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Es
gibt seit längerer Zeit Schuhwerk mit einem wasserdichten
und wasserdampfdurchlässigen Schaft, sodass solches Schuhwerk
trotz Wasserdichtigkeit nun im Schaftbereich Schwitzfeuchtigkeit
abgeben kann. Damit auch im Sohlenbereich Schwitzfeuchtigkeit entweichen
kann, ist man zu einem Sohlenaufbau übergegangen, der eine
Laufsohle mit sich durch deren Dicke erstreckende Durchgangsöffnungen
und darüber eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige
Sohlenfunktionsschicht, beispielsweise in Form einer Membran, aufweist.
Ein Beispiel zeigt die
EP
0 382 904 A2 , deren Laufsohle Durchgangsöffnungen
in Form von Mikroperforationen aufweist, mit entsprechender Begrenzung
der Wasserdampfdurchlässigkeit.
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Um
im Hinblick auf die starke Schwitzneigung des menschlichen Fußes
zu einer höheren Wasserdampfdurchlässigkeit zu
kommen, ist man dazu übergegangen, die Laufsohle mit im
Vergleich zu Microperforationen großen Durchgangsöffnungen zu
versehen. Aus der
EP
0 275 644 A2 , die ein Beispiel hierfür zeigt,
ist die Lehre bekannt, die Durchgangsöffnungen möglichst
groß zu machen, um eine besonders hohe Wasserdampfdurchlässigkeit
zu erzielen.
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Je
größer die Durchgangsöffnungen der Laufsohle
sind, desto größer ist die Gefahr, dass eine über
den Durchgangsöffnungen der Laufsohle befindliche wasserdichte
Membran durch Fremdkörper, wie beispielsweise Steinchen,
welche die Durchgangsöffnungen durchdringen, verletzt und
damit ihrer Wasserdichtigkeit beraubt wird. Daher sieht die
EP 0 275 644 A2 vor,
dass zwischen der Laufsohle mit ihren Durchgangsöffnungen
und der darüber befindlichen Membran eine Schutzlage beispielsweise aus
einem Gitter- oder Filzmaterial angeordnet wird, welche die Durchgangsöffnungen
der Laufsohle durchdringende Fremdkörper davon abhält,
bis zur Membran vorzudringen.
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Weitere
Beispiele mit großen Durchgangsöffnungen der Laufsohle,
bei welchen die Durchgangsöffnungen mittels einer Membran
gegen das Vordringen von Wasser zum Schuhinnenraum verschlossen sind
und sich unterhalb der Membran eine Schutzlage befindet, welche
das Vordringen von Fremdkörpern zur Membran ver hindern
soll, sind bekannt aus
WO
2004/028284 A1 ,
WO 2006/010578 A1 ,
WO 2007/147421 A1 und
WO 2008/003375 A1 .
In allen diesen Fällen ist auf eine Seite der Membran, üblicherweise
einer Folie, eine textile Abseite in Form einer feinen Maschenware
laminiert. Eine zwischen Membran und Durchgangsöffnungen
der Laufsohle angeordnete netzartige Schutzlage bietet einen gewissen
Schutz gegen das Vordringen von Fremdkörpern zur Membran.
Zur Verbesserung des Schutzes für die Membran ist zwischen
der Membran und der netzartige Schutzlage eine weitere Schutzlage
angeordnet, bei welcher es sich beispielsweise um eine Filzlage
handelt. Somit wird ein Doppelschutz für die Membran geschaffen,
an welchem zwei übereinander angeordnete Lagen beteiligt
sind, die je für sich eine technische Schutzfunktion haben.
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Die
Materialauswahl für diese Lagen sowie deren Dicken- und
Durchstichfestigkeitswerte sind an die Bedürfnisse der
jeweiligen praktischen Ausführungsform anzupassen. Dies
gilt für die bekannten Lösungen genauso wie für
die mit vorliegender Erfindung vorgestellten Lösungen.
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Ein
weiteres Beispiel für sehr große Sohlenöffnungen
zeigt die
WO 2007/101624
A1 , gemäß welcher die großen
Durchgangsöffnungen der Laufsohle mittels Stabilisierungsstegen
und/oder Stabilisierungsgittern stabilisiert sind. Diese tragen
in die Durchgangsöffnungen eingepasstes wasserdampfdurchlässiges,
textiles Material, beispielsweise filzartiges Material. Der derartig
aufgebaute Schuhsohlenverbund wird mit einem Schaft verbunden, dessen Schaftboden
mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Schaftbodenfunktionsschicht geschlossen
ist, sodass der gesamte Schuh wasserdicht und wasserdampfdurchlässig
ist.
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Für
das textile Material eignet sich besonders eine Faserlage, welche
mindestens zwei Faserkomponenten aufweist, die sich hinsichtlich
ihrer Schmelztemperaturen unterscheiden, wobei mindestens ein Teil
einer ersten Faserkomponente eine erste Schmelztemperatur und einen
darunter liegenden ersten Erweichungstemperaturbereich aufweist
und mindestens ein Teil einer zweiten Faserkomponente eine zweite
Schmelztemperatur und einen darunter liegenden zweiten Erweichungstemperaturbereich aufweist
und die erste Schmelztemperatur und der erste Erweichungstemperaturbereich
höher als die zweite Schmelztemperatur und der zweite Erweichungstemperaturbereich
sind und wobei die Faserlage infolge thermischer Aktivierung der
zweiten Faserkomponente mit einer im zweiten Erweichungstemperaturbereich
liegenden Klebeerweichungstemperatur auf thermische Weise mechanisch
verfestigt ist unter Aufrechterhaltung von Wasserdampfdurchlässigkeit
im thermisch verfestigten Bereich. Dabei können entweder
die Durchgangsöffnung oder gegebenenfalls mehreren Durchgangsöffnungen
der Laufsohle mit einzelnen Stücken des textilen Materials verschlossen
sein oder sämtliche Durchgangsöffnungen der Laufsohle
sind mit einem einzigen Stück des textilen Materials verschlossen.
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Bei
diesem bekannten Schuhwerk hat das textile Material zwei Funktionen.
Zum einen dient es der Stabilisierung des Sohlenaufbaus, insbesondere im
Hinblick darauf, dass eine Laufsohle mit großen Öffnungen
selbst nicht ausreichend zur Stabilisierung des Sohlenaufbaus beitragen
kann. Denn das textile Material ist mit einer relativ hohen Eigenstabilität
ausgebildet, welche der gesamten Stabilität des Sohlenaufbaus
zugute kommt. Zum anderen befindet sich bei dem fertigen Schuhwerk,
beispielsweise gemäß
WO 2007/101624 A1 , über
dem Sohlenaufbau eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige
Membran, die mittels des textilen Materials vor Beschädigungen durch
Fremdkörper wie beispielsweise Steinchen, welche die Membran
beschädigen könnten, geschützt wird.
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Für
das textile Material eignen sich insbesondere Polymere, die beispielsweise
ausgewählt sind aus PES (Polyester), Polypropylen, PA (Polyamid) und
Mischungen von Polymeren.
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Bei
einer Ausführungsform gemäß der bereits
erwähnten
WO
2007/101624 A1 besteht das textile Material aus einem Faserverbund
in Form eines auf thermische Weise mechanisch verfestigten und zusätzlich
durch thermische Oberflächenbehandlung oberflächenverfestigten
Vlieses mit zwei Faserkomponenten, die je mit Polyesterfasern aufgebaut
sind. Dabei bildet die erste Faserkomponente mit der höheren
Schmelztemperatur eine Trägerkomponente des Faserverbundes
und bildet die zweite Faserkomponente mit den niedrigeren Schmelztemperatur
eine Verfestigungskomponente. Um eine Temperaturstabilität
des gesamten Faserverbundes von mindestens 180°C zu gewährleisten,
und zwar angesichts dessen, dass Schuhwerk bei seiner Herstellung
relativ hohen Temperaturen ausgesetzt werden kann, beispielsweise
beim Anspritzen einer Laufsohle, werden bei der betrachteten Ausführungsform für
beide Faserkomponenten Polyesterfasern mit einer über 180°C
liegenden Schmelztemperatur eingesetzt. Es gibt verschiedene Variationen
von Polyesterpolymeren, die verschiedene Schmelztemperaturen und
entsprechend darunter liegende Erweichungstemperaturen haben. Bei
der betrachteten Ausführungsform des filzartigen Materials
wird für die erste Komponente ein Polyesterpolymer mit
einer Schmelztemperatur von etwa 230°C gewählt,
während für die zweite Faserkomponente ein Polyesterpolymer
mit einer Schmelztemperatur von etwa 200°C gewählt
wird. Bei der zweiten Faserkomponente kann es sich um eine Kern-Mantel-Faser
handeln, wobei der Kern dieser Faser aus einem Polyester mit einer
Erweichungstemperatur von etwa 230°C und der Mantel dieser
Faser aus Polyester mit einer Klebeerweichungstemperatur von etwa
200°C bestehen. Eine derartige Faserkomponente mit zwei
Faseranteilen unterschiedlicher Schmelztemperatur wird auch als ”Bico” bezeichnet.
Nähere Angaben zu solchem textilen Material, bei dem es
sich beispielsweise um filzartiges Material handeln kann, finden
sich in der bereits genannten
WO 2007/101624 A1 .
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Das
für die beiden oben angegebenen Zwecke, nämlich
Stabilisierung und Membranschutz, besonders geeignete, auf thermische
Weise mechanisch verfestigte textile Material hat den Nachteil, dass
seine als Verfestigungskomponente dienende Faserkomponente mit der
niedrigeren Schmelztemperatur nicht zufrieden stellend oder nur
unzureichend gefärbt werden kann und daher in dem Faserverbund
weiß bleibt, was dem textilen Material insgesamt ein nicht
zufrieden stellendes Aussehen gibt. Dies macht sich nachteilig bemerkbar,
weil das textile Material durch die großen Durchgangsöffnungen
der Laufsohle hindurch sichtbar ist. Dem wachsenden Bedürfnis,
das gesamte Schuhwerk und damit auch dessen Sohlenunterseite modisch
zu gestalten, indem auch der Unterseite des Sohlenaufbaus eine modisch
ansprechende Erscheinung gegeben wird, insbesondere durch ansprechende
und abwechslungsreiche Farbgestaltung, kann daher mit diesem textilen
Material nicht entsprochen werden.
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Es
ist auch bekannt, große Öffnungen in einer Sohle
mit anderen Materialien zu verschließen, beispielsweise
mit filzartigem Material, das zumindest teilweise aus Aramidfasern
wie KEVLAR besteht. Fasern aus Aramiden sind jedoch auch nicht oder
nur sehr schlecht einfärbbar, so dass es auch in diesem
Fall zu den oben bereits beschriebenen Problemen kommt.
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Mit
der vorliegenden Erfindung wird eine Sohleneinheit für
Schuhwerk geschaffen, welche eine zufrieden stellende und weitgehend
beliebige modische Gestaltung der Unterseite des Sohlenaufbaus hinsichtlich
Farb- und Mustergebung sowie Materialauswahl ermöglicht,
ohne die Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit oder
deren Barriere bzw. Schutzfunktion ernsthaft zu beeinträchtigen.
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Erreicht
wird dies mit einer erfindungsgemäßen Sohleneinheit
gemäß Patentanspruch 1, mit welcher erfindungsgemäßes
Schuhwerk gemäß Patentanspruch 25 hergestellt
werden kann. Ausführungsformen der Erfindung sind in den
abhängigen Patentansprüchen angegeben.
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Eine
erfindungsgemäße Sohleneinheit für Schuhwerk
ist wasserdampfdurchlässig und wasserdurchlässig
und besitzt wenigstens eine Sohlenlage mit mindestens einer sich
durch deren Dicke erstreckenden großflächigen
Durchbrechung. Sie weist außerdem mindestens zwei übereinander
angeordnete Flächengebilde auf, welche die mindestens eine Durchbrechung
verschließen und von denen ein erstes Flächengebilde
eine textile wasserdampfdurchlässige Barrierelage aufweist
und ein zweites Flächengebilde eine wasserdampfdurchlässige
Dekorlage aufweist, die unterhalb des ersten Flächengebildes
wenigstens im Bereich der mindestens einen Durchbrechung angeordnet
ist und von der Unterseite der Sohlenlage aus in der mindestens
einen Durchbrechung sichtbar ist.
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung ist die Barrierelage
mit einer Faserlage aufgebaut, welche mindestens zwei Faserkomponenten
aufweist, die sich hinsichtlich ihrer Schmelztemperaturen unterscheiden,
wobei mindestens ein Teil einer ersten Faserkomponente eine erste
Schmelztemperatur und einen darunter liegenden ersten Erweichungstemperaturbereich
aufweist und mindestens ein Teil einer zweiten Faserkomponente eine
zweite Schmelztemperatur und einen darunter liegenden zweiten Erweichungstemperaturbereich
aufweist und die erste Schmelztemperatur und der erste Erweichungstemperaturbereich
höher als die zweite Schmelztemperatur und der zweite Erweichungstemperaturbereich
sind. Die Faserlage ist infolge thermischer Aktivierung der zweiten
Faserkomponente mit einer im zweiten Erweichungstemperaturbereich
liegenden Klebeerweichungstemperatur auf thermische Weise mechanisch
verfestigt unter Aufrechterhaltung von Wasserdampfdurchlässigkeit
im auf thermische Weise mechanisch verfestigten Bereich.
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Es
kann verschiedene Gründe dafür geben, bei Schuhwerk
mit einer Sohleneinheit, insbesondere der zuvor angesprochenen Art,
das von der Unterseite der Laufsohle durch deren großflächige
Durchbrechungen, hier auch Öffnungen genannt, hindurch sichtbare
Material der Sohleneinheit mindestens teilweise mittels einer erfindungsgemäßen
Dekorlage abzudecken.
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Der
erfindungsgemäßen Verwendung einer solchen Dekorlage
bei einer Sohleneinheit mit einer oben erwähnten Faserlage
liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass das Färben der als
Verfestigungskomponente dienenden Faserkomponente mit der niedrigeren
Schmelztemperatur erfordert, dass diese Faserkomponente auf eine
Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Erweichungstemperatur
dieser Faserkomponente liegt, so dass diese Faserkomponente nicht
gefärbt werden kann. Anders ist das mit der anderen Faserkomponente
mit der höheren Schmelztemperatur. Deren Schmelztemperatur
liegt höher als die zum Färben erforderliche Temperatur. Ein
Färben ist daher nur hinsichtlich der Faserkomponente mit
der höheren Schmelztemperatur möglich, nicht jedoch
hinsichtlich der Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur,
so dass sich weiße Flecken innerhalb des Faserverbundes
des textilen Materials nicht vermeiden lassen, was zu einem ästhetisch
wenig ansprechenden Aussehen führt.
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Diesem
Problem wird bei einem Sohlenaufbau mit einer derartigen Faserlage
erfindungsgemäß dadurch begegnet, dass die nicht
zufrieden stellende Farbgebung des textilen Materials hingenommen und
diesem textilen Material eine Dekorlage vorgeschaltet wird, welche
aus Material mit ansprechender Farbe oder Färbung besteht,
wobei dieses Material beispielsweise gitterartig oder netzartig
ist oder aus einem perforierten Flachmaterial oder einem textilen Material
mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit besteht, die Wasserdampfdurchlässigkeit
der Sohleneinheit durch die Dekorlage somit kaum beeinträchtigt
wird. Mit der erfindungsgemäßen Lösung
kann daher, bei im wesentlichen kaum beeinträchtigter Wasserdampfdurchlässigkeit,
das weniger ansprechende Aussehen der textilen Faserlage versteckt werden
hinter der Dekorlage, die der oben im Zusammenhang mit dem Textilmaterial
erläuterten Begrenzung hinsichtlich Farbe oder Farbgebung
nicht unterliegt. Die Dekorlage kann daher unabhängig und
nahezu beliebigen modischen Vorstellungen gemäß gefärbt
und gestaltet werden, was für das textile Material der
oben erwähnten Faserlage nicht möglich ist. Man
kann für die Dekorlage gezielt Materialien verwenden, welche
sich gut färben und/oder in Muster bringen lassen oder
von Haus aus ansprechende Farben und/oder Muster haben.
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Mit
der erfindungsgemäßen Lösung hat man also
eine technische Anforderung, nämlich eine Schutzfunktion,
und eine ästhetische Anforderung, nämlich ein
optisch ansprechendes Erscheinungsbild, dadurch leichter verwirklichbar
und auch kommerziell attraktiver gemacht, dass man diese beiden Anforderungen
nicht mehr mit einer einzigen Lage zu erzielen versucht sondern
auf zwei verschiedene Lagen aufteilt, die jede für sich
im Hinblick auf ihre spezielle Anforderung und Funktion gezielt
ausgebildet werden können. Einerseits braucht man bei der
Lage mit der technischen Funktion keine Kompromisse mehr zu schließen,
um mindestens einen halbwegs ansprechenden ästhetischen
Eindruck zu verwirklichen. Andererseits kann man die Lage mit der ästhetischen
Funktion so gut wie ausschließlich entsprechend dieser
Funktion gestalten, weil sie die technische Funktion der anderen
Lage nicht zu erbringen braucht.
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Es
gibt weitere kommerzielle Vorteile der erfindungsgemäßen
Entkopplung von technischer Funktion, beispielsweise Stabilisierungsfunktion,
und ästhetischer Funktion. Die Lage mit der technischen Funktion,
beispielsweise die Stabilisierungslage, kann in Standardfarbe produziert
werden, so dass sie für alle Schuhe, die mit einer solchen
technisch wirksamen Lage ausgestattet werden sollen, verwendbar ist,
was sehr kosteneffektiv ist. Die Lage mit der ästhetischen
Funktion, nämlich die Dekorlage, kann aus einem Standardsortiment
gewählt werden, was ebenfalls sehr kosteneffektiv ist.
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Eine
erfindungsgemäße Dekorlage zu verwenden, kann
auch für den Fall vorteilhaft sein, dass für beide
Komponenten der thermisch verfestigten Faserlage Materialien verfügbar
sein oder werden sollten, die der oben erläuterten Begrenzung
hinsichtlich der Farbe oder Farbgebung nicht unterliegen. Beispielsweise
ist das auf thermische Weise mechanisch verfestigte textile Material
der Faserlage höherpreisig als Materialien, die sich für
die Dekorlage eignen. Insbesondere in dem hoch modischen Marktsektor
der Freizeitschuhe gibt es einen starken Trend, gleiche oder unterschiedliche
Schuhmodelle mit unterschiedlichen Farben und unterschiedlicher Mustergebung
zu versehen, beispielsweise um unterschiedliche Altersgruppen mit
unterschiedlichen modischen Gestaltungen anzusprechen. Würde
diesem Bedürfnis mit unterschiedlich gefärbten
oder gemusterten Faserlagen entsprochen, müsste der jeweilige
Schuhhersteller sich entsprechend gefärbte und/oder gemusterte
unterschiedliche Faserlagen besorgen und bevorraten. Dies wäre
nicht nur unter logistischen Aspekten sowohl für den Hersteller
der Faserlagen als auch für den Schuhhersteller sondern auch
hinsichtlich höherer Einkaufskosten für den Schuhhersteller
infolge der relativ geringen Stückzahl pro Farb- und/oder
Musterart nachteilig. Dadurch, dass bei Verwendung der Dekorlage
das Aussehen der Unterseite der Sohleneinheit nicht mehr durch das
Faserlagenmaterial bestimmt wird sondern durch das Aussehen der
Dekorlage, kann der Schuhhersteller einheitliches Faserlagenmaterial
beziehen und sich hinsichtlich der optischen und modischen Erscheinung
des Aussehens der Unterseite der Sohleneinheit auf die Dekorlage
konzentrieren. Material dafür kann der Schuhhersteller
oder, wenn dieser die Sohlen für seine Schuhe nicht selber
herstellt, der Sohlenhersteller in gezielter Menge und Farbgebung sowie
Struktur und Materialart beziehen oder selbst hinsichtlich Farbgebung
und Farbmuster gestalten, wobei er von einer größeren
Anzahl von Lieferanten Materialien für die von ihm gewünschten
Dekorlagen beziehen kann, so dass er sich sowohl hinsichtlich Preisgestaltung
als auch hinsichtlich der Erhältlichkeit verschiedener
Materialien an verschiedene Materialienhersteller wenden kann. Es
kann also unabhängig davon, ob das Material der Faserlage
den gewünschten Vorstellungen entsprechend gefärbt
werden kann oder nicht, erwägenswert sein, die optische Gestaltung
der Unterseite der Sohleneinheit hinsichtlich Farbe und Muster mit
einer zusätzlichen Dekorlage vorzunehmen, insbesondere
aus den oben genannten Gründen der Logistik, Vielfältigkeit
und unter Preisgesichtspunkten.
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Soll
das Material für die Dekorlage nach dessen Herstellung
gefärbt werden, beispielsweise durch Aufsprühen,
Siebdruck oder Ähnliches, braucht lediglich darauf geachtet
zu werden, dass die Färbung oder Mustergebung in solcher
Weise erfolgt, dass die Maschen oder andersartigen Öffnungen oder
Poren des Materials der Dekorlage so weit offen bleiben, dass die
gewünschte Wasserdampfdurchlässigkeit erhalten
bleibt. Eine derartige farbliche Gestaltung mit solchen Mitteln
und Verfahren wäre bei einer textilen Lage, insbesondere
Filzlage, welche in bekannten Fällen durch die Durchgangsöffnungen der
Laufsohle sichtbar ist, nicht möglich. Einerseits lassen
sich auf Oberflächen von textilen Materialien wie Filz
Farbmuster, insbesondere fein strukturierter Art, nicht mit genügender
Auflösung herstellen. Andererseits lässt sich
nur schwer vermeiden, dass beim Aufbringen von Farbe durch Aufsprühen
oder Siebdruck die Oberflächen solcher Materialien in erheblichem
Maße zugesetzt werden, so dass sich die gewünschte
Wasserdampfdurchlässigkeit nicht mehr realisieren lässt.
Zudem sind solche Techniken relativ teuer. Ein Prägen von
textilen Materialien führt zu einer uneinheitlichen Oberflächenhöhe,
was wiederum beim Anspritzen von Sohlenmaterial von Nachteil ist, da
dann der Fluss von Sohlenmaterial in der textilen Lage unberechenbar
wird.
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Eine
erfindungsgemäße Dekorlage ist besonders vorteilhaft
bei einer Ausführungsform, bei welcher die Faserlage zwei
Faserkomponenten aufweist und für die zweite Faserkomponente
ein Material verwendet wird, bei welchem der Erweichungstemperaturbereich
der zweiten Faserkomponente unterhalb der für ein Färben
der zweiten Faserkomponente erforderlichen Temperatur liegt. Denn
in diesem Fall lässt sich die ästhetisch wenig
ansprechende Erscheinungsform der Faserlage mit ihren weißen Flecken
nur mit einer erfindungsgemäßen Dekorlage kaschieren,
so dass die Unterseite der Sohleneinheit dennoch optisch ansprechend
gestaltet werden kann.
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Insbesondere
für den Fall, dass sich Schuhe mit einer Sohleneinheit,
die mit einer erfindungsgemäßen Dekorlage versehen
sind, an jüngere Abnehmer richten, kann ein mit der Dekorlage
erzielter ”Metalllook” attraktiv sein. Daher besteht
bei einer Ausführungsform der Erfindung die Dekorlage aus
Material, welches das Erscheinungsbild von Metall mit sich bringt.
Bei einer dafür vorgesehenen ersten Ausfüh rungsform
der Erfindung besteht das Material der Dekorlage ausschließlich
aus Metall, beispielsweise aus einem Metallgitter oder einem Metallnetz.
Bei einer dafür vorgesehenen zweiten Ausführungsform der
Erfindung besteht das Material der Dekorlage aus einem metallisierten
Kunststoffgitter oder ist mit einer metallisierten Faser aufgebaut,
die in eine Garnstruktur oder in die Form eines Garnnetzes gebracht
ist.
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Materialbeispiele
für eine rein metallische Dekorlage sind Eisen, Aluminium
und Stahl. Materialbeispiele für eine Dekorlage aus metallisiertem Kunststoff
sind Gewebe, Gewirke und Gestricke mit einer Umhüllung
aus Zinn, Silber, Kupfer, Nickel, oder anderen Legierungen, Z. B.
POLYMET® der Firma Platingtech
Beschichtung GmbH & Co
KG, Niklasdorf, Österreich. Das Material wird so reißfest,
verschleiß- und korrosionsbeständig. Materialbeispiele für
eine Dekorlage aus nicht metallisiertem Kunststoff sind Polyester,
Polypropylen, Polyurethan, Polymere, Polyamid, z. B. Polyamid Mesh
Silver der Firma Panatex, 25030 Zocco d'Erbusco, Italien
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Als
Material für die Dekorlage eignen sich aber auch durch
Bearbeitung wie beispielsweise Perforieren wasserdampfdurchlässig
gestaltete Materialien oder auch perforiertes Flachmaterial, beispielsweise
aus Polyamid, Polyurethan etc., oder von Haus aus wasserdampfdurchlässiges
Flachmaterial, beispielsweise aus Kunststoff, Textil, Leder, Metall, Glasfasern
oder einer Kombination davon.
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Man
kann die oben genannten Materialbeispiele für die Dekorlage
auch miteinander oder mit weiteren Materialien kombinieren, um den
jeweils gewünschten Farb- und Mustereffekt zu erreichen.
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung weist die Dekorlage
ein Substrat und eine die Oberfläche des Substrat bedeckende
Beschichtung auf, wobei die Beschichtung mit einem Material aufgebaut
ist, das gefärbt ist oder wenigstens einen Farbstoff aufweist.
Auf diese Weise lassen sich verschiedene Materialanforderungen für
eine Dekorlage kombinieren, beispielsweise ein Substrat mit gewünschten
mechanischen Eigenschaften und gewünschter Wasserdampfdurchlässigkeit
in Kombination mit einer Beschichtung, welche ausschließlich
nach ästhetischen Gesichtspunkten gefärbt und
gemustert sein kann, weil sie zu den gewünschten oder erforderlichen
mechanischen Eigenschaften und der gewünschten Wasserdampfdurchlässigkeit
der Dekorlage keinen Beitrag leisten muss.
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Bei
Ausführungsformen der Erfindung kann die Dekorlage eine
Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich von 10.000 g/m2·24 h bis 50.000 g/m2·24
h, insbesondere im Bereich von 20.000 g/m2·24
h bis 30.000 g/m2·24 h, aufweisen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung hat die Dekorlage
eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 26.000 g/m2·24
h. Bei Ausführungsformen der Erfindung kann die Stabilisierungslage,
hier auch Barrierelage oder Faserlage genannt, (textiles Material)
eine Wasserdampfdurchlässigkeit im Bereich von 3.000 g/m2·24 h bis 20.000 g/m2·24
h, insbesondere im Bereich von 8.000 g/m2·24
h bis 15.000 g/m2·24 h, aufweisen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung hat die Stabilisierungslage
eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 12.588 g/m2·24
h. Mit derartigen Werten für die Wasserdampfdurchlässigkeit
der Dekorlage und der Stabilisierungslage lässt sich eine
für die gesamte Sohleneinheit wünschenswerte Wasserdampfdurchlässigkeit
erreichen. Bei Ausführungsformen der Erfindung kann die
gesamte Sohleneinheit eine Wasserdampfdurchlässigkeit im
Bereich von 1.000 g/m2·24 h bis
20.000 g/m2·24 h, insbesondere
im Bereich von 6.000 g/m2·24 h
bis 12.000 g/m2·24 h, aufweisen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung liegt die Wasserdampfdurchlässigkeit
der gesamten Sohleneinheit bei 9.337 g/m2·24
h.
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung besteht die Sohlenlage
der Sohleneinheit, welcher die Dekorlage zugeordnet wird, aus einem
spritzbaren Material, insbesondere Kunststoffmaterial. Dies ermöglicht
eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei welcher
die Sohlenlage an die Faserlage und die Dekorlage derart angespritzt
ist, dass die Faserlage und die Dekorlage über Sohlenlagenmaterial mit
der Sohlenlage verbunden sind. Bei einer Ausführungsform
können die Faserlage und die Dekorlage mittels Sohlenlagenmaterials
miteinander verbunden sein. Bei einer Ausführungsform können
die Faserlage und die Dekorlage von Sohlenlagenmaterial durchdrungen
sein. Diese Ausführungsformen ermöglichen eine
besonders vorteilhafte, weil preiswerte und technisch wenig aufwändige
Verbindung von Sohlenlage, Faserlage und Dekorlage.
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung bildet die Sohlenlage
eine Laufsohle. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung
bildet die Sohlenlage eine Zwischensohle der Sohleneinheit.
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung bilden die Faserlage
und die Dekorlage einen Einsatz. Dies führt zu der Möglichkeit,
für Sohlenaufbauten gleicher Art, die beispielsweise eine
gleiche Laufsohle beziehungsweise Zwischensohle und/oder andere gleiche
Komponenten aufweisen, durch deren Kombination mit unterschiedlich
gestalteten Einsätzen, die insbesondere hinsichtlich ihrer
Dekorlage voneinander verschieden sind, eine relativ große
Vielzahl von erfindungsgemäßen Sohleneinheiten
auf rationelle und damit kostengünstige Weise und unter
logistisch vorteilhaften Gesichtspunkten verfügbar zu machen.
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Außerdem
schafft die Erfindung Schuhwerk mit einer Sohleneinheit, die erfindungsgemäß mit
einer Dekorlage versehen ist und einen Schaft aufweist, der in einem
sohlenseitigen Schaftendbereich mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen
Schaftbodenfunktionsschicht versehen ist, wobei die mit der Schaftbodenfunktionsschicht
versehene Sohleneinheit an dem Schaftendbereich derart befestigt
ist, dass die Schaftbodenfunktionsschicht wenigstens in dem Bereich
der wenigstens einen Durchbrechung mit der Faserlage unverbunden
ist. Letzteres erbringt eine besonders hohe Wasserdampfdurchlässigkeit,
weil im Bereich der Durchbrechung(en) kein Klebstoff zwischen Faserlage
und Schaftbodenfunktionsschicht vorhanden ist, der zu einer Verringerung
der Wasserdampfdurchlässigkeit führen würde.
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Bei
einer Ausführungsform der Erfindung weist das Schuhwerk
neben der Schaftbodenfunktionsschicht eine sich über einen
wesentlichen Bereich des Schaftobermaterials erstreckende Schaftfunktionsschicht
auf, welche mit der Schaftbodenfunktionsschicht wasserdicht verbunden
ist oder mit dieser zu einem sockenartigen Einsatz (auch Bootie genannt)
verbunden ist.
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Derartiges
Schuhwerk ist einerseits (mit Ausnahme der Fußeinschlüpföffnung)
rundum wasserdicht und dennoch wasserdampfdurchlässig und lässt
sich andererseits hinsichtlich der Erscheinungsform der Sohlenunterseite
des Schuhwerks, die insbesondere bei modischen Schuhen wichtig ist
aus ästhetischen Gründen oder weil der Schuhhersteller eine
besondere, auf ihn hinweisende optische Gestaltung der Sohlenunterseite
wünscht, weitgehend beliebig gestalten.
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Definitionen und Testmethoden
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Schuhwerk:
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Fußbekleidung
mit einem geschlossenen Oberteil (Schaftanordnung) welches eine
Fußeinschlüpföffnung aufweist und mindestens
eine Sohle oder eine Sohleneinheit.
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Schaftobermaterial:
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Ein
Material, welches die Außenseite des Schaftes und somit
der Schaftanordnung bildet und beispielsweise aus Leder, einem Textil,
Kunststoff oder anderen bekannten Materialien und Kombinationen
davon besteht oder damit aufgebaut ist und im allgemeinen aus wasserdampfdurchlässigem
Material besteht. Das sohlenseitige untere Ende des Schaftobermaterials
bildet einen Bereich angrenzend an den oberen Rand der Sohle oder
Sohleneinheit bzw. oberhalb einer Grenzebene zwischen Schaft und
Sohle oder Sohleneinheit.
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Montagesohle (Brandsohle):
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Eine
Montagesohle ist Teil des Schaftbodens. An der Montagesohle wird
ein sohlenseitiger unterer Schaftendbereich befestigt.
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Sohle:
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Ein
Schuh hat mindestens eine Laufsohle, kann aber auch mehrere Arten
von Sohlenlagen haben, die übereinander angeordnet sind
und eine Sohleneinheit bilden.
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Laufsohle:
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Unter
Laufsohle ist derjenige Teil des Sohlenbereichs zu verstehen, der
den Boden/Untergrund berührt bzw. den hauptsächlichen
Kontakt zum Boden/Unter grund herstellt. Die Laufsohle weist mindestens
eine den Boden berührende Lauffläche auf.
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Zwischensohle:
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Im
Fall, dass die Laufsohle nicht unmittelbar an der Schaftanordnung
angebracht wird, kann eine Zwischensohle zwischen Laufsohle und
Schaftanordnung eingefügt werden. Die Zwischensohle kann beispielsweise
der Polsterung, Dämpfung oder als Füllmaterial
dienen.
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Bootie:
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Als
Bootie wird eine sockenartigen Innenauskleidung einer Schaftanordnung
bezeichnet. Ein Bootie bildet eine sackartige Auskleidung der Schaftanordnung,
welche das Innere des Schuhwerks im wesentlichen vollständig
bedeckt.
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Funktionsschicht:
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Wasserdichte
und/oder wasserdampfdurchlässige Schicht, beispielsweise
in Form einer Membran oder eines entsprechend behandelten oder ausgerüsteten
Materials, z. B. eines Textils mit Plasmabehandlung. Die Funktionsschicht
kann in Form einer Schaftbodenfunktionsschicht mindestens eine Lage eines
Schaftbodens der Schaftanordnung bilden, kann aber auch zusätzlich
als eine den Schaft zumindest teilweise auskleidende Schaftfunktionsschicht vorgesehen
sein. Sowohl die Schaftfunktionsschicht als auch die Schaftbodenfunktionsschicht
können Teil eines mehrlagigen, meist zwei-, drei oder vierlaggigen
Membranlaminats sein. Die Schaftfunktionsschicht und die Schaftbodenfunktionsschicht
können je Teil eines Funktionsschicht-Bootie sein. Werden anstelle
eines Funktionsschicht-Bootie eine Schaftfunktionsschicht und eine
separate Schaftbodenfunktionsschicht verwendet, werden diese beispielsweise im
sohlenseitigen unteren Bereich der Schaftanordnung gegeneinander
wasserdicht abgedichtet. Schaftbodenfunktionsschicht und Schaftfunktionsschicht
können aus verschiedenem oder gleichen Material gebildet
sein.
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Geeignete
Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige
Funktionsschicht sind insbesondere Polyurethan, Polypropylen und
Polyester, einschließlich Polyetherester und deren Laminate, wie
sie in den Drucksschriften
US-A-4,725,418 und
US-A-4,493,870 beschrieben
sind. In einer Ausführungsform ist die Funktionsschicht
mit mikroporösem, gerecktem Polytetrafluorethylen (ePTFE)
aufgebaut, wie es beispielsweise in den Druckschriften
US-A-3,953,566 sowie
US-A-4,187,390 beschrieben ist.
Bei einer Ausführungsform ist die Funktionsschicht mit
gerecktem Polytetrafluorethylen, welches mit hydrophilen Imprägniermitteln
und/oder hydrophilen Schichten versehen ist, aufgebaut; siehe beispielsweise
die Druckschrift
US-A-4,194,041 .
Unter einer mikroporösen Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht
verstanden, deren durchschnittliche Porengröße
zwischen etwa 0,2 μm und etwa 0,3 μm liegt.
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Laminat:
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Laminat
ist ein Verbund bestehend aus mehreren Lagen, die miteinander dauerhaft
verbunden sind, im allgemeinen durch gegenseitiges Verkleben. Bei
einem Funktionsschichtlaminat ist eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige
Funktionsschicht mit mindestens einer textilen Lage versehen. Die mindestens
eine textile Lage, auch Abseite genannt, dient hauptsächlich
dem Schutz der Funktionsschicht während deren Verarbeitung.
Man spricht hier von einem 2-Lagen-Laminat. Ein 3-LagenLaminat besteht aus
einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht,
die eingebettet ist in zwei textile Lagen. Die Verbindung zwischen
der Funktionsschicht und der mindestens einen textilen Lage erfolgt
beispielsweise mittels einer kontinuierlichen wasserdampfdurchlässigen
Klebstoffschicht oder mittels einer diskontinuierlichen Klebstoffschicht
aus nicht wasserdampfdurchlässigem Klebstoff. In einer Ausführungsform
kann zwischen der Funktionsschicht und der einen oder den beiden
Textillagen Klebstoff in Form eines punktförmigen Musters
aufgebracht sein. Das punktförmige bzw. diskontinuierliche
Aufbringen des Klebstoffs erfolgt, weil eine vollflächige
Schicht aus einem selbst nicht wasserdampfdurchlässigen
Klebstoff die Wasserdampfdurchlässigkeit der Funktionsschicht
blockieren würde.
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Barrierelage:
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Eine
Barrierelage dient als Barriere gegen das Vordringen von Substanzen,
insbesondere in Form von Partikeln oder Fremdkörpern, beispielsweise
Steinchen, zu einer zu schützenden Materiallage, insbesondere
zu einer mechanisch empfindlichen Funktionsschicht oder Funktionsschichtmembran.
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Dekorlage:
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Eine
Dekorlage ist eine aus ästhetischen Gründen vorgesehene
Materiallage, zu deren Funktion es gehört, das Aussehen
einer ohne die Dekorlage sichtbaren, von der Dekorlage aber bedeckten und
insbesondere wegen ihrer technischen Funktion vorgesehenen Materiallage
zu kaschieren, insbesondere wenn die Materiallage ein nicht zufriedenstellendes
oder nicht gewünschtes ästhetisches Erscheinungsbild
hat.
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Porös:
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Im
Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Dekorlage
bedeutet hier porös, dass das Material der Dekorlage von
Haus aus oder infolge Bearbeitung wasserdurchlässig und
wasserdampfdurchlässige ist
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Durchstichfest:
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Die
Durchstichfestigkeit eines textilen Flächengebildes kann
gemessen werden mit einer von der EMPA (Eidgenössischen
Materialprüfungs- und Forschungsanstalt) verwendeten Messmethode
unter Verwendung eines Prüfgerätes der Instron-Zug-Prüfmaschine
(Modell 4465). Mittels eines Stanzeisens wird ein rundes Textilstück
mit 13 cm Durchmesser ausgestanzt und auf einer Stützplatte befestigt,
in der sich 17 Bohrungen befinden. Ein Stempel, an dem 17 dornenähnliche
Nadeln (Nähnadel Typ 110/18) befestigt sind wird mit einer
Geschwindigkeit von 1000 mm/min so weit heruntergefahren, dass die
Nadeln durch das Textilstück hindurch in die Bohrungen
der Stützplatte eintauchen. Die Kraft zum Durchstechen
des Textilstückes wird mittels einer Messdose (eines Kraftaufnehmers)
gemessen. Das Ergebnis wird aus einer Probenanzahl von drei Proben
ermittelt.
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Die
Durchstichfestigkeit einer Materiallage wie der Barrierelage oder
Stabilisierungslage wird getestet mittels der Testmethode ”TM
37 SATRA” des SATRA Technology Centre, Wyndham Way, Kettering,
Northamptonshire, NN16 8SD, Vereinigte Königreich.
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Refernzdokument:
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- Europäischen Norm EN 344-1, insbesondere
Abschnitt 4.3.3 (Penetrierungswiderstand)
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Testbeschreibung:
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Es
wird die Kraft ermittelt, die erforderlich ist, um einen gehärteten
Stahlnagel mit scharfer Spitze durch einen Stiefel- oder Schuhboden
zu treiben.
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Testvorrichtung-Parameter:
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Zerreißprüfungsvorrichtung
von Instron Deutschland GmbH, Werner-von-Siemens-Strasse 2, 64319
Pfungstadt;
als Amboss dient ein mit scharfer Spitze versehener Stahlnagel
mit einem Durchmesser von 4,5 mm und einem Spitzenwinkel von 30°;
die
Vortriebgeschwindigkeit ist 10 ± 3 mm/min;
Teststellen:
der Test TM 37 SATRA sieht für den Test der Durchstichfestigkeit
einer Sohle an sich vier Teststellen vor, die über die
Sole verteilt sind und einen Abstand von mindestens 20 mm voneinander
haben (Fußballenbereich ihnen, Fußballenbereich
außen, Mittelfußbereich, Ferse). Da es im Zusammenhang mit
der vorliegenden Erfindung um die Durchstichfestigkeit der Barrierelage
geht, die jedoch für das Durchdringen mit spitzen Teilchen
unmittelbar nur im Bereich der für eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit
vorgesehenen großflächigen Durchbrechungen der
damit versehenen Sohlenlage gefährdet sind, wird für
diejenigen Ausführungsformen der Erfindung, bei welchen
im Fersenbereich keine solchen Durchbrechungen vorgesehen sind,
bei Anwendung des Testes TM 37 SATRA die Textstelle im Fersenbereich
weggelassen.
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Definition der Durchstichfestigkeit:
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Im
Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung bedeutet durchstichfest,
dass das getestete Material, insbesondere das erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterial
oder Barrierematerial, bei dem Durchstichtest TM 37 SATRA einer
Kraft von mindestens 40 Newton standhält.
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Dicke
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Die
Dicke des erfindungsgemäßen Schuhstabilisierungsmaterials
wird nach DIN ISO 5084 (10/1996) getestet.
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Wasserdicht:
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Als ”wasserdicht” wird
eine Funktionsschicht/Funktionsschichtlaminat/Membran angesehen,
gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht/Funktionsschichtlaminat/Membran
vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangs druck von
mindestens 1 × 104 Pa gewährleistet. Vorzugsweise
gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck
von über 1 × 105 Pa. Dabei ist der Wassereingangsdruck
nach einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei
20 ± 2°C auf eine Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht
mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers
beträgt 60 ± 3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck
entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen
Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm
0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.
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Ob
ein Schuh wasserdicht ist, kann z. B. mit einer Zentrifugenanordnung
der in der
US-A-5 329 807 beschriebenen
Art getestet werden.
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Wasserdampfdurchlässig:
-
Als ”wasserdampfdurchlässig” wird
eine Funktionsschicht/ein Funktionsschichtlaminat dann angesehen,
wenn sie/es eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von
unter 150 m2 × Pa × W – 1 aufweist. Die
Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell
getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092
(1993) beschrieben.
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Die
Wasserdampfdurchlässigkeitswerte der erfindungsgemäßen
Barrierelage/Faserlage/Stabilisierungslage/Dekorlage werden mit
Hilfe der sogenannten Bechermethode nach DIN EN ISO 15496 (09/2004) getestet.
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Das
Maß der Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit
kann mit der in dem Dokument
EP 0 396 716 B1 angegebenen Messmethode ermittelt werden,
die zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit eines gesamten
Schuhs konzipiert worden ist. Zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit
nur der Sohleneinheit eines Schuhs kann die Messmethode gemäß
EP 0 396 716 B1 ebenfalls
eingesetzt werden, indem mit dem in
1 der
EP 0 396 716 B1 gezeigten
Messaufbau in zwei aufeinanderfolgenden Messszenarien gemessen wird,
nämlich einmal der Schuh mit einer wasserdampfdurchlässigen
Sohleneinheit und ein anderes Mal der ansonsten identische Schuh
mit einer wasserdampfundurchlässigen Sohleneinheit. Aus
der Differenz zwischen den beiden Messwerten kann dann der Anteil
der Wasserdampfdurchlässigkeit ermittelt werden, welcher
auf die Wasserdampfdurchlässigkeit der wasserdampfdurchlässigen
Sohleneinheit zurück geht.
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Bei
jedem Messszenario wird unter Verwendung der Messmethode gemäß
EP 0 396 716 B1 vorgegangen,
nämlich mit folgender Schrittfolge:
- 1.
Konditionierung des Schuhs dadurch, dass dieser in einem klimatisierten
Raum (23°C, 50% relative Luftfeuchtigkeit) für
mindestens 12 Stunden belassen wird.
- 2. Entfernung der Einlegesohle (Fußbett)
- 3. Auskleidung des Schuhs mit an den Schuhinnenraum angepasstem
wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Auskleidungsmaterial,
welches im Bereich der Fußeinschlüpföffnung
des Schuhs mit einem wasserdichten, wasserdampfundurchlässigen
Dichtungsstopfen (beispielsweise aus Plexiglas und mit einer aufblasbaren
Manschette) wasserdicht und wasserdampfdicht verschließbar
ist.
- 4. Einfüllen von Wasser in das Auskleidungsmaterial
und Verschließen der Fußeinschlüpföffnung des
Schuhs mit dem Dichtungsstopfen
- 5. Vorkonditionierung des mit Wasser gefüllten Schuhs
dadurch, dass dieser während einer vorbestimmten Zeitspanne
(3 Stunden) ruhen gelassen wird, wobei die Temperatur des Wassers
konstant auf 35°C gehalten wird. Das Klima des umgebenden
Raums wird ebenfalls konstant gehalten bei 23°C und 50%
relativer Luftfeuchtigkeit. Der Schuh wird während des
Tests frontal von einem Ventilator angeblasen mit im Mittel mindestens
2 m/s bis 3 m/s Windgeschwindigkeit (zur Zerstörung einer
sich um den stehenden Schuh herum bildenden ruhenden Luftschicht,
welche einen erheblichen Widerstand gegen den Wasserdampfdurchlass
verursachen würde)
- 6. erneutes Wiegen des mit dem Dichtungsstopfen abgedichteten,
mit Wasser gefüllten Schuhs nach der Vorkonditionierung
(ergibt Gewicht m2 [g])
- 7. erneutes ruhen Lassen und eigentliche Testphase von 3 Stunden
unter den gleichen Bedingungen wie bei Schritt e)
- 8. erneutes Wiegen des abgedichteten, mit Wasser gefüllten
Schuhs (ergibt Gewicht m3 [g]) nach der Testphase von 3 Stunden
- 9. Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit des Schuhs
aus der während der Testzeit von 3 h durch den Schuh entwichenen
Wasserdampfmenge (m2 – m3) [g] gemäß der
Beziehung M = (m2 – m3) [g]/3 [h]
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Nachdem
beide Messszenarien durchgeführt worden sind, bei denen
man die Wasserdampfdurchlässigkeitswerte einerseits für
den gesamten Schuh mit wasserdampfdurchlässiger Sohleneinheit (Wert
A) und andererseits für den gesamten Schuh mit wasserdampfundurchlässigem
Schaftbodenaufbau (Wert B) gemessen hat, kann der Wasserdampfdurchlässigkeitswert
für die wasserdampfdurchlässigen Sohleneinheit
alleine aus der Differenz A – B ermitteln.
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Wichtig
ist es, während der Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit
des Schuhs mit der wasserdampfdurchlässigen Sohleneinheit
zu vermeiden, dass der Schuh bzw. dessen Sohle direkt auf einer
geschlossenen Unterlage steht. Dies kann man durch Anheben des Schuhs
oder durch Abstellen des Schuhs auf einer Gitterkonstruktion erreichen,
sodass dafür gesorgt ist, dass der Ventilationsluftstrom auch
oder vollständig unterhalb der Laufsohle entlang strömen
kann.
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Es
ist sinnvoll, bei jedem Testaufbau für einen bestimmten
Schuh Wiederholungsmessungen durchzuführen und Mittelwerte
daraus zu betrachten, um die Messstreuung besser einschätzen
zu können. Es sollten mit dem Messaufbau für jeden
Schuh mindestens zwei Messungen durchgeführt werden. Bei allen
Messungen sollte von einer natürlichen Schwankung der Messergebnisse
von ±0,2 g/h um den tatsächlichen Wert z. B. 1
g/h ausgegangen werden. Für dieses Beispiel könnten
somit für den identischen Schuh Messwerte zwischen 0,8
g/h und 1,2 g/h erhalten werden. Einflussfaktoren für diese Schwankungen
könnten beispielsweise von der den Test durchführenden
Person oder von der Abdichtungsgüte am oberen Schaftrand
kommen. Durch Mittelung mehrerer Einzelmesswerte für denselben Schuh
kann ein exakteres Bild des tatsächlichen Wertes gewonnen
werden.
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Alle
Werte für die Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheits
basieren auf einem normal geschnürten Herrenhalbschuh der
Größe 43 (französische Maß),
wobei diese Größengebung nicht genormt ist und
Schuhe unterschiedlicher Hersteller verschieden ausfallen können.
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Die
Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen, welche
lediglich nicht beschränkende Beispiele für die
Implementierung der Erfindung darstellen, zusätzlich erläutert.
In den beiliegenden Zeichnungen zeigen:
-
1 eine
perspektivische Darstellung einer Ausführungsform eines
Schuhs mit einem Schaft und einem Schuhsohlenverbund mit einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Sohleneinheit;
-
2 eine
perspektivische Darstellung des Schuhs gemäß 1,
wobei der Schuhsohlenverbund noch nicht mit dem Schuhschaft verbunden
ist;
-
3 den
Schuhsohlenverbund gemäß 1 und 2 in
perspektivischer Draufsicht;
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4 eine
schematische Querschnittdarstellung des in 1 gezeigten
Schuhs in einer Ausführungsform mit angeklebtem Schuhsohlenverbund in
der Montagestufe gemäß 2, wobei
der Schaft nicht vollständig gezeigt ist; und
-
5 eine
schematische Querschnittdarstellung gemäß 4,
jedoch für eine Ausführungsform eines Schuhs mit
einem an den Schaft angespritzten Schuhsohlenverbund, wobei der
Schaft ebenfalls nicht vollständig gezeigt ist.
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Wenn
hier Begriffe wie beispielsweise oben, unten, rechts, links usw.
verwendet werden, ist dies immer nur auf die spezielle Darstellung
in der jeweiligen Figur bezogen und gilt nicht absolut.
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Die 1 und 2 zeigen
in perspektivischer Schrägansicht von unten ein Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Schuhs 11 mit
einem Schaft 13 und einer erfindungsgemäßen
Sohleneinheit 15. In 1 ist der
Schuh 11 in einem Zustand gezeigt, in welchem der Schaft 13 und
die Sohleneinheit 15 miteinander verbunden sind. 2 zeigt
den Schuh gemäß 1 in einer
Montagestufe, bevor die Sohleneinheit 15 an dem Schaft 13 befestigt
ist.
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Der
Schuh 11 weist einen Vorderfußbereich 17,
einen Mittelfußbereich 19, einen Fersenbereich 21 und
eine Fußeinschlüpföffnung 23 auf.
Die Sohleneinheit 15 besitzt eine Sohlenlage in Form einer Trägerlage 25,
die entscheidend zur Stabilisierung der fertigen Sohleneinheit 15 beiträgt
und welche im Vorderfußbereich 17 und im Mittelfußbereich 19 großflächige
Durchbrechungen 27 (2) aufweist. Infolge
ihrer Stabilisierungswirkung wird die Trägerlage 25 hier
auch Stabilisierung tage genannt. Großflächig heißt
in diesem Zusammenhang, dass die einzelnen Durchbrechungen 27 eine
Fläche im Bereich von einem bis mehreren cm2 besitzen,
beispielsweise im Bereich von etwa 2 cm2 bis
etwa 30 cm2, innerhalb dieses Bereiches
zum Beispiel im Bereich von 10 cm2 bis 20
cm2. Die Durchbrechungen 27 werden möglichst
groß gewählt, um eine Sohleneinheit 15 mit möglichst
großer Wasserdampfdurchlässigkeit verfügbar
zu machen.
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Unterhalb
der Trägerlage 25 befindet sich eine Laufsohle 29,
die aus mehreren einzelnen Laufsohlenteilen zusammengesetzt ist,
nämlich einem Laufsohlenteil 29a im Fersenbereich,
einem Laufsohlenteil 29b im Fußballenbereich und
einem Laufsohlenteil 29c im Zehenbereich. Diese Laufsohlenteile sind
an der Unterseite der Trägerlage 25 befestigt.
Im Fußballenbereich und im Zehenbereich weisen die Laufsohlenteile 29b und 29c großflächige
Durchbrechungen 27 auf, welche derart bemessen sind, dass die
Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 gänzlich oder
im wesentlichen frei von Laufsohlenmaterial bleiben, damit die durch
die Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 erreichte
Wasserdampfdurchlässigkeit der Sohleneinheit nicht beeinträchtigt
wird.
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Bei
der dargestellten Ausführungsform befindet sich oberhalb
der Trägerlage 25 eine Dämpfungssohlenlage 31,
welche eine Trittdämpfung bewirkt und damit den Gehkomfort
des Schuhs verbessert. Die Dämpfungssohlenlage 31 weist
ein Dämpfungssohlenteil 31a im Fersenbereich und
ein Dämpfungssohlenteil 31b im Vorderfußbereich
auf. Auch die Dämpfungssohlenteile 31a und 31b weisen
großflächige Durchbrechungen auf, welche die Durchbrechungen 27 der
Trägerlage 25 gänzlich oder mindestens
im wesentlichen freilassen, um die Wasserdampfdurchlässigkeit,
welche mit den Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 erreicht
wird, nicht oder nicht wesentlich zu beeinträchtigen
-
Bei
einer Ausführungsform der Erfindung kann die Sohle auch
einteilig ausgebildet sein. Das heißt, die Dämpfungslage
und die Laufsohlenlage sind dann zu einer einzigen Sohlenlage zusammengefasst,
wobei hinsichtlich Trittdämpfungseigenschaften und Laufeigenschaften
eine beiden Eigenschaften möglichst gut Rechnung tragende
Materialauswahl getroffen wird.
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Nicht
nur die Dämpfungssohlenlage 31 sondern auch die
Teile der Laufsohle 29 bestehen aus einem elastischen Material
mit einem gewissen Weichheitsgrad, um einen guten Gehkomfort zu
erreichen und eine Laufsohle mit guten Tritteigenschaften zu erzielen.
Aufgrund dieses relativ weichen elastischen Materials und aufgrund
ihrer Zusammensetzung aus einzelnen Teilen mit großen Durchbrechungen
kann die Laufsohle 29 nicht ausreichend zur Stabilität
der gesamten Sohleneinheit 15 beitragen. Selbst bei Ausführungsformen
mit einteiliger Laufsohle lässt sich sich aufgrund des
weichen elastischen Materials und der großen Durchbrechungen
eine ausreichend zufrieden stellende Stabilität der gesamten
Sohleneinheit nicht erreichen.
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Aufgrund
ihres relativ weichen Materials und ihrer großflächigen
Durchbrechungen einerseits und ihrer Zusammensetzung aus einzelnen
Teilen andererseits bieten wieder die Teile der Laufsohle 29 noch die
Teile der Dämpfungssohlenlage 31 die für
eine Sohleneinheit erwünschte Stabilität. Aus
diesem Grund ist die als Stabilisierungslage wirkende Trägerlage 25 vorgesehen,
die aus relativ steifem Material gemacht werden kann, weil sie weder
Trittdämpfungseigenschaften noch Laufsohleneigenschaften Rechnung
getragen muss. Um die Stabilisierungseigenschaften der Stabilisierungslage 25,
welche trotz ihres relativ steifen Materials durch die großflächigen Durchbrechungen 27 in
gewissem Ausmaß beeinträchtigt sein kann, zu verbessern,
sind die einzelnen Durchbrechungen 27 der Trägerlage 25 mittels
Stabilisierungsstegen 33 überbrückt.
Damit erhält die Trägerlage 25 einen
Grad an Biege- und Verwindungssteifigkeit, welcher der gesamten
Sohleneinheit 15 die gewünschte Stabilisierung
verleiht.
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Wie
in 2 gezeigt ist, wird das untere Ende des Schaftes 13 mit
einem Schaftboden 35 verschlossen, bevor die Sohleneinheit 15 mit
dem Schaft 13 verbunden wird. Der Schaftboden 35 ist
mit einer Schaftbodenfunktionsschicht 37 versehen, wie nachfolgend
noch im Zusammenhang mit den 4 und 5 erläutert
werden wird. Diese Schaftbodenfunktionsschicht 37 weist
beispielsweise eine Membran auf, die mindestens wasserdicht, vorzugsweise auch
wasserdampfdurchlässig ist.
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Während 2 die
Sohleneinheit 15 in perspektivischer Schrägansicht
von unten zeigt, ist in 3 die Sohleneinheit 15 in
perspektivischer Schrägansicht von oben dargestellt. Wie 3 zeigt, befinden
sich auf der von der Laufsohle 29 abliegenden Oberseite
der Trägerlage 25 in deren Mittelbereich 25b und
deren Vorderfußbereich 25c mehrere Stücke 39a, 39b, 39c und 39d einer
als Faserlage 39 ausgebildeten Barrierelage. Mit diesen
Faserlagestücken 39a, 39b und 39c sind
die in 3 nicht sichtbaren Durchbrechungen 27 der
Trägerlage 25 abgedeckt. In 3 sind
auch die im Fersenbereich und im Vorderfußbereich der Sohleneinheit 15 auf
der Oberseite der Trägerlage 25 angeordneten Trittdämpfungslagenteile 31a bzw. 31b zu
sehen. Das Trittdämpfungslagenteil 31a im Fersenbereich
ist in der gezeigten Ausführungsform im Wesentlichen vollflächig,
während das Trittdämpfungslagenteil 31b im
Vorderfußbereich mit Aussparungen dort, wo sich die Faserlagenstücke 39b, 39c und 39d befinden, versehen
ist. Die Faserlagenstücke 39a bis 39d liegen
oberhalb der Stabilisierungsstege 33, die in 3 nicht
sichtbar sind. Bei der in 3 gezeigten Ausführungsform
weist die Trägerlage 25 Begrenzungsränder 43a, 43b und 43c auf,
welche die je zugehörige Durchbrechung 27 der
Trägerlage 25 umgeben und welche als Einfassungen
für das je zugehörige Faserlagenstück
dienen.
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Da
die Laufsohlenteile der Laufsohle 29, die Trägerlage 25 und
die Trittdämpfungslagenteile 31a und 31b unterschiedliche
Funktionen innerhalb des die Sohleneinheit 15 bildenden
Schuhsohlenverbundes haben, werden sie zweckmäßigerweise
auch mit unterschiedlichen Materialien aufgebaut. Die Laufsohlenteile,
die eine gute Abriebfestigkeit aufweisen und Trittsicherheit bieten
sollen, bestehen beispielsweise aus einem als Laufsohlenmaterial
geeigneten thermoplastischen Polyurethan (TPU) oder Gummi. Die Trittdämpfungslagenteile 31a und 31b,
welche für den Benutzer des Schuhs eine Stoßdämpfung
bei den Gehbewegungen bewirken sollen, bestehen aus entsprechend
elastisch nachgiebigem Material, beispielsweise Ethylen-Vinyl-Acetat
(EVA) oder Polyurethan (PU). Die Stabilisierungslage 25,
welche für die nicht zusammenhängenden Laufsohlenteile 29a, 29b, 29c und
für die ebenfalls nicht zusammenhängenden Trittdämpfungslagenteile 31a, 31b als
Träger und für die gesamte Sohleneinheit 15 als
Stabilisierungselement dient und eine entsprechende elastische Steifigkeit
haben soll, besteht beispielsweise aus mindestens einem Thermoplasten.
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Die
Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d dienen
einerseits als mechanischer Schutz für die Schaftbodenfunktionsschicht 37,
mit welcher der Schaftboden 35 versehen ist. Kleine Teilchen,
wie beispielsweise Steinchen, welche die Durchbrechungen 27 der
Trägerlage 25 durchdringen und zur Schaftbodenfunktionsschicht 37 vordringen
und diese beschädigen könnten, werden zum Schutz
der Schaftbodenfunktionsschicht 37 von den Faserlagenstücken
abgehalten. Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Schuhwerks haben die Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d zusätzlich eine
stabilisierende Funktion. Zu diesem Zweck bestehen die Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d aus
einem auf thermische Weise mechanisch verfestigten Fasermaterial
der bereits erwähnten Art mit mindestens zwei Faserkomponenten
unterschiedlicher Schmelztemperatur und entsprechend unterschiedlicher
Erweichungstemperatur. Durch Wahl des Verhältnisses der
Anteile der beiden unterschiedliche Schmelztemperatur aufweisenden
Faserkomponente und durch den Grad der Erwärmung und damit
der Erweichung der zweiten Faserkomponente kann einerseits die thermische
Verfestigung und andererseits die Wasserdampfdurchlässigkeit der
Faserlage wunschgemäß beeinflusst werden. Aufgrund
ihrer thermischen Verfestigung kann die Faserlage 39 beziehungsweise
können die Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d als
Stabilisierungselemente für die Sohleneinheit 15 dienen.
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Die
Faserlage
39 als solche ist bereits bekannt aus
WO 2007/101624 A1 .
Weitere Einzelheiten hinsichtlich der Faserlage
39, aus
welcher die Faserlagenstücke
39a,
39b,
39c und
39d bestehen,
und zwar sowohl hinsichtlich der Materialwahl und Materialzusammensetzung
als auch hinsichtlich der Herstellung und thermischen Aktivierung,
werden daher an dieser Stelle nicht in weiteren Einzelheiten angegeben
sondern können der
WO 2007/101624 A1 entnommen werden. Gleiches
gilt für Einzelheiten hinsichtlich der Laufsohle
29,
der Trittdämpfungslage
31 und der Trägerlage
25,
beispielsweise hinsichtlich Aufbau, Form und verwendeter Materialien,
die ebenfalls der
WO
2007/101624 A1 entnommen werden können.
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Wie
bereits zuvor erwähnt worden ist, hat das bei praktischen
Ausführungsformen verwendete Faserlagenmaterial den Nachteil,
dass sich das für die zweite Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur
verwendete Material nicht fär ben lässt, weil für
das Färben Temperaturen erforderlich sind, die oberhalb
der Schmelztemperatur dieser Faserkomponente liegen. Daher lässt
sich bei diesem Faserlagenmaterial allenfalls die Faserkomponente mit
der höheren Schmelztemperatur färben, während die
zweite Faserkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur weiß bleibt.
Daher sind, wie auch bereits ausgeführt, der optischen
und ästhetischen Gestaltungsmöglichkeit für
die Faserlage sehr enge Grenzen gesetzt.
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Diesem
Problem wird mit einer erfindungsgemäßen Dekorlage 45 abgeholfen,
die in den 1 und 2 als in
den Durchbrechungen 27 sichtbares Gitter und in den nachfolgend
erläuterten 4 und 5 je durch
eine Reihe quadratischer Punkte dargestellt ist. Bei der in den 1 und 2 dargestellten
Ausführungsform einer Sohleneinheit 15 sind mehrere
Dekorlagenstücke 45 vorgesehen, die je einer der
Durchbrechungen 27 der Stabilisierungslage 25 zugeordnet
sind und je die Ausmaße der je zugehörigen Durchbrechung 27 haben,
entsprechend den in 3 gezeigten Faserlagenstücken 39a, 39b, 39c und 39d.
Auf diese Weise wird die durch die jeweilige der Durchbrechungen 27 sichtbare
Unterseite eines jeden dieser Faserlagenstücke 39a, 39b, 39c und 39d durch
ein zugehöriges Dekorlagenstück kaschiert und
somit unsichtbar gemacht. Da für die Dekorlage 45 nahezu
beliebige Materialien verwendet werden können, solange
sie einerseits farbig oder färbbar und andererseits wasserdampfdurchlässig sind,
ist der gewünschten Farb- und Mustergebung der Dekorlage 45 kaum
eine Grenze gesetzt.
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In
den 4 und 5 sind zwei Ausführungsformen
von erfindungsgemäßem Schuhwerk in dem Herstellungsstadium
gemäß 2 in Querschnittansicht gezeigt,
im Fall der 4 hinsichtlich Schuhwerk mit
an den Schaft 13 angeklebter Sohleneinheit 15 und
im Fall der 5 hinsichtlich Schuhwerk mit
an den Schaft 13 angespritzter Sohleneinheit 15.
Beide Figuren zeigen in sehr schematischer und hinsichtlich Abmessungen
und Maßstab nicht unbedingt realistischer Darstellung einen
Querschnitt durch z. B. einen Vorderfußbereich eines Schaftes 13 eines
Schuhs 11. Dabei sind von dem Schaft 13 nur der
Schaftboden 35 und ein linker Schaftteil gezeigt, wobei
der nicht gezeigte rechte Schaftteil spiegelsymmetrisch mit dem
gezeigten Schaftteil übereinstimmt.
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Bei
den in den 4 und 5 gezeigten beiden
Ausführungsformen weist der Schaft 13 eine Obermateriallage 47,
eine Schaftfunktionsschicht 49 und eine Futterlage 51 auf.
Bei beiden Ausführungsformen ist das sohlenseitige untere
Schaftende 55 mittels eines mehrlagigen Schaftbodens 35 geschlossen,
der eine Schaftbodenfunktionsschicht 37 besitzt. Bei beiden
Ausführungsformen sind die Schaftfunktionsschicht 49 und
die Schaftbodenfunktionsschicht 37 in wasserdichter Weise
miteinander verbunden, was zu einem rundum wasserdichten und bei
Verwendung einer nicht nur wasserdichten sondern auch wasserdampfdurchlässigen
Funktionsschicht rundum wasserdampfdurchlässigen Schuh führt.
Und bei beiden Ausführungsformen weist die Sohleneinheit 15 die
bereits im Zusammenhang mit den 1 bis 3 erwähnten
Komponenten auf, nämlich eine Laufsohle 29 und
eine Trägerlage 25. In beiden Fällen
ist die großflächige Durchbrechung 27, welche
sich durch die genannten Sohlenlagen hindurch erstreckt, von einer
Faserlage 39 abgedeckt, unterhalb welcher sich eine Dekorlage 45 befindet. Die
beiden Ausführungsformen der 4 und 5 unterscheiden
sich hinsichtlich der Lagen ihrer Sohleneinheit 15, des
Aufbaus ihres Schaftbodens 35, der Art der Befestigung
der Sohleneinheit 15 am Schaft 13 und der Art
der Abdichtung zwischen der Schaftfunktionsschicht 49 und
der Schaftbodenfunktionsschicht 37.
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Bei
der in 4 gezeigten Ausführungsform weist die
Sohleneinheit 15 zusätzlich zur Laufsohle 29 und
zur Trägerlage 25 eine Trittdämpfungslage 31 auf
und besitzt der Schaftboden 35 eine Montagesohle 53,
häufig auch Brandsohle genannt, die mit dem sohlenseitigen
unteren Schaftende 55 mittels einer Strobelnaht 57 verbunden
ist. Unterhalb der Montagesohle 53 befindet sich ein Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 59,
bei der dargestellten Ausführungsform ein Dreilagenlaminat,
welches die Schaftbodenfunktionsschicht 37, eingebettet
zwischen einer unteren Funktionsschichtträgerlage 61 und
einer oberen Funktionsschichtträgerlage 63, aufweist.
Die beiden Funktionsschichtträgerlagen 61 und 63 bestehen
beispielsweise je aus einer Textillage. Die obere Textillage 63 ist
derart ausgebildet, dass sie von flüssigem Dichtungsmaterial 65 durchdrungen
werden kann, welches zwischen der Unterseite des sohlenseitigen unteren
Endes der Schaftfunktionsschicht 49 und der Oberseite des
Umfangsrandes der Schaftbodenfunktionsschicht 37 angeordnet
ist, um eine wasserdichte Abdichtung zwischen der Schaftfunktionsschicht 49 und
der Schaftbodenfunktionsschicht 37 herzustellen. Wie in
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4 gezeigt
ist, ist das sohlenseitige untere Ende des Schaftobermaterials 47 vom
sohlenseitigen unteren Ende der Schaftfunktionsschicht 49 abgehoben
und mittels Sohlenklebstoffs 67 mit der Unterseite des
Schaftbodenfunktionsschichtlaminat 59 verklebt. Die Sohleneinheit 15 ist
vorgefertigt und wird mittels eines Sohlenklebstoffs 67,
der mindestens auf die Oberseite der Umfangsrandzone der Sohleneinheit 15 aufgebracht
worden ist, am sohlenseitigen unteren Schaftende 55 befestigt.
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Bei
der in 5 dargestellten Ausführungsform mit an
den Schaft 13 angespritzter Sohleneinheit 15 weist
die Sohleneinheit 15 keine Trittdämpfungslage 31 auf.
Der Schaftboden 35 ist durch ein Montagesohlenlaminat 69 gebildet,
bei dem es sich ebenfalls um ein Dreilagenlaminat handelt, dessen eine
Außenlage, bei der dargestellten Ausführungsform
die obere Außenlage 63, aus einem derart stabilen
und festen Material besteht, dass dieses Montagesohlenlaminat 69 die
Funktion einer Montagesohle oder Brandsohle zum Schließen
des unteren Schaftendes 55 übernehmen kann. Bei
dieser Ausführungsform weisen die Schaftfunktionsschicht 49 und
das Schaftfutter 51 am sohlenseitigen Ende einen Überstand über
das Schaftobermaterial 47 auf. Dieser Überstand
ist mittels eines Netzbandes 71 überbrückt,
welches für beim Anspritzen flüssiges Laufsohlenmaterial
durchlässig ist. Das Netzband 71 ist auf einer
Seite nur mit dem Schaftobermaterial 47 verbunden, nicht
jedoch mit der Schaftfunktionsschicht 49, und ist auf der
anderen Seite über eine Strobelnaht 57 sowohl
mit der Schaftfunktionsschicht 49 und dem Schaftfutter 51 als
auch mit dem Montagesohlenlaminat 69 verbunden. Die Sohleneinheit 15 dieser
Ausführungsform weist neben der mit der Faserlage 39 und
der Dekorlage 45 versehenen Trägerlage 25 nur
eine Laufsohlenlage 29 auf, in welche die mit der Faserlage 39 und
der Dekorlage 45 bestückte Trägerlage 25 beim
Vorgang des Anspritzens der Laufsohlenlage 29 in der 5 dargestellten
Weise eingebettet wird. Beim Anspritzen der Laufsohlenlage 29 an
den Schaft 13 dringt flüssiges Laufsohlenmaterial
einerseits durch das Netzband 71 hindurch zum Überstand
des sohlenseitigen unteren Endes der Schaftfunktionsschicht 49 und
zur Strobelnaht 57 vor und andererseits zur Unterseite
des Umfangsrandbereichs des Montagesohlenlaminats 69, wo
es dessen untere Textillage durchdringen und dort bis zur Schaftbodenfunktionsschicht 37 gelangen
kann. Auf diese Weise wird mit tels Laufsohlenmaterials der Übergang
zwischen Schaftfunktionsschicht 49 und Schaftbodenfunktionsschicht 37 abgedichtet.
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Bei
beiden in den 4 und 5 dargestellten
Ausführungsformen wird die Trägerlage 25 vorzugsweise
durch einen Spritzvorgang hergestellt. Dabei können die
Dekorlage 45 und die Faserlage 39 vor dem Spritzvorgang
in die Spritzform eingelegt werden. Während des Spritzvorgangs
dringt Material der Trägerlage 25 durch den Außenumfangsbereich der
Dekorlage 45 hindurch und in den Außenumfangsbereich
der Faserlage 39 hinein, so dass die Trägerlage 25,
die Dekorlage 45 und die Faserlage 39 mittels
des Spritzvorgangs aneinander befestigt werden.
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Bei
einer Abwandlung der in den 4 und 5 gezeigten
Ausführungsform werden die Faserlage 39 und die
Dekorlage 45 miteinander zu einer Baueinheit vereinigt,
bevor sie mit der Sohleneinheit 15 verbunden werden. Diese
Baueinheit kann einen Einsatz bilden, der separat von den restlichen
Komponenten der Sohleneinheit 15 hergestellt und beim Herstellen
der Sohleneinheit 15 eingesetzt wird. Dieses Einsetzen
geschieht in diejenige Sohlenlage, mit welcher die Baueinheit aus
Dekorlage 45 und Faserlage 39 versehen werden
soll.
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Bei
den in den Figuren dargestellten Ausführungsformen wird
dieser Einsatz in die Trägerlage 25 eingesetzt.
Bei nicht gezeigten anderen Ausführungsformen, bei welchen
die mit der Dekorlage 45 und der Faserlage 39 versehene
Sohlenlage nicht durch eine Trägerlage gebildet wird sondern
beispielsweise durch eine Laufsohle oder eine Zwischensohle anderer
Art als die Trägerlage, kann der Einsatz in die entsprechende
Sohlenlage eingesetzt werden. Das heißt, der Einsatz wird
separat hergestellt und wird dann je nach Aufbau und/oder gewünschtem
Aussehen der speziellen Sohleneinheit 15 in eine geeignete
Sohlenlage eingesetzt. Man kann Einsätze mit optisch verschiedener
Dekorlage 45 in Vorrat halten und in die Sohleneinheit 15 je nachdem,
für welchen Schuhtyp sie bestimmt ist, einen entsprechend
ausgewählten Einsatz einsetzen.
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Bei
der in 5 gezeigten Ausführungsform ist innerhalb
der Durchbrechung 27 der Trägerlage 25 mindestens
einer der Stabilisierungsstege als Stützsteg 73 ausgebildet.
Zu diesem Zweck ist der Stützsteg 73 derart ausgebildet,
dass er bis zur Auftrittfläche 75 der Laufsohlenlage 29 herab
reicht und sich somit beim Laufen mit dem Schuh genauso wie die
Laufsohlenlage 29 am Boden 77 abstützt.
Daher wird mit dem in 5 gezeigten Stützsteg 73 eine besonders
gute Stabilisierung der Sohleneinheit 15 auch beim Laufen
erreicht.
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Ein
solcher Stützsteg ist bei der in 4 gezeigten
Ausführungsform mindestens in der dort gezeigten Querschnittsebene
in der Durchbrechung 27 der Trägerlage 25 nicht
vorhanden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - EP 0382904
A2 [0001]
- - EP 0275644 A2 [0002, 0003]
- - WO 2004/028284 A1 [0004]
- - WO 2006/010578 A1 [0004]
- - WO 2007/147421 A1 [0004]
- - WO 2008/003375 A1 [0004]
- - WO 2007/101624 A1 [0006, 0008, 0010, 0010, 0084, 0084, 0084]
- - US 4725418 A [0045]
- - US 4493870 A [0045]
- - US 3953566 A [0045]
- - US 187390 [0045]
- - US 4194041 A [0045]
- - US 5329807 A [0057]
- - EP 0396716 B1 [0060, 0060, 0060, 0061]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - Norm EN 344-1 [0051]
- - DIN ISO 5084 (10/1996) [0055]
- - ISO-Norm 0811 [0056]
- - DIN EN 31092 (02/94) [0058]
- - ISO 11092 (1993) [0058]
- - DIN EN ISO 15496 (09/2004) [0059]