CN115323094A - 一种熔融钢渣还原炼铁系统及炼铁方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种熔融钢渣还原炼铁系统及炼铁方法，属于熔融钢渣还原炼铁技术领域，所述熔融钢渣还原炼铁系统，包括复合剂制备系统、还原铁系统和渣铁分离水淬渣系统，所述还原炼铁方法包括制备复合剂、熔融钢渣还原、渣铁分离三个过程，本发明的方法是一种低碳、低能耗、低成本的炼铁方法。

Description

一种熔融钢渣还原炼铁系统及炼铁方法

技术领域

本发明属于熔融钢渣还原炼铁技术领域，具体涉及一种熔融钢渣还原炼铁系统及炼铁方法。

背景技术

目前我国炼钢约82%是转炉炼钢，约18%是电炉炼钢。二种炼钢方法在炼钢的同时，会副产约8-12%的氧化性熔融钢渣，一年我国约产生1亿吨氧化性熔融钢渣。

转炉氧化性熔融钢渣约含TFe 15%以上，出炉渣温约1400-1650℃；

电炉氧化性熔融钢渣约含TFe 24%以上，出炉渣温约＞1400℃；

熔融钢渣所含的TFe中80%以上是以氧化铁（FeO、Fe₃O₄、Fe₂O₃）的简单形态存在渣中的。

如此看来，熔融钢渣就相当于低品位铁矿，但熔融钢渣刚出炼钢炉时的温度是高于1400℃的熔融态的所谓低品位铁矿，其渣的碱度R＝2-3，比较高炉炼铁的铁矿，这种特殊的所谓低品位铁矿，温度高出至少1370℃，这种所谓特殊的低品位铁矿炼铁，不需要烧结、升温、熔化等能耗，不需要补加石灰石或石灰造渣耗能耗材，由于两个不需要，所以对还原剂碳的消耗也比较少，尤其是对碳的载体并不需要特别的强度、粒度及热稳定性要求，所以对碳的载体选择廉价的烟煤而不必选择焦炭。特别需要说明的，用这种特殊的所谓低品位铁矿炼铁“铁矿”是免费的，是废物再生利用变废为宝。

所以，熔融钢渣还原炼铁法是低能耗、低碳排放、低成本炼铁法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种熔融钢渣还原炼铁系统及炼铁方法。

本发明采用如下技术方案：

熔融钢渣还原炼铁法涉及的专用设备主要有：保温渣罐、多功能还原车（含液压站、车架、升降架、转盘）、还原平台（包括旋转升降喷枪、若干插入式搅拌棒、节能燃烧系统、耐高温棉块围裙、液压站）、渣铁分离系统（高压水直接水淬渣磁选分离）。

熔融钢渣还原炼铁法涉及的辅助设备主要有：行车、鼓风机、引风机、空压机、斗提机、配料机、搅拌机、皮带输送机、挤煤条机、喷料罐等。

熔融钢渣还原炼铁法使用一种复合剂，所谓复合剂是还原剂（烟煤）、催化剂（钠盐）、粘结剂（水玻璃）按一定比例混合后挤压成型的混合物颗粒物（3-6mm）。

主要专用设备中保温渣罐，是将钢厂已有的接渣罐（较厚的铸钢体）增加薄的不锈钢（316L）内胆，内胆与渣罐体之间浇注了耐高温浇注料、填充了有退让性的石英砂保温隔热。主要目的一是，减少原厚的渣罐对熔融钢渣较多的热量吸收，减少熔融渣温降低的幅度。目的二是，减少渣罐体向环境扩散散热的速度，尽量保持较高的渣温。

主要专用设备中多功能还原车，是由液压传动，车架、升降架、转盘自下而上三层结构的车。该多功能还原车具有前后移动、称量熔融渣量、升降升降架及转盘乃至保温渣罐、转盘带动保温渣罐乃至罐内熔融渣旋转等多种功能。

主要专用设备中还原平台包括旋转升降喷枪，是既能旋转又能升降的夹套式中空体，夹套内通循环水冷却保护，中间的中空部位是通压缩空气及复合剂混合物的。喷枪最下部要适当弯曲，确保喷吹出的复合剂旋转撒在环形面上。为了提高喷射速度，喷枪出口适当缩口。

主要专用设备中还原平台包括若干插入式搅拌棒，该搅拌棒的横截面是直角三角形。当搅拌棒顺着导套插入熔融渣池后保持静止，与旋转的熔融渣产生相对运动，熔融渣顺着直角三角形的斜边不断向中心旋涌，起到搅拌熔融渣的作用。

主要专用设备中还原平台包括节能燃烧系统，由一对蓄热器（内装陶瓷蓄热体）和换向阀分别连接鼓风机和引风机，在电脑程序控制下，换向阀定期换向，使高温烟气和室温空气交替转换走向，当高温烟气通过某蓄热器时，热烟气携带的热量交换给蓄热体，烟气降温后被引风机吸走。定时换向后，室温空气反向穿过刚吸热的蓄热体，空气被加热，将热量带回到燃烧系统—节能燃烧。需要说明得是，烟气如果在走左侧的蓄热器，同时空气一定反向在走右侧的蓄热器，反之亦然。

主要专用设备中还原平台包括耐高温棉块围裙，是位于还原平台正中下面的圆环形体，由若干折叠的含锆陶瓷棉块环绕C型钢圆圈，用螺栓固定组合而成的，一圈圈的C型钢圆圈焊接在围绕圆圈的数根槽钢上，槽钢焊接在还愿平台的下面。其主要特征是既轻质，又隔热、还耐高温。其主要功能是收纳较长的喷枪和搅拌棒处在导向套下部的部分。即可以保证喷枪与搅拌棒能深度伸入熔融渣中，但伸入熔融渣的部分决不能超过喷枪与搅拌棒分别在初始状态，与导套的接触下限。而当喷枪与搅拌棒提升上到位（初始位）时，喷枪与搅拌棒外表面粘接的凝固渣低于导套下限。另外耐高温棉块围裙增加了可燃气燃烧的空间，有助于可燃气（还原铁副产的CO、烟煤挥发份中的H₂、CH₄）的完全燃烧。

主要专用设备中还原平台包括的液压站，是为喷枪和搅拌棒通过油缸提供上升下降动力的。其中喷枪是用伺服油缸驱动，搅拌棒是用通用油缸驱动。

主要专用设备中渣铁分离系统，是由水淬渣池、冷却水池、中压水泵联通的水系统组成的。在水淬渣池头部有6米长的高压水冲渣的渠道，水淬池的底部安装磁选皮带机延伸到水淬池另一头前，皮带机拐弯向上伸出水池，延伸到据水淬池5米处，设一座隔墙。在水淬池内的皮带机上用＜1mm的网从皮带边沿喇叭形向上延伸直至二侧水池边沿。为了防止水淬池无组织排放蒸汽，水淬池用彩钢瓦基本封闭，顶部联通引风机，引风机出口连通凝汽塔，凝汽塔由上而下喷洒冷却水，与蒸汽逆向而行，促使蒸汽降温冷凝成水。

熔融钢渣还原炼铁辅助设备中，除喷料罐外都是通用设备。喷料罐是受压容器（＜1MPa），罐顶有气动蝶阀连接进料口，侧顶部有气动球阀联通的进压缩空气口（进气后向下压缩料，有助下料），罐下部是锥形，缩口至＜90mm，连接气动蝶阀及出料管，出料管连接压缩空气混料管段，混料管段一头由气动球阀控制联通压缩空气，另一头连接旋转升降喷枪内管（必须有一段软连接）。

熔融钢渣还原炼铁法主要专用设备：

保温渣罐放在多功能还原车最顶部的转盘上面；

当熔融钢渣还原炼铁在预备状态时，多功能还原车处于最低位，保温渣罐上沿低于旋转升降喷枪、搅拌棒的预备位约50mm；

还原平台由支柱高高支撑起，支撑的高度参照保温渣罐预备位反推算确定；

旋转升降喷枪、搅拌棒的预备位都是上到位状态，旋转升降喷枪、搅拌棒上到位时，其最低点低于耐高温棉块围裙下沿约400-700mm（视渣罐内熔融渣深度而定，此数据又决定多功能还原车升降油缸的行程）；

在还原平台上面旋转升降喷枪的左右二侧，分别安置着蓄热器通入四通换向阀分别连通鼓风机和引风机，与耐高温棉块围裙及保温渣罐熔融渣表面上部空间共同构成节能燃烧系统。

特别说明，熔融钢渣还原炼铁预备位，多功能还原车及其上部的保温渣罐1是在还原平台旁边，行车可以吊放渣罐的位置。

多功能还原车及其上部的保温渣罐是在还原平台的前面，非正下面。

本发明的有益效果如下：

1. 本发明的方法低碳，比较高炉炼铁减少50%以上碳排放；

2. 本发明的方法低能耗，比较高炉炼铁减少50%以上单位能耗；

3. 本发明的方法低成本，比较高炉炼铁减少约80%炼铁成本。

附图说明

图1为本发明的熔融钢渣还原炼铁预备位；

图2为本发明的熔融钢渣还原炼铁生产线平面布局图；

图3为本发明的熔融钢渣还原炼铁工作状态图；

其中：1、保温渣罐；2、多功能还原车；3、还原平台；2-1、车架；2-2、升降架；2-3、转盘；3-1、旋转升降喷枪；3-2、搅拌棒；3-3、蓄热器；3-4、围裙；4、油缸；5、四通换向阀；6、装载机；7、配料机；8、皮带输送机；9、强力搅拌机；10、半配料机；11、斗提机；12、喷料罐；13、鼓风机；14、爬梯；15、摆渡车；16、行车；17、冲渣槽；18、水淬池；19、引风机；20、凝汽塔；21、磁选皮带机；22、铁豆库；23、粒渣堆。

具体实施方式

结合附图，对本发明做进一步说明。

如图2所示，本发明的熔融钢渣还原炼铁系统分为3个系统：复合剂制备系统、还原铁系统、渣铁分离水淬渣系统。

其中，复合剂制备系统：包括一辆装载机、一台配料机、一台强力搅拌机、3条皮带输送机。

还原铁系统：包括1辆摆渡车，1辆多功能还原车2，1个还原平台3（含1个旋转升降喷枪3-1、搅拌棒3-2、2个蓄热器3-3、1个耐高温棉块组成的围裙3-4），1个保温渣罐1，以及鼓风机、引风机（附图中未显示）、空压机（附图中未显示）、喷料罐12。

渣铁分离水淬渣系统：包括冲渣槽17、水淬池18、磁选皮带机21、冷水池（图中未显示）、水泵（图中未显示）、引风机19、凝汽塔20。

复合剂制备系统：装载机将还原剂（烟煤）、催化剂（钠盐）分别装入二箱配料机，设定配料比例，由搅拌机工点动配料开始按钮，配料机按设定比例配好料，并输送到强力搅拌机落地料斗内。料斗沿导轨上升并将料斗内料自动倒入搅拌机内，搅拌机先开始干搅拌2分钟，再加入水玻璃继续搅拌约4分钟，打开底门将搅拌好的料卸到皮带机一上，然后刮到皮带机二、三上，将搅拌好的复合剂送到第二个配料机内（图中未显示挤煤条机）。

还原铁系统：炼钢炉出渣后，摆渡车载保温渣罐1行驶到行车下自动停止，行车主钩吊起保温渣罐1（罐内有熔融钢渣）移位至熔融钢渣还原铁预备位，将保温渣罐1放到多功能还原车2上的顶部转盘2-3上（有滑动定位器辅助定位，误差＜5mm），可见图中A到B。行车主钩脱钩离开，多功能还原车2载保温渣罐1及罐内熔融渣，驶向还原平台3，直至正对还原平台3的中心（同心）自动停止，可见图中B到C。与此同时多功能还原车2已称量出保温渣罐1内的熔融钢渣重量，电脑接此信号已计算出本次还原铁复合剂用量，指挥第二配料机准确称量并经斗提机将称量好的复合剂运送进喷料罐内，斗提机自动停机后，喷料罐顶部接料蝶阀自动关闭。多功能还原车2的4个同步柱塞油缸，将多功能车的升降架2-2、转盘2-3及保温渣罐1、罐内熔融钢渣一起平稳顶起，直至保温渣罐1的上沿紧密接触上耐高温棉块围裙的下沿自动停止。此时旋转升降喷枪3-1通入压缩空气、旋转、下降，直至划破渣结壳伸入到距离罐内底约200mm停止下降，继续旋转。同时2个搅拌棒3-2顺着夹套垂直缓慢向下下降，直至捅破渣结壳伸入熔融渣中接近罐内底停止下降，静止不动。当旋转升降喷枪3-1下到位后，喷料罐下料蝶阀打开向压缩空气混料管段下料、喷料罐侧顶的通压缩空气球阀打开向喷料罐内通入压缩空气将罐内料向下压（助力顺利出料）。此时多功能还原车2上的旋转油缸推动转盘2-3带动保温渣罐1及罐内的熔融钢渣旋转，同时因为旋转升降喷枪3-1的同向旋转加持，罐内熔融钢渣旋转加剧，旋转的熔融钢渣与插入熔融渣内静止的数根搅拌棒，形成相对运动，起到搅拌熔融钢渣作用。当喷料罐内无料时，罐底的旋转式料位计发出信号，电脑接到信号指令旋转升降喷枪开始上升到位（恢复预备位）后停止旋转、停止通入压缩空气。当烟气中持续监控的O₂含量越来越多，趋于21%时，还原铁到达终点（不再产生可燃气，消耗空气中O₂），数根搅拌棒快速上下升降数次，翻腾搅拌熔融渣，促进液态渣铁分离（铁液比重大于渣液，铁水下沉，渣液上浮分层）。然后所有搅拌棒3-2都升到位恢复初始态。多功能还原车2上的转盘恢复初始位后自动停止旋转，4组同步升降柱塞油缸卸压，保温渣罐1及罐内还原后渣铁液及转盘2-3、升降架2-2依靠自重共同向下压回原位，此时保温渣罐1及罐内还原后渣铁液及转盘2-3、升降架2-2的重量全部依靠4个称重传感器支撑。多功能还原车载保温渣罐返回熔融钢渣还原炼铁预备位，见图中C到D。

渣铁分离系统：行车主钩吊起保温渣罐，移动至水冲渣槽处，见图2中D到E。行车副钩下降并挂住保温渣罐1底部侧钩，副钩升主钩降，将罐内渣铁液细股慢流倾倒入水冲渣槽。在渣铁液未倒入水冲渣槽前，须开启水泵从冷水池向水冲渣槽冲水，同时开启水淬池底部的磁选皮带机。约0.6MPa的水在冲渣槽内将细股慢流的渣铁液冲散冲碎，落入水淬池迅速冷凝，固体颗粒渣铁沿倾斜的钢丝网滑落到磁选皮带机上，沿着皮带机输送到皮带机机头（半磁滚筒），铁豆被半磁滚磁力吸引跟随皮带反向运动，超过磁力吸引后落下到铁豆库，1-3mm粒渣按抛物线落到铁豆库前面成堆。粒渣堆与铁豆库中间相隔一堵墙分开。注意，当水泵往水淬池冲水时，要同时开启另一台相同流量的水泵从水淬池抽水，送往冷水池（建在车间外形成凉水景观）。水淬池采取半封闭结构，开始水淬渣时，开启引风机将蒸汽抽出送进凝汽塔底部，与塔顶撒下的冷水逆向而行，将水蒸气冷凝成水，减少排放。保温渣罐1内的渣铁液倒完后，行车负责将空保温渣罐1放回到摆渡车上，见图2中E到F，摆渡车载空保温渣罐1驶回炼钢炉出渣口下部准备第二次接渣。

结合图2和图3，对还原铁过程进一步说明。

1、当多功能还原车2，载保温渣罐1及熔融钢渣行驶到还原平台3正下方时自动停止；

2、然后自动启动4支同步柱塞油缸，平稳推动多功能还原车2车架2-1上的升降架2-2、转盘2-3，及转盘2-3上面的保温渣罐1上升，直至保温渣罐1上沿与耐高温棉块围裙3-4的下沿紧密接触停止；

3、多功能还原车2载着保温渣罐1从还原铁预备位驶向还原位（还原平台中心位）过程中，多功能还原车2已称量出保温渣罐1内装的熔融钢渣量，信号传输给电脑，电脑依此计算出本次还原铁需要的复合剂用量，指挥第二配料机准确称量出复合剂量，然后输送给斗提机入口，自动启动斗提机将称量好的复合剂送至喷料罐入口，喷料罐入口的气动蝶阀提前自动打开，当复合剂输送结束后，斗提机自动停止、喷料罐入口气动蝶阀自动关闭。

4、与3同步旋转升降喷枪3-1通入压缩空气，开始边旋转边下降，直至搅碎渣表面结壳继续伸到熔融钢渣中，距离渣罐内底约200mm处停止下降；

5、与3同步数个搅拌棒3-2顺着导套垂直下降，捅破渣表面结壳，继续插入熔融钢渣中接近渣罐内底部停止，静止不动；

6、旋转升降喷枪3-1下到位后，喷料罐侧顶部气动球阀自动打开，往喷料罐内注入压缩空气，压迫罐内复合剂下沉，有助下料，同时自动打开喷料罐底部的气动球阀开始下料到压缩空气混料短管内，混料短管一头由气动球阀控制联通压缩空气，另一头联通旋转升降喷枪3-1的内管（其中必有一段是软连接）。旋转升降喷枪3-1开始向熔融钢渣内边旋转边喷撒复合剂。

7、旋转升降喷枪3-1边旋转边喷撒复合剂，边缓慢上升，直至喷枪头即将离开熔融钢渣时，再边旋转边喷撒复合剂边缓慢下降，直至距离罐内底约200mm停止下降，然后再重复上下往复；

8、旋转升降喷枪3-1每次下降到底后，要适当停留，只旋转喷撒复合剂，不升不降。目的是让还原出的微铁滴或聚集在渣罐底部的铁液多与C接触渗碳，降低铁水熔点，促进渣铁液态分层分离，提升还原铁的实用价值（增碳对炼钢有利）；

9、还原铁进行时，FeO＋C＋热量＝Fe＋CO是吸热反应，渣温会降低甚至凝固。为此加入钠盐催化剂促使间接还原铁反应更多发生，即FeO＋CO＝Fe＋CO₂＋热量，是放热反应。依此可适当补偿C直接还原铁的吸热；

10、上浮溢出渣表面的CO（还原铁反应副产）、H₂、CH₄等（煤挥发份，高温下溢出），在沸腾的熔融钢渣上部空间进行节能燃烧，燃烧热传热给熔融钢渣，可以完全补偿C直接还原铁反应吸收的热量有余，保持渣温不降反升，保证还原铁反应继续进行（但绝不可能将FeO完全彻底还原，因为当熔融渣中FeO含量太低时，熔融渣易析出2CaOSiO₂返干）；

11、在还原铁全过程，要全程监控烟气中的O₂含量，反应过程维持烟气中O₂含量1-2%左右，依此调整（变频）鼓风机、引风机的转速（风量）；

12、当喷料罐内无料时，罐底的旋转料位计旋转发出信号，电脑指挥旋转升降喷枪3-1上升到位，然后自动停止上升、自动停止旋转、自动关闭压缩空气阀门、自动关闭喷料罐下料气动蝶阀；

13、当烟气中O₂含量不断上升趋于21%时，认为还原铁结束（不再产生可燃气体，消耗O₂）。电脑指令所有搅拌棒快速上下往复数次，上下翻腾搅拌熔融钢渣，促使液态渣铁分层分离，然后升高到位停止升高；

14、喷枪3-1和搅拌棒3-2回位后，外表面凝固粘渣不必清理，下次带粘渣伸入熔融渣中，减少吸热，达到热平衡，不再继续粘渣；

15、自动关闭鼓风机、引风机；

16、转盘2-3继续旋转到初始位后停止转动；

17、四组同步柱塞油缸泄压，依靠升降架2-2、转盘2-3及其上面的保温渣罐1、罐内的渣铁液的自重，共同挤压油缸复位，直至升降架2-2、转盘2-3及其上面的保温渣罐1、罐内的渣铁液的自重全部由4组称重传感器支撑为止。全过程都有4根导向柱保持平衡平稳升降；

18、多功能还原车2载保温渣罐1行驶返回预备位；

19、行车主钩吊起保温渣罐1行驶至渣铁分离水淬渣处，进入渣铁分离工序。

上述本发明技术熔融钢渣还原炼铁使用案例，只为更好说明、理解本技术，绝不是限制本技术使用范围。

Claims (8)

1.一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：包括复合剂制备系统、还原铁系统和渣铁分离水淬渣系统，其中，复合剂制备系统包括装载机（6）、两箱配料机（7）、一台强力搅拌机（9）和三条皮带输送机（8）；所述还原铁系统包括摆渡车（15）、多功能还原车（2）、还原平台（3）、保温渣罐（1）、鼓风机（13）、引风机、空压机和喷料罐（12）；所述渣铁分离水淬渣系统包括冲渣槽（17）、水淬池（18）、磁选皮带机（21）、冷水池、水泵、引风机（19）和凝汽塔（20）。

2.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：所述复合剂制备系统中，配料机（7）的出料口与强力搅拌机（9）的料斗连接，料斗通过导轨与强力搅拌机（9）的入料口连接，强力搅拌机（9）的出料口与皮带输送机（8）连接。

3.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：所述还原铁系统的多功能还原车（2）包括自下而上的车架（2-1）、升降架（2-2）和转盘（2-3），保温渣罐（1）位于转盘（2-3）上，还原平台（3）位于保温渣罐（1）的上方，还原平台（3）的两端通过支柱支撑，还原平台（3）的下方设有中空的旋转升降喷枪（3-1）和若干搅拌棒（3-2），还原平台（3）的两侧设有节能燃烧系统，所述节能燃烧系统包括位于还原平台（3）两侧的蓄热器（3-3），蓄热器（3-3）分别通过换向阀与鼓风机和引风机连接，还原平台（3）的下方设有由耐高温棉块组成的围裙（3-4），旋转升降喷枪（3-1）和搅拌棒（3-2）位于围裙（3-4）内。

4.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：所述保温渣罐（1）包括接渣罐，接渣罐的内侧设有不锈钢的内胆，接渣罐和内胆之间设有保温隔热层。

5.根据权利要求3所述的一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：所述旋转升降喷枪（3-1）的底部倾斜设置，所述搅拌棒（3-2）的端部横截面呈直角三角形。

6.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：所述喷料罐（12）的顶部通过气动蝶阀连接进料口，侧部通过气动球阀与压缩空气连接，底部为锥形的出料口，通过气动球阀连接出料管。

7.根据权利要求1所述的一种熔融钢渣还原炼铁系统，其特征在于：所述渣铁分离水淬渣系统的冲渣槽（17）的一端与水淬池（18）的一端连接，水淬池（18）的另一端安装磁选皮带机（21）延伸到水淬池（18）的另一端前，水淬池（18）的顶端半封闭，通过引风机（19）与凝汽塔（20）连接。

8.一种利用如权利要求1-7任意一项所述的熔融钢渣还原炼铁系统的炼铁方法，其特征在于：包括如下步骤：

第一步，制备复合剂：装载机将还原剂、催化剂分别装入配料机，设定配料比例，启动配料机，配料机按设定的比例配料，输送到强力搅拌机的落地料斗内，料斗沿导轨上升并将料斗内料自动倒入强力搅拌机内，强力搅拌机先开始干搅拌2分钟，再加入水玻璃继续搅拌4分钟，打开底门将搅拌好的料卸到皮带机一上，然后刮到皮带机二、皮带机三上，将搅拌好的复合剂送到第二个配料机内；

第二步，熔融钢渣还原铁：炼钢炉出渣到保温渣罐后，摆渡车载保温渣罐行驶到行车下自动停止，行车主钩吊起保温渣罐移位至熔融钢渣还原铁预备位，将保温渣罐放到多功能还原车的顶部转盘上，行车主钩脱钩离开，多功能还原车载保温渣罐及罐内熔融渣，驶向还原平台，直至正对还原平台的中心自动停止，与此同时多功能还原车称量出保温渣罐内的熔融钢渣重量，电脑接此信号计算出本次还原铁复合剂用量，指挥第二配料机准确称量并经斗提机将称量好的复合剂运送进喷料罐内，斗提机自动停机后，喷料罐顶部接料蝶阀自动关闭；

多功能还原车的4个同步柱塞油缸，将多功能车的升降架、转盘及保温渣罐、罐内熔融钢渣一起平稳顶起，直至保温渣罐的上沿紧密接触上耐高温棉块围裙的下沿自动停止；

旋转升降喷枪通入压缩空气、旋转、下降，直至划破渣结壳伸入到距离保温渣罐内底约200mm停止下降，继续旋转，同时2个搅拌棒顺着夹套垂直缓慢向下下降，直至捅破渣结壳伸入熔融渣中接近保温渣罐内底停止下降，静止不动，当旋转升降喷枪下到位后，喷料罐下料蝶阀打开向压缩空气混料管段下料、喷料罐侧顶的通压缩空气球阀打开向喷料罐内通入压缩空气将罐内料向下压，此时多功能还原车上的旋转油缸推动转盘带动保温渣罐及罐内的熔融钢渣旋转；

当喷料罐内无料时，罐底的旋转式料位计发出信号，电脑接到信号指令旋转升降喷枪开始上升恢复预备位后停止旋转、停止通入压缩空气，当烟气中持续监控的O₂含量越来越多，趋于21%时，还原铁到达终点，数根搅拌棒快速上下升降数次，翻腾搅拌熔融渣，促进液态渣铁分离，然后所有搅拌棒都升到位恢复初始态，多功能还原车上的转盘恢复初始位后自动停止旋转，4组同步升降柱塞油缸卸压，保温渣罐及罐内还原后渣铁液及转盘、升降架依靠自重共同向下压回原位，多功能还原车载保温渣罐返回熔融钢渣还原炼铁预备位；

第三步，渣铁分离：行车主钩吊起保温渣罐，移动至水冲渣槽处，行车副钩下降并挂住保温渣罐底部侧钩，副钩升主钩降，将罐内渣铁液细股慢流倾倒入水冲渣槽，在渣铁液未倒入水冲渣槽前，须开启水泵从冷水池向水冲渣槽冲水，同时开启水淬池底部的磁选皮带机，水在冲渣槽内将细股慢流的渣铁液冲散冲碎，落入水淬池迅速冷凝，固体颗粒渣铁沿倾斜的钢丝网滑落到磁选皮带机上，沿着皮带机输送到皮带机机头，铁豆被半磁滚磁力吸引跟随皮带反向运动，超过磁力吸引后落下到铁豆库，1-3mm粒渣按抛物线落到铁豆库前面成堆，粒渣堆与铁豆库中间相隔一堵墙分开，当水泵往水淬池冲水时，要同时开启另一台相同流量的水泵从水淬池抽水，送往冷水池，水淬池采取半封闭结构，开始水淬渣时，开启引风机将蒸汽抽出送进凝汽塔底部，与塔顶撒下的冷水逆向而行，将水蒸气冷凝成水，减少排放，保温渣罐内的渣铁液倒完后，行车负责将空保温渣罐放回到摆渡车上，摆渡车载空保温渣罐驶回炼钢炉出渣口下部准备第二次接渣。

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