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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren eines Bahnprogramms eines programmgesteuerten Manipulators mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
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Aus der
DE 199 60 933 C1 ist es bekannt, zum Roboterfalzen ein am Werkstück orientiertes Bahnprogramm für den programmgesteuerten Roboter offline zu programmieren. Nach der Kalibrierung des Roboters und seines Bezugs zur Arbeitsstation bzw. zum Werkstück wird dann anhand des in die Robotersteuerung geladenen Bahnprogramms die programmierte Bearbeitungsbahn abgefahren, wobei etwaige Abweichungen der Ist-Lagen der einzelnen Bahnpunkte von den Soll-Lagen der Bahnpunkte im Bahnprogramm online gemessen werden. Zur Korrektur dieser Abweichungen wird dann das offline-programmierte Bahnprogramm durch Verschiebung der Bahnpunkte geändert. Dieses Vorgehen ist sehr aufwendig und erfordert bis zu drei verschiedene Fachleute. Zum einen müssen die vorerwähnten Abweichungen der Arbeitspunkte von einem Prozessfachmann ermittelt werden. Für die Änderung des offline erstellten Bahnprogramms ist ein Spezialist für das hierfür eingesetzte grafische offline Programmier- und Simulationssystem erforderlich. Schließlich bedarf es auch noch eines Roboterprogrammierers, der das geänderte Bahnprogramm dann wieder in den Roboter lädt. In den meisten Anwendungsfällen lässt sich außerdem das offline erstellte Bahnprogramm nicht vor Ort ändern, sondern, muss per Datenfernübertragung zum Hersteller der Bearbeitungsanlage übermittelt, dort geändert und dann wiederum per Datenfernübertragung zurück zum Einsatzort der Anlage geschickt werden.
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Die
DE 40 20 342 A1 betrifft ein Verfahren zur Erhaltung des Dynamikbereichs (Regelbereiches) der Prozessregelung beim Schweißen, insbesondere zur Kompensation des Elektrodenverschleisses beim Widerstandspunktschweißen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei werden Änderungen am Werkzeug, nämlich Elektrodenverschleiss oder Kappenbrand, kompensiert.
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Die
DE 44 21 699 A1 lehrt ein Verfahren zur sensorgestützten Anpassung oder Generierung von Posen zur Steuerung von Handhabungsgeräten für die Verbesserung der absoluten Posegenauigkeit dieser Handhabungsgeräte in Verbindung mit Off-line-Programmiersystemen. Dies betrifft insbesondere das Anfahren bestimmter Bahnpunkte und das nachträgliche Teachen des Handhabungsgerätes, insbesondere eines Roboters, wobei wie beim erstgenannten Stand der Technik das Bahnprogramm durch Verschiebung der Soll-Lage des betreffenden Bahnpunktes geändert wird.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein besseres Kalibrierverfahren aufzuzeigen.
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Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch.
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Zum Kalibrieren des Bahnprogramms wird der Werkzeug-Datensatz, der die Werkzeugeigenschaften beschreibt, im gespeicherten Manipulator-Bahnprogramm an ein oder mehreren Bahnpunkten oder Bahnabschnitten verändert. Hierdurch kann die Kalibrierung vor Ort im Roboterprogramm stattfinden. Ein Rückgriff auf das offline programmierte Bahnprogramm und einen Fachmann für das hierfür erforderliche grafische offline Programmier- und Simulationssystem ist nicht erforderlich. Für die Kalibrierung im Roboterprogramm genügt der vor Ort ohnehin anwesende Roboterprogrammierer, wobei ggf. noch ein Prozessfachmann hinzugezogen wird. Häufig sind jedoch Fachleute vorhanden, die Prozess- und Roboterfachkenntnisse haben. Insgesamt ist damit das beanspruchte Kalibrierverfahren wesentlich einfacher, schneller und kostengünstiger als die vorbekannte Technik.
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Mit dem Kalibrierverfahren können nicht nur lokale Bearbeitungsfehler auf schnelle und einfache Weise und im Weiteren auch besonders zielsicher behoben werden. Darüber hinaus können durch die Veränderung des Werkzeug-Datensatzes auch die Prozesse selbst und deren Bearbeitungsergebnisse, z. B. die beim Bördeln oder Falzen gebildeten Falzformen, verändert werden. Hierbei kann z. B. wahlweise ein tropfenförmiger sogenannter Eurofalz oder ein Flachfalz oder dgl. hergestellt werden. Dies ist möglich, ohne zugleich das offline erstellte Bahnprogramm ändern zu müssen.
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Hierbei ist es von besonderem Vorteil, wenn das offline erstellte Bahnprogramm nach dem CAD-Datensatz der konstruktiven Werkstückvorgabe oder der Werkstückaufnahme, z. B. einem Falzbett beim Falzen, programmiert wird. Es kann sich hierdurch allein am Werkstück oder der Werkstückaufnahme orientieren und braucht keine lokalen unvorhergesehenen Fehlerursachen vom Roboter, vom Prozess oder vom Werkstückverhalten zu berücksichtigen. Bearbeitungsfehler hängen nämlich haufig mit roboterspezifischen Toleranzen zusammen, die bei jedem Roboter anders sind. Wenn in der Bearbeitungsstation einmal der Roboter getauscht wird, kann weiterhin mit dem offline erstellten Bahnprogramm gearbeitet werden, welches beim Robotertausch beibehalten wird. Beim neuen Roboter ist lediglich das beanspruchte Kalibrierverfahren durchzuführen und das im Roboter gespeicherte Roboter-Bahnprogramm anzupassen. Dies bedeutet für den Anlagenbetreiber eine wesentliche Vereinfachung, weil er diese Änderungen in Eigenregie durchführen kann und hierfür den Anlagenhersteller meist nicht mehr braucht.
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Die Veränderung der Werkzeugeigenschaften und des Werkzeug-Datensatzes zu Kalibrierzwecken kann auf unterschiedliche Weise je nach Programmauslegung erfolgen. In der bevorzugten Ausführungsform werden im gespeicherten Roboter-Bahnprogramm an den zu ändernden Stellen vor den betreffenden Bahnverfahranweisungen Steuerbefehle eingefügt, die den jeweils gültigen Werkzeug-Datensatz verändern. Hierbei wird vorzugsweise der Werkzeugbezugspunkt in ein oder mehreren Achsen verschoben, so dass die Position, Orientierung und Einwirkung des Bearbeitungswerkzeugs, z. B. einer Falzrolle, gegenüber dem Werkstück entsprechend lokal verändert wird. Diese Datensatzänderung wird nach Beendigung der Korrektur wieder aufgehoben bzw. zuruckgesetzt oder mit einem neuen Steuerbefehl überschrieben, so dass die Kalibrierung mit hoher örtlicher und funktioneller Präzision erfolgen kann. In einfachen Fällen, bei denen das Werkstück stets in Normalenrichtung zur Bearbeitungsbahn geführt wird, wie dies meist beim Roboterbördeln der Fall ist, genügt zum Kalibrieren die Veränderung der Länge des Bearbeitungswerkzeuges, was üblicherweise durch eine Verschiebung des Werkzeugbezugspunktes TCP in nur einer Achse, z. B. der z-Achse, erfolgt.
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Das offline programmierte Bahnprogramm kann bei seiner Erstellung bereits auf die späteren Kalibriervorgänge in der Robotersteuerung angepasst sein und diese erleichtern. Hierbei empfiehlt es sich, eine Grundsegmentierung der programmierten Bearbeitungsbahn nach den allgemein bekannten roboter- und werkstückspezifischen Gesichtspunkten durchzuführen und insbesondere die Bearbeitungsbahn noch feiner als bisher üblich zu segmentieren und zusatzliche Bahnpunkte oder Stützpunkte einzufugen. Diese Feinsegmentierung kann alternativ oder zusätzlich auch in der Robotersteuerung vor Ort und im dort gespeicherten Roboter-Bahnpragramm vorgenommen werden.
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Das beanspruchte Kalibrierverfahren eignet sich im bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel für das Bördeln oder Falzen von Blechen. Darüber hinaus lässt es sich aber mit Erfolg auch für beliebige andere robotergestützte Prozesse einsetzen, z. B. Schweißen mit Lichtbogen und/oder Laserstrahl, Trennen mit Laserstrahl oder Wasserstrahl, Kleben, Sprühen oder sonstiges Beschichten oder dergleichen.
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In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
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Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
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1: eine Falzeinrichtung mit Roboter und Falzwerkzeug in Seitenansicht,
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2: eine vergrößerte und abgebrochene Darstellung eines Bauteilfalzes mit Bearbeitungsfehler und
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3: eine Darstellung des Bauteilfalzes von 2 nach Korrektur des Bearbeitungsfehlers.
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In 1 ist eine Bearbeitungseinrichtung (1) dargestellt, beider es sich in der gezeigten Ausführungsform um eine Falzeinrichtung handelt. Sie besteht aus ein oder mehreren Manipulatoren (2), die vorzugsweise als mehrachsige Gelenkroboter ausgebildet sind. Alternativ kann der Manipulator (2) auch eine beliebige andere Gestaltung mit translatorischen und/oder rotatorischen Achsen in beliebiger Zahl und Anordnung haben. Der Roboter (2) besitzt auch eine Robotersteuerung (17) mit ein oder mehreren Recheneinheiten und geeigneten Daten- und Programmspeichern (18), in denen das nachfolgend näher beschriebene Roboter-Bahnprogramm gespeichert ist.
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Der Roboter (2) führt ein Bearbeitungswerkzeug (3) gegenüber einem Werkstück (5). In der gezeigten Ausführungsform ist das Bearbeitungswerkzeug (3) als Falzwerkzeug mit einer frei drehbaren Falzrolle (4) ausgebildet. Alternativ kann es sich auch um ein beliebiges anderes Bearbeitungswerkzeug, z. B. einen Schweißbrenner, einen Laserschweißkopf, eine Klebepistole, eine Sprühpistole oder dergleichen handeln.
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Das Werkstück (5) besteht in der gezeigten Ausführungsform aus einem schalenförmigen Unterteil (7) und einem aufgelegten, ebenfalls schalenförmigen oder auch flachen Oberteil (6), die gemeinsam in einer Werkstückaufnahme (14), hier einem Falzbett, gelagert und formschlüssig geführt sind. Sie werden hier über geeignete Positionier- und Spanneinrichtungen (nicht dargestellt) in der gewünschten Lage zueinander und zum Falzbett (14) positioniert und gespannt.
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2 und 3 verdeutlichen den bereits geformten Bauteilfalz (8) des Werkstücks (5), der von zwei Blechen (9, 10) der Teile (6, 7) gebildet wird, wobei des auf dem Falzbett (14) liegende untere Blech (10) in einem sogenannten Flachfalz um den flach aufliegenden Rand des oberen Bleches (9) unter Bildung des Flachfalzes herumgebogen wird. Hierbei wird in üblicher Weise das zunächst vom Falzbett (14) hochstehende Blech (10) um z. B. ca. 45° vorgebogen oder vorgebördelt und anschließend in Anlage an das andere Blech (9) fertiggebogen oder fertiggebördelt. Diese Vor- und Fertigbördelvorgänge können je nach Prozessausgestaltung in getrennten Werkzeugumläufen in Abstand nacheinander oder durch ein entsprechend gestaltetes Bearbeitungswerkzeug (3) in einem Umlauf unmittelbar nachfolgend durchgeführt werden.
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Zum Durchführen des Falzprozesses bewegt der Manipulator oder Roboter (2) das Falzwerkzeug (3) und insbesondere seine Falzrolle (4) auf einer programmierten Bearbeitungsbahn (11), die dem Verlauf des Bauteilfalzes (8) folgt. Die Bearbeitungsbahn (11) besteht aus mehreren Bahnpunkten (12), die zwischen sich Bahnabschnitte oder Bahnsegmente (13) bilden. Die Bearbeitungsbahn (11) bzw. der Falzverlauf können eine beliebige raumliche Form und Lage haben. In 1 ist der Einfachheit halber für beide ein gerader und ebener Verlauf dargestellt.
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Die Bearbeitungsbahn (11) wird zunächst offline mit einem geeigneten grafischen Offline-Programmier- und Simulationssystem erstellt. Dies ist z. B. ein unter dem Namen ”Robcad” bekanntes CAD/CAM-Programm. Das offline erstellte Bahnprogramm wird nach dem CAD-Datensatz der konstruktiven Vorgaben des Werkstücks (5) oder der Werkstückaufnahme (14) programmiert. Dieser CAD-Datensatz beschreibt Punkte oder Linien bzw. Kurven am Werkstuck (5) oder an der Werkstückaufnahme (14), aber vorzugsweise noch keine Blechdicken. Die für den Bearbeitungsprozess erforderlichen Parameter, wie z. B. Blechdicken, Werkzeugorientierungen und dergleichen werden bei der Erstellung des Bahnprogramms hinzugefügt. Außerdem werden im Bahnprogramm die zur Beschreibung der Punkte oder Linien bzw. Kurven am Werkstück erforderlichen Bahnpunkte und Bahnverfahranweisungen erstellt, wobei deren Koordinaten und Richtungen aus dem vorerwahnten CAD-Datensatz generiert werden.
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Sei der Erstellung des offline programmierten Bahnprogramms wird die Bearbeitungsbahn (11) in einer Grundsegmentierung in die einzelnen Bahnabschnitte (13) unterteilt, wobei diese Segmentierung nach roboter- und werkstückspezifischen Gesichtspunkten entsteht. Hierbei werden z. B. die besondere Kinematik eines sechsachsigen Gelenkroboters nebst vorbekannten Elastizitäten bei bestimmten Roboterposen berücksichtigt. Bei dieser Grundsegmentierung werden u. U. auch längere gerade Bahnabschnitte (13) in mehrere kleinere Abschnitte unter Einfügung zusätzlicher Bahnpunkte (12) oder Stützpunkte unterteilt. Das fertiggestellte Offline-Bahnprogramm wird dann auf die Robotersteuerung (17) heruntergeladen und im Datenspeicher (18) hinterlegt. Hierbei kann eine zusätzliche Feinsegmentierung der programmierten Bearbeitungsbahn (11) erfolgen. Diese Feinsegmentierung mit noch kleinerer Unterteilung der Bahnabschnitte (13) und Einfügung weiterer Bahn- oder Stützpunkte (12) kann alternativ oder zusätzlich auch bei der Offline-Programmierung erfolgen.
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Nach Beendigung der Programmierung und des Downloads auf die Robotersteuerung (17) erfolgt eine Zellenkalibrierung in drei Stufen, wobei zunächst der Roboter (2) an sich mit seinen Achsen und dann im Weiteren sein Bearbeitungswerkzeug (3) sowie die Zellenzuordnung des Roboters (2) zur Bearbeitungseinrichtung (1) bzw. Arbeitszelle und/oder zum Werkstück (5) bzw. der Werkstückaufnahme (14) kalibriert wird. Diese Kalibriervorgänge konnen in beliebig geeigneter Art und Weise durchgeführt werden.
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Nach Abschluss der Kalibrierung wird ein Muster-Werkstück (15) anhand des im Manipulator (2) bzw. in seiner Steuerung (17) gespeicherten Bahnprogramms bearbeitet. In der bevorzugten Ausführungsform wird dann das Muster-Werkstück (5) einer anschließenden kritischen Begutachtung durch Prozessfachleute unterzogen und auf etwaige Bearbeitungsfehler untersucht. 2 zeigt einen solchen Bearbeitungsfehler, der sich z. B. in einer verformten und zu flach gedrückten Falzkontur (16') des Bauteilfalzes (8) äußert. Hierbei ist der sogenannte Einrollwert unzulassig reduziert, was z. B. bei Karosseriebauteilen, insbesondere Fahrzeugtüren zu sichtbaren Spalten am fertigen Fahrzeug und außerdem zu der in 2 strichliert angedeuteten Wellenbildung am oberen Blech (10) in Flanschlängsrichtung führt.
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Ursache dieses Bearbeitungsfehlers ist eine zu große Zustellung und ein zu kraftiges Andrücken der Falzrolle (4), welche hierdurch die Falzkontur (16) flachdrückt. Die korrekte Falzkontur (16) ist in 2 gestrichelt und in 3 in der Volldarstellung gezeigt.
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Zur Korrektur dieser Bearbeitungsfehler wird in dem im Manipulator (2) bzw. der Steuerung (17) gespeicherten Roboter-Bahnprogramm der die Werkzeugeigenschaften beschreibende Werkzeug-Datensatz mit Bezug auf die betreffenden Bahnpunkte (12) oder Bahnabschnitte (13) lokal verändert. Diese Veränderung kann auf unterschiedliche Weise erfolgen.
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Das Bearbeitungswerkzeug (5) hat einen Werkzeugbezugspunkt T, der ublicherweise auch als Tool Center Point, abgekürzt TCP bezeichnet wird. Die Koordinaten des TCP sind z. B. im sogenannten Werkzeugkoordinatensystem vorgegeben, welches wiederum in einem festgelegten Transformationsbezug zu einem ubergeordneten Koordinatensystem steht, z. B. dem Roboterkoordinatensystem, dem Werkstückkoordinatensystem oder auch dem Zellenkoordinatensystem. Im Ausführungsbeispiel von 2 ist der Werkzeugbezugspunkt T' falsch orientiert und befindet sich in Richtung der angegebenen Z-Achse zu nahe am geplanten Krümmungsmittelpunkt des Bauteilfalzes (8).
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Zur Korrektur dieses Bearbeitungsfehlers wird im gespeicherten Roboter-Bahnprogramm an der betreffenden Stelle bzw. dem betreffenden Bahnpunkt (12) bzw. Bahnabschnitt (13) vor der Bahnverfahranweisung ein Steuerbefehl vom Roboterprogrammierer eingefügt, der den Werkzeug-Datensatz verändert. Hierbei wird der Werkzeugbezugspunkt T' mit seinen Koordinaten in ein oder mehreren Achsen auf die korrekte Lage verschoben. Diese Verschiebung kann z. B. in ein bis sechs Achsen entsprechend der Roboterkinematik erfolgen. Hierbei kühnen nicht nur die Koordinaten des TCP, sondern auch die Orientierungen des Werkzeugs (3, 4) verändert werden. In der einfachsten Ausführungsform, wie sie z. B. in 2 und 3 dargestellt ist, wird durch TCP-Verschiebung die Länge des Bearbeitungswerkzeugs (3) durch die Korrektur des Werkzeug-Datensatzs verändert. Bei der Bewegung des Werkzeugbezugspunktes von der falschen Lage T' in die korrekte Lage T findet eine Verkurzung des Werkstücks in Richtung der Z-Achse statt. Eine solche einachsige Veränderung ist insbesondere dann moglich, wenn ein Werkzeug, wie hier die Falzrolle (4) in Normalenrichtung entsprechend der Z-Achse zur Bearbeitungsbahn (11) bzw. zum Werkstück (5) geführt wird. In diesem Fall wird die Lange des Werkzeugs verandert und dessen Orientierung beibehalten.
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In Variation zu der Ausfuhrungsform von 2 kann der Bearbeitungsfehler auch in einer zu schwachen Falzbiegung liegen, wenn z. B. bei bestimmten Roboterposen und Achsstellungen die Elastizität des Roboters (2) großer als erwartet ist, wodurch der Roboter (2) die Falzrolle (4) zu schwach andruckt. In diesem Fall ist ein Nachsetzen des Werkzeugs (3, 4) erforderlich, was z. B. ebenfalls durch eine Verschiebung des wahren Werkzeugbezugspunktes T erfolgen kann, die dann aber im Gegensatz zu 2 in der negativen Richtung der Z-Achse erfolgt.
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Derartige Bearbeitungsfehler sind mit der Offline-Programmierung des Bahnprogramms nicht mit Sicherheit vorhersehbar, weil sie u. a. auch auf roboterspezifischen Toleranzen beruhen und von Roboter zu Roboter unterschiedlich sind. Wird z. B. der in 1 dargestellte Roboter (2) gegen ein anderes Exemplar getauscht, ergeben sich in der Regel andere Toleranzen und Elastizitäten und damit u. U. andere roboterspezifische Bearbeitungsfehler, die eine Korrektur verlangen.
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Durch die beschriebene Veränderung des Werkzeug-Datensatzes können nicht nur Bearbeitungsfehler am Werkstück (5) behoben werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, gezielt Einfluss auf prozessspezifische Kriterien zu nehmen und den Prozess selbst zu verändern.
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Dies kann z. B. über geeignete Offsets des TCP im gespeicherten Roboter-Bahnprogramm erfolgen. Hierbei lassen sich z. B. die Falzformen beim Falzen gezielt verändern, indem ein tropfenförmiger sogenannter Eurofalz in den in 2 und 3 dargestellten Flachfalz verändert wird. Diese Flanschänderungen erfolgen nur durch Werkzeugveranderung in dem im Roboter (2) bzw. in seiner Steuerung (17) gespeicherten Roboter-Bahnprogramm und können ohne Änderung des offline erstellten Bahnprogramms und des Robcad-Datensatzes durchgeführt werden.
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Zur genauen Lokalisierung der vorgenommenen Korrekturen von Bearbeitungsfehlern oder sonstigen gezielten Veränderungen des Prozesses kann der Bahnverlauf im gespeicherten Roboter-Bahnprogramm vor Ort noch feiner segmentiert werden. Insbesondere empfiehlt es sich, die am Werkstück (5) geplanten örtlichen Prozessänderungen nach der Lage der betroffenen Bahnabschnitte oder Bahnsegmente (13) genau zuvermessen und dann im gespeicherten Roboter-Bahnprogramm am Anfang und Ende des jeweils betroffenen Bahnabschnittes oder Bahnsegmentes (13) ggf. zusatzliche Bahnpunkte (12) oder Stützpunkte gezielt einzufügen. An diesem Bahnpunkt (12) zu Beginn des betroffenen Bahnabschnitts (13) wird dann der erwähnte Steuerbefehl zur Veränderung des Werkzeug-Datensatzes in das gespeicherte Roboter-Bahnprogramm eingefügt. Die gespeicherte Bearbeitungsbahn (11) und ihre Bahnpunkte (12) bleiben dabei in ihrer Lage vorzugsweise unverändert. Am Ende des betroffenen Bahnabschnittes (13) kann dann die Veranderung des Werkzeug-Datensatzes wieder zurückgenommen werden, was z. B. durch einen Reset auf den ursprünglichen alten Werkzeug-Datensatz oder durch Überschreiben erfolgen kann. Außerdem kann sich hier natürlich auch eine neuerliche und andere Veränderung der Werkzeugeigenschaften durch Einfügen eines völlig anderen Steuerbefehls und Werkzeug-Datensatzes ergeben. Dies hängt von der Art der Korrektur oder Prozessbeeinflussung ab.
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Die Korrekturen von Bearbeitungsfehlern oder sonstigen Prozessbeeinflussungen durch programmierte Werkzeugänderungen können iterativ in mehreren Schritten durchgefuhrt werden. Hierbei wird das Werkstück (5) mit den programmierten Änderungen des Roboter-Bahnprogramms erneut bearbeitet und das Ergebnis anschließend begutachtet. Diese Schritte können mehrmals hintereinander ausgeführt werden, bis die gewünschte Prozessqualität erreicht ist. All diese Änderungen können vor Ort vom Prozessfachmann und vom Roboterprogammierer vorgenommen werden, wobei dies eine Person sein kann, die beide Fachkenntnisse in sich vereint.
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Am Ende bleibt das mit geeigneten Steuerbefehlen und ggf. zusätzlich feinsegmentierte Roboter-Bahnprogramm in der Robotersteuerung (17) bzw. im Speicher (18) gespeichert und wird für die anschließende Serienfertigung laufend verwendet. Wenn sich prozessrelevante Anderungen, z. B. ein Roboterwechsel, Detailänderungen am Werkstück (5), ein veränderter Zellenbezug des Roboters (2) oder dergleichen ergeben, werden die vorbeschriebenen Änpassungs- und Korrekturvorgänge mit Änderung der Werkzeugeigenschaften erneut und auf der Basis des ursprunglichen und unangetasteten offline erstellten Bahnprogramms (Robcad) durchgeführt.
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In Abwandlung der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele ist es auch möglich, die Veränderungen im vor Ort gespeicherten Roboter-Bahnprogramm auf das offline erstellte Robcad-Bahnprogramm zurück zu laden, was z. B. bei werkstückspezifischen Korrekturen, die weniger mit der Kinematik und anderen Eigenschaften des Roboters (2) zu tun haben, sinnvoll und vorteilhaft ist. Insbesondere können auch vor Ort eingebrachte Änderungen der Werkstückgeometrie auf diesem Weg zurück in das offline erstellte Bahnprogramm übernommen werden. Dies gilt z. B. auch für eine sachgemäße Bahnsegmentierung. Alternativ können aber auch alle anderen Daten des vor Ort gespeicherten Roboter-Bahnprogramms zurück auf das offline erstellte Bahnprogramm geladen werden.
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Abwandlungen der gezeigten Ausfuhrungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Dies betrifft nicht nur die Gestaltung und Anordnung des Roboters (2), des Bearbeitungswerkzeugs (3) und des Werkstücks (5), sondern auch die Vorgehensweisen bei der Korrektur von Prozessfehlern oder einer sonstigen wahlfreien Beeinflussung des Prozesses. Variabel sind zudem die Arten der Prozesse. Zudem lassen sich die gezielten Veränderungen der Werkzeugeigenschaften auch auf andere Weise als durch das beschriebene Einfugen von Steuerbefehlen unter Verlagerung des Werkzeugbezugspunktes T, T' erzielen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bearbeitungseinrichtung, Falzeinrichtung
- 2
- Manipulator, Roboter
- 3
- Bearbeitungswerkzeug, Falzwerkzeug
- 4
- Falzrolle
- 5
- Werkstück
- 6
- Oberteil
- 7
- Unterteil
- 8
- Bauteilfalz
- 9
- Blech
- 10
- Blech
- 11
- Bearbeitungsbahn
- 12
- Bahnpunkt, Stützpunkt
- 13
- Bahnabschnitt, Bahnsegment
- 14
- Werkstückaufnahme, Falzbett
- 15
- Wellenbildung
- 16
- Falzkontur korrekt
- 16'
- Falzkontur falsch
- 17
- Manipulatorsteuerung, Robotersteuerung
- 18
- Daten- und Programmspeicher Werkzeugbezugspunkt, Tool Center Point, korrekt
- T'
- Werkzeugbezugspunkt, Tool Center Point, falsch
- d
- Verschiebung TCP
- y
- Koordinatenachse
- z
- Koordinatenachse
