DE102017010473A1 - Maschinenanlage zur Herstellung oder Behandlung synthetischer Fäden - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschinenanlage zur Herstellung oder Behandlung von synthetischen Fäden mit einer Vielzahl von Maschinenkomponenten mit Aktoren und/oder Sensoren, denen eine Vielzahl von Steuerkomponenten zugeordnet ist. Die Steuerkomponenten sind durch ein Maschinennetzwerk mit einer zentralen Maschinensteuerstation verbunden. Um möglichst Prozessstörungen schnell zu beheben und gleichmäßige Produktqualität zu gewährleisten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Steuerkomponenten parallel durch ein Analysenetzwerk mit einer zentralen Analysestation gekoppelt sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschinenanlage zur Herstellung oder Behandlung von synthetischen Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Bei der Herstellung von synthetischen Fäden, beispielsweise beim Schmelzspinnen oder bei der Behandlung von synthetischen Fäden beispielsweise beim Falschdralltexturieren, beeinflussen eine Vielzahl von einzelnen Herstellungsvorgängen, wie Extrudieren, Texturieren, Verstrecken, Verwirbeln und Aufspulen, die Qualität der Fäden. Dabei ist jeder einzelne Herstellungsvorgang seinerseits mit einer Vielzahl von Parametern beeinflussbar. Insoweit werden eine Vielzahl von Maschinenkomponenten genutzt, die über Aktoren und Sensoren verfügen, um den Herstellungsvorgang sowie die Fadenqualität in der gewünschten Art und Weise zu beeinflussen. Jeder der Maschinenkomponenten ist einer Steuerkomponente zugeordnet, die über ein Maschinennetzwerk mit einer zentralen Maschinensteuerstation verbunden sind. Eine derartige Maschinenanlage zur Herstellung oder Behandlung von synthetischen Fäden ist beispielsweise aus der DE 10 2015 002 922 A1 bekannt.
  • Bei der bekannten Maschinenanlage werden sämtliche zur Steuerung der Herstellungsvorgänge ausgetauschten Daten und Signale durch einen Maschinennetzwerk übertragen. Das Maschinennetzwerk weist üblicherweise ein BUS-System auf, mit welchen die zur Steuerung benötigten Parameter übermittelt werden. Insbesondere bei unzulässigen Abweichungen im Prozess und im Produkt sind schnelle Reaktionszeiten gewünscht, damit die entsprechenden Maschinenkomponenten gesteuert werden können. Die Übertragungsgeschwindigkeit sowie die Übertragungskapazitäten von derartigen BUS-Systemen sind jedoch begrenzt.
  • Es ist nun Aufgabe der Erfindung, die gattungsgemäße Maschinenanlage zur Herstellung oder Behandlung von synthetischen Fäden derart zu verbessern, dass eine möglichst gleich bleibende Prozessqualität bei der Herstellung oder Behandlung der synthetischen Fäden gewährleistet ist.
  • Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, die gattungsgemäße Maschinenanlage derart weiterzubilden, dass möglichst schnelle Analysen und schnelle Reaktionszeiten bei Prozessstörungen realisierbar sind.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Steuerkomponenten parallel durch ein Analysenetzwerk mit einer zentralen Analysestation gekoppelt sind.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
  • Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass der zur Steuerung der Maschinenkomponenten erforderliche Datentransfer und der zur Analyse des Prozesses erforderliche Datentransfer separiert werden. So lassen sich die für die Analyse zur Feststellung von Prozessstörungen ausgetauschten Daten und Parameter unmittelbar über ein separates Analysenetzwerk übertragen, dass die Steuerkomponenten direkt mit einer zentralen Analysestation koppelt. Die zur Steuerung der Maschinenkomponenten erforderlichen Daten werden wie üblich über das Maschinennetzwerk den Steuerkomponenten zugeführt. Somit können vorhandene Softwarestrukturen sowohl zur Analyse als auch zur Steuerung genutzt werden.
  • Hierbei hat sich insbesondere die Weiterbildung der Erfindung bewährt, bei welcher das Analysenetzwerk zur Datenübertragung durch ein echtzeitfähiges BUS-System gebildet ist. Damit ist eine Datenübertragung in Echtzeit möglich. Durch minimale Zeitintervalle zwischen einer Datenentstehung und einer Datenanalyse könne Prozessstörungen sowohl bei der Herstellung von synthetischen Fäden als auch bei der Behandlung synthetischer Fäden schnell analysiert und korrigiert werden. Somit können innerhalb der Analysestation reine Echtzeit-Datenanalysen ausgeführt werden, die insbesondere eine schnelle Diagnose bei Prozeßstörungen begünstigen.
  • Das Maschinenetzwerk wird zur Datenübertragung bevorzugt durch ein Industrie-Ethernet gebildet. Damit können die erforderlichen Parameter zur Steuerung der Maschinenkomponenten unabhängig von dem echtzeitfähigen Analysenetzwerk, beispielsweise einem ProfiNet, übertragen werden.
  • Um einen parallelen Datentransfer mit dem Maschinenetzwerk und mit dem Analysenetzwerk zu ermöglichen, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die Steuerkomponenten zumindest zwei Netzwerkanschlüsse aufweisen, wobei einer der Netzwerkanschlüsse als ein Echtzeitnetzanschluss ausgeführt ist. Insoweit lassen sich innerhalb der Steuerkomponenten bereits eine Vorselektierung oder Vorverarbeitung der Parameter vornehmen, die dann über den Echtzeitnetzanschluss und dem Echtzeit-Analysenetzwerk unmittelbar der Analysestation zugeführt werden können.
  • Grundsätzlich lassen sich einzelne Echtzeitparameter wie beispielsweise ein Fadenspannungsmesswert direkt der Maschinensteuerstation zuführen, um unter Berücksichtigung eines Ist-Soll-Vergleichs direkte Steuereingriffe zu ermöglichen. Hierzu ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher die Maschinensteuerstation über einen separaten Echtzeitnetzanschluss mit dem Analysenetzwerk verbunden ist.
  • Im Hinblick auf komplexe Datenstrukturen und einer Vielzahl von Parametern lässt sich die Analysestation vorteilhaft auch mit einer externen Diagnosestation verbinden. Hierzu weist die Analysestation vorteilhaft eine Internetschnittstelle auf, um beispielsweise eine BigData-Analyse zu ermöglichen.
  • Dabei ist es besonders von Vorteil, wenn die Analysestation und die Maschinensteuerstation zu einem Datenaustausch miteinander verbunden sind. So können schnelle Reaktionszeiten zur Einhaltung bestimmter Produktqualitäten oder auch zur Beseitigung von Prozessstörungen gewährleistet werden.
  • Aufgrund des sehr komplexen Aufbaus und der Vielzahl von Maschinenkomponenten ist des Weiteren vorgesehen, dass das Maschinennetzwerk und/oder das Analysenetzwerk drahtlos nach einem WLAN-Standard ausgebildet sind. So lässt sich vorzugsweise das Maschinenetzwerk als ein Funknetzwerk ausbilden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Hinweis auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.
  • Es stellen dar:
    • 1 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Maschinenanlage zur Herstellung synthetischer Fäden,
    • 2 schematisch eines der Maschinenfelder des Ausführungsbeispiels aus 1,
    • 3 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Maschinenanlage zur Texturierung von synthetischen Fäden,
    • 4 schematisch eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels aus 3.
  • In den 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Maschineanlage zur Herstellung synthetischer Fäden in mehreren Ansichten dargestellt. In 1 ist schematisch eine Gesamtansicht und in 2 schematisch eine Teilansicht der Maschinenanlage dargestellt. Soweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
  • Die Maschineanlage weist eine Vielzahl von Maschinenkomponenten auf, um den Herstellungsprozess zum Schmelzspinnen von synthetischen Fäden zu steuern. Eine erste Maschinekomponente 1.1 wird durch einen Extruder 11 gebildet, der über ein Schmelzeleitungssystem 12 mit einer Mehrzahl von Spinnpositionen 20 verbunden ist. In der 2 sind beispielhaft vier Spinnpositionen 20.1 bis 20.4 dargestellt.
  • Die Spinnpositionen 20 sind identisch aufgebaut und in 2 schematisch dargestellt. Innerhalb der Spinnposition 20 sind mehrere Maschinenkomponenten 1.2, 1.3, 1.4, 1.5 und 1.6 vorgesehen, um das Spinnen einer Fadenschar innerhalb der Spinnpositionen 20 zu steuern. Insoweit wird in jeder in der 1 dargestellten Spinnposition eine Fadenschar von beispielsweise 12, 16 oder 32 Fäden erzeugt. Die Fadenschar ist mit dem Bezugszeichen 33 in 2 gekennzeichnet.
  • Als Maschinenkomponenten sind in diesem Ausführungsbeispiel die Maschinenteile bezeichnet, die durch Antriebe, Aktoren und Sensoren maßgeblich am Prozess beteiligt sind. Neben den Antrieben und Aktoren sind auch hier nicht näher dargestellte Sensoren den Maschinenkomponenten zugeordnet, die zur Steuerung des Herstellungsprozesses nötig sind. So weist die Spinnposition 20 als erste Maschinekomponente 1.2 eine Spinnpumpenvorrichtung 13 auf, die einem Schmelzeleitungssystem 12 angeschlossen ist und die mit einer Spinndüse 14 zum Extrudieren der Fäden zusammenwirkt. Der Spinnpumpenvorrichtung 13 sind üblicherweise ein Drucksensor und gegebenenfalls ein Temperatursensor zugeordnet. Eine zweite Maschinekomponente 1.3 ist durch eine Gebläseeinheit 16 gebildet, die eine Kühlluftversorgung einer Kühlvorrichtung 15 steuert. Die Kühlvorrichtung 15 ist unterhalb der Spinndüse 14 angeordnet.
  • Ein nächster Prozessschritt wird durch die Maschinenkomponente 1.4 ausgeführt, die eine Benetzungsvorrichtung 17 umfasst. Das Führen der Fadenschar 33 zum Abziehen und Verstrecken der Fäden wird durch eine Maschinenkomponente 1.5 ausgeführt, die eine Galetteneinheit 18 aufweist. Am Ende des Herstellungsprozesses werden die Fäden zu Spulen gewickelt, hierzu ist die Maschinenkomponente 1.6 vorgesehen, die die Aufspulmaschine 19 bildet.
  • Innerhalb der Spinnpositionen 20.1 bis 20.4. sind den Maschinenkomponenten 1.2 bis 1.6 jeweils eine von mehreren Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 zugeordnet. So bilden die Maschinenkomponente 1.2 und die Steuerkomponente 2.2 eine Einheit. Dementsprechend sind die Maschinenkomponenten 1.3 bis 1.6 mit den zugeordneten Steuerkomponenten 2.3 bis 2.6 verbunden.
  • Zur Kommunikation und Datenübertragung weist jede der Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 jeweils zwei Netzwerkanschlüsse 8.1 und 8.2 auf. Der Netzwerkanschluss 8.2 ist echtzeitfähig, um eine Echtzeitdatenübertragung zu ermöglichen. So sind die Echtzeitnetzwerkanschlüsse 8.2 der Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 mit einem echtzeitfähigen Analysenetzwerk 6 beispielsweise einem ProfiNet oder einem anderen Echtzeit-Bus-System miteinander gekoppelt. Das Analysenetzwerk 6 ist an einer Analysestation 7 angeschlossen, um die von den Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 übermittelten Daten unmittelbar der Analysestation 7 zuzuführen.
  • Zur Kommunikation und zur Datenübertragung sind die Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 über die Netzwerkanschlüsse 8.1 mit einem Maschinennetzwerk 4 verbunden. Das Maschinenetzwerk 4, das vorzugsweise durch ein Industrie-Ethernet gebildet ist, verbindet die Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 mit einer zentralen Maschinensteuerstation 5. Durch die getrennten Netzwerke 4 und 6 lässt sich die Kommunikation und Datenübertragung für die Steuerung der Maschinekomponenten parallel zu einer Kommunikation und Datenübertragung mit der Analysestation durchführen. So können insbesondere Echtzeitparameter zur Analyse einbezogen werden, damit Prozessstörungen schnell abgestellt und damit gleichmäßige Produktqualitäten gewährleistet sind.
  • Um die Steuerung der Maschinenkomponenten zu verbessern, weist die Maschinensteuerstation 5 in einer alternativen Ausführungsvariante einen echtzeitfähigen Netzwerkanschluss 40 auf, worüber eine direkte Anbindung an das Analysenetzwerk möglich ist. Damit lassen sich beispielsweise bestimmte Echtzeitparameter wie ein Fadenspannungsmeßwert direkt der Maschinensteuerstation 5 übermitteln und zur Steuerung zumindest einer der Maschinenkomponenten nutzen. In 2 ist diese Ausführung mit dem Echtzeitnetzwerkanschluss 40 gestrichelt dargestellt.
  • Wie in der 1 dargestellt ist, umfasst die Maschineanlage mehrere Spinnpositionen, wobei hier nur vier der Spinnpositionen dargestellt sind. Die zu der Spinnposition 20.1 benachbarten Spinnpositionen 20.2, 20.3 und 20.4 sind identisch aufgebaut und weisen jeweils eine Mehrzahl von Maschinenkomponenten auf. Die Spinnpositionen 20.1, 20.2, 20.3 und 20.4 sind somit gemeinsam über das Maschinennetzwerk 4 mit der zentralen Maschinensteuerstation 5 und über das parallele Analysenetzwerk 6 mit der Analysestation 7 verbunden. Neben den Steuerkomponenten 2.2 bis 2.6 der Spinnposition ist auch die Steuerkomponente 2.1 des Extruders 11 mit zwei Netzwerkanschlüssen 8.1 und 8.2 ausgeführt, um mit dem Maschinenetzwerk 4 und dem Analysenetzwerk 6 zu verbinden. Hierbei ist der Steuerkomponente 2.1 beispielhaft ein Drucksensor 36 an dem Extruder 11 zugeordnet. Damit lassen sich alle in der Maschinenanlage eingesetzten Maschinenkomponenten bei der Datenanalyse berücksichtigen. Im Hinblick auf einer so genannten BigData-Analyse weist die Analysestation 7 eine Internetschnittstelle 9 auf. Über die Internetschnittstelle 9 lässt sich die Analysestation 7 mit einer Diagnosestation 35 verbinden. Die Diagnosestation 35 kann hierbei sowohl ein lokales als auch digitales Speichermedien aufweisen, mit welchem entsprechende Massendaten verarbeitet werden können. Insoweit können auch umfangreiche Prozessanalysen auf Basis von Echtzeitparametern ausgeführt werden.
  • Um möglichst schnelle Prozessänderungen an den Maschinenkomponenten steuern zu können, ist die Analysestation 7 zu einem Datenaustausch mit der Maschinesteuerstation 5 verbunden.
  • In den 3 und 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Maschinenanlage zur Behandlung von Fäden in mehreren Ansichten gezeigt. Das Ausführungsbeispiel betrifft eine Texturiermaschine, die in 3 in einer Querschnittsansicht und in 4 in einer Draufsicht gezeigt ist. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figur gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
  • Die zum Texturieren von Fäden vorgesehene Maschinenanlage umfasst eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen pro Faden, wobei innerhalb der Maschinenanlage Hunderte von Fäden gleichzeitig behandelt werden. Die Bearbeitungsstationen sind innerhalb der Maschineanlage identisch ausgeführt und weisen jeweils mehrere Maschinenkomponenten zur Steuerung des Behandlungsprozesses auf.
  • In 3 sind die Maschinekomponenten 1.1 bis 1.8 einer der Bearbeitungsstationen dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel werden die Maschinenkomponenten 1.1 bis 1.8 durch ein erstes Lieferwerk 21, einer Heizeinrichtung 22, eine Texturiervorrichtung 25, ein zweites Lieferwerk 26, eine Setheizeinrichtung 27, ein drittes Lieferwerk 28, eine Spulvorrichtung 29 und eine Changiervorrichtung 30 gebildet.
  • Die Maschinenkomponenten 1.1 bis 1.8 sind innerhalb eines Maschinengestells 24 zu einem Fadenlauf hintereinander angeordnet, um einen Texturierprozess auszuführen. Hierzu wird der Faden 33 durch eine Vorlagespule 38 in einem Gattergestell 37 bereitgehalten. Der Faden 33 wird von dem Lieferwerk 21 abgezogen und innerhalb einer Texturierzone durch die Heizeinrichtung 22 erhitzt und anschließend in einer Kühleinrichtung 23 abgekühlt. Im weiteren Verlauf folgt die Texturiervorrichtung 25 dem zweiten Lieferwerk 26, wobei der Faden 33 in der Texturierzone verstreckt wird. Nach einer Nachbehandlung in der Setheizeinrichtung 27 wird der Faden von dem dritten Lieferwerk 28 zur Spulvorrichtung 29 geführt und zu einer Spule 34 gewickelt.
  • Da die Spulvorrichtung 29 eine größere Maschinenbreite beansprucht im Verhältnis zu den vorgeordneten Maschinenkomponenten 1.1 bis 1.6 sind mehrere Spulvorrichtungen 29 etagenförmig in dem Maschinengestell 24 angeordnet. Den in der Bearbeitungsstation vorgesehenen Maschinenkomponenten 1.1 bis 1.8 sind jeweils separate Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 zugeordnet, um die jeweiligen Maschinenkomponenten 1.1 bis 1.8 mit den zugeordneten Aktoren und Sensoren zu steuern. Die Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 weisen jeweils zwei Netzwerkanschlüsse 8.1 und 8.2 auf. Der Netzwerkanschluss 8.2 ist als Echtzeitnetzwerkanschluss ausgeführt und mit einem Analysenetzwerk 6 beispielsweise einem ProfiNet verbunden. Der parallele Netzwerkanschluss 8.1 der Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 ist an dem Maschinennetzwerk 4 angeschlossen. Das Maschinenetzwerk 4, das beispielsweise durch ein Industrie-Ethernet gebildet ist, verbindet die Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 mit einer Feldsteuerstation 31.1. Parallel verbindet das Analysenetzwerk 6 die Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 mit einer Feldanalysestation 32.
  • Wie aus der Darstellung in 4 hervorgeht, sind die Maschinenkomponenten von insgesamt zwölf Bearbeitungsstationen zu einem Maschinenfeld 3.1 zusammengefasst. Die innerhalb des Maschinenfeldes 3.1 vorgesehenen Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 der Maschinenkomponenten 1.1 bis 1.8 sind alle in dem Maschinennetzwerk 4 eingebunden und mit der Feldsteuerstation 31.1 verbunden. Dementsprechend sind die Steuerkomponenten 2.1 bis 2.8 des Maschinenfeldes 3.1 über das Analysenetzwerk 6 mit der Feldanalysestation 32.1 verbunden.
  • In der Maschinenanlage sind eine Mehrzahl von Maschinenfelder vorgesehen, wobei in diesem Ausführungsbeispiel nur zwei der Maschinenfelder gezeigt sind. Die den Maschinenfeldern 3.1 und 3.2 zugeordneten Feldsteuerstationen 31.1 und 31.2 sind in dem Maschinennetzwerk 4 eingebunden und mit einer zentralen Maschinensteuerstation 5 gekoppelt. Dementsprechend sind auch die Feldanalysestationen 32.1 und 32.2 der Maschinenfelder 3.1 und 3.2 in dem Analysenetzwerk 6 eingebunden und mit einer zentralen Analysestation 7 verbunden. Die Analysestation 7 ist über eine Internetschnittstelle 9 mit einer externen Diagnosestation 35 verbunden.
  • Die Funktion zur Kommunikation und Datentransfer erfolgt hierbei analog zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, so dass die Echtzeitparameter und Daten unmittelbar über das Analysenetzwerk 6 der Analysestation 7 zuführbar sind. Hierbei können gegebenenfalls erste Voranalysen durch die dem jeweiligen Maschinenfeld zugeordneten Feldanalysestation ausgeführt werden. Zum direkten Datenaustausch ist die Analysestation 7 mit der Maschinensteuerstation 5 verbunden. Über die zentrale Maschinensteuerstation 5 kann die gesamte Maschinenanlage zum Texturieren der Fäden gesteuert werden. Die Überwachung und Analyse erfolgt vorzugsweise durch die zentralen Analysestation 7. Bei einer großen Datenmenge lässt sich die externe Diagnosestation 35 in die Analyse und die Diagnose einbinden.
  • Die erfindungsgemäße Maschinenanlage zur Herstellung und/oder Behandlung von synthetischen Fäden zeichnet sich insbesondere durch eine Qualitätsanalyse auf Basis von Echtzeitdaten aus. So lassen sich Prozessoptimierungen während des laufenden Herstellungsprozesses oder Behandlungsprozesses durchführen. Im Fall von Prozessstörungen können entsprechende Diagnosen über die Echtzeitparameterübertragung unabhängig von der Maschinesteuerung ausgeführt werden. Darüber hinaus lassen sich vorausschauende Instandhaltungen aus den Datenanalyse ermitteln.
  • Um den Verdrahtungsaufwand innerhalb der Maschinenanlage zur Realisierung des Maschinennetzwerks und des Analysenetzwerks zu minimieren, besteht auch die Möglichkeit zumindest eines der Netzwerke drahtlos auszuführen. So könnte das Maschinennetzwerk beispielsweise als ein Funknetzwerk ausgebildet sein. Bevorzugt lässt sich das drahtlos Netzwerk nach einem WLAN-Standard ausführen, so dass alle Steuerkomponenten über ein lokales Maschinenfunknetzwerk mit der zentralen Maschinensteuerstation verbunden sind. Analog könnte jedoch auch ein echtzeitfähiges Analaysefunknetzwerk in der Maschinenanlage installiert sein.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102015002922 A1 [0002]

Claims (8)

  1. Maschinenanlage zur Herstellung oder Behandlung von synthetischen Fäden mit einer Vielzahl von Maschinenkomponenten (1.1-1.6) mit Aktoren und/oder Sensoren und mit einer Vielzahl von Steuerkomponenten (2.1-2.6), die den Maschinenkomponenten (1.1-1.6) zur Steuerung zugeordnet sind, wobei die Steuerkomponenten (2.1-2.6) durch ein Maschinennetzwerk (4) mit einer zentralen Maschinensteuerstation (5) verbunden sind, durch gekennzeichnet, dass die Steuerkomponenten (2.1-2.6) parallel durch ein Analysenetzwerk (6) mit einer zentralen Analysestation (7) gekoppelt sind.
  2. Maschinenanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Analysenetzwerk (6) zur Datenübertragung durch ein echtzeitfähiges BUS-System gebildet ist.
  3. Maschinenanlage nach einem Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinennetzwerk (4) zur Datenübertragung durch ein Industrie-Ethernet gebildet ist.
  4. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerkomponenten (2.1-2.6) zumindest zwei Netzwerkanschlüsse (8.1, 8.2) aufweisen, wobei einer der Netzwerkanschlüsse (8.1, 8.2) als ein Echtzeitnetzanschluss ausgeführt ist.
  5. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerstation (5) über einen separaten Echtzeitnetzanschluss (40) mit dem Analysenetzwerk (6) verbunden ist.
  6. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Analysestation (7) eine Internetschnittstelle (9) aufweist und dass die Analysestation (7) mit einer externen Diagnosestation (35) verbunden ist.
  7. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Analysestation (7) und die Maschinensteuerstation (5) zu einem Datenaustausch miteinander verbunden sind.
  8. Maschinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinennetzwerk (4) und/oder das Analysenetzwerk (6) drahtlos nach einem WLAN-Standard ausgebildet ist.
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