DE102011102095A1

DE102011102095A1 - Multi-part molded part, particularly for prosthesis, comprises two or multiple individual components, where two individual components are arranged adjacent to each other, such that they are joined with each other by contact surface

Info

Publication number: DE102011102095A1
Application number: DE102011102095A
Authority: DE
Inventors: Thilo Brandts; Emanuel Mesaric
Original assignee: DELTAMED GmbH
Current assignee: DELTAMED GmbH
Priority date: 2011-05-19
Filing date: 2011-05-19
Publication date: 2012-11-22

Abstract

The multi-part molded part (1) comprises two or multiple individual components (2,4,6), where two individual components are arranged adjacent to each other, such that they are joined with each other by a contact surface, particularly by a fastener. The two adjacent individual components have generatively formed individual components. The former individual component or the latter individual component is formed of two, particularly three bottom section components joined by the contact surface. The solidified mass is made of monomer containing acrylates or methacrylates. An independent claim is included for a method for manufacturing a molded part.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein mehrteiliges Formteil, insbesondere für Prothesen, z. B. dentale Teil- oder Vollprothesen.The present invention relates to a multi-part molded part, in particular for prostheses, z. B. dental partial or full dentures.

Die Fertigung einer Prothese ist zumeist ein komplexer vielstufiger Prozess. Dieses trifft auf z. B. Gelenkprothesen ebenso zu wie auf Dentalprothesen. An solche im oder am menschlichen Körper zum Einsatz kommenden Prothesen werden in der Regel sehr hohe Anforderungen gestellt hinsichtlich Mechanik, Dauergebrauchseigenschaften, Tragekomfort und Optik. Dieses gelingt häufig nur über den Einsatz hochwertiger Ausgangsmaterialien. Da es sich bei Prothesen üblicherweise um Medizinprodukte handelt, sind regelmäßig amtliche Gütestandards z. B. hinsichtlich Material und mechanischer Belastbarkeit zu erfüllen. Hiermit geht im Allgemeinen kein geringer Fertigungsaufwand einher. Unabhängig vom Prothesentyp versucht man deshalb, Fertigung wie auch Materialeinsatz zu optimieren, um die Kosten für diese Produkte möglichst gering zu halten, ahne dabei Qualitätseinbußen in Kauf nehmen zu müssen. Vielmehr wird angestrebt, zu Produkten mit verbesserten Eigenschaften zu gelangen.The fabrication of a prosthesis is usually a complex multi-step process. This applies to z. B. joint prostheses as well as on dental prostheses. Such prostheses, which are used in or on the human body, are generally subject to very high demands with regard to mechanics, long-term use properties, wearing comfort and optics. This often succeeds only through the use of high quality starting materials. Since prostheses are usually medical devices, official quality standards are regularly used. B. in terms of material and mechanical strength to meet. This is generally associated with no low production costs. Regardless of the type of prosthesis, attempts are therefore made to optimize both production and material use in order to keep the costs for these products as low as possible, without having to accept quality losses. Rather, the aim is to arrive at products with improved properties.

An provisorische wie auch Endprothesen werden im Dentalbereich schon deshalb besonders hohe Anforderungen gestellt, als geringste Passungenauigkeiten zu einem erheblich geminderten Tragekomfort führen oder die jeweilige Prothese für den Nutzer sogar völlig ungeeignet machen. Für das Modellieren eines individuellen Zahnersatzes stehen heute vielfältige Methoden zur Verfügung. Beispielhaft sei auf die DE 10 2008 006 048 A1 sowie die DE 10 2004 052 264 A1 verwiesen. Um geeignete Abdrücke zu erhalten, kann zudem auf interoral gescannte dreidimensionale Datensätze zurückgegriffen werden, wie in der WO 2010/145669 A1 beschrieben. Um bei Dentalprothesen gute mechanische Eigenschaften gewährleisten zu können, wird nicht selten auf insbesondere keramische Kompositmaterialien, wie in der WO 2010/010082 A1 , US 2009/0001623 A1 und US 5,389,900 offenbart, zurückgegriffen.Therefore, particularly high demands are placed on provisional and endoprostheses in the dental sector, as the slightest inaccuracies in fit lead to a considerably reduced wearing comfort or even render the respective prosthesis completely unsuitable for the user. There are a variety of methods available today for modeling individual dentures. Exemplary is on the DE 10 2008 006 048 A1 as well as the DE 10 2004 052 264 A1 directed. In order to obtain suitable impressions, inter-organically scanned three-dimensional data sets can also be used, as in US Pat WO 2010/145669 A1 described. In order to be able to ensure good mechanical properties in dental prostheses, not infrequently ceramic composite materials in particular, as in the WO 2010/010082 A1 . US 2009/0001623 A1 and US 5,389,900 revealed, resorted to.

Die rechnergestützt ermittelten Daten dreidimensionaler Objekte werden heutzutage vermehrt genutzt, um Formteile, beispielsweise dentale wie auch otoplastische Prothesenteile unter Einsatz generativer Fertigungsverfahren herzustellen. Heutzutage werden die Begriffe generative Fertigungsverfahren und additive Fertigungsverfahren gegeneinander austauschbar verwendet. Auch im Sinne der vorliegenden Erfindung wird die generative Fertigung mit der additiven Fertigung gleichgesetzt. Der generativen bzw. additiven Fertigung ist eigen, dass aus dreidimensionalen Datensätzen mittels Ebenenbauweise additiv, d. h. Schicht für Schicht ein Formteil aufgebaut bzw. generiert wird, wobei die schrittweise aufgebauten Schichten beispielsweise über Dicken im Bereich von 25 bis 100 μm verfügen können. Ein mittlerweile etabliertes generatives Fertigungsverfahren ist die Maskentechnik bzw. -projektion. Basierend auf zweidimensionalen Schichtdaten eines dreidimensionalen Modells erhält man einen dreidimensionalen Formkörper aus einem ursprünglich flüssigen oder pastösen härtbaren Polymermaterial. Der Prozess des schichtweisen Verfestigens einer flüssigen bzw. pastösen härtbaren Zusammensetzung wird dabei solange wiederholt, bis das gewünschte Formteil fertiggestellt ist. Ein derartiges Verfahren findet sich z. B. in der DE 10 2007 041 489 offenbart.The computer-aided determined data of three-dimensional objects are now increasingly used to produce molded parts, such as dental as well as otoplastic prosthesis parts using generative manufacturing processes. Nowadays, the terms generative manufacturing processes and additive manufacturing processes are used interchangeably. Also in the sense of the present invention, the additive manufacturing is equated with additive manufacturing. The additive or additive manufacturing is peculiar that from three-dimensional data sets by plane construction additively, ie layer by layer constructed or generated a molded part, the stepwise constructed layers may have thicknesses in the range of 25 to 100 microns, for example. A now established generative manufacturing process is the mask technique or projection. Based on two-dimensional layer data of a three-dimensional model, a three-dimensional shaped body of an initially liquid or pasty curable polymer material is obtained. The process of layerwise solidifying a liquid or pasty curable composition is repeated until the desired molding is completed. Such a method is found for. B. in the DE 10 2007 041 489 disclosed.

Es ist noch stets wünschenswert, Prothesenformteile auf einfache, verlässliche und kostengünstige Weise zugänglich zu machen, die nicht mit den Nachteilen des Stands der Technik behaftet sind. Daher lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, Formteile sowie Prothesenformteile, insbesondere Dentalprothesen, auf zuverlässige und kostengünstige Art und Weise zu erhalten, bei denen sich individuelle Farbeinstellungen und mechanische Anforderungsprofile auf einfache Weise auch für die Massenfertigung feinjustieren lassen.It is still desirable to provide prosthesis moldings in a simple, reliable and cost-effective manner that does not suffer from the disadvantages of the prior art. It is an object of the present invention to provide molded parts and prosthesis moldings, in particular dental prostheses, in a reliable and cost-effective manner in which individual color settings and mechanical requirement profiles can also be fine-adjusted in a simple manner for mass production.

Demgemäß wurde ein mehrteiliges Formteil, insbesondere für eine Prothese, z. B. Dentalprothese, gefunden, enthaltend mindestens zwei oder drei, insbesondere 3 + n bzw. 4 + n Einzelbauteile, wobei n = 0 oder eine natürliche Zahl ist und wobei mindestens zwei Einzelbauteile derart zueinander benachbart sind, dass sie über mindestens eine Kontaktfläche miteinander verbunden oder verbindbar sind, insbesondere mittels mindestens eines Verbindungsmittels, und wobei mindestens zwei, insbesondere benachbarte, Einzelbauteile generativ gefertigte Einzelbauteile umfassen oder darstellen.Accordingly, a multi-part molded part, in particular for a prosthesis, z. As dental prosthesis, found containing at least two or three, in particular 3 + n or 4 + n individual components, where n = 0 or a natural number and wherein at least two individual components are adjacent to each other such that they are connected to each other via at least one contact surface or connectable, in particular by means of at least one connecting means, and wherein at least two, in particular adjacent, individual components comprise or represent individually manufactured components.

Bevorzugt umhüllt das erste Einzelbauteil das zweite Einzelbauteil bereichsweise, vorzugsweise unter Auslassung mindestens einer Fläche des zweiten bzw. weiteren Einzelbauteils, welche dann als Verbindungsfläche für die Anbindung an ein weiteres Bauteil, beispielsweise ein generativ gefertigtes Einzelbauteil, genutzt werden kann. Alternativ oder zusätzlich können benachbarte generativ gefertigte Einzelbauteile aneinander mindestens bereichsweise anliegen bzw. miteinander verbunden sind, ohne dass das eine Einzelbauteil das andere, benachbarte Einzelbauteil teilweise umhüllt, beispielsweise bei einer Dentalprothesenbasis. Die generativ gefertigten Einzelbauteile, welche miteinander verbunden oder verbindbar sind, können über im Wesentlichen identische Farb- und/oder andere physikalische, insbesondere mechanische, Eigenschaften verfügen. Vorzugsweise unterscheiden sich mindestens zwei, insbesondere sämtliche generativ gefertigten Einzelbauteile, die direkt oder indirekt miteinander verbunden sind, in ihren Farb- und/oder anderen physikalischen, insbesondere mechanischen Eigenschaften. Auf diese Weise lässt sich ein Eigenschaftsprofil generieren, das individuellen Vorgaben genügt.Preferably, the first individual component surrounds the second individual component in regions, preferably with the omission of at least one surface of the second or further individual component, which can then be used as a connection surface for the connection to another component, for example, a generatively manufactured individual component. Alternatively or additionally, adjacent generatively manufactured individual components abut each other at least partially or are connected to each other, without that a single component partially encloses the other, adjacent individual component, for example in a dental prosthesis base. The generatively manufactured individual components, which are connected or connectable to one another, can have substantially identical color and / or other physical, in particular mechanical, properties. Preferably, at least two, in particular all generatively manufactured individual components, which differ directly or indirectly in their color and / or other physical, especially mechanical properties. In this way, a property profile can be generated that meets individual specifications.

Die erfindungsgemäßen Formteile können ferner gekennzeichnet sein durch ein erstes, zweites und n-tes Einzelbauteil, wobei das erste, zweite und/oder n-te Einzelbauteil aus mindestens 2, insbesondere 3 + m, generativ gefertigten, miteinander über mindestens eine Kontaktfläche verbindbaren oder verbundenen Unterbaueinheiten gebildet ist und wobei m = 0 oder eine natürliche Zahl ist. Ebenso wie das erfindungsgemäße mehrteilige Formteil aus zwei, drei, vier oder mehreren generativ gefertigten Einzelbauteilen gebildet sein kann, können auch diese Einzelbauteile wiederum aus separaten generativ gefertigten Unterbaueinheiten gebildet werden. Auch diese Unterbaueinheiten sind z. B. mit Hilfe mindestens eines Verbindungsmittels miteinander verbunden oder verbindbar. Auf diese Weise gelingt eine noch genauere Anpassung an individuelle Vorgaben, insbesondere hinsichtlich Farbeindruck und/oder mechanischen Eigenschaften, z. B. Festigkeit und/oder Elastizität.The molded parts according to the invention may also be characterized by a first, second and nth individual component, wherein the first, second and / or nth individual component of at least 2, in particular 3 + m, generativ manufactured, connectable or connected to each other via at least one contact surface Substructure units is formed and where m = 0 or a natural number. Just as the multi-part molded part according to the invention can be formed from two, three, four or more generatively manufactured individual components, these individual components can in turn also be formed from separate generatively manufactured substructure units. These substructures are z. B. connected to one another by means of at least one connecting means or connectable. In this way, an even more accurate adaptation to individual requirements, in particular with regard to color impression and / or mechanical properties, z. B. strength and / or elasticity.

Dabei kann in einer zweckmäßigen Ausgestaltung vorgesehen sein, dass ein erstes generativ gefertigtes Einzelbauteil, gegebenenfalls aus 2 oder 3 + m generativ gefertigten Unterbaueinheiten, eine Zahnschneide oder einen Bestandteil hiervon darstellt, dass ein zweites generativ gefertigtes Einzelbauteil, gegebenenfalls aus 2 oder 3 + m generativ gefertigten Unterbaueinheiten, einen Dentinkern oder einen Bestandteil hiervon darstellt und dass gegebenenfalls ein drittes generativ gefertigtes Einzelbauteil, gegebenenfalls aus 2 oder 3 + m generativ gefertigten Unterbaueinheiten, einen Zahnhals oder einen Bestandteil hiervon darstellt, wobei das erste Einzelbauteil das zweite Einzelbauteil teilweise umhüllt und innenseitig eine Kontaktfläche zwecks Verbindung mit dem zweiten Einzelbauteil aufweist und mit diesem unter Ausbildung eines ersten Kombinationsformkörpers, insbesondere einer Einzelzahnprothese, verbindbar oder verbunden ist, und wobei gegebenenfalls das zweite Einzelbauteil das dritte Einzelbauteil teilweise umhüllt und innenseitig eine Kontaktfläche zwecks Verbindung mit dem dritten Einzelbauteil aufweist und mit diesem unter Ausbildung eines zweiten Kombinationsformkörpers, insbesondere einer Einzelzahnprothese, verbindbar oder verbunden ist.It may be provided in an expedient embodiment that a first generatively manufactured single component, optionally of 2 or 3 + m generatively manufactured substructure units, a tooth cutting or a component thereof represents that a second generatively manufactured single component, optionally from 2 or 3 + m generative represents a dentinal core or a component thereof and that optionally represents a third generatively manufactured single component, optionally of 2 or 3 + m generatively manufactured substructure units, a tooth neck or a component thereof, wherein the first single component partially encloses the second single component and inside a Having contact surface for the purpose of connection with the second single component and with this to form a first combination molding, in particular a single-tooth prosthesis, connectable or connected, and optionally where the second single component there s third single component partially wrapped and inside a contact surface for the purpose of connection to the third single component and with this to form a second combination molding, in particular a single-tooth prosthesis, connectable or connected.

Ferner kann ein solches erfindungsgemäßes Formteil mindestens ein viertes generativ gefertigtes Einzelbauteil, gegebenenfalls aus 2 oder 3 + m generativ gefertigten Unterbaueinheiten, umfassen, das eine Basis einer dentalen Teil- oder Totalprothese oder einen Bestandteil hiervon darstellt, das mit mindestens einem, insbesondere 2 bis 14, ersten und/oder zweiten Kombinationsformkörpern über jeweils mindestens eine Kontaktfläche direkt oder indirekt mit dem zweiten Einzelbauteil in Form des Dentinkerns des ersten Kombinationsformkörpers bzw. mit dem dritten Einzelbauteil in Form des Halses des zweiten Kombinationsformkörpers, insbesondere mittels mindestens eines Verbindungsmittels, verbindbar ist oder verbunden.Furthermore, such a molded part according to the invention may comprise at least a fourth generatively manufactured individual component, optionally of 2 or 3 + m generatively manufactured substructure units, which constitutes a base of a dental partial or complete denture or a component thereof, having at least one, in particular 2 to 14 , First and / or second Kombingsformkörpern via at least one contact surface directly or indirectly with the second single component in the form of Dentinkerns the first Kombinationsformkörpers or with the third single component in the form of the neck of the second Kombinationsformkörpers, in particular by means of at least one connecting means, connectable or connected ,

Dabei kann auch vorgesehen sein, dass das vierte Einzelbauteil in Form der Basis aus mindestens zwei, insbesondere an einer Vielzahl an separaten generativ gefertigten Unterbaueinheiten gebildet ist, die miteinander jeweils über mindestens eine Kontaktfläche, insbesondere mittels mindestens eines Verbindungsmittels, verbunden oder verbindbar sind.It can also be provided that the fourth individual component is formed in the form of the base of at least two, in particular on a plurality of separate generatively manufactured substructure units which are connected or connectable to each other via at least one contact surface, in particular by means of at least one connecting means.

In diesem Zusammenhang kann in einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Formteile, insbesondere von dentalen Teil- oder Totalprothesen, vorgesehen sein, dass das erste Einzelbauteil in Form der Schneide durchscheinender ausgebildet ist als das zweite Einzelbauteil des Dentinkerns und/oder dass das zweite Einzelbauteil in Form des Dentinkerns mechanisch stabiler ausgestaltet ist als das erste Einzelbauteil in Form der Schneide oder dass das zweite Einzelbauteil in Form des Dentinkerns durchscheinender ausgebildet ist als das erste Einzelbauteil der Schneide und/oder dass das erste Einzelbauteil in Form der Schneide mechanisch stabiler ausgestaltet ist als das zweite Einzelbauteil in Form des Dentinkerns.In this connection, in one embodiment of the molded parts according to the invention, in particular of dental partial or full dentures, it may be provided that the first individual component in the form of the cutting edge is more translucent than the second individual component of the dentin core and / or that the second individual component is in the form of the dentin core is configured mechanically stable than the first single component in the form of the cutting edge or that the second single component in the form of dentin core is more translucent designed as the first single component of the cutting edge and / or that the first single component in the form of the cutting edge is designed to be mechanically stable than the second single component in Shape of the dentin core.

Von besonderem Nutzen sind solche erfindungsgemäßen Formteile, insbesondere Dentalprothesen bei denen mindestens zwei, insbesondere über mindestens eine Kontaktfläche benachbarte, generativ gefertigte Einzelbauteile und/oder generativ gefertigte Unterbaueinheiten sich in der Farbe und/oder ihren sonstigen physikalischen, insbesondere mechanischen, Eigenschaften unterscheiden.Of particular use are those molded parts according to the invention, in particular dental prostheses, in which at least two, in particular at least one contact surface adjacent, generatively manufactured individual components and / or generatively manufactured substructure units differ in color and / or their other physical, especially mechanical, properties.

Verbindungsmittel zum dauerhaften Verbinden von generativ gefertigten Einzelbauteilen, z. B. aus keramischen oder Polymermassen gebildete Einzelbauteile oder Unterbaueinheiten, sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Hierbei kann es sich z. B. um lichthärtende, selbsthärtende oder dualhärtende, d. h. licht- und selbsthärtende, Verbindungsmittel handeln. Des Weiteren können als Verbindungsmittel auch die verfestigbaren Materialien eingesetzt werden, aus den die Einzelbauteile bzw. Unterbaueinheiten gebildet sind. Als Verbindungsmittel kommen z. B. Ein- oder Zweikomponentenkleber in Betracht. Exemplarisch seien Cyanacrylatkleber genannt. Dass zur Herstellung einer geeigneten Verbindung mit Hilfe eines Verbindungsmittels die zu verbindenden Kontaktoberflächen gegebenenfalls vorzubehandeln sind und wie dieses in Abhängigkeit von dem eingesetzten Material des Einzelbauteils bzw. der Unterbaueinheit zu geschehen hat, ist dem Fachmann bekannt.Connecting means for permanently connecting generatively manufactured individual components, eg. B. of ceramic or polymer compositions formed individual components or substructure units are well known to those skilled in the art. This may be z. B. light-curing, self-curing or dual-curing, ie light and self-curing, bonding agents act. Furthermore, as bonding means, the solidifiable materials can be used, from which the individual components or substructure units are formed. As connecting means z. B. single or two-component adhesive into consideration. By way of example, cyanoacrylate adhesives are mentioned. That for the preparation of a suitable compound by means of a bonding agent, the contact surfaces to be connected optionally be pretreated and how this has to be done in dependence on the material used of the individual component or the subassembly, is known in the art.

Ein generativ gefertigtes Einzelbauteil bzw. eine generativ gefertigte Unterbaueinheit wird im Sinne der vorliegenden Erfindung durch ein sogenanntes auftragendes Verfahren hergestellt. Anstelle von generativen Fertigungsverfahren spricht man daher auch von additiven Fertigungsverfahren. Beide Begriffe, generative und additive Fertigung, sind demgemäß im Sinne der vorliegenden Erfindung gegeneinander austauschbar verwendbar. Bei der generativen bzw. additiven Fertigung wird ein Formteil Schicht für Schicht aufgebaut mit Hilfe dreidimensionler Datensätze von z. B. dentalen Rekonstruktionen oder von interoral gescannten Datensätzen. Die schrittweise aufgebauten Schichten können beispielsweise über Dicken im Bereich von 25 bis 100 μm verfügen. Generative bzw. additive Fertigungsverfahren im Sinne der vorliegenden Erfindung umfassen z. B. das Lasersintern und Lasermelting ebenso wie das 3D-Drucken, die Stereolithographie, die Maskenprojektion, das Thermojet-Verfahren, das Schicht-Laminat-Verfahren (Layer Laminate Manufacturing), das Extrusions-Verfahren (Fused Layer Modelling) und das 3D-Plottverfahren.A generatively manufactured single component or a generatively manufactured substructure unit is produced in the sense of the present invention by a so-called applied method. Therefore, instead of additive manufacturing processes, one also speaks of additive manufacturing processes. Both terms, generative and additive manufacturing, are accordingly interchangeable used in the context of the present invention. In generative or additive manufacturing a molding is built layer by layer using three-dimensional data sets of z. As dental reconstructions or interoral scanned records. For example, the staged layers may have thicknesses in the range of 25 to 100 microns. Generative or additive manufacturing processes in the context of the present invention include, for. Laser sintering and laser melting, as well as 3D printing, stereolithography, mask projection, thermojet, Layer Laminate Manufacturing, Fused Layer Modeling, and 3D plotting ,

Je nach Verfahren können z. B. Legierungspulver oder Kunststoffmaterialien wie Kunststoffpulver oder Flüssigkeiten, beispielsweise von Ausgangssubstanzen, miteinander verbunden bzw. ausgehärtet werden.Depending on the method z. B. alloy powder or plastic materials such as plastic powder or liquids, for example, of starting materials, connected or cured.

In einer Ausgestaltung eines geeigneten generativen bzw. additiven Fertigungsverfahrens werden flüssige oder pastöse strahlungshärtbare Zusammensetzungen mittels aktinischer Strahlung, vorzugsweise UV-Laserstrahlung, schichtweise gemäß den Vorgaben eines dreidimensionalen CAD-Modells erhärtet bzw. verfestigt. In dieser Weise wird z. B. bei dem generativen Verfahren der Stereolithographie vorgegangen. Dieser Prozess des schichtweisen Verfestigens einer flüssigen bzw. pastösen strahlungshärtbaren Zusammensetzung, z. B. photopolymerisierbare Monomere oder Präpolymere, wird solange wiederholt, bis das gewünschte Formteil fertiggestellt ist. Für die Bestrahlung stehen unter anderem Projektionseinheiten, z. B. auf Basis DLP/DMD, LCD, ILA, usw., LC-Displays (reflexiv und transmissiv), LED- bzw. Laser-Dioden-Zeile/-Matrix, die vorzugsweise in XY-Richtung über die Schicht bewegt wird, und auf der MEMS's Technologie (light valve) basierende Zeile oder Matrix, die vorzugsweise in XY-Richtung über die Schicht bewegt wird, zur Verfügung. Während bei Einsatz einer Strahlungsquelle, die ein breitbandiges, kontinuierliches Spektrum ausstrahlt, vorzugsweise darauf geachtet werden sollte, daß eine einheitliche Projektionsachse für jeden Belichtungsvorgang beibehalten wird, ist dieses naturgemäß bei Einsatz einer Laser-Strahlungsquelle nicht unbedingt erforderlich. Besonders bewährt hat sich hierbei der Einsatz von UV-Laserstrahlung.In one embodiment of a suitable generative or additive manufacturing process, liquid or pasty radiation-curable compositions are hardened or solidified in layers according to the specifications of a three-dimensional CAD model by means of actinic radiation, preferably UV laser radiation. In this way, z. B. proceeded in the generative method of stereolithography. This process of layer-wise solidifying a liquid or pasty radiation-curable composition, for. As photopolymerizable monomers or prepolymers, is repeated until the desired molding is completed. For the irradiation are inter alia projection units, z. B. based on DLP / DMD, LCD, ILA, etc., LC displays (reflexive and transmissive), LED or laser diode line / matrix, which is preferably moved in the XY direction over the layer, and on the MEMS's technology (light valve) based line or matrix, which is preferably moved in the XY direction over the layer available. While, when using a radiation source emitting a broadband, continuous spectrum, it should preferably be ensured that a uniform projection axis is maintained for each exposure process, this is not necessarily required when using a laser radiation source. In this case, the use of UV laser radiation has proved particularly useful.

Gegebenenfalls kann man das z. B. stereolithographisch oder gemäß Maskentechnik oder -projektion, insbesondere DLP-Maskentechnik, in einem ersten Schritt erhaltene Formteil, insbesondere nach einem Reinigungsschritt, durch Bestrahlung mit Laserlicht, insbesondere UV-Laserstrahlung, beispielsweise in einer UV-Kammer, nachvernetzen, um so, sofern erforderlich, einen nahezu vollständigen oder vollständigen Polymerisationsgrad zu erhalten. Details zur stereolithographischen Herstellung von Formkörpern sind dem Fachmann bekannt und können zum Beispiel auch der Offenbarung der US 4,575,330 entnommen werden.Optionally, you can z. B. stereolithographically or according to mask technology or projection, in particular DLP masking technique, obtained in a first step molding, in particular after a cleaning step by irradiation with laser light, in particular UV laser radiation, for example, in a UV chamber, postcross, so if so required to obtain a nearly complete or complete degree of polymerization. Details of the stereolithographic production of moldings are known to the person skilled in the art and may, for example, also be disclosed in the disclosure of US Pat US 4,575,330 be removed.

Besonders bevorzugt kommt bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile als generatives bzw. additives Fertigungsverfahren das DLP Maskentechnik-Verfahren zum Einsatz. Das DLP Maskentechnik-Verfahren funktioniert ähnlich dem stereolithographischen Verfahren. Im Unterschied hierzu kommt regelmäßig kein Laser als Strahlungsquelle zum Einsatz, vielmehr reicht die Strahlung einer Strahlungsquelle mit einem kontinuierlichen oder einem Mehrwellenlängenspektrum aus. Das DLP-Maskentechnik-Verfahren basiert auf dem Prinzip der Maskenbelichtung mittels Photopolymerisation. Bei der DLP(Digital Light Processing)-Technik kommt im allgemeinen ein sogenannter DMD-Chip (Digitial Mircomirror Device) zum Einsatz, auf dem eine Vielzahl winziger Spiegel vorliegen, die individuell angesteuert werden können. Beispielsweise können auf einem solchen DMD-Chip mehr als 1 Millionen oder sogar mehr als 1,5 Millionen Einzelspiegel vorliegen, z. B. mit einer Kantenlänge von etwa 12 nm. Durch die Neigung der einzelnen Mikro-Spiegel auf dem DMD-Chip wird das eingestrahlte Licht entweder direkt zu der zu belichtenden verfestigbaren Formulierung, gegebenenfalls über eine entsprechende Optik, geleitet, oder aber zu einem Absorber. Über die Ansteuerung der einzelnen Spiegel auf dem DMD-Chip kann somit für jede photochemisch auszuhärtende Schicht eine Fläche mit einer vorab definierten Umrissform in einem einzigen Arbeitsgang bestrahlt werden. Der DLP-Projektor bzw. der DMD-Chip wurden von Texas Instruments entwickelt. Geeignete DLP-Belichtungsgeräte sind kommerziell erhältlich.Particularly preferably, the DLP mask technology process is used in the production of the molded parts according to the invention as a generative or additive manufacturing process. The DLP masking technique works similarly to the stereolithographic method. In contrast to this, no laser is regularly used as a radiation source; rather, the radiation of a radiation source with a continuous or a multi-wavelength spectrum is sufficient. The DLP mask technique method is based on the principle of mask exposure by means of photopolymerization. In the DLP (Digital Light Processing) technique, a so-called DMD chip (Digitial Mircomirror Device) is generally used, on which there are a multiplicity of tiny mirrors which can be individually controlled. For example, there may be more than 1 million or even more than 1.5 million individual mirrors on such a DMD chip, e.g. By the inclination of the individual micro-mirror on the DMD chip, the incident light is either directly to the solidified formulation to be exposed, optionally passed through a corresponding optics, or to an absorber. By controlling the individual mirrors on the DMD chip, it is therefore possible to irradiate a surface having a previously defined outline shape in a single operation for each layer to be cured photochemically. The DLP projector and the DMD chip were developed by Texas Instruments. Suitable DLP exposure devices are commercially available.

Beim Laser-Sinter-Verfahren schmilzt man im Allgemeinen pulverförmiges Ausgangsmaterial mit einem Laserstrahl lokal auf. Beim Abkühlen erstarren die aufgeschmolzenen Areale unter Ausbildung einer festen Schicht. Durch Wiederholung dieses Vorgangs erhält man eine dreidimensionale Struktur nach den Vorgaben eines dreidimensionalen CAD-Models.In the laser-sintering process, powdered starting material is generally melted locally with a laser beam. Upon cooling, the molten areas solidify to form a solid layer. By repeating this process, one obtains a three-dimensional structure according to the specifications of a three-dimensional CAD model.

Beim Schicht-Laminatverfahren (LLM) werden im Allgemeinen Schichtkonturen mittels eines Lasers oder eines Schneidplotters aus z. B. Kunststofffolien ausgeschnitten und automatisch miteinander verklebt. In the layer-laminate process (LLM) are generally layer contours by means of a laser or a cutting plotter of z. B. cut plastic films and automatically glued together.

Das Extrusions-Verfahren, auch Fused Laser Modelling (FLM) genannt, macht sich das lokale Anschmelzen thermoplastischer Materialien zu nutze, die anschließend zwecks Ausbildung einer Schicht oder eines Stranges extrudiert werden. Beim Fused Deposition Modelling (FDM) wird ein in Drahtform vorliegendes thermoplastisches Material in einer beheizten Düse aufgeschmolzen und hierdurch extrudiert.The extrusion process, also known as fused laser modeling (FLM), makes use of the local melting of thermoplastic materials, which are then extruded to form a layer or a strand. In Fused Deposition Modeling (FDM), a thermoplastic wire-formed material is melted in a heated die and extruded therethrough.

Die 3D-Print-Technologie bedient sich regelmäßig eines pulverförmigen Ausgangsmaterials, das durch Einspritzen eines Binders lokal verklebt wird.The 3D print technology regularly uses a powdery starting material, which is glued locally by injecting a binder.

In einer zweckmäßigen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die generativ gefertigten Einzelbauteile oder Unterbaueinheiten solche aus mittels Strahlung und/oder thermisch und/oder peroxidisch und/oder unter sauren Bedingungen verfestigbaren und/oder verfestigten Massen, insbesondere aus mindestens zwei unterschiedlichen verfestigten oder verfestigbaren Massen, darstellen. Selbstverständlich können gleichzeitig oder alternativ auch sogenannte selbsthärtende verfestigbare Massen verwendet werden.In an expedient embodiment, it is provided that the generatively manufactured individual components or substructure units represent such from masses solidified by means of radiation and / or thermal and / or peroxidic and / or under acidic conditions and / or solidified, in particular from at least two different solidified or solidifiable masses , Of course, simultaneously or alternatively, so-called self-hardening solidifiable compositions can also be used.

Für die verfestigbaren Massen kann demgemäß z. B. auf radikalisch oder kationisch polymerisierbare Ausgangsmischungen zurückgegriffen werden. Zu den radikalisch polymerisierbaren Ausgangsverbindungen zählen Acrylate und Methacrylate und Verbindungen mit Vinylgruppen. Geeignete kationisch polymerisierbare bzw. verfestigbare Ausgangsverbindungen umfassen solche mit Epoxid- und Oxetangruppen. Des Weiteren kann auf selbsthärtende wie auch auf dualhärtende Ausgangsverbindungen, d. h. solche die sich mittels photo- und selbsthärtender Polymerisation verfestigen, zurückgegriffen werden. Solche geeigneten verfestigbaren Ausgangsmaterialien sind dem Fachmann bekannt, beispielsweise aus der DE 101 50 256 .For the solidifiable masses may accordingly z. B. be used radically or cationically polymerizable starting mixtures. The radically polymerizable starting compounds include acrylates and methacrylates and compounds having vinyl groups. Suitable cationically polymerizable or solidifiable starting compounds include those with epoxy and oxetane groups. Furthermore, it is possible to resort to self-curing as well as dual-curing starting compounds, ie those which solidify by means of photo- and self-curing polymerization. Such suitable solidifiable starting materials are known to the person skilled in the art, for example from DE 101 50 256 ,

Für die generative Fertigung der erfindungsgemäßen Formteile kommen vorzugsweise verfestigbare Formulierungen zum Einsatz, die bei Raumtemperatur flüssig oder pastös sind und mittels aktinischer Strahlung und/oder Wärme verfestigbar sind. In einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Formulierung mittels aktinischer Strahlung, Wärmezufuhr, Abkühlens, Radikalinitiatoren, Luft und/oder Wasser verfestigt wird. Hierbei ist besonders bevorzugt, dass die Formulierungen mittels aktinischer Strahlung verfestigt werden. Die die äußere Beschichtung bildende Formulierung kann darüber hinaus auch mittels Lufthärtung oder Kondensationshärtung, beispielsweise initiiert durch Wasser, verfestigt werden.Preferably, solidifiable formulations are used for the additive production of the moldings according to the invention, which are liquid or pasty at room temperature and can be solidified by means of actinic radiation and / or heat. In a further embodiment it can be provided that the formulation is solidified by means of actinic radiation, heat, cooling, radical initiators, air and / or water. It is particularly preferred that the formulations are solidified by means of actinic radiation. In addition, the formulation forming the outer coating can also be solidified by means of air hardening or condensation hardening, for example initiated by water.

Auch kann vorgesehen sein, dass die verfestigbaren bzw. verfestigten Massen der generativ gefertigten Einzelbauteile oder Unterbaueinheiten Füllstoffe, insbesondere Zirkoniumdioxid, Aluminiumoxide, Siliziumoxide, beispielsweise amorphes oder sphärisches Siliziumdioxid, Feldspate, Dentalgläser, amorphe Kieselsäuren, Titanoxide, sphärische Gläser, Borsilikate oder Mischungen hiervon enthalten. Daneben oder zusätzlich können weitere Zusatzstoffe wie Gelbildner, Farbstoffe, Pigmente, Fließverbesserer, Thixotropiermittel, Dispergiermittel, Haftvermittler, Verlaufsmittel, Lösungsmittel, Entschäumer, Flammschutzmittel, Filmbildner, Stabilisatoren, Farbstoffe, Antioxidantien, Polymerisationsinhibitoren, Korrosionsinhibitoren, Antistatika, Glanzverbesserungsmitteln, Lichtschutzmitteln, Rheologieadditive, Füllstoffen und dergleichen verwendet werden.It can also be provided that the solidifiable or solidified masses of the generatively produced individual components or substructure units contain fillers, in particular zirconium dioxide, aluminum oxides, silicon oxides, for example amorphous or spherical silica, feldspars, dental glasses, amorphous silicas, titanium oxides, spherical glasses, boron silicates or mixtures thereof , In addition or in addition, other additives such as gelling agents, dyes, pigments, flow improvers, thixotropic agents, dispersants, adhesion promoters, flow control agents, solvents, defoamers, flame retardants, film formers, stabilizers, dyes, antioxidants, polymerization inhibitors, corrosion inhibitors, antistatic agents, gloss enhancers, light stabilizers, rheology additives, fillers and the like can be used.

Die durchschnittliche Dicke der bei einem einzelnen Aushärtschritt aus den verfestigbaren Massen gebildeten Schicht kann je nach den eingesetzten aushärtbaren Massen und/oder der beaufschlagten Strahlung in weiten Bereichen variieren und liegt vorzugsweise im Bereich von 1 μm bis 250 μm, vorzugsweise im Bereich von 5 μm bis 100 μm. Selbstverständlich können die aufeinander folgenden Schichten nicht nur jeweils eine einheitliche Schichtstärke aufweisen. Vielmehr können innerhalb eines zu bildenden Formteils die Schichtdicken für die auszuhärtenden Schichten beliebig in den jeweils technisch realisierbaren Grenzen gewählt werden.The average thickness of the layer formed from the solidifiable masses in a single curing step can vary within wide ranges, depending on the curable compositions used and / or the radiation applied, and is preferably in the range from 1 μm to 250 μm, preferably in the range from 5 μm to 100 μm. Of course, the successive layers can not only each have a uniform layer thickness. Rather, within a molded part to be formed, the layer thicknesses for the layers to be cured can be selected as desired within the respective technically realizable limits.

Besonders geeignete verfestigbare Formulierungen, die das vorangehend geschilderte Eigenschaftsprofil liefern, umfassen

a) mindestens ein Polyester- und/oder Polyetherurethan(meth)acrylat und/oder
b) mindestens ein monomeres oder oligomeres Di(meth)acrylat auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol F sowie
c) mindestens ein monofunktionelles (Meth)acrylat und
d) mindestens einen Photoinitiator und optional
e) mindestens einen Zusatzstoff umfasst.

Particularly suitable solidifiable formulations that provide the property profile described above include

a) at least one polyester and / or polyether urethane (meth) acrylate and / or
b) at least one monomeric or oligomeric di (meth) acrylate based on bisphenol A or bisphenol F and also
c) at least one monofunctional (meth) acrylate and
d) at least one photoinitiator and optionally
e) comprises at least one additive.

Hierbei sind solche verfestigbaren Formulierungen besonders bevorzugt, bei denen die Komponente a) mindestens ein Polyesterurethanacrylat, die Komponente b) ein zwei- bis zehnfach ethoxyliertes Bisphenol-A-Dimethacrylat oder eine beliebige Mischung solcher Dimethacrylate, die Komponente c) Tetrahydrofurfurylmethacrylat und/oder die Komponente d) mindestens ein Phosphinoxyd-Derivat darstellen.Particularly preferred such solidifiable formulations are those in which component a) comprises at least one polyester urethane acrylate, component b) a bis- to ten-fold ethoxylated bisphenol A dimethacrylate or any desired mixture of such dimethacrylates, component c) tetrahydrofurfuryl methacrylate and / or the component d) represent at least one phosphine oxide derivative.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist dabei vorgesehen, dass die verfestigbare Formulierung etwa 40 bis 70 Gewichtsprozent an Komponente a), etwa 5 bis 30 Gewichtsprozent an Komponente b), etwa 20 bis 40 Gewichtsprozent an Komponente c), etwa und 0,1 bis 2 Gewichtsprozent an Komponente d) und etwa 0 bis 20 Gewichtsprozent an Komponente e) enthält, wobei die Summe der Komponenten a) bis e) stets 100 Gewichtsprozent ergibt. In a particularly preferred embodiment, it is provided that the solidifiable formulation about 40 to 70 weight percent of component a), about 5 to 30 weight percent of component b), about 20 to 40 weight percent of component c), about and 0.1 to 2 % By weight of component d) and about 0 to 20% by weight of component e), the sum of components a) to e) always being 100% by weight.

Zum Aushärten bzw. Verfestigen von verfestigbaren Massen, insbesondere der in den Schritten b) und c) eingesetzten Formulierungen mittels Strahlung greift man in der Regel auf Röntgen-, UV-, VIS- und/oder IR-Strahlung zurück. Hierbei sind Strahlungsquellen, die ein kontinuierliches, breitbandiges Spektrum ausstrahlen ebenso geeignet wie Laser-Strahlungsquellen. Mittels Strahlungsbeaufschlagung können die verfestigbaren Massen, je nach Wahl der Ausgangskomponenten, z. B. unter Polymerisation, Polykondensation, Polyaddition und/oder thermisch aushärten.For curing or solidification of solidifiable compositions, in particular of the formulations used in steps b) and c) by means of radiation, one generally resorts to X-ray, UV, VIS and / or IR radiation. Radiation sources that emit a continuous, broadband spectrum are just as suitable as laser radiation sources. By radiation exposure, the solidifiable masses, depending on the choice of the starting components, for. B. under polymerization, polycondensation, polyaddition and / or thermally curing.

Die verfestigbaren Massen weisen in einer zweckmäßigen Ausgestaltung mindestens einen pharmazeutischen und/oder antimikrobiellen Wirkstoff auf. Derartige Formteile können demnach in der Weise ausgeführt sein, dass sie einen pharmazeutischen und/oder antibakteriellen Wirkstoff freisetzen.The solidifiable compositions have, in an expedient embodiment, at least one pharmaceutical and / or antimicrobial agent. Accordingly, such moldings can be designed in such a way that they release a pharmaceutical and / or antibacterial active ingredient.

Die erfindungsgemäßen Formteile stellen vorzugsweise dentale Teil- oder Totalprothesen oder Bestandteile hiervon dar.The molded parts according to the invention preferably represent dental partial or full dentures or components thereof.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird des Weiteren gelöste durch eine Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Formteils, insbesondere einer dentalen Teil- oder Totalprothese, umfassend die Schritte: generatives Fertigen von erstem und zweitem sowie gegebenenfalls (3 + n)-ten Einzelbauteil, wobei n = 0 oder eine natürliche Zahl ist, Verbinden von erstem und zweitem Einzelbauteil sowie gegebenenfalls zweitem Einzelbauteil mit drittem Einzelbauteil sowie gegebenenfalls von n-tem mit (n + 1)-tem Einzelbauteil, insbesondere mit Hilfe mindestens eines Verbindungsmittels.The object underlying the invention is further solved by a method for producing a molded part according to the invention, in particular a dental partial or full denture comprising the steps: generative manufacturing of the first and second and optionally (3 + n) -th individual component, where n = 0 or a natural number, connecting the first and second individual component and, if appropriate, the second individual component with a third individual component and, if appropriate, n-th with (n + 1) -tem individual component, in particular with the aid of at least one connecting means.

Dabei kann vorgesehen sein, dass man solche generativ gefertigten Einzelbauteile verbindet, deren Außenschicht noch nicht einem Verfestigungsschritt unterzogen worden sind, und dass man den Verfestigungsschritt an den aneinander bereichsweise über mindestens eine Kontaktfläche anliegenden Einzelbauteilen vornimmt. Auf diese Weise man den Einsatz von zusätzlichen Verbindungsmitteln wie Klebern entweder überflüssig machen oder zumindest minimieren.It can be provided that one connects such generatively manufactured individual components whose outer layer has not been subjected to a solidification step, and that one carries out the solidification step at the adjacent to each other over at least one contact surface individual components. In this way one either eliminates or at least minimizes the use of additional bonding agents such as adhesives.

Die erfindungsgemäßen Formteile werden insbesondere als bzw. für die Herstellung von Dentalprothesen oder von Bestandteilen hiervon eingesetzt, z. B. als Zahnersatz, Krone, Brücke, dentale Teilprothese, dentale Totalprothese oder als Bestandteil hiervon.The moldings according to the invention are used in particular as or for the production of dental prostheses or components thereof, for. B. as a denture, crown, bridge, dental partial denture, dental full denture or as a part thereof.

Der vorliegenden Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zu Grunde, dass sich dreidimensionale Formteile wie Prothesen, vorzugsweise Dentalprothesen, die ein flexibles, auf individuelle Vorgaben angepasstes Materialeigenschaftsprofil aufweisen, dann kostengünstig und zuverlässig herstellen lassen, wenn diese aus zwei, insbesondere drei, vier oder mehr generativ gefertigten Einzelbauteile gebildet werden. Die erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formkörper, beispielsweise Dentalformteile, gewährleisten einen sehr hohen Tragekomfort und sind farblich exakt einstellbar.The present invention is based on the surprising finding that three-dimensional molded parts, such as prostheses, preferably dental prostheses, which have a flexible material property profile adapted to individual specifications, can then be produced inexpensively and reliably if they are made of two, in particular three, four or more generatively manufactured individual components are formed. The three-dimensional shaped bodies according to the invention, for example dental moldings, ensure a very high level of wearing comfort and are precisely adjustable in terms of color.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachgehenden Beschreibung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielhaft anhand schematischer Zeichnungen erläutert sind.Further features and advantages of the invention will become apparent from the following description, are explained in the preferred embodiments of the invention by way of example with reference to schematic drawings.

Dabei zeigt:Showing:

1 eine schematische Schnittansicht eines ersten erfindungsgemäßen mehrteiligen Formteils im unverbundenen Zustand; 1 a schematic sectional view of a first multi-part molded part according to the invention in the unconnected state;

2 eine schematische Schnittansicht des erfindungsgemäßen mehrteiligen Formteils gemäß 1 im zusammengefügten Zustand; 2 a schematic sectional view of the multi-part molding according to the invention according to 1 in the assembled state;

3 eine schematische Schnittansicht eines zweiten erfindungsgemäßen mehrteiligen Formteils im unverbundenen Zustand; und 3 a schematic sectional view of a second multi-part molded part according to the invention in the unconnected state; and

4 eine schematische Schnittansicht des erfindungsgemäßen mehrteiligen Formteils gemäß 3 im zusammengefügten Zustand. 4 a schematic sectional view of the multi-part molding according to the invention according to 3 in the assembled state.

1 zeigt die Komponenten eines erfindungsgemäßen mehrteiligen Formteils 1. Hierbei handelt es sich um das erste Einzelbauteil 2 in Form einer Zahnschneide, das zweite Einzelbauteil 4 in Form eines Dentinkerns und das vierte Einzelbauteil 6 in Form einer Prothesenbasis. Sämtliche Einzelbauteile sind generativ gefertigt worden unter Einsatz nicht übereinstimmender Ausgangsmaterialien. Das erste Einzelbauteil 2 in Form der Zahnschneide ist in 1 in reiner Schnittansicht wiedergegeben. Dieses zweite Einzelbauteil 2 ist derart gefertigt, dass es den Dentinkern 4 im Wesentlichen umhüllt. Hierbei sind das erste und das zweite Einzelbauteil aufeinander abgestimmt in der Weise gefertigt worden, dass die Innenfläche 8 des ersten Einzelbauteils mit der Außenfläche 10 des zweiten Einzelbauteils 4 eine Kontaktfläche bilden, über die erstes und zweites Einzelbauteil mit Hilfe eines Klebers verbunden werden können. Vorzugsweise lässt sich das zweite Einzelbauteil in Form des Dentinkerns 4 hierbei bündig in das erste Einzelbauteil in Form der Zahnschneide 2 einfügen, ohne dass entlang der Kontaktflächen Zwischenräume verbleiben. Die nicht von der Schneide 2 umhüllte Fläche 12 des Dentinkerns 4 bildet die Anlage- bzw. Kontaktfläche mit dem vierte Einzelbauteil 6 in Form der Prothesenbasis. Auch hier sind die sich gegenüberliegenden Flächen 12 und 14 von zweitem bzw. viertem Einzelbauteil aufeinander abgestimmt, so dass bei Verklebung dieser Flächen keine Freiräume verbleiben. Vorzugsweise nutzt man für die ortsgenaue Verankerung des Dentinkerns 4 in der Prothesenbasis 6 aufeinander abgestimmte gegengleiche Arretiermittel. Hierbei kann es sich z. B. um ein Nut/Federsystem handeln. In der dargestellten Ausführungsform ist der Verankerungsbolzen bzw. die Feder 16 am Dentinkern 4 und die hierzu korrespondierende Nut 18 in der Fläche 14 der Basis 6 vorgesehen. Eine umgekehrte Anbringung ist selbstverständlich ebenfalls möglich. 1 shows the components of a multipart molding according to the invention 1 , This is the first single component 2 in the form of a tooth cutting, the second single component 4 in the form of a dentin core and the fourth single component 6 in the form of a denture base. All individual components have been produced generatively using mismatched starting materials. The first single component 2 in the form of the tooth cutting edge is in 1 reproduced in a pure sectional view. This second single component 2 is made in such a way that it is the dentin core 4 essentially enveloped. Here, the first and the second individual component have been made matched to each other in such a way that the inner surface 8th of the first single component with the outer surface 10 of the second single component 4 form a contact surface, can be connected via the first and second individual component by means of an adhesive. The second individual component can preferably be in the form of the dentin core 4 in this case flush in the first single component in the form of the tooth cutting 2 insert without gaps remaining along the contact surfaces. Not from the cutting edge 2 covered area 12 of the dentin core 4 forms the contact surface with the fourth individual component 6 in the form of the denture base. Again, the opposite surfaces 12 and 14 matched by second or fourth individual component, so that remain no gaps when bonding these surfaces. Preferably, one uses for the local anchorage of Dentinkerns 4 in the denture base 6 matched counter-locking means. This may be z. B. act a groove / spring system. In the illustrated embodiment, the anchoring pin or the spring 16 at the dentin core 4 and the corresponding groove 18 in the area 14 the base 6 intended. A reverse attachment is of course also possible.

Fügt man die Einzelbauteile 2, 4 und 6, wie vorangehend beschrieben und in 2 zu sehen, zusammen, erhält man das Formteil 1 in Form einer Dentalprothese. Hierbei bilden die zusammengefügten Einzelbauteile 2 und 4 (Schneide und Dentinkern) einen ersten Kombinationsformkörper aus. Diese Art der Konstruktion hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, insbesondere wenn man zu individuellen Vorgaben genügenden Prothesen gelangen möchte. Insbesondere gelingt auf sehr effiziente und zuverlässige Weise, durch Wahl unterschiedlicher Farben für insbesondere das erste und zweite Einzelbauteil 2, 4 Farbeindrücke zu kreieren, die denen natürlicher Zähne sehr nahe kommen bzw. hiervon nicht mehr unterscheidbar sind. In gleicher Weise gelingt es mit den erfindungsgemäßen Formeilen, bei denen es sich, soweit polymere Ausgangsmaterialien verwendet werden, um Provisorien handelt, Festigkeitswerte zu erzielen, die sich im Grunde für den Dauergebrauch eignen. Beispielsweise kann für den Dentinkern als zweites Einzelbauteil 4 ein Ausgangsmaterial gewählt werden, dass zu einem sehr harten zweiten Einzelbauteil führt, während die Ausgangsmaterialien für das erste Einzelbauteil 2 in Form der Zahnschneide ein Einzelbauteil mit elastischerem Eigenschaftsprofil liefern. Insbesondere auch dadurch, dass man das erste Einzelbauteil 2 zumindest partiell durchscheinend ausgestaltet, lässt sich ein optischer Eindruck generieren, der es nahezu unmöglich macht, die Prothese von natürlichen Zähnen zu unterscheiden.Add the individual components 2 . 4 and 6 as described above and in 2 to see, together, you get the molding 1 in the form of a dental prosthesis. Here are the assembled individual components 2 and 4 (Cutting edge and dentin core) a first Kombinationsformkörper. This type of construction has proven to be particularly useful, especially if you want to get to individual requirements sufficient prostheses. In particular succeeds in a very efficient and reliable way, by choosing different colors for in particular the first and second individual component 2 . 4 Create color impressions that are very similar to those of natural teeth or are indistinguishable from them. In the same way, it is possible with the novel molded parts, which are, as far as polymeric starting materials are used, to be temporary, to achieve strength values which are basically suitable for long-term use. For example, for the dentin core as a second single component 4 a starting material can be chosen that leads to a very hard second single component, while the starting materials for the first single component 2 provide a single component with a more elastic property profile in the form of the tooth cutting edge. In particular, by the fact that you are the first single component 2 at least partially translucent, it is possible to generate an optical impression which makes it almost impossible to distinguish the prosthesis from natural teeth.

3 zeigt die Komponenten eines weiteren erfindungsgemäßen mehrteiligen Formteils 100. Hierbei kommen das erste Einzelbauteil 2 in Form einer Zahnschneide, das zweite Einzelbauteil 4 in Form eines Dentinkerns, das dritte Einzelbauteil 20 in Form eines Zahnhalses und das vierte Einzelbauteil 6 in Form einer Prothesenbasis zum Einsatz. Sämtliche Einzelbauteile sind generativ gefertigt worden. Im Unterschied zu der Ausführungsform gemäß den 1 und 2 liegt zusätzlich ein drittes Einzelbauteil 20 in Form eines Zahnhalses vor. Während das erste Einzelbauteil 2, das zweite Einzelbauteil 4 bereichsweise umhüllt und innenseitig eine Kontaktfläche mit der Außenseite des zweiten Einzelbauteils 4 aufweist, ist das zweite Einzelbauteil 4 darüber hinaus derart gestaltet, dass es unter Ausbildung einer Kontaktfläche das dritte Einzelbauteil 20 in Form des Zahnhalses bereichsweise umhüllt bzw. die Oberseite des Zahnhalses 20 in die Unterseite des Dentinkerns 4 eingreift. Hierbei gelangen die Flächen 22 und 24 von Dentinkern 4 und Zahnhals 20 zur Anlage. 3 shows the components of another multi-part molding according to the invention 100 , Here come the first single component 2 in the form of a tooth cutting, the second single component 4 in the form of a dentin core, the third single component 20 in the form of a dental neck and the fourth single component 6 in the form of a denture base for use. All individual components have been produced generatively. In contrast to the embodiment according to the 1 and 2 is additionally a third single component 20 in the form of a dental neck. While the first single component 2 , the second single component 4 partially enveloped and inside a contact surface with the outside of the second individual component 4 has, is the second single component 4 Moreover, designed in such a way that it forms the third individual component while forming a contact surface 20 In the form of the neck of the tooth, the area around the top of the neck of the tooth is partially covered 20 in the bottom of the dentin core 4 intervenes. Here are the surfaces 22 and 24 of dentin core 4 and cervical 20 to the plant.

4 zeigt die Einzelbauteile 2, 4, 20 und 6 im zusammengefügten Zustand einer Dentalprothese. Hierbei bilden die verbundenen Einzelbauteile 2, 4 und 20 (Schneide, Dentinkern und Hals) einen zweiten Kombinationsformkörper. Wie 4 zeigt, kann dabei in einer Ausgestaltung derart vorgegangen werden, dass der Dentinkern 4 von der Zahnschneide 2 und dem Zahnhals 20 vollständig eingeschlossen wird. Die generative Fertigung der Einzelbauteile 2, 4 und 20 ermöglicht es auf besonders einfache Weise, deren Geometrien passgenau aufeinander abzustimmen, so dass ein bündiges Ineinandersetzen stets gelingt. Die derart gefertigten Prothesen sind mechanisch sehr stabil. Dadurch dass insgesamt drei Einzelbauteile verwendet werden für die Herstellung der Einzelzahnprothese, sich über den Zahnhals 20 mit der Prothesenbasis 6 als viertem Einzelbauteil verbunden sind, gelingt eine optimale Anpassung an das optische Erscheinungsbild natürlicher Zähne. 4 shows the individual components 2 . 4 . 20 and 6 in the assembled state of a dental prosthesis. Here are the connected individual components 2 . 4 and 20 (Cutting edge, dentin core and neck) a second combination molding. As 4 shows, it can be done in one embodiment such that the dentin core 4 from the tooth cutting edge 2 and the neck of the tooth 20 is completely enclosed. The generative production of individual components 2 . 4 and 20 makes it possible in a particularly simple manner to tailor their geometries to one another in a precisely fitting manner, so that a flush meshing always succeeds. The prostheses produced in this way are mechanically very stable. The fact that a total of three individual components are used for the production of the single-tooth prosthesis, extending over the neck of the tooth 20 with the denture base 6 connected as a fourth individual component, an optimal adaptation to the visual appearance of natural teeth succeeds.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Ansprüchen und in den Zeichnungen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in jeder beliebigen Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.The features of the invention disclosed in the foregoing description, in the claims and in the drawings may be essential both individually and in any combination for the realization of the invention in its various embodiments.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Claims

Multi-part molded part, in particular for a prosthesis, comprising at least two, in particular 3 + n individual components, where n = 0 or a natural number and wherein at least two individual components are adjacent to each other such that they are interconnected or connectable via at least one contact surface, in particular by means of at least one connecting means, and wherein at least two, in particular adjacent, individual components comprise or represent individually manufactured individual components.

Molded part according to claim 1, comprising a first, second and n-th individual component, wherein the first, second and / or n-th individual component of at least 2, in particular 3 + m, generativ manufactured, each connected via at least one contact surface or connected sub-assembly is formed and where m = 0 or a natural number.

Molding according to claim 1 or 2, characterized in that the generatively manufactured individual components or substructure units of such by means of radiation and / or thermal and / or peroxidic and / or acidic conditions solidifiable and / or solidified masses, in particular of at least two different solidified or solidifiable Mass, and / or of self-hardening solidifiable and / or solidified masses, in particular of at least two different solidified or solidifiable masses represent.

Molded part according to one of the preceding claims, characterized in that the generatively manufactured individual components or substructure units represent components produced by the mask method, in particular the DLP mask technique method.

Molding according to one of the preceding claims, characterized in that the solidifiable compositions comprise monomer mixtures containing acrylates, methacrylates, and / or compounds with vinyl, epoxy or oxetane groups and optionally Vernetzermonomere, activators, initiators and optionally coinitiators, and / or additional materials.

Molding according to one of the preceding claims, characterized in that the solidifiable or solidified masses of generatively manufactured individual components or substructures fillers, in particular zirconium dioxide, aluminum oxides, silicon oxides, feldspar, dental glasses, amorphous silicic acids, titanium oxides, spherical glasses, boron silicates or mixtures thereof.

Molding according to one of the preceding claims, characterized in that it comprises or represents a dental prosthesis or a component thereof, in particular a dental prosthesis, a crown, a bridge, a partial denture or a complete denture comprises or represents.

Molding according to claim 7, characterized in that a first generatively manufactured individual component, optionally of 2 or 3 + m generatively manufactured substructure units, a tooth cutting or a component thereof represents that a second generatively manufactured single component, optionally made of 2 or 3 + m generatively manufactured Substructure units, a dentin core or a component thereof and that, where appropriate, a third generatively manufactured single component, optionally of 2 or 3 + m generatively manufactured substructure units, a tooth neck or a component thereof, wherein the first single component partially encloses the second single component and the inside a contact surface for the purpose of connection with the second individual component and with this to form a first combination molding, in particular a single-tooth prosthesis, connectable or connected, and optionally wherein the second single component, the third single Component partially wrapped and inside a contact surface for the purpose of connection with the third single component and with this to form a second combination molding, in particular a single-tooth prosthesis, connectable or connected.

A molded part according to claim 8, further comprising at least a fourth generatively manufactured single component, optionally of 2 or 3 + m generatively manufactured substructure units, which is a base of a dental partial or full denture or a component thereof, having at least one, in particular 2 to 14, first and / or second Kombingsformkörpern via at least one contact surface directly or indirectly with the second single component in the form of Dentinkerns the first Kombinationsformkörpers or with the third single component in the form of the neck of the second Kombinationsformkörpers, in particular by means of at least one connecting means connected or connected.

Molding according to claim 9, characterized in that the fourth individual component is formed in the form of the base of at least two, in particular on a plurality of separate generatively manufactured substructure units which are connected to each other via at least one contact surface, in particular by means of at least one connecting means or connectable ,

Molding according to one of claims 8 to 10, characterized in that it represents a dental partial or full denture or is part of it.

Molded part according to one of the preceding claims, characterized in that at least two, in particular at least one contact surface adjacent, generatively manufactured individual components and / or generatively manufactured substructure units differ in color and / or their other physical, especially mechanical, properties.

Molded part according to one of claims 8 to 12, characterized in that the first individual component in the form of the cutting edge is made translucent than the second single component of Dentinkerns and / or that the second single component in the form of dentin core is configured mechanically stable than the first single component in shape the cutting edge or that the second individual component in the form of dentin core is made more translucent than the first individual component of the cutting edge and / or that the first individual component in the form of the cutting edge is mechanically more stable than the second individual component in the form of the dentin nucleus.

Process for producing a molded part, in particular a dental partial or total denture, according to one of the preceding claims, comprising the steps: generative production of the first and second and optionally (3 + n) -th individual component, where n = 0 or a natural number, Connecting first and second individual component and optionally second individual component with third individual component and optionally of n-th with (n + 1) -tem single component, in particular with the aid of at least one connecting means.

A method according to claim 14, characterized in that one connects such generatively manufactured individual components, whose outer layer has not been subjected to a solidification step, and that one carries out the solidification step to the adjacent to each other over at least one contact surface individual components.