CN114485234B - 一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，包括管体，所述管体成圆盘状，所述管体包括位于中心处的蒸发段、若干与所述蒸发段连通的通道管路，若干所述通道管路沿所述蒸发段周向等间距设置，并且所述通道管路沿所述蒸发段的径向向外延展；所述通道管路远离所述蒸发段的半段设有分形树状网络结构，所述分形树状网络结构包括若干分叉通道，所述分叉通道与所述通道管路靠近所述蒸发段的半段连通；其中，所述蒸发段、若干所述通道管路、若干所述分叉通道内填充有工质。本发明通过改进脉动热管构型来提高蒸发段的临界热流密度，实现微小尺度高热流的快速散热，并显著提高脉动热管的传热能力和散热裕度。

Description

一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管
技术领域
本发明涉及脉动热管研究技术领域，特别是涉及一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管。
背景技术
随着超大规模集成电路的不断发展，电子设备趋向小型化、高集成化，局部热流密度逐渐升高，渐渐影响了电子设备的性能及可靠性。因此对于微小尺度下高热流的快速散热需求尤为迫切。现有用以提高散热效率的传统方法几乎已达到极限，缺乏新的经济高效散热方法。目前常见的散热方式主要有风冷、水冷、散热设备冷却等，而风冷能够达到的散热能力较为有限，水冷的稳定性及经济性不高，因此对于高效散热设备的开发尤为重要。脉动热管是一种高集成度的热管，与传统热管有着完全不同的工作机制，具有结构简单、热导率高、适用场景广泛等优点，已成为局部高热流的经济有效快速散热方法之一。
脉动热管的传热主要依靠热管管路中的相变传热和液弹的振荡运动显热，脉动热管的管路结构和工质性质能够显著影响其传热性能。然而，常见的脉动热管一般是平板式和管路式，但这两类脉动热管都无法有效解决小区域热点的散热问题，脉动热管由于有尺寸效应限制，局部的高热流会造成脉动热管的局部烧干，容易损坏热管，同时无法达到散热的效果。目前电子芯片工作时能够产生的局部热流密度已达到200W/cm2，如何设计优化脉动热管来定向解决电子芯片的散热需要得到重视。为此，提出一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，为开发高效集成化脉动热管提供一种新的方法与思路。
发明内容
本发明的目的是提供一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，旨在解决或改善上述技术问题中的至少之一。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，包括管体，所述管体成圆盘状，所述管体包括位于中心处的蒸发段、若干与所述蒸发段连通的通道管路，若干所述通道管路沿所述蒸发段周向等间距设置，并且所述通道管路沿所述蒸发段的径向向外延展；
所述通道管路远离所述蒸发段的半段设有分形树状网络结构，所述分形树状网络结构包括若干分叉通道，所述分叉通道与所述通道管路靠近所述蒸发段的半段连通；
其中，所述蒸发段、若干所述通道管路、若干所述分叉通道内填充有工质。
优选的，设定若干所述分叉通道为冷凝段，设定所述通道管路靠近所述蒸发段的半段为绝热段，所述冷凝段、蒸发段、绝热段之间连通；所述蒸发段位于中心处，所述绝热段和所述冷凝段依次沿所述圆盘中心向外设置，所述冷凝段的面积大于所述蒸发段的面积。
优选的，所述蒸发段的表面固接有若干微米铜柱，若干所述微米铜柱呈阵列排布，相邻两个所述微米铜柱之间的间隔为800μm，所述微米铜柱的长度为500μm，高度为1mm。
优选的，所述通道管路的数量不少于4个，每一个所述通道管路连通有至少两个所述分叉通道。
优选的，所述通道管路和所述分叉通道的横截面形状为矩形、正方形、梯形中的任意一种。
优选的，所述工质的体积充液率为20％-80％；所述工质为去离子水、HFE-7100、表面活性剂溶液、自润湿流体中的任意一种或几种。
优选的，所述蒸发段、所述通道管路、所述分叉通道的基材均为紫铜、不锈钢、特氟龙材料中的任意一种。
优选的，所述蒸发段、所述通道管路、所述分叉通道位于同一平面上，并且所述平面与水平面的夹角为0°-90°。
优选的，所述蒸发段的壁面温度为工作温度，所述工作温度为30°-100°。
优选的，所述分叉通道的水力直径为1mm-2mm。
本发明公开了以下技术效果：
1、本发明提供的定向解决电子芯片散热的径向辐射脉动热管，通过改进脉动热管构型来提高蒸发段的临界热流密度，解决微小尺度高热流快速散热困难的问题，并显著提高脉动热管的传热能力和散热裕度。
2、本发明提供的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管及其设计思路，引入的分形树状网络结构能够提高传热传质效率，工质在通道管路中更易回流，蒸发段的表面提供更多的汽化核心，脉动热管的启动温度及启动时间均降低，提高其启动性能。
3、本发明提供的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管及其设计思路，蒸发段能达到的临界热流密度为200W/cm2-500W/cm2，远高于平板式脉动热管，工质在通道中振荡运动效果良好，脉动热管稳定运行阶段，避免蒸发段出现“烧干”现象。
4、本发明的蒸发段位于圆盘中心，通道管路和分叉通道位于圆盘外围，蒸发段所能达到的临界热流密度大幅提高，通过分形树状网络结构提高传热性能和承载热负荷的能力，实现微小尺度高热流的快速散除，本发明可以有效解决微小尺度下局部高热流散热困难的问题，制备高集成度化和小型化的脉动热管。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中花瓣形树杈结构径向辐射脉动热管的俯视示意图；
图2为本发明中图1所示脉动热管的立体分解图；
图3为本发明中图1所示脉动热管散热方向原理示意图；
图4为本发明中图1所示脉动热管蒸发段阵列铜柱结构示意图；
图5为本发明中图1所示脉动热管运行时的流型分布图；
图6为本发明中所提到的树杈结构模型示意图；
图7为本发明提供的径向辐射脉动热管的通道设有不同分形树杈数的示意图；
图8为本发明提供的U型管径向辐射脉动热管的俯视图；
图9为本发明提供的四分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的俯视图；
图10为本发明提供的六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的俯视图；
图11为本发明中充液率65％径向辐射脉动热管和六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的热阻对比图；
图12为本发明中充液率65％六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的传热强化效率图；
图13为本发明中充液率65％不同工质六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的热阻对比图；
图14为本发明中充液率65％不同工质六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的蒸发段临界热流密度图；
其中，1、蒸发段；2、通道管路；21、分叉通道；3、绝热段；4、冷凝段；5、微米铜柱；6、液相工质；7、气相工质；8、热管基体；9、盖板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明提供一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，包括管体，管体成圆盘状，管体包括位于中心处的蒸发段1、若干与蒸发段1连通的通道管路2，若干通道管路2沿蒸发段1周向等间距设置，并且通道管路2沿蒸发段1的径向向外延展；加热方式为垂直圆盘中心加热；
通道管路2远离蒸发段1的半段设有分形树状网络结构，分形树状网络结构包括若干分叉通道21，分叉通道21与通道管路2靠近蒸发段1的半段连通；通道管路2为U型管，且通道管路2的两端均与蒸发段1固接；使得通道管路2与蒸发段1形成闭环回路；
其中，蒸发段1、若干通道管路2、若干分叉通道21内填充有工质；工质包括液相工质6和气相工质7；
分形树状网络结构参考了树杈网络设计思路，本发明是一种新型定向应用于电子芯片散热的脉动热管，与传统的平板式脉动热管构型不同，分形树状网络结构是一种拓朴优化高效传热模型，通过分叉数来提高模型的传热传质效率，分形树状结构可使管体内的工质充分流动、促进回流，通过分形树杈结构使得分叉通道21的面积远大于蒸发段1的面积，能够有效提高其小型区域热点的快速散热能力，蒸发段1能达到的临界热流密度远高于传统的平板式脉动热管；
本发明的传热性能与管路设计结构、输入功率、工质种类和充液率等密切相关，可通过调整工质种类减小其表面张力，增加蒸发段1的回流能力，提高传热性能，本发明耦合了分形树状网络的传热传质优势，与U型管径向辐射脉动热管相比，所述脉动热管的传热性能显著提高。
进一步优化方案，设定若干分叉通道21为冷凝段4，设定通道管路2靠近蒸发段1的半段为绝热段3，冷凝段4、蒸发段1、绝热段3之间连通；蒸发段1位于中心处，绝热段3和冷凝段4依次沿圆盘中心向外设置，冷凝段4的面积大于蒸发段1的面积；如此设置，冷凝段4的面积远大于蒸发段1面积，能够有效提高本发明小型区域热点的快速散热能力，蒸发段1能达到的临界热流密度远高于传统的平板式脉动热管。
进一步优化方案，蒸发段1的表面固接有若干微米铜柱5，若干微米铜柱5呈阵列排布，相邻两个微米铜柱5之间的间隔为800μm，微米铜柱5的长度为500μm，高度为1mm；微米铜柱5通过机械加工的方式设置在蒸发段1的表面，工艺简单且结构可持续周期长；
蒸发段1表面经过阵列排布的若干微米铜柱5和粗糙化处理两个步骤来引入亲水表面，增强工质在蒸发段1上的润湿性，阵列排布的若干微米铜柱5能够有效增加蒸发段1的毛细力，促使液相工质6回流至蒸发段1，粗糙化处理为通过物理修饰法或化学刻蚀法使蒸发段1变成亲水性表面；亲水性表面具有微纳结构，而微纳结构为微米或纳米级粗糙结构；通过等离子清洗机或化学刻蚀法使紫铜脉动热管表面氧化，形成所需的金属氧化物微纳结构表面，所得微纳结构表面即为蒸发段1的亲水性表面；蒸发段1的亲水性表面的润湿性通过静态接触角表征，经过上述处理后表面静态接触角为10°；传统的U型管径向辐射脉动热管中，由于中心的蒸发段面积相较于四周的冷凝段面积过小，四周的毛细力会将聚集在中心蒸发段的液相工质带离蒸发段，造成蒸发段的干涸，使该装置的散热能力失效，本发明则在蒸发段1引入了超亲水表面和阵列的微米铜柱5，增强蒸发段1中心对于四周通道管路2中流体的吸引力，有效促进工质回流，增强散热能力。
进一步优化方案，通道管路2的数量不少于4个，每一个通道管路2连通有至少两个分叉通道21。本实施例中通道管路2的数量为12，12个通道管路2呈等角度环绕蒸发段1布置，通道管路2可直接在热管基体8上经过机械加工制得，为了便于加工及组装，通道管路2的形状可以为矩形、正方形、梯形等规则几何形状；本发明中通道管路2采用经过拓朴优化后的树杈分形树状网络结构，该树杈分形树状网络结构可分为多级分形结构，不同级别的通道长度和宽度满足一定的拓朴优化原理，通道管路采用矩形截面通道。将这种树杈分形树状网络结构应用到径向辐射脉动热管的管路中可有效提高其散热能力，解决小区域热点高热流驱散困难的问题。其中，为保证最佳的传热传质效果，各级通道之间需满足：
Figure BDA0003534567720000061
其中Li，Wi(i＝1，2，3，4……)分别代表第i级通道的长度和宽度，Li+1，Wi+1分别代表第i+1级通道的长度和宽度。在分形网络中，当各级通道之间的长度和宽度满足上述公式的约束时可降低热管在运行过程中的能量耗散，减小通道流动阻力，增强工质的循环流动，达到最好的传热传质效果。
进一步优化方案，通道管路2的各级通道的尺寸满足图6所述的规则，如图7所示，图7a为分形级数为1、无分叉(分叉通道21的数量为2)时的循环回路示意图，即U型管径向辐射脉动热管，对应图8中的通道结构；图7b为分形级数为2、分叉数为4(分叉通道21的数量为4)时的循环回路示意图，对应图9中的通道结构；图7c为分形级数为2、分叉数为6(分叉通道21的数量为6)时的循环回路示意图，对应图10中的通道结构。
从图中可以看出，随着分叉数的增加，热管基体8上通道管路2的有效面积也不断增加，大大增加了工质能够到达的有效换热面积，强化脉动热管的传热能力。根据拓朴优化原理将热管的通道管路2设计成分形树杈结构，通道管路2中没有“死区”存在，形成热量由中心圆点到四周环体的传输路径，能够最大限度地减少工质流动的阻力，促进液体的回流，加快循环流动。在理论上，随着分形级数和分叉数的不断升高，U型管径向辐射脉动热管的传热效率能够不断趋向于1。但在实际中，分形级数偏高时，流体在通道管路2中所受到的流动阻力及剪切力会升高，反而抑制流体的流动。因此，本发明选用了分形级数为2的六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管作为后续性能研究的主要研究对象。
进一步优化方案，通道管路2和分叉通道21的横截面形状为矩形、正方形、梯形中的任意一种(图中未显示)。
进一步优化方案，工质的体积充液率为20％-80％；工质为去离子水、HFE-7100(工业制冷剂)、表面活性剂溶液、自润湿流体中的任意一种或几种；表面活性剂为阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂或非离子表面活性剂中的任意一种或几种；阴离子表面活性剂为包含8-16个碳原子的烷基苯磺酸盐；阳离子表面活性剂为包含8-18个碳原子的烷基二甲胺氧化物；非离子表面活性剂为聚乙二醇等；自润湿流体为碳原子数目大于4的醇(戊醇、己醇、庚醇等)的低浓度水溶液。
进一步优化方案，蒸发段1、通道管路2、分叉通道21的基材均为紫铜、不锈钢、特氟龙材料中的任意一种，本实施例中蒸发段1、通道管路2、分叉通道21的基材为紫铜，通过机械加工的方式来加工通道管路2、分叉通道21和蒸发段1表面。
进一步优化方案，蒸发段1、通道管路2、分叉通道21位于同一平面上，并且平面与水平面的夹角为0°-90°，使得本发明的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的操作方向与水平方向的夹角为0°-90°。
进一步优化方案，蒸发段1的壁面温度为工作温度，工作温度为30°-100°。
进一步优化方案，分叉通道21的水力直径为1mm-2mm。
进一步优化方案，本发明还包括圆盘状的热管基体8和盖板9，所述蒸发段1、通道管路2、分叉通道21安装与热管基体8和盖板9之间，本实施例中两者的面积相同，采用紫铜、不锈钢或特氟龙等高热导率材料制成；热管基体8位于盖板9的底部，热管基体8的厚度可依据实际应用场景进行调整。上方的盖板9与热管基体8需要紧密封合从而保证一定的真空度，因此盖板9厚度可设置成相比热管基体8较薄。
本发明的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的稳定运行阶段，通过高速摄像花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管中液相工质6和气相工质7的运动规律和流型分布，分析处理得到流型种类结果，分析通道设计对传热性能的影响；高速摄像机选用日本的PhotronFastcam Apx-Rs。
参照图5，本实施例中，圆盘型的热管的总直径为100mm，通道管路2的长度为35mm，蒸发段1为圆形，并且蒸发段1的直径为10mm，通道管路2和分叉通道21的横截面形状为正方形，且分叉通道21的水力直径为1mm，中心的蒸发段1用来吸收小区域热点产生的大量热量，而四周的通道管路2均与中心的蒸发段1相连通，另一端沿着热管圆盘半径向外延展，呈现出由中心向四周扩散的辐射状，实现中心高热流的快速驱散。其中，小区域热点可以是电子芯片、中央处理器、集成电路等局部发热量大的设备。
本实施例中蒸发段1、通道管路2、分叉通道21位于同一平面上，并且平面与水平面的夹角为90°，使得本发明的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的操作方向与水平方向的夹角为90°，即此时脉动热管整体为竖直放置；脉动热管的工作介质是HFE-7100，充液率是65％。在热点功率为200W时，蒸发段1仍有液相工质6回流，并且流型多以小气泡和子弹流为主。
实施例2
参照图9，本实施例中，分叉通道21的数量为4，此时为四分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，相较于分形级数为1、无分叉的U型管径向辐射脉动热管，本实施例的四分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管中，热管基体8上通道管路2的有效面积大于U型管径向辐射脉动热管，大大增加了工质能够到达的有效换热面积，强化脉动热管的传热能力。根据拓朴优化原理将热管的通道管路2设计成分形树杈结构，通道管路2中没有“死区”存在，形成热量由中心圆点到四周环体的传输路径，能够最大限度地减少工质流动的阻力，促进液体的回流，加快循环流动。本实施例中四分叉分型的花瓣形树杈结构径向辐射脉动热管一级管路和二级管路的长度和宽度满足前面所介绍的公式约束，能达到最大的优化效果。但是此例中脉动热管在工作中通道内流型多以长塞流为主，产生的小气泡相对较少，流型中的气流扰动较大。想要在此基础之上达到更好的传热传质效果，可通过增加二级通道的分叉数来实现，促进流型中的长塞流裂变成多个小的子弹流，使液塞更易回流至蒸发段。与此同时，本实施例中不建议继续增加三级及以上级别的通道，三级及以上级别通道的长度及宽度均偏小，对于热管中流体的流体剪切力会骤升，容易形成新的“死区”，对该热管的传热造成消极影响。
实施例3
参照图10，本实施例中，分叉通道21的数量为6，此时为六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，图11是U型管径向辐射脉动热管和六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管不同加热功率下的热阻对比图，图12是与U型管径向辐射脉动热管相比六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的传热强化效率。两种脉动热管的基础实验条件均一致，即基材是紫铜，通道管路2的数量为12个，操作方向与水平方向的夹角为90°。两种脉动热管通道的横截面形状为正方形，且通道的水力直径为1.3mm。两种脉动热管的工作介质是HFE-7100，充液率是65％。六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的工作温度为55-90℃，而U型管径向辐射脉动热管的蒸发段1工作温度为60-90℃。加热功率从100W开始，脉动热管稳定运行20分钟后，升高加热功率，每次升高20W，直至240W。其中传热强化效率的定义为：
Figure BDA0003534567720000091
其中R径向代表U型管径向辐射脉动热管工作时的热阻，R分型代表花瓣形树杈结构径向辐射脉动热管工作时的热阻，η代表径向辐射脉动热管的传热强化效率。热阻是评判热管传热性能的重要参数，热阻越小，代表该热管的传热性能越好。
由图11可知，随着加热功率的增加，两种脉动热管的热阻都随之降低，而六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的传热性能显著优于U型管径向辐射脉动热管。相同操作条件下的六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的蒸发段1的工质回流更明显，液弹在通道管路2内振荡运动。从图12中能够发现，充液率65％，工质均为HFE-7100时，相同操作条件下，六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的传热性能相比于U型管径向辐射脉动热管提高了5％-15％。
本实施例中，图13为六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管在不同工质下的热阻对比图。从图13中可以看出，HFE-7100工质在160W之后热阻明显低于H2O工质，这是由于HFE-7100工质表面张力小于H2O，高加热功率下在通道管路2中更易回流至蒸发段1，不易烧干；而H2O潜热远大于HFE-7100，低加热功率下H2O工质的热管温度变化要小于HFE-7100，这也是在分形树管脉动热管中低加热功率下H2O热阻小于HFE-7100的原因。1％SDBS工质作为一种阴离子表面活性剂水溶液，既确保了水的高潜热特性，又降低了水的表面张力，能够增强其在通道管路2中的回流。1％SDBS水溶液脉动热管的热阻明显优于另外两种工质，并且在任何加热功率下均适用。在六分叉分型的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管中应选用低表面张力、高潜热、低粘度的工质来提高传热性能。
参照图14，1％SDBS工质的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的蒸发段1能够达到的临界热流密度高达200W/cm2，此时蒸发段1的温度为90℃，还有进一步优化的空间。花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管的特殊构造解决了小区域高热流快速散除的问题，并且该发明所达到的性能已满足最新的商业化应用。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：
包括管体，所述管体成圆盘状，所述管体包括位于中心处的蒸发段(1)、若干与所述蒸发段(1)连通的通道管路(2)，若干所述通道管路(2)沿所述蒸发段(1)周向等间距设置，并且所述通道管路(2)沿所述蒸发段(1)的径向向外延展；
所述通道管路(2)远离所述蒸发段(1)的半段设有分形树状网络结构，所述分形树状网络结构包括若干分叉通道(21)，所述分叉通道(21)与所述通道管路(2)靠近所述蒸发段(1)的半段连通；所述通道管路(2)为U型管，且所述通道管路(2)的两端均与所述蒸发段(1)固接；使得所述通道管路(2)与所述蒸发段(1)形成闭环回路；
其中，所述蒸发段(1)、若干所述通道管路(2)、若干所述分叉通道(21)内填充有工质；
设定若干所述分叉通道(21)为冷凝段(4)，设定所述通道管路(2)靠近所述蒸发段(1)的半段为绝热段(3)，所述冷凝段(4)、蒸发段(1)、绝热段(3)之间连通；所述蒸发段(1)位于中心处，所述绝热段(3)和所述冷凝段(4)依次沿所述圆盘中心向外设置，所述冷凝段(4)的面积大于所述蒸发段(1)的面积。
2.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述蒸发段(1)的表面固接有若干微米铜柱(5)，若干所述微米铜柱(5)呈阵列排布，相邻两个所述微米铜柱(5)之间的间隔为800μm，所述微米铜柱(5)的长度为500μm，高度为1mm。
3.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述通道管路(2)的数量不少于4个，每一个所述通道管路(2)连通有至少两个所述分叉通道(21)。
4.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述通道管路(2)和所述分叉通道(21)的横截面形状为矩形、正方形、梯形中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述工质的体积充液率为20％-80％；所述工质为去离子水、HFE-7100、表面活性剂溶液、自润湿流体中的任意一种或几种。
6.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述蒸发段(1)、所述通道管路(2)、所述分叉通道(21)的基材均为紫铜、不锈钢、特氟龙材料中的任意一种。
7.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述蒸发段(1)、所述通道管路(2)、所述分叉通道(21)位于同一平面上，并且所述平面与水平面的夹角为0°-90°。
8.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述蒸发段(1)的壁面温度为工作温度，所述工作温度为30°-100°。
9.根据权利要求1所述的花瓣形树杈结构的径向辐射脉动热管，其特征在于：所述分叉通道(21)的水力直径为1mm-2mm。
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