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Stand der Technik
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Die
Erfindung betrifft einen Injektor, insbesondere einen Common-Rail-Injektor,
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Aus
der
DE 100 24 703
A1 ist ein Common-Rail-Injektor bekannt, mit dem Kraftstoff
direkt in einen diesem zugeordneten Brennraum einer Brennkraftmaschine
eingespritzt werden kann. Hierzu ist in einem Gehäuse ein
einteiliges Ventilelement angeordnet, welches eine insgesamt in Öffnungsrichtung des
Ventilelements wirkende Druckfläche aufweist. Am entgegengesetzten
Ende des Ventilelements ist eine in Schließrichtung wirkende
Steuerfläche vorgesehen, welche einen Steuerraum begrenzt.
Die in Schließrichtung wirkende Steuerfläche ist
insgesamt größer als die bei geöffnetem
Ventilelement in Öffnungsrichtung wirkende Druckfläche.
Nachteilig bei dem bekannten Injektor ist, dass aufgrund der einteiligen
Ausbildung des Ventilelementes enge Fertigungstoleranzen eingehalten
werden müssen und unterschiedliche Durchmesserabschnitte
an einem Bauteil realisiert werden müssen.
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Aus
der
DE 102 07 227
A1 ist ein Common-Rail-Injektor bekannt, dessen Ventilelement zweiteilig
ausgeführt ist, wobei die beiden Bauteile (Steuerstange
und Düsennadel) in einem dauerhaft mit einem Niederdruckbereich
des Injektors verbundenen Niederdruckraum aneinander anliegen. Innerhalb
des Niederdruckraums ist eine Durchmesserstufe des Ventilelementes
realisiert, um die hydraulische Schließkraft zu erhöhen.
Nachteilig bei dem bekannten Injektor sind die hohen Leckageverluste,
die unweigerlich auftreten, da der Niederdruckraum in zwei Axialrichtungen über
einen Führungsspalt mit dem Hochdruckbereich des Injektors
verbunden ist und somit Kraftstoff in den Niederdruckraum (Teil
des Injektorniederdruckbereichs) und von dort aus zu einer Rücklaufleitung
strömen kann.
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Aus
der nachveröffentlichten
DE
10 205 034 599 ist ein Injektor bekannt, bei dem das Ventilelement
zweiteilig ausgebildet ist, wobei die beiden Bauteile (Steuerstange
und Düsennadel) über einen Kopplerraum hydraulisch
miteinander verbunden sind. Da der Kopplerraum nicht mit einem Niederdruckbereich
des Injektors verbunden ist, herrscht innerhalb des Kopplerraums
ebenfalls ein hoher Kraftstoffdruck. Die hydraulische Kopplung bewirkt,
dass die Düsennadel einer gesteuerten Bewegung der Steuerstange
folgt.
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Offenbarung der Erfindung
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Technische Aufgabe
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Injektor vorzuschlagen,
welcher konstruktiv einfach aufgebaut und kostengünstig
herstellbar ist.
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Technische Lösung
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Diese
Aufgabe wird mit einem Injektor mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst. Die Unteransprüche geben günstige
Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle
Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung
und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale.
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Der
Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, das Ventilelement mehrteilig
auszubilden, insbesondere mit einer mit einem Steuerraum zusammenwirkenden
Steuerstange und einer dichtend mit einem Nadelsitz zusammenwirkenden,
in axialer Richtung benachbarten Düsennadel, wobei beide
Teilelemente des Ventilelementes nicht fest miteinander verbunden,
sondern über einen hydraulischen Koppler miteinander gekoppelt
sind, wobei der Kopplerraum derart ausgebildet ist, dass dieser
nur über einen einzigen axialen Führungsspalt,
bzw. Dichtspalt mit dem Hochdruckbereich des Injektors hydraulisch
verbunden ist. Unter Hochdruckbereich werden dabei sämtliche
Bereiche, d. h. Räume und Kanäle des Injektors verstanden,
in denen zumindest zeitweise, zumindest näherungsweise,
Raildruck herrscht. Der Kopplerraum ist mit Kraftstoff gefüllt,
wobei innerhalb des Kopplerraums bevorzugt ebenfalls zumindest näherungsweise
Raildruck anliegt. Bei Bedarf kann vollständig auf eine
Niederdruckstufe verzichtet werden, um die Leckageverluste zu minimieren.
Dadurch, dass der Kopplerraum nicht in zwei, sondern nur in einer
Axialrichtung mit dem Hochdruckbereich des Injektors über
einen Führungsspalt hydraulisch verbunden ist, können
die Fertigungskosten reduziert werden, da nicht zweimal zwei zusammenwirkende Führungsflächen
mit engen Toleranzen gefertigt werden müssen. Ein weiterer
Vorteil der erfindungsgemäßen Ausgestaltung besteht
darin, dass Leckageverluste in den, insbesondere unter Hochdruck stehenden
Kopplerraum hinein während der Ansteuerung des Ventilelementes
verringert werden, da lediglich ein Axialspalt vorgesehen ist.
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Durch
die mehrteilige Ausbildung des Ventilelementes wird die Freiheit
bei der Auslegung des Injektors erheblich erhöht, denn
es können die jeweiligen Teilelemente an den jeweiligen
Ort innerhalb des Injektors optimal angepasst werden. Beispielsweise können
die elastischen Eigenschaften des Ventilelements durch eine entsprechende
Wahl des verwendeten Materials und der Dimensionen optimal an den vorgesehenen
Einsatzbereich angepasst werden. Darüber hinaus wird die
Herstellung des Ventilelements insgesamt wesentlich vereinfacht,
da auch Teile mit konstantem Durchmesser verwendet werden können.
Dies gestattet einen einfachen Aufbau des Injektors mit einfacheren
Teilen, was zum einen die Fertigung erleichtert und zum anderen
eine kleinere Bauweise ermöglicht. Ein weiterer Vorteil
des hydraulischen Kopplers ist der Ausgleich von Toleranzen, was
die Fertigung und die Montage vereinfacht. Darüber hinaus
wird durch die hydraulische Kopplung eine gewisse Dämpfung
der Bewegung realisiert.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass der
Kopplerraum mittels einer Hülse realisiert ist. Bevorzugt
ist die Hülse an einem der beiden mittels des Kopplerraumes
miteinander gekoppelten Teilelemente geführt und in Richtung
des jeweils anderen Teilelementes federkraftbeaufschlagt. Zwischen
dem Teilelement und der Hülse, an dem diese geführt
ist, ist in axialer Richtung der einzige axiale Dicht- bzw. Führungsspalt
ausgebildet, über den der Kopplerraum hydraulisch mit dem Druckbereich
des Injektors verbunden ist. Mit ihrer Stirnseite liegt die Hülse
an dem jeweils anderen Teilelement bzw. an einer Anlagefläche
dieses Teilelementes an, so dass zwischen Hülse und Anlage fläche
ein Dichtbereich gebildet wird. Dadurch, dass nur ein einziger Axialspalt
vorgesehen ist, wodurch die während der Ansteuerung in
den Kopplerraum fließende Kraftstoffmenge also reduziert
ist, kann auf ein Öffnen der Dichthülse, also
auf ein Abheben ihrer Stirnseite von der Anlagefläche eines
der Teilelemente verzichtet werden, wodurch die Funktionssicherheit
des Injektors erhöht wird.
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Bevorzugt
ist die auf die Hülse in axialer Richtung wirkende Feder
derart angeordnet, dass diese in Öffnungsrichtung auf das
von dem Brennraum weiter entfernte Teilelement, insbesondere die Steuerstange,
wirkt. Der Feder wirkt eine Schließfeder entgegen, wobei
die Federkraft der Schließfeder größer
ist als die Federkraft der Hülsenfeder, so dass nur die
Differenzfederkraft in Schließstellung wirkt, was sich
positiv auf die Ansteuerung des Injektors auswirkt.
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In
Weiterbildung der Erfindung ist mit Vorteil vorgesehen, dass die
Hülse nicht als separates Bauteil ausgebildet ist, sondern
einstückig mit dem ersten oder dem zweiten Teilelement
ausgebildet ist. Somit entfällt eine stirnseitige Dichtfläche
sowie ein separates Bauteil, was sich wiederum positiv auf die Montierbarkeit
und die Herstellungskosten auswirkt. Dadurch, dass die Hülse
einstückig mit dem ersten oder dem zweiten Teilelement
ausgebildet ist, befindet sich der Kopplerraum innerhalb des ersten
und/oder des zweiten Teilelementes. Anders ausgedrückt,
sind die beiden Teilelemente in axialer Richtung ineinander verschieblich
geführt, wobei der einzige Axialspalt bei dieser Ausführungsform
zwischen den beiden Teilelementen ausgebildet ist. Diese Bauweise ermöglicht
es, eine Feder axial zwischen den beiden Teilelementen anzuordnen,
die sich jeweils an den gegenüberliegenden Stirnseiten
abstützt. Die Federkraft ist dabei so zu bemessen, dass
diese geringer ist, als die Feder kraft einer auf eines der Teilelemente wirkenden
Schließfeder.
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Bevorzugt
ist ein Axialanschlag für das weiter von dem Brennraum
entfernte Teilelement, insbesondere die Steuerstange, vorgesehen,
so dass sich im Ruhezustand bei auf dem Nadelsitz aufliegender Düsennadel
ein Spalt zwischen den beiden Teilelementen einstellt. Hierdurch
wird die Anschlagmasse im Nadelsitz verringert, da nicht das gesamte
Ventilelement, sondern lediglich die Düsennadel auf den Nadelsitz
gepresst wird.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
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1:
einen Injektor mit einem Ventilelement, umfassend eine Steuerstange
und eine Düsennadel, die über einen von einer
Hülse begrenzten Kopplerraum hydraulisch miteinander gekoppelt sind,
wobei die Hülse sich in axialer Richtung an einer Anlagefläche
der Steuerstange abstützt,
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2:
ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Injektors mit einem
Ventilelement mit einer Steuerstange und einer mit dieser hydraulisch
gekoppelten Düsennadel, wobei eine einen Kopplerraum begrenzende
Hülse in axialer Richtung auf eine Anlagefläche
der Düsennadel federkraftbeaufschlagt ist,
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3:
einen Injektor, mit einem Ventilelement mit einer Steuerstange und
einer Düsennadel, wobei ein hydraulischer Kopplerraum innerhalb
der Steuerstange ausgebildet ist und die Düsennadel in axialer
Richtung innerhalb der Steuerstange geführt ist und
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4:
einen Injektor mit einem Ventilelement mit einer Steuerstange und
einer Düsennadel, wobei die Düsennadel innerhalb
der Steuerstange geführt ist und im Vergleich zur Steuerstange
eine wesentlich geringere Masse aufweist.
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Ausführungsformen
der Erfindung
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In
den Figuren sind gleiche Bauteile und Bauteile mit der gleichen
Funktion mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
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In 1 ist
ein Common-Rail-Injektor 1 zum Einspritzen von Kraftstoff
in Brennräume von Brennkraftmaschinen dargestellt. Der
Injektor 1 wird über eine Hochdruckversorgungsleitung 2 von
einem Kraftstoff-Hochdruckspeicher 3 (Rail) mit unter hohem
Druck (etwa 1800 bis 2000 bar) stehendem Kraftstoff, insbesondere
Dieselöl oder Benzin, versorgt. Der Kraftstoff-Hochdruckspeicher 3 wird
von einer, insbesondere als Radialkolbenpumpe ausgebildeten Hochdruckpumpe 4 mit
Kraftstoff aus einem auf Niederdruck liegendem Vorratsbehälter 5 versorgt.
Ein Niederdruckbereich 6 des Injektors ist über eine
Rücklaufleitung 7 mit dem Vorratsbehälter 5 hydraulisch
verbunden. Der Druck im Niederdruckbereich des Injektors beträgt
je nach Betriebszustand zwischen etwa 0 und 10 bar. Über
die Rücklaufleitung 7 wird eine Kraftstoff-Steuermenge
aus einer Steuerkammer 8 abgeführt und über
die Hochdruckpumpe 4 dem Hochdruckkreislauf wieder zugeführt.
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Der
Injektorkörper 1 weist einen Injektorkörper 9 und
einen Düsenkörper 10 auf, wobei der Injektorkörper 9 und
der Du senkörper 10 über eine nicht dargestellte
Düsenspannmutter, welche mit dem Injektorkörper 9 verschraubbar
ist, gegeneinander verspannbar sind, wobei die nicht gezeigte Düsenspannmutter
von dem Düsenkörper 10 in axialer Richtung
durchsetzt ist.
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Innerhalb
des Düsenkörpers 10 ist eine Stufenbohrung 11 eingebracht,
die sich in axialer Richtung in einer Bohrung 12 in dem
Injektorkörper 9 fortsetzt. Innerhalb der Bohrungen 11, 12 ist
ein zum Hochdruckbereich des Injektors 1 gehörender
Druckraum 13 ausgebildet, in dem in axialer Richtung ein Ventilelement 14 längsverschieblich
geführt ist. Das Ventilelement 14 weist eine die
Steuerkammer 8 mit einer Stirnfläche 15 begrenzende
Steuerstange 16 und eine axial in Richtung Brennraum benachbarte Düsennadel 17 auf.
An einer Nadelspitze 18 weist die Düsennadel 17 eine
Schließfläche 19 auf, mit welcher sie
in dichte Anlage an einen innerhalb des Düsenkörpers 10 ausgebildeten
Nadelsitz 20 bringbar ist.
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Wenn
die Düsennadel 17 am Nadelsitz 20 anliegt,
d. h. sich in einer Schließstellung befindet, ist der Kraftstoffaustritt
aus einer Düsenlochanordnung 21 gesperrt. Ist
sie dagegen vom Nadelsitz 20 angehoben, kann Kraftstoff
aus dem als Ringraum ausgebildeten Druckraum 13 an dem
Nadelsitz 20 vorbei zur Düsenlochanordnung 21 strömen
und dort im Wesentlichen unter dem Hochdruck (Raildruck) stehend
in einen nicht gezeigten Brennraum gespritzt werden.
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Die
Düsennadel ist 17 in einem Axialabschnitt 22 mehreckig
konturiert und an der kreisförmig konturierten Stufenbohrungswand
des Düsenkörpers 10 geführt,
so dass gleichmäßig über den Umfang verteilte
Axialkanäle 23 gebildet sind, durch die der Kraftstoff
innerhalb des Druckraums 13 in axialer Richtung von dem
Mündungsbereich der Hochdruckver sorgungsleitung 2 bis
zur Düsenlochanordnung 21 bei geöffnetem
Ventilelement 16 strömen kann.
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Am
unteren Ende des Axialabschnitts 22 ist eine im Wesentlichen
konisch ausgeformte Druckangriffsfläche 24 ausgebildet,
auf die eine Druckkraft in Öffnungsrichtung wirkt.
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Dieser Öffnungskraft
wirkt zeitweise eine Schließkraft auf die Stirnfläche 15 innerhalb
der Steuerkammer 8 entgegen. Die Steuerkammer 8 ist über eine
Zulaufdrossel 25 innerhalb eines hülsenförmigen
Bauteils 26 mit dem Druckraum 13 hydraulisch verbunden. Über
eine Ablaufdrossel 27 ist die von dem hülsenförmigen
Bauteil 26 radial begrenzte Steuerkammer 8 mit
dem Niederdruckbereich 6 verbindbar. Der die Ablaufdrossel 27 aufweisende
Ablaufkanal 28, durch den Kraftstoff zeitweise in dem Niederdruckraum 6 abströmen
kann, ist dabei durch eine Zylinderplatte 29 hindurchgeführt.
Das hülsenförmige Bauteil 26 wiederum
ist von einer Schließfeder 30 in axialer Richtung
auf die fest innerhalb des Injektors 1 verspannte Zylinderplatte 29 vorgespannt. Die
Schließfeder 30 stützt sich hierzu in
axialer Richtung an einem Umfangsbund 31 der Steuerstange 16 ab,
wodurch dauerhaft eine Schließkraft auf die Steuerstange 16 einwirkt.
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Damit
Kraftstoff aus der Steuerkammer 8 in den Niederdruckbereich 6 abströmen
wodurch die auf die Stirnfläche 15 der Steuerstange 16 wirkende Druckkraft
reduziert wird, ist ein Steuerventil 32 vorgesehen, welches
einen elektromagnetischen Aktuator 33 aufweist, der mit
einer Ankerplatte 34 zusammenwirkt. Dabei ist die Ankerplatte 34 fest
mit einem Ventilkörper 35 verbunden, welcher wiederum
in axialer Richtung kraftbeaufschlagend auf eine Ventilkugel 36 einwirkt.
Bei Bestromung des Aktuators 33 hebt der Ventilkörper 35 und
damit die Ventilkugel 36 von einem an der Zylinderplatte 29 ausgebildeten Ventilsitz 36 ab,
so dass Kraft stoff über die Ablaufdrossel aus der Steuerkammer 8 in
den Niederdruckbereich 6 und von dort aus über
die Rücklaufleitung 7 abströmen kann.
Dabei sind die Durchflussquerschnitte der Zulaufdrossel 25 und
der Ablaufdrossel 27 so aufeinander abgestimmt, dass der
Zufluss in die Steuerkammer 8 aus dem Druckraum 13 schwächer
ist, als der Abfluss aus der Steuerkammer 8 in den Niederdruckbereich
und demnach bei geöffnetem Steuerventil 32 ein
Nettoabfluss von Kraftstoff aus der Steuerkammer 8 resultiert.
Der daraus folgende Druckabfall in der Steuerkammer 8 bewirkt, dass
der Betrag der Schließkraft unter den Betrag der Öffnungskraft
sinkt und das Ventilelement 14 vom Nadelsitz 20 abhebt.
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Die
Steuerstange 16 und die Düsennadel 17 sind über
einen hydraulischen Kopplerraum 38 ausschließlich
hydraulisch miteinander gekoppelt. Hierdurch folgt die Düsennadel 17 einer Öffnungsbewegung
und einer Schließbewegung der Steuerstange 16.
Der Durchmesser D1 der Düsennadel 17 innerhalb
der den Kopplerraum 38 begrenzenden Hülse 39 ist
geringer als der in dem hülsenförmigen Bauteil 26 geführte
Durchmesser D2 der Steuerstange 16. Der Kopplerraum 38,
der keine Verbindung zu dem Niederdruckbereich des Injektors 1 aufweist,
ist mit Kraftstoff gefüllt und radial innerhalb des Druckraums 13 angeordnet,
so dass auch innerhalb des Kopplerraums 38 näherungsweise
Raildruck herrscht. Der Kopplerraum 38 ist radial von einer
Hülse 39 begrenzt, innerhalb der axial verschieblich
die Düsennadel 17 geführt ist. Zwischen
Düsennadel 17 und Hülse 39 ist
ein kreisförmig konturierter Axialspalt 40 (Führungs-
bzw. Dichtspalt) ausgebildet. Hierbei handelt es sich um den einzigen
Führungsspalt, über den der Kopplerraum 38 mit
dem Hochdruckbereich, insbesondere dem Druckraum 13 verbunden
ist.
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Die
Hülse 39 ist mittels einer Schraubenfeder 41,
welche sich axial an einer Ringschulter 42 der Stufenbohrung 11 innerhalb
des Düsenkörpers 10 abstützt
in axialer Richtung auf eine Anlagefläche 43 an
der der Stirnfläche 15 gegenüberliegenden
Stirnseite 44 der Steuerstange 16 federkraftbeaufschlagt. Die
Anlagefläche 43 ist dabei an einem in radialer Richtung
verbreiterten Absatz 45 der Steuerstange 16 ausgebildet.
Aufgrund der Federkraft der Feder 41 liegt die Hülse 39 dichtend
an der Anlagefläche 43 an. Die Feder 41 beaufschlagt
die Steuerstange 16 über die Hülse 39 in Öffnungsrichtung
mit einer Federkraft, die der Federkraft der Schließfeder 30 entgegenwirkt.
Dabei ist die Feder 41 schwächer ausgelegt, als
die Schließfeder 30, so dass insgesamt dauerhaft
in Schließrichtung eine geringe resultierende Federkraft
auf das Ventilelement 14 wirkt. Da die Schließfeder 30 stärker
ausgelegt ist als die Feder 41, erfolgt die Rückstellung
der Steuerstange 16 nach dem Einspritzvorgang über
die große Federkraft der Schließfeder 30,
wodurch ein Rückstellen der Steuerstange ohne ein Öffnen
der Hülse 39, also ein Abheben der Hülse 39 von
der Anlagefläche 23 gewährleistet ist.
Zur Optimierung der Schließgeschwindigkeit der Düsennadel
kann beispielsweise im Bereich des Axialabschnitts 22 eine
geringfügige Kraftstoffdrossel vorgesehen werden.
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Im
Folgenden wird das Ausführungsbeispiel gemäß 2 näher
erläutert. Dabei wird im Wesentlichen nur auf die Unterschiede
zu dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 eingegangen.
Zur Vermeidung von Wiederholungen wird bezüglich der Gemeinsamkeiten
auf die vorherige Beschreibung verwiesen.
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In 2 ist
aus Übersichtlichkeitsgrunden der Kraftstoffkreislauf nur
teilweise dargestellt. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel
ist der Kopplerraum 38 ebenfalls durch eine Hülse 39 begrenzt.
Die Feder 41 stützt sich jedoch nicht an einer
Ringschulter der Stufenbohrung 11, sondern an einem radial verbreiterten
Abschnitt 46 der Steuerstange 16 ab, wodurch die
Hülse 39 in axialer Richtung auf eine den Brennraum
abgewandte Anlagefläche 47 der Düsennadel 17 federkraftbeaufschlagt
wird. Dabei ist die Anlagefläche 47 an einem in
radialer Richtung verbreiterten Abschnitt 48 der Ventilnadel 17 ausgebildet.
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Der
Abschnitt 46 der Steuerstange 16 bildet einen
Axialanschlag für die Steuerstange 16 an dem Düsenkörper 10,
so dass in dem gezeigten Ruhezustand (die Düsennadel 17 liegt
auf dem Nadelsitz 20 auf und die Steuerkammer 8 ist
bei geschlossenem Steuerventil 32 mit Hochdruck beaufschlagt)
ein Spalt 49 zwischen Düsennadel 17 und
Steuerstange 16 ausgebildet ist. Um einen Durchfluss von
Kraftstoff innerhalb des Druckraumes 13 in axialer Richtung
bis zu dem Nadelsitz 20 zu gewährleisten, sind innerhalb
des Abschnittes 46 axiale Durchbrüche 50 vorgesehen.
Durch das Vorsehen des Anschlages (Abschnitt 46) wird die
Anschlagmasse des Ventilelementes im Nadelsitz 20 reduziert,
da nicht das gesamte Ventilelement 14 am Ende der Schließbewegung
am Nadelsitz 20 anschlägt, woraus wiederum ein
reduzierter Verschleiß resultiert.
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Der
einzige Axialspalt, der den Kopplerraum 38 hydraulisch
mit dem Druckraum 13 verbindet, ist zwischen Steuerstange 16 und
der an diesem geführten Hülse 39 ausgebildet.
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Bei
dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 ist
keine separate Hülse zur Begrenzung des Kopplerraums 38 vorgesehen.
Der Kopplerraum 38 ist innerhalb der Steuerstange 16 ausgebildet.
Die Düsennadel 17 ist in einem hülsenförmigen
Fortsatz 51 der Steuerstange 16 geführt.
Die Feder 41 stützt sich in axialer Richtung zum
einen an der Ringschulter 42 des Düsenkörpers 10 und
andererseits stirnseitig an dem hülsenförmigen
Fortsatz 51 ab, wodurch die Steuerstange 16 in Öff nungsrichtung
federkraftbeaufschlagt wird. Auch hier ist die Feder 41 schwächer ausgelegt
als die ebenfalls auf die Steuerstange 16 wirkende Schließfeder 30.
Der einzige, den Kopplerraum 38 mit dem Hochdruckbereich
verbindende Axialspalt 40 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel zwischen
Außenfläche der Düsennadel 17 und
Innenumfangsfläche des hülsenförmigen
Fortsatzes 51 ausgebildet.
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Um
Querkräfte auf die Düsennadel 17 zu verringern,
ist es, anders als in 3 dargestellt, denkbar, die
Steuerstange 16 innerhalb des Düsenkörpers 10 in
axialer Richtung zu führen.
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Bei
dem letzten Ausführungsbeispiel gemäß 4 ist
der Kopplerraum 38, ähnlich wie in 3 innerhalb
eines hülsenförmigen Fortsatzes 51 der Steuerstange 16 ausgebildet.
Hier ist die Steuerstange 16 mit einem mehreckig konturierten
Abschnitt 21 innerhalb des Düsenkörpers 10 in
axialer Richtung geführt, um Querkräfte auf die
Düsennadel 17 zu vermeiden. Die Düsennadel
ist wesentlich kleiner ausgeführt als die Steuerstange 16,
wodurch sich eine geringe Masse im Nadelsitz ergibt. Die Feder 41 stützt
sich einerseits an der Steuerstange 16 und andererseits
an der Düsennadel 17 ab. Im gezeigten Ruhezustand
ist zwischen Steuerstange 16 und Düsennadel 17 ein
Spalt 49 vorgesehen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10024703
A1 [0002]
- - DE 10207227 A1 [0003]
- - DE 10205034599 [0004]