des Endprodukts dieses Prozesses hinsichtlich der Qualität erforderlich. Unter Voraussetzungen des Vorhandenseins geeigneter Spezifikationen, die gegebenenfalls wie beschrieben angepasst werden, gilt, dass Prozessparameter bei jedem Prozessschritt beliebig und unabhängig von den anderen Prozessschritten geändert werden dürfen.
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Der Algorithmus zum Vorschlagen von Spezifikationsgrenzen ermittelt ob und wenn erforderlich wie die Spezifikationsgrenzen des Endprodukts eines vorhergehenden Prozessschritts angepasst werden müssen. Insbesondere ermöglicht der Algorithmus Standards in einem Unternehmen spezifisch bezogen auf die Produktion einzelner Endprodukte in der Prozesskette zu verfeinern. Dabei ist der Zusammenhang eindeutig ermittelbar und zusätzlich wird eine Quantifizierung einer gegebenenfalls nötigen Veränderung der Spezifikationsgrenzen benötigt.
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Insbesondere ermöglicht somit die Erfindung, dass ein Eingreifen in die Prozessparameter eines vorhergehenden Prozessschritts vermieden wird. Damit können auch extern ablaufende Prozessschritte integriert werden und die prozessschrittübergreifende Optimierung einer Prozesskette vereinfacht werden. Das vorgeschlagene Verfahren erlaubt es ferner, auch wenn einzelne Prozessschritte in der Prozesskette manuell gesteuert werden sollten, eine übergreifende Optimierung der Prozesskette zu realisieren. Ein Prozessschritt kann somit auf einen beliebigen vorhergehenden Prozessschritt, auch außerhalb des Unternehmens, einwirken. Werden bei jedem Prozessschritt die Spezifikationsgrenzen überwacht und aktuell gehalten, so kann die Anzahl von fehlerhaft produzierten Endprodukten minimiert werden. Ferner kann eine Minimierung des erforderlichen Datentauschs zwischen einzelnen Prozessschritten realisiert werden.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltungsform wird im zweiten Prozessschritt der zumindest eine Prozessparameter angepasst und die Überprüfung nach der Anpassung des Prozessparameters im Anschluss daran durchgeführt. Insbesondere, sollte beispielsweise die zweite spezifische Grenze innerhalb des zweiten Prozessschrittes nicht eingehalten werden, so kann zuerst ein entsprechender zweiter Prozessparameter im zweiten Prozessschritt angepasst werden und versucht werden, die zweite spezifische Grenze einzuhalten. Sollte dies nicht möglich sein, findet erst dann wiederum die Anpassung beziehungsweise Änderung der ersten spezifischen Grenze statt. Spezifische Grenzen können zum Beispiel für eine Blechdicke, Schmierstoffmenge und Rauigkeit angegeben werden. Somit können unnötige Änderungen innerhalb des ersten Prozessschritts verhindert werden.
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Weiterhin vorteilhaft ist, wenn eine Zwischenlagerung des Bauteils nach dem ersten Prozessschritt bei der Anpassung der ersten spezifischen Grenze berücksichtigt wird. Beispielsweise kann das Bauteil nach dem ersten Prozessschritt zwischengelagert werden. Sollte nun im zweiten Prozessschritt überprüft werden, dass eine Änderung der ersten spezifischen Grenze notwendig ist, so wird dies erst durchgeführt, wenn auch die Zwischenlagerbestände entsprechend aufgebraucht sind.
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Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, wenn die Änderung der ersten spezifischen Grenze nur dann durchgeführt wird, wenn in einem auf den zweiten Prozessschritt nachgelagerten dritten Prozessschritt eine dritte spezifische Grenze nicht eingehalten wird. Sollte beispielsweise das mehrstufige Herstellungsverfahren zumindest drei Prozessschritte aufweisen, und das Bauteil nach dem ersten Prozessschritt die spezifische Grenze einhalten, nach dem zweiten Prozessschritt nicht die spezifische Grenze einhalten, aber nach dem dritten Prozessschritt wiederum die dritte spezifische Grenze einhalten, so wird nun verhindert, dass nach dem zweiten Prozessschritt die spezifische Grenze angepasst wird. Insbesondere, da das Bauteil zumindest im dritten Prozessschritt weiterhin die entsprechende spezifische Grenze einhält, muss eine Anpassung der ersten spezifischen Grenze nicht durchgeführt werden. Somit können Falscheingriffe in den Herstellungsprozess verhindert werden.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltungsform wird bei einer Einhaltung der dritten spezifischen Grenze eine Anpassung der zweiten spezifischen Grenze durchgeführt. Sollte beispielsweise das Bauteil nach dem dritten Prozessschritt die dritte spezifische Grenze einhalten, jedoch die zweite spezifische Grenze nicht eingehalten worden sein, so kann dies Rückschlüsse darauf geben, dass eventuell die spezifische Grenze im zweiten Prozessschritt falsch gewählt ist. Es kann dann zu einer Anpassung der spezifischen Grenze im zweiten Prozessschritt kommen, sodass zukünftig keine Fehlermeldungen mehr hierbei entstehen.
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Ferner hat es sich als vorteilhaft überwiesen, wenn die Überwachung zentral von einer dem Herstellungsprozess übergeordneten elektronischen Recheneinrichtung durchgeführt wird. Beispielsweise kann hierzu die elektronische Recheneinrichtung mit unterschiedlichen Sensoren innerhalb der Herstellungsprozessschritte gekoppelt sein und die Bauteile entsprechend überprüfen. Die überprüften und erfassten Parameter können dann wiederum gesammelt an einer zentralen elektronischen Recheneinrichtung, beispielsweise an einem Backend, gesammelt werden und zur zentralen Überwachung gesammelt werden. Somit kann ein übergeordnetes Überwachungssystem für den Herstellungsprozess realisiert werden.
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Weiterhin vorteilhaft ist, wenn eine Notwendigkeit der Änderung der ersten spezifischen Grenze mittels eines statistischen Verfahrens bestätigt wird. Insbesondere kann somit bewiesen werden, dass beispielsweise die Notwendigkeit der Anpassung der ersten Spezifikationsgrenze notwendig ist. Somit kann ein unnötiges Verändern der ersten spezifischen Grenze verhindert werden, da die Änderung insbesondere verifiziert wurde.
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Bei dem vorgestellten Verfahren handelt es sich um ein computerimplementiertes Verfahren. Daher betrifft ein weiterer Aspekt der Erfindung ein Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, welche eine elektronische Recheneinrichtung dazu veranlassen, wenn die Programmcodemittel von der elektronischen Recheneinrichtung abgearbeitet werden, ein Verfahren nach dem vorhergehenden Aspekt durchzuführen. Ferner betrifft die Erfindung auch ein computerlesbares Speichermedium mit dem Computerprogrammprodukt.
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Ein nochmals weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Überwachungssystem zum Überwachen eines mehrstufigen Herstellungsprozesses eines Bauteils, wobei das Überwachungssystem zum Durchführen eines Verfahrens nach dem vorhergehenden Aspekt ausgebildet ist. Insbesondere wird das Verfahren mittels des Überwachungssystems durchgeführt.
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Beispielsweise weist das Überwachungssystem eine elektronische Recheneinrichtung auf, insbesondere eine übergeordnete elektronische Recheneinrichtung, welche zum Durchführen des Verfahrens ausgebildet ist. Die elektronische Recheneinrichtung kann dabei Prozessoren, Schaltkreise, insbesondere integrierte Schaltkreise, sowie weitere elektronische Bauteile aufweisen, um ein Verfahren durchführen zu können.
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Vorteilhafte Ausgestaltungsformen des Verfahrens sind als vorteilhafte Ausgestaltungsformen des Überwachungssystems anzusehen. Das Überwachungssystem weist hierzu gegenständliche Merkmale auf, welche eine Durchführung des Verfahrens ermöglichen.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar.
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Die Erfindung wird nun anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform eines Überwachungssystems; und
- 2 ein schematisches Ablaufdiagramm gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens.
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In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine schematische Seitenansicht gemäß einer Ausführungsform eines Überwachungssystems 10. Das Überwachungssystem 10 ist zum Überwachen eines Herstellungsprozesses 12 eines Bauteils 14 ausgebildet. Wie vorliegend gezeigt, ist der Herstellungsprozess 12 mehrstufig. Insbesondere weist der vorliegende Herstellungsprozess 12 beispielsweise einen ersten Prozessschritt P1, einen zweiten Prozessschritt P2 und einen dritten Prozessschritt P3 auf. Die Prozessschritte P1, P2, P3 sind insbesondere zeitlich aufeinanderfolgend. Das Überwachungssystem 10 weist insbesondere eine übergeordnete elektronische Recheneinrichtung 16 auf. Das Bauteil 14 kann beispielsweise für ein nicht dargestelltes Kraftfahrzeug ausgebildet sein.
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1 zeigt insbesondere, dass beispielsweise ein Grundbauteil 18 in dem ersten Prozessschritt P1 bearbeitet werden kann und ein erstes Endprodukt 20 erzeugt werden kann. Das erste Endprodukt 20 wird wiederum als erstes Eingangsprodukt 22 für den zweiten Prozessschritt P2 verwendet. Aus dem zweiten Prozessschritt P2 wird ein zweites Endprodukt 24 erzeugt. Das zweite Endprodukt 24 wird wiederum als zweites Eingangsprodukt 26 an den dritten Prozessschritt P3 übergeben und nach dem dritten Prozessschritt P3 ist das Bauteil 14 erzeugt, wobei das Bauteil 14 vorliegend einem Endprodukt des dritten Prozessschrittes P3 entspricht.
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2 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens. Insbesondere erfolgt in einem ersten Schritt S1 das Bearbeiten des Grundbauteils 18 in dem ersten Prozessschritt P1, wobei das bearbeitete Grundbauteil 18 zumindest eine erste spezifische Grenze 28 für den ersten Prozessschritt P1 einhält. Im zweiten Schritt S2 erfolgt das Bearbeiten des aus dem ersten Prozessschritt P1 stammenden Bauteils in dem zweiten Prozessschritt P2. Im dritten Schritt S3 erfolgt das Bestimmen eines das Bauteil den zweiten Prozessschritt P2 charakterisierenden Parameters. In einem vierten Schritt S4 folgt das Überprüfen, ob der charakterisierende Parameter eine zweite spezifische Grenze 30 für den zweiten Prozessschritt P2 einhält. Im fünften Schritt S5 kann dann die erste spezifische Grenze 28 in Abhängigkeit der Überprüfung nach dem zweiten Prozessschritt P2 geändert werden.
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Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass im zweiten Prozessschritt P2 zumindest ein Prozessparameter 32 angepasst wird und die Überprüfung nach der Anpassung des Prozessparameters 32 durchgeführt wird. Ferner kann eine Zwischenlagerung des Bauteils, beispielsweise des ersten Endprodukts 20 oder des zweiten Endprodukts 24, nach dem ersten Prozessschritt P1 bei der Anpassung der ersten spezifischen Grenze 28 berücksichtigt werden.
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Insbesondere kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Änderung der ersten spezifischen Grenze 28 nur dann durchgeführt wird, wenn in dem auf den zweiten Prozessschritt P2 nachgelagerten dritten Prozessschritt P3 eine dritte spezifische Grenze 34 nicht eingehalten wird. Insbesondere kann bei einer Einhaltung der dritten spezifischen Grenze 34 eine Anpassung der zweiten spezifischen Grenze 30 durchgeführt werden.
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Insbesondere ist somit vorgesehen, dass unter der Annahme einer sinnvollen Wahl der Spezifikationen der Endprodukte 20, 24 der jeweiligen Prozessschritte P1, P2, P3 und der Qualität der Endprodukte 20, 24 innerhalb der Spezifikation jedes einzelnen Prozessschrittes P1, P2, P3 keine Verletzung der Spezifikation der Endprodukte 20, 24 in den folgenden Prozessschritten P1, P2, P3 verursachen. Können Verletzungen der Spezifikationen der Qualität eines Endprodukts 20, 24 auf die Schwankungen der Qualität eines Endprodukts 20, 24 eines vorhergehenden Prozesses zurückgeführt werden, so ist eine Anpassung der Spezifikation des Endprodukts 20, 24 dieses Prozesses hinsichtlich der Qualität erforderlich. Unter der Voraussetzung des Vorhandenseins geeigneter Spezifikationen, die gegebenenfalls, wie beschrieben, angepasst werden, gilt, dass Prozessparameter 32 bei jedem Prozessschritt P1, P2, P3 beliebig und unabhängig von den anderen Prozessschritten P1, P2, P3 geändert werden dürfen, solange die Spezifikationen der Qualität der jeweiligen Endprodukte 20, 24 nach jedem Prozessschritt P1, P2, P3 eingehalten werden. Ergänzend könnte, wenn ein Endprodukt 20, 24 die Spezifikationsgrenzen verletzt, zur Vermeidung von Ausschuss eine Prüfung erfolgen, ob sich das Endprodukt 20, 24 dennoch in den Folgeprozessen verarbeiten lässt. Dieser Gedanke lässt sich auch dahingehend fortsetzen, die Spezifikationsgrenzen, wenn möglich, gezielt zu vergrößern.
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Insbesondere ermittelt somit der Algorithmus zum Vorschlagen der Spezifikationsgrenzen, ob und, wenn erforderlich, wie die Spezifikationsgrenzen des Endprodukts 20, 24 eines vorhergehenden Prozessschrittes P1, P2, P3 angepasst werden müssen. Insbesondere ermöglicht der Algorithmus Standards in einem Unternehmen spezifisch bezogen auf die Produktion einzelner Endprodukte 20, 24 in der Prozesskette zu verfeinern. Dabei muss der Zusammenhang eindeutig ermittelbar sein und zusätzlich wird eine Quantifizierung einer gegebenenfalls nötigen Veränderung der Spezifikationsgrenze benötigt. Die Prozessparameter 32 sind dabei ganz entscheidend und beeinflussen die Qualität des Endprodukts 24 eines Prozessschritts P1, P2, P3, sodass diese bei der Bewertung der Notwendigkeit der Veränderung von Spezifikationsgrenzen mit einbezogen werden. Eine Notwendigkeit der Anpassung von Spezifikationsgrenzen wird mithilfe von statistischen Beweisen bestätigt. Ergänzend ist zu prüfen, ob sich die Anforderungen an die Spezifikation an das Endprodukt 20, 24 eines Prozessschritts P1, P2, P3 widersprechen. Beim Auftreten eines solchen Widerspruchs kann der daraus resultierende Konflikt beispielsweise durch eine technische Anpassung eines Prozessschritts P1, P2, P3 beseitigt werden.
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Beispielhaft kann die Verarbeitung von Platinen aufgeführt werden. Die Eigenschaften der verarbeiteten Platinen beeinflussen nachweislich die Qualität der erzeugten Bauteile in einem Presswerk. Mittels des Überwachungssystems 10 können diese Eigenschaften, zum Beispiel Blechdicke, Schmierstoffmenge und Rauigkeit, die Prozessparameter 32 sowie auch die Qualität der Endprodukte 20, 24 aufgezeichnet werden. Basierend auf diesen Daten kann mittels des beschriebenen Algorithmus ermittelt werden, ob sich Qualitätsprobleme bei den produzierten Bauteilen 14 auf die eingesetzte Spezifikation der Platineneigenschaften zurückführen lässt. Für diese Bewertung müssen auch die verwendeten Prozessparameter 32 berücksichtigt werden, da diese die Qualität des Endprodukts 24 maßgeblich beeinflussen. Ergänzend kann der Algorithmus auch eine Empfehlung für die Anpassung der Spezifikation der Eigenschaften der Platinen vorschlagen.
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Ein nochmals weiteres Beispiel kann die Qualität der mechanischen Eigenschaften von Fügestellen während eines Fügeprozesses beeinflussen, wobei hierbei insbesondere ein Klebe- oder Laserschweißprozess berücksichtigt werden kann. Insbesondere diese Fügeprozesse hängen stark von einer Schmierstoffmenge auf den beteiligten Bauteiloberflächen ab. Der Schmierstoff wird vom Lieferanten des Halbzeugs beziehungsweise des Coils oder der Platinen appliziert sowie je nach Erfordernis kann noch ein zusätzlicher Schmierstoffauftrag im Presswerk vor der Verarbeitung der geschnittenen Platine in der Pressstraße erfolgen. Somit ergibt sich die Menge der Schmierstoffmenge auf einer Bauteiloberfläche von zwei Prozessschritten sowie gewissen gravitationsbedingten Umlagerungsprozessen während der Lagerung der Halbzeuge beziehungsweise der Platinen. Mittels des erwähnten Verfahrens kann ermittelt werden, inwiefern Einschränkungen der applizierten Schmierstoffmenge für die Aufrechterhaltung der Qualität der Fügestellen im Karosseriebau erforderlich sind. Anschließend ermittelt der Algorithmus, wenn erforderlich, einen Vorschlag zur Anpassung der Spezifikationsgrenzen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Überwachungssystem
- 12
- Herstellungsprozess
- 14
- Bauteil
- 16
- elektronische Recheneinrichtung
- 18
- Grundbauteil
- 20
- erstes Endprodukt
- 22
- erstes Eingangsprodukt
- 24
- zweites Endprodukt
- 26
- zweites Eingangsprodukt
- 28
- erste spezifische Grenze
- 30
- zweite spezifische Grenze
- 32
- Prozessparameter
- 34
- dritte spezifische Grenze
- P1
- erster Prozessschritt
- P2
- zweiter Prozessschritt
- P3
- dritter Prozessschritt
- S1 bis S5
- Schritte des Verfahrens
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19949954 A1 [0003]
- DE 112010000703 T5 [0004]
