CN112943324B - 一种多工位锚杆系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多工位锚杆系统，包括双轨主梁、锚杆推进装置、回转支承、锚杆库、钻孔装置、注浆装置和推进系统，双轨主梁通过转动机构与回转支承转动连接，锚杆库设置于所述回转支承上，双轨主梁包括同向设置的第一轨道和第二轨道，第一轨道和第二轨道设置于双轨主梁相对的两侧，锚杆推进装置和钻孔装置分别滑动设置于第一轨道和第二轨道上；推进系统和注浆装置设置于双轨主梁另外一组相对的两侧；推进系统包括滑轮机构和推进切换装置，所述滑轮机构用于驱动锚杆推进装置和钻孔装置，所述推进切换装置用于实现锚杆推进装置和钻孔装置交替滑动。通过双轨主梁的结构形式将钻孔装置、锚杆推进装置、注浆装置集成于一体，结构灵活紧凑。

Description

一种多工位锚杆系统

技术领域

本发明涉及锚杆支护施工设备技术领域，具体涉及一种多工位锚杆系统。

背景技术

目前，锚杆支护以其成本低、支护效果好、占用施工净空少等优点被广泛使用于隧道、矿山等地下空间施工领域。现有的锚杆支护设备功能集成度低或是集成效果不佳，导致锚杆支护作业施工工序多，作业人数多，具体讲：首先采用凿岩机进行锚杆孔钻孔；钻孔结束后采用注浆设备向锚杆孔内注浆；注浆后再通过人工进行锚杆安装工作。其操作繁琐且无法保证锚杆支护效果以及施工人员的安全性。

综上所述，急需一种多工位锚杆系统以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种多工位锚杆系统，旨在解决现有的锚杆支护设备功能集成度低或是集成效果不佳，导致锚杆支护作业施工工序多，作业人数多，具体技术方案如下：

一种多工位锚杆系统，包括双轨主梁、锚杆推进装置、回转支承、锚杆库、钻孔装置、注浆装置和推进系统，所述双轨主梁通过转动机构与回转支承转动连接，所述锚杆库设置于所述回转支承上，所述双轨主梁包括同向设置的第一轨道和第二轨道，所述第一轨道和第二轨道设置于双轨主梁相对的两侧，所述锚杆推进装置和钻孔装置分别滑动设置于第一轨道和第二轨道上；所述推进系统和注浆装置设置于双轨主梁另外一组相对的两侧，所述推进系统连接锚杆推进装置和钻孔装置，用于驱动锚杆推进装置或钻孔装置沿双轨主梁的长度方向滑动；

所述推进系统包括滑轮机构和推进切换装置，所述滑轮机构设置于所述双轨主梁上且分别与锚杆推进装置以及钻孔装置连接，所述推进切换装置设置于所述双轨主梁的后端，用于实现锚杆推进装置和钻孔装置交替沿双轨主梁滑动。

以上技术方案中优选的，所述滑轮机构包括推进伸缩件、双层动滑轮、前进钢丝绳、后退钢丝绳、前进定滑轮一、前进定滑轮二、后退定滑轮一和后退定滑轮二，所述前进定滑轮一和前进定滑轮二设置于双轨主梁的前端，所述后退定滑轮一和后退定滑轮二设置于双轨主梁的后端，所述推进伸缩件设置于双轨主梁上且推进伸缩件的伸缩方向与双轨主梁的长度方向同向，所述双层动滑轮设置于所述推进伸缩件的活动端，所述双层动滑轮包括层叠设置的第一滑轮和第二滑轮；

所述前进钢丝绳连接钻孔装置，另一端依次绕过前进定滑轮一、第一滑轮以及前进定滑轮二后连接锚杆推进装置；所述后退钢丝绳连接钻孔装置，另一端依次绕过后退定滑轮一、第二滑轮以及后退定滑轮二后连接锚杆推进装置；

所述第一轨道和第二轨道的后端均设有后退限位挡块。

以上技术方案中优选的，所述推进切换装置包括推进切换动力件、滑移底座和滑移件，所述滑移底座上设有滑槽，所述滑移件滑动设置于所述滑槽中，所述推进切换动力件的两端分别连接滑移底座和滑移件；所述滑移件的滑动方向垂直于双轨主梁的长度方向，所述锚杆推进装置和钻孔装置上均设有前进限位挡块；所述滑移件与锚杆推进装置上的前进限位挡块配合实现限位锚杆推进装置，或者是，所述滑移件与钻孔装置上的前进限位挡块配合实现限位钻孔装置。

以上技术方案中优选的，所述转动机构包括主梁固定座二、工位切换动力件、中间固定座以及平行于双轨主梁设置的圆筒一和圆筒二，所述回转支承通过套筒固定套设于所述圆筒一上，所述主梁固定座二的中部活动套设于所述圆筒一上，所述主梁固定座二沿圆筒一轴向移动以及绕轴向转动，所述主梁固定座二的两端分别固定连接双轨主梁和圆筒二；所述中间固定座一端套设于所述圆筒一上且绕圆筒一的轴向转动，中间固定座的另一端活动套设于圆筒二，所述中间固定座沿圆筒二的轴向移动以及绕轴向转动，所述工位切换动力件的两端分别连接回转支承以及中间固定座；

所述工位切换动力件具有两个行程。

以上技术方案中优选的，两件所述主梁固定座二设置于中间固定座的两侧；所述圆筒一还活动套设有主梁固定座一，所述主梁固定座一固定设置于双轨主梁上且位于靠近前端的一侧，所述主梁固定座一沿圆筒一轴向运动以及绕轴向转动。

以上技术方案中优选的，所述圆筒一的前端设有顶尖，所述圆筒一的后端连接有推进补偿动力件，所述推进补偿动力件通过耳座设置于双轨主梁上。

以上技术方案中优选的，所述中间固定座上设有不能自复位的夹杆器一，靠近双轨主梁前端的主梁固定座二上设有自复位的夹杆器二；

所述夹杆器一和夹杆器二均包括旋转件、弹簧、固定底座以及旋转轴，所述旋转件的下部通过旋转轴与固定底座转动连接，所述旋转件上部设有用于夹持锚杆的锚杆钳口；

在夹杆器一中，所述弹簧一端与固定底座上的固定螺栓连接，另一端连接旋转件上的第一连接位；所述夹杆器一通过双轨主梁上的复位板进行复位；

在夹杆器二中，所述弹簧一端与固定底座上的固定螺栓连接，另一端连接旋转件上的第二连接位。

以上技术方案中优选的，所述锚杆库通过轴套转动设置于回转支承上，所述锚杆库通过回转马达驱动旋转，所述锚杆库靠近双轨主梁后端的一侧设有限位盘。

以上技术方案中优选的，所述注浆装置包括底板以及对称设置于底板上的两组驱动单元，所述驱动单元包括调节板、转轮以及驱动马达，所述调节板设置于所述底板上，所述驱动马达设置于所述调节板上，所述转轮与驱动马达连接；两组驱动单元中的转轮分布于注浆管的两侧，通过两个转轮驱动注浆管运动。

以上技术方案中优选的，所述调节板通过腰型孔设置于所述底板上，所述底板上活动设有调节螺栓，所述调节螺栓的端部顶住调节板；两件调节板均通过调节螺栓调节在底板上的安装位置，进而调节两个转轮间的间距；

所述注浆装置还包括固定钢管和安装座二，所述注浆管设置于所述固定钢管的内部，所述底板与固定钢管固定连接，所述固定钢管通过安装座二设置于双轨主梁上。

应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：

通过双轨主梁的结构形式将钻孔装置、锚杆推进装置、注浆装置集成于一体，结构灵活紧凑，更适应地下狭窄空间锚杆支护作业；通过工位切换动力件能实现钻孔、注浆、锚杆三个工序准确切换，配合锚杆库，只需一次装夹即可完成数根锚杆的钻孔、注浆、锚杆推进工序，无需人工辅助，施工效率高，作业安全，劳动强度低。

通过推进切换装置和滑轮机构实现钻孔装置和锚杆推进装置共用一根推进油缸，沿各自的导轨交替移动，同时钻孔装置的运动与锚杆推进装置的运动互不干涉，满足实际的施工需求。

圆筒一的前端设置顶尖，三个工位的切换是以顶尖为圆心进行转动的，工作时先将顶尖顶住岩壁，从而固定住整个锚杆系统的位置，以保证工位切换的精度；圆筒一的后端设置推进补偿动力件，通过推进补偿动力件对双轨主梁的推进进行补偿，从而适应不规整的作业面。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明锚杆系统第一视角的结构示意图；

图2是本发明锚杆系统第二视角的结构示意图；

图3是本发明锚杆系统第三视角的结构示意图；

图4是本发明锚杆系统的侧视图；

图5是本发明推进系统的原理图；

图6是本发明推进切换装置的结构示意图；

图7是本发明注浆装置的结构示意图；

图8是本发明夹杆器一的结构示意图；

图9是本发明夹杆器二的结构示意图；

图10是双轨主梁的截面图；

其中，1、双轨主梁，1.1、第一轨道，1.2、第二轨道，2、耳座，3、锚杆推进装置，3.1、推杆一，3.2、推杆二，4、夹杆器一，5、回转支承，5.1、套筒，6、夹杆器二，7、锚杆库，7.1、回转马达，7.2、限位盘，7.3、轴套，8、主梁固定座一，9、主梁固定座二，10、圆筒一，10.1、顶尖，11、圆筒二，12、工位切换动力件，13、中间固定座，14、推进补偿动力件，15、钻孔装置，16、推进切换装置，16.1、前进限位挡块，16.2、后退限位挡块，16.3、推进切换动力件，16.4、滑移底座，16.5、安装座一，16.6、滑移件，17、复位板，18、注浆装置，18.1、转轮，18.2、驱动马达，18.3、固定钢管，18.4、调节板，18.5、底板，18.6、安装座二，19、推进伸缩件，19.1、双层动滑轮，19.2、前进钢丝绳，19.3、后退钢丝绳，19.4、前进定滑轮一，19.5、前进定滑轮二，19.6、后退定滑轮一，19.7、后退定滑轮二，20、锚杆钳口，21、旋转件，22、弹簧，23、固定螺栓，24、固定底座，25、旋转轴，26、第一连接位，27、第二连接位。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1：

参见图1-10，一种多工位锚杆系统，包括双轨主梁1、锚杆推进装置3、回转支承5、锚杆库7、钻孔装置15、注浆装置18和推进系统，所述双轨主梁1通过转动机构与回转支承5转动连接，所述锚杆库7设置于所述回转支承5上，所述双轨主梁1包括同向设置的第一轨道1.1和第二轨道1.2，所述第一轨道1.1和第二轨道1.2设置于双轨主梁1相对的两侧，所述锚杆推进装置3和钻孔装置15分别滑动设置于第一轨道1.1和第二轨道1.2上；所述推进系统和注浆装置18设置于双轨主梁1另外一组相对的两侧，所述推进系统连接锚杆推进装置3和钻孔装置15，用于驱动锚杆推进装置3或钻孔装置15沿双轨主梁1的长度方向滑动；

所述推进系统包括滑轮机构和推进切换装置16，所述滑轮机构设置于所述双轨主梁1上且分别与锚杆推进装置3以及钻孔装置15连接，所述推进切换装置16设置于所述双轨主梁1的后端，用于实现锚杆推进装置3和钻孔装置15交替沿双轨主梁1滑动。

参见图10，所述双轨主梁1的主体在垂直于长度方向的截面为矩形结构，所述第一轨道、第二轨道、推进系统和注浆装置设置于主体的四个面上，具体地，所述注浆装置设置于所述双轨主梁1的上侧面，所述推进系统设置于双轨主梁1的下侧面，所述第一轨道和第二轨道设置于双轨主梁的左右两侧。

参见图3和图5，所述滑轮机构包括推进伸缩件19、双层动滑轮19.1、前进钢丝绳19.2、后退钢丝绳19.3、前进定滑轮一19.4、前进定滑轮二19.5、后退定滑轮一19.6和后退定滑轮二19.7，所述前进定滑轮一19.4和前进定滑轮二19.5设置于双轨主梁1的前端，所述后退定滑轮一19.6和后退定滑轮二19.7设置于双轨主梁1的后端(所述前进定滑轮一和后退定滑轮一位于靠近钻孔装置15的一侧，所述后退定滑轮二和前进定滑轮二位于靠近锚杆推进装置3的一侧)，所述推进伸缩件19设置于双轨主梁1上且推进伸缩件19的伸缩方向与双轨主梁1的长度方向同向，所述双层动滑轮19.1设置于所述推进伸缩件19的活动端，所述双层动滑轮19.1包括层叠设置的第一滑轮和第二滑轮，所述第一滑轮位于第二滑轮的下方。

所述前进钢丝绳19.2连接钻孔装置15，另一端依次绕过前进定滑轮一19.4、第一滑轮以及前进定滑轮二19.5后连接锚杆推进装置3；所述后退钢丝绳19.3连接钻孔装置15，另一端依次绕过后退定滑轮一19.6、第二滑轮以及后退定滑轮二19.7后连接锚杆推进装置3。

所述推进切换装置16包括推进切换动力件16.3、滑移底座16.4和滑移件16.6，所述滑移底座16.4上设有滑槽，所述滑移件16.6滑动设置于所述滑槽中，所述推进切换动力件16.3的两端分别连接滑移底座16.4和滑移件16.6；所述滑移件16.6的滑动方向垂直于双轨主梁1的长度方向，所述锚杆推进装置3和钻孔装置15上均设有前进限位挡块16.1；所述滑移件16.6与锚杆推进装置3上的前进限位挡块16.1配合实现限位锚杆推进装置3，或者是，所述滑移件16.6与钻孔装置15上的前进限位挡块16.1配合实现限位钻孔装置15。

参见图3和图6，所述滑移件16.6在推进切换动力件的驱动下可以在滑槽中左右滑动，以锚杆推进装置被限位，钻孔装置15运动为例：所述滑移件16.6在推进切换动力件的驱动下滑出限位住锚杆推进装置上的前进限位挡块16.1，此时钻孔装置15中的前进限位挡块未被限位，钻孔装置15处于自由滑动的状态；当推进伸缩件19伸出，前进钢丝绳19.2牵引钻孔装置15沿着双轨主梁1滑动，此时后退钢丝绳19.3会随着钻孔装置15运动，完成钻孔装置15的推进动作；当推进伸缩件19缩回，后退钢丝绳19.3会牵引钻孔装置15沿双轨主梁滑动，此时前进钢丝绳19.2随着钻孔装置15运动，完成钻孔装置15的退回动作。

参见图6，所述滑移底座16.4通过安装座一16.5安装于双轨主梁1上。

优选的，所述第一轨道1.1和第二轨道1.2的后端均设有后退限位挡块16.2，从而防止锚杆推进装置和钻孔装置在退回的过程中滑出轨道。

参见图2，所述转动机构包括主梁固定座二9、工位切换动力件12、中间固定座13以及平行于双轨主梁1设置的圆筒一10和圆筒二11，所述回转支承5通过套筒5.1固定套设于所述圆筒一10上，所述主梁固定座二9的中部活动套设于所述圆筒一10上，所述主梁固定座二9沿圆筒一10轴向移动以及绕轴向转动，所述主梁固定座二9的两端分别固定连接双轨主梁1和圆筒二11；所述中间固定座13一端套设于所述圆筒一10上且绕圆筒一10的轴向转动，中间固定座13的另一端活动套设于圆筒二11，所述中间固定座13沿圆筒二11的轴向移动以及绕轴向转动，所述工位切换动力件12的两端分别连接回转支承5以及中间固定座13；

所述工位切换动力件12具有两个行程，工位切换动力件12全部伸出时，处于钻孔工位，如图4所示；回缩一个行程为注浆工位；全部回缩后处于锚杆推进工位。

优选的，两件所述主梁固定座二9设置于中间固定座13的两侧；所述圆筒一10还活动套设有主梁固定座一8，所述主梁固定座一8固定设置于双轨主梁1上且位于靠近前端的一侧，所述主梁固定座一8沿圆筒一10轴向运动以及绕轴向转动。

所述圆筒一10的前端设有顶尖10.1，在三个工位中顶尖始终处于顶住工作面，三个工位的切换是以顶尖为圆心进行转动的，工作时先将顶尖顶住岩壁，从而固定住整个锚杆系统的位置，以保证工位切换的精度。所述圆筒一10的后端连接有推进补偿动力件14，所述推进补偿动力件14通过耳座2设置于双轨主梁1上，通过推进补偿动力件14对双轨主梁的推进进行补偿，从而适应不规整的作业面。

参见图2，所述中间固定座13上设有不能自复位的夹杆器一4，靠近双轨主梁1前端的主梁固定座二9上设有自复位的夹杆器二6；所述锚杆推进装置包括推杆一3.1和推杆二3.2，所述推杆一3.1用于将夹杆器一和夹杆器二夹持的锚杆推入锚杆孔，所述推杆二3.2用于将夹杆器一和夹杆器二推倒。

所述夹杆器一4和夹杆器二6均包括旋转件21、弹簧22、固定底座24以及旋转轴25，所述旋转件21的下部通过旋转轴25与固定底座24转动连接，所述旋转件21上部设有用于夹持锚杆的锚杆钳口20，所述弹簧22为拉伸状态；

参见图8，在夹杆器一4中，所述弹簧22一端与固定底座24上的固定螺栓23连接，另一端连接旋转件21上的第一连接位26；所述夹杆器一4通过双轨主梁1上的复位板17进行复位；其工作原理是：弹簧连接在第一连接位26，当旋转件21被推杆二3.2推倒后，第一连接位26会旋转过死点(即旋转至图8中固定螺栓23的水平线以下位置)，此时拉伸状态的弹簧无法将旋转件拉回复位，需要通过复位板17进行复位，即随着工位的切换复位板17会随双轨主梁1旋转将旋转件21顶起。

参见图9，在夹杆器二6中，所述弹簧22一端与固定底座24上的固定螺栓23连接，另一端连接旋转件21上的第二连接位27。弹簧连接在第二连接位27，当旋转件21被推杆二3.2推倒后，第二连接位27未旋转过死点(即未旋转至图9中固定螺栓23的水平线以下位置)，此时当推杆二3.2退出后，弹簧可以将旋转件拉起进行复位。

所述锚杆库7通过轴套7.3转动设置于回转支承5上，锚杆库7的转轴转动设置于轴套7.3中，所述轴套7.3固定设置于回转支承5上，所述锚杆库7通过回转马达7.1驱动旋转，所述锚杆库7靠近双轨主梁1后端的一侧设有限位盘7.2。

锚杆库7的具体结构请参见现有技术，锚杆库通过回转马达驱动进行旋转，将锚杆送入到夹杆器一和夹杆器二的锚杆钳口20中，设置限位盘的作用是防止双轨主梁竖起状态下锚杆从锚杆库中脱落。

在钻孔工位(或注浆工位)完成钻孔后，锚杆库7旋转将库中一根锚杆装夹至夹杆器一和夹杆器二中。将工位切换至锚杆推进工位，锚杆推进装置3沿轨道向前移动，推杆一3.1先接触到锚杆并将其固定。继续向前推进，推杆二3.2将夹杆器一推倒，由于夹杆器一的弹簧已过死点，不会自动复位弹起，从而避免了其对锚杆推进装置3回退时的阻挡；随着锚杆推进装置继续向前推进，推杆二3.2完全将夹杆器二推倒后将锚杆推入孔底，完成一根锚杆安装，随后锚杆推进装置沿轨道向后回退。当推杆二3.2退回至夹杆器二6后端时，夹杆器二6在弹簧弹力作用下自动弹起复位。当锚杆推进装置回退到位时，将工位切换至钻孔工位，由于设有复位板，随着工位切换，复位板将夹杆器一送回弹簧死点内，从而使得夹杆器一在弹簧弹力作用下复位，开始下一循环作业。

所述注浆装置18包括底板18.5以及对称设置于底板18.5上的两组驱动单元，所述驱动单元包括调节板18.4、转轮18.1以及驱动马达18.2，所述调节板18.4设置于所述底板18.5上，所述驱动马达18.2设置于所述调节板18.4上，所述转轮18.1与驱动马达18.2连接；两组驱动单元中的转轮18.1分布于注浆管的两侧，通过两个转轮18.1驱动注浆管运动，即通过两个转轮转动将注浆管送入锚杆孔中，以及从锚杆孔中退出。

所述调节板18.4通过腰型孔设置于所述底板18.5上，所述底板18.5上活动设有调节螺栓，所述底板上设有螺纹孔，所述调节螺栓设置于所述螺纹孔中，所述调节螺栓的端部顶住调节板18.4；两件调节板18.4均通过调节螺栓调节在底板18.5上的安装位置，进而调节两个转轮18.1间的间距，能适应不同尺寸的注浆管。

所述注浆装置18还包括固定钢管18.3和安装座二18.6，所述注浆管设置于所述固定钢管18.3的内部，所述底板18.5与固定钢管18.3固定连接，所述固定钢管18.3通过安装座二18.6设置于双轨主梁1上。

推进伸缩件19、推进切换动力件16.3、工位切换动力件12和推进补偿动力件14均为油缸或者是气缸。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多工位锚杆系统，其特征在于，包括双轨主梁(1)、锚杆推进装置(3)、回转支承(5)、锚杆库(7)、钻孔装置(15)、注浆装置(18)和推进系统，所述双轨主梁(1)通过转动机构与回转支承(5)转动连接，所述锚杆库(7)设置于所述回转支承(5)上，所述双轨主梁(1)包括同向设置的第一轨道(1.1)和第二轨道(1.2)，所述第一轨道(1.1)和第二轨道(1.2)设置于双轨主梁(1)相对的两侧，所述锚杆推进装置(3)和钻孔装置(15)分别滑动设置于第一轨道(1.1)和第二轨道(1.2)上；所述推进系统和注浆装置(18)设置于双轨主梁(1)另外一组相对的两侧，所述推进系统连接锚杆推进装置(3)和钻孔装置(15)，用于驱动锚杆推进装置(3)或钻孔装置(15)沿双轨主梁(1)的长度方向滑动；

所述推进系统包括滑轮机构和推进切换装置(16)，所述滑轮机构设置于所述双轨主梁(1)上且分别与锚杆推进装置(3)以及钻孔装置(15)连接，所述推进切换装置(16)设置于所述双轨主梁(1)的后端，用于实现锚杆推进装置(3)和钻孔装置(15)交替沿双轨主梁(1)滑动；

所述转动机构包括主梁固定座二(9)、工位切换动力件(12)、中间固定座(13)以及平行于双轨主梁(1)设置的圆筒一(10)和圆筒二(11)，所述回转支承(5)通过套筒(5.1)固定套设于所述圆筒一(10)上，所述主梁固定座二(9)的中部活动套设于所述圆筒一(10)上，所述主梁固定座二(9)沿圆筒一(10)轴向移动以及绕轴向转动，所述主梁固定座二(9)的两端分别固定连接双轨主梁(1)和圆筒二(11)；所述中间固定座(13)一端套设于所述圆筒一(10)上且绕圆筒一(10)的轴向转动，中间固定座(13)的另一端活动套设于圆筒二(11)，所述中间固定座(13)沿圆筒二(11)的轴向移动以及绕轴向转动，所述工位切换动力件(12)的两端分别连接回转支承(5)以及中间固定座(13)；

所述工位切换动力件(12)具有两个行程。

2.根据权利要求1所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述滑轮机构包括推进伸缩件(19)、双层动滑轮(19.1)、前进钢丝绳(19.2)、后退钢丝绳(19.3)、前进定滑轮一(19.4)、前进定滑轮二(19.5)、后退定滑轮一(19.6)和后退定滑轮二(19.7)，所述前进定滑轮一(19.4)和前进定滑轮二(19.5)设置于双轨主梁(1)的前端，所述后退定滑轮一(19.6)和后退定滑轮二(19.7)设置于双轨主梁(1)的后端，所述推进伸缩件(19)设置于双轨主梁(1)上且推进伸缩件(19)的伸缩方向与双轨主梁(1)的长度方向同向，所述双层动滑轮(19.1)设置于所述推进伸缩件(19)的活动端，所述双层动滑轮(19.1)包括层叠设置的第一滑轮和第二滑轮；

所述前进钢丝绳(19.2)连接钻孔装置(15)，另一端依次绕过前进定滑轮一(19.4)、第一滑轮以及前进定滑轮二(19.5)后连接锚杆推进装置(3)；所述后退钢丝绳(19.3)连接钻孔装置(15)，另一端依次绕过后退定滑轮一(19.6)、第二滑轮以及后退定滑轮二(19.7)后连接锚杆推进装置(3)；

所述第一轨道(1.1)和第二轨道(1.2)的后端均设有后退限位挡块(16.2)。

3.根据权利要求2所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述推进切换装置(16)包括推进切换动力件(16.3)、滑移底座(16.4)和滑移件(16.6)，所述滑移底座(16.4)上设有滑槽，所述滑移件(16.6)滑动设置于所述滑槽中，所述推进切换动力件(16.3)的两端分别连接滑移底座(16.4)和滑移件(16.6)；所述滑移件(16.6)的滑动方向垂直于双轨主梁(1)的长度方向，所述锚杆推进装置(3)和钻孔装置(15)上均设有前进限位挡块(16.1)；所述滑移件(16.6)与锚杆推进装置(3)上的前进限位挡块(16.1)配合实现限位锚杆推进装置(3)，或者是，所述滑移件(16.6)与钻孔装置(15)上的前进限位挡块(16.1)配合实现限位钻孔装置(15)。

4.根据权利要求1所述的多工位锚杆系统，其特征在于，两件所述主梁固定座二(9)设置于中间固定座(13)的两侧；所述圆筒一(10)还活动套设有主梁固定座一(8)，所述主梁固定座一(8)固定设置于双轨主梁(1)上且位于靠近前端的一侧，所述主梁固定座一(8)沿圆筒一(10)轴向运动以及绕轴向转动。

5.根据权利要求4所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述圆筒一(10)的前端设有顶尖(10.1)，所述圆筒一(10)的后端连接有推进补偿动力件(14)，所述推进补偿动力件(14)通过耳座(2)设置于双轨主梁(1)上。

6.根据权利要求5所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述中间固定座(13)上设有不能自复位的夹杆器一(4)，靠近双轨主梁(1)前端的主梁固定座二(9)上设有自复位的夹杆器二(6)；

所述夹杆器一(4)和夹杆器二(6)均包括旋转件(21)、弹簧(22)、固定底座(24)以及旋转轴(25)，所述旋转件(21)的下部通过旋转轴(25)与固定底座(24)转动连接，所述旋转件(21)上部设有用于夹持锚杆的锚杆钳口(20)；

在夹杆器一(4)中，所述弹簧(22)一端与固定底座(24)上的固定螺栓(23)连接，另一端连接旋转件(21)上的第一连接位(26)；所述夹杆器一(4)通过双轨主梁(1)上的复位板(17)进行复位；

在夹杆器二(6)中，所述弹簧(22)一端与固定底座(24)上的固定螺栓(23)连接，另一端连接旋转件(21)上的第二连接位(27)。

7.根据权利要求6所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述锚杆库(7)通过轴套(7.3)转动设置于回转支承(5)上，所述锚杆库(7)通过回转马达(7.1)驱动旋转，所述锚杆库(7)靠近双轨主梁(1)后端的一侧设有限位盘(7.2)。

8.根据权利要求1所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述注浆装置(18)包括底板(18.5)以及对称设置于底板(18.5)上的两组驱动单元，所述驱动单元包括调节板(18.4)、转轮(18.1)以及驱动马达(18.2)，所述调节板(18.4)设置于所述底板(18.5)上，所述驱动马达(18.2)设置于所述调节板(18.4)上，所述转轮(18.1)与驱动马达(18.2)连接；两组驱动单元中的转轮(18.1)分布于注浆管的两侧，通过两个转轮(18.1)驱动注浆管运动。

9.根据权利要求8所述的多工位锚杆系统，其特征在于，所述调节板(18.4)通过腰型孔设置于所述底板(18.5)上，所述底板(18.5)上活动设有调节螺栓，所述调节螺栓的端部顶住调节板(18.4)；两件调节板(18.4)均通过调节螺栓调节在底板(18.5)上的安装位置，进而调节两个转轮(18.1)间的间距；

所述注浆装置(18)还包括固定钢管(18.3)和安装座二(18.6)，所述注浆管设置于所述固定钢管(18.3)的内部，所述底板(18.5)与固定钢管(18.3)固定连接，所述固定钢管(18.3)通过安装座二(18.6)设置于双轨主梁(1)上。

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