CN111487267B - 一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法 - Google Patents

一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111487267B
CN111487267B CN202010276427.XA CN202010276427A CN111487267B CN 111487267 B CN111487267 B CN 111487267B CN 202010276427 A CN202010276427 A CN 202010276427A CN 111487267 B CN111487267 B CN 111487267B
Authority
CN
China
Prior art keywords
electrolyte
double
oxide film
aluminum bronze
layer oxide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010276427.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN111487267A (zh
Inventor
宋和谦
孙剑飞
曹福洋
宁志良
黄永江
彭德林
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Harbin Institute of Technology
Original Assignee
Harbin Institute of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Harbin Institute of Technology filed Critical Harbin Institute of Technology
Priority to CN202010276427.XA priority Critical patent/CN111487267B/zh
Publication of CN111487267A publication Critical patent/CN111487267A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111487267B publication Critical patent/CN111487267B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/20—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by using diffraction of the radiation by the materials, e.g. for investigating crystal structure; by using scattering of the radiation by the materials, e.g. for investigating non-crystalline materials; by using reflection of the radiation by the materials
    • G01N23/20008—Constructional details of analysers, e.g. characterised by X-ray source, detector or optical system; Accessories therefor; Preparing specimens therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25F—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC REMOVAL OF MATERIALS FROM OBJECTS; APPARATUS THEREFOR
    • C25F1/00—Electrolytic cleaning, degreasing, pickling or descaling
    • C25F1/02—Pickling; Descaling
    • C25F1/04—Pickling; Descaling in solution
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N23/00—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00
    • G01N23/20—Investigating or analysing materials by the use of wave or particle radiation, e.g. X-rays or neutrons, not covered by groups G01N3/00 – G01N17/00, G01N21/00 or G01N22/00 by using diffraction of the radiation by the materials, e.g. for investigating crystal structure; by using scattering of the radiation by the materials, e.g. for investigating non-crystalline materials; by using reflection of the radiation by the materials
    • G01N23/20091—Measuring the energy-dispersion spectrum [EDS] of diffracted radiation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Sampling And Sample Adjustment (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Metallurgy (AREA)

Abstract

一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，本发明涉及剥离双层氧化膜缺陷的方法。本发明要解决现有对双层氧化膜缺陷的研究都是建立在拉伸断口表面的观察上，效率低下，不具有可重复性，且对于缺陷的成分分析也受到铝青铜基体影响的问题。方法：一、试样加工；二、电解；三：酸洗；四、清洗；五、沉积。本发明用于剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷。

Description

一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法
技术领域
本发明涉及剥离双层氧化膜缺陷的方法。
背景技术
铝青铜具有良好的综合力学性能和耐腐蚀性，被广泛应用于船用螺旋桨、泵、阀及水下紧固件等。在实际使用中，常在铝青铜中添加镍、铁、锰等元素来对合金的性能进行调节。对于铝青铜铸件而言，制约成品率的关键就是冶金缺陷。近年来，一种来源于熔炼和充型过程的双层氧化膜缺陷被研究人员逐渐重视。该缺陷是在表面湍流的影响下，产生飞溅液滴或表面破裂波，从而导致合金液表面的氧化膜之间互相折叠而形成的内壁干燥的缺陷。这种缺陷在诸多金属及合金系中都有发现。然而，当前对双层氧化膜缺陷的研究都是建立在拉伸断口表面的观察上，这种方法效率低下且不具有可重复性，对于该缺陷的成分分析更是受到铝青铜基体的影响，难以得出令人信服的结论。
发明内容
本发明要解决现有对双层氧化膜缺陷的研究都是建立在拉伸断口表面的观察上，效率低下，不具有可重复性，且对于缺陷的成分分析也受到铝青铜基体影响的问题，而提供一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法。
一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，它是按照以下步骤进行的：
一、试样加工：
对铝青铜合金中的双层氧化膜缺陷进行取样，然后加工为板状试样，在板状试样一端加工圆孔，然后用乙醇及丙酮分别超声波清洗5min～10min，得到加工后的试样；
二、电解：
将加工后的试样圆孔与导线相连，以加工后的试样为阳极，紫铜片为阴极，将阳极及阴极置于电解液中，在电流密度为2A/dm2～10A/dm2的条件下电解12h～72h，电解后的电解液即为得到的电解产物；
所述的电解液中结晶硫酸铜的浓度为120g/L～150g/L；所述的电解液中质量百分数为80％～85％的浓磷酸的浓度为20mL/L～25mL/L；所述的电解液中柠檬酸的浓度15g/L～20g/L；
三：酸洗：
将电解产物静置2h～4h，用慢速定性滤纸进行过滤，然后更换电解液，将滤纸上的过滤产物置于更换后的电解液中，并在更换后的电解液中加入质量百分数为8％～10％的稀硝酸，静置12h～48h，得到酸洗后的产物；
所述的更换后的电解液中结晶硫酸铜的浓度为120g/L～150g/L；所述的更换后的电解液中质量百分数为80％～85％的浓磷酸的浓度为20mL/L～25mL/L；所述的更换后的电解液中柠檬酸的浓度15g/L～20g/L；
所述的质量百分数为8％～10％的稀硝酸与更换后的电解液的体积比为1:(4～5)；
四、清洗：
将酸洗后的产物用乙醇和蒸馏水清洗过滤3次～5次，得到清洗干净的双层氧化膜；
五、沉积：
将清洗干净的双层氧化膜置于乙醇中并搅拌均匀，得到悬浊液，然后用玻璃吸管吸取1mL～2mL悬浊液，并滴在抛光后的单晶硅片上，静置沉积待乙醇全部挥发，得到剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜。
本发明的有益效果是：(1)能够实现将双层氧化膜从铝青铜中剥离，避免断口观察的不确定性；(2)方法简单，容易实现，能够有效地提高剥离效率；(3)实验结果具备可重复性；(4)能够实现指定位置的缺陷分析，对试样的尺寸无要求；(5)双层氧化膜缺陷的厚度在几纳米到几微米之间，对于成分分析测试(如扫描电子显微镜的能谱分析)的情况下，由于缺陷厚度较薄，实际测试深度会超过缺陷，因此。成分测试的结果中基体(比如铜)会占很大比例，这极大影响了对双层氧化膜缺陷的成分判断。而本发明能够实现双层氧化膜的直接观察，避免铝青铜基底的干扰。
本发明用于一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法。
附图说明
图1为实施例一步骤一中所述的加工后的试样的结构示意图；
图2为实施例一剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜的光学显微镜图；
图3为实施例一剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜成分分析的EDS图。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举的具体实施方式，还包括各具体实施方式之间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，它是按照以下步骤进行的：
一、试样加工：
对铝青铜合金中的双层氧化膜缺陷进行取样，然后加工为板状试样，在板状试样一端加工圆孔，然后用乙醇及丙酮分别超声波清洗5min～10min，得到加工后的试样；
二、电解：
将加工后的试样圆孔与导线相连，以加工后的试样为阳极，紫铜片为阴极，将阳极及阴极置于电解液中，在电流密度为2A/dm2～10A/dm2的条件下电解12h～72h，电解后的电解液即为得到的电解产物；
所述的电解液中结晶硫酸铜的浓度为120g/L～150g/L；所述的电解液中质量百分数为80％～85％的浓磷酸的浓度为20mL/L～25mL/L；所述的电解液中柠檬酸的浓度15g/L～20g/L；
三：酸洗：
将电解产物静置2h～4h，用慢速定性滤纸进行过滤，然后更换电解液，将滤纸上的过滤产物置于更换后的电解液中，并在更换后的电解液中加入质量百分数为8％～10％的稀硝酸，静置12h～48h，得到酸洗后的产物；
所述的更换后的电解液中结晶硫酸铜的浓度为120g/L～150g/L；所述的更换后的电解液中质量百分数为80％～85％的浓磷酸的浓度为20mL/L～25mL/L；所述的更换后的电解液中柠檬酸的浓度15g/L～20g/L；
所述的质量百分数为8％～10％的稀硝酸与更换后的电解液的体积比为1:(4～5)；
四、清洗：
将酸洗后的产物用乙醇和蒸馏水清洗过滤3次～5次，得到清洗干净的双层氧化膜；
五、沉积：
将清洗干净的双层氧化膜置于乙醇中并搅拌均匀，得到悬浊液，然后用玻璃吸管吸取1mL～2mL悬浊液，并滴在抛光后的单晶硅片上，静置沉积待乙醇全部挥发，得到剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜。
本具体实施方式步骤一中对铝青铜合金中的双层氧化膜缺陷进行取样，前期可以对双层氧化膜缺陷位置进行预测，具体可通过实际生产经验的判断或通过ProCAST或者Flow-3d软件对铸件进行流场及温度场数值模拟，进而得到铸件缺陷的产生位置。
本具体实施方式步骤三中滤纸上的过滤产物非常微观，但是依旧肉眼可见，尺寸多在几十微米到几百微米之间，过滤后在滤纸上呈现黑色沉淀状。
本实施方式步骤五中由于双层氧化膜密度比乙醇大，因此，会作为沉淀，沉积在玻璃器皿，比如烧杯的底部，因此，为了得到带有缺陷的悬浊液，就需要将沉淀搅匀。
原理：通过电化学方式，将阳极铝青铜合金中的铜元素逐步电解，将不发生反应的双层氧化膜缺陷从试样中剥离。再利用酸洗，将产物中的多余铜或其他杂质分解。最终通过多次清洗得到洁净的双层氧化膜缺陷。
本实施方式的有益效果是：(1)能够实现将双层氧化膜从铝青铜中剥离，避免断口观察的不确定性；(2)方法简单，容易实现，能够有效地提高剥离效率；(3)实验结果具备可重复性；(4)能够实现指定位置的缺陷分析，对试样的尺寸无要求；(5)双层氧化膜缺陷的厚度在几纳米到几微米之间，对于成分分析测试(如扫描电子显微镜的能谱分析)的情况下，由于缺陷厚度较薄，实际测试深度会超过缺陷，因此。成分测试的结果中基体(比如铜)会占很大比例，这极大影响了对双层氧化膜缺陷的成分判断。而本实施方式能够实现双层氧化膜的直接观察，避免铝青铜基底的干扰。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一中在板状试样一端加工直径为3mm的圆孔。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二之一不同的是：步骤二中在电流密度为5A/dm2～10A/dm2的条件下电解24h～72h。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤二中所述的电解液中结晶硫酸铜的浓度为130g/L～150g/L。其它与具体实施方式一至三相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二中所述的电解液中质量百分数为80％～85％的浓磷酸的浓度为22mL/L～25mL/L。其它与具体实施方式一至四相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤二中所述的电解液中柠檬酸的浓度18g/L～20g/L。其它与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤三中在更换后的电解液中加入质量百分数为9％～10％的稀硝酸，静置20h～48h。其它与具体实施方式一至六相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤三中所述的更换后的电解液中结晶硫酸铜的浓度为130g/L-150g/L。其它与具体实施方式一至七相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤三中所述的更换后的电解液中质量百分数为80％～85％的浓磷酸的浓度为22mL/L～25mL/L。其它与具体实施方式一至八相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是：步骤三中所述的更换后的电解液中柠檬酸的浓度18g/L～20g/L。其它与具体实施方式一至九相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例一：
结合图1具体说明，一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，它是按照以下步骤进行的：
一、试样加工：
对铝青铜合金中的双层氧化膜缺陷进行切割取样，然后加工为10mm×20mm×3mm的板状试样，在板状试样一端加工直径为3mm的圆孔，然后用乙醇及丙酮分别超声波清洗10min，得到加工后的试样；
所述的加工后的试样厚度为3mm，长度为20mm，宽度为10mm；
二、电解：
将加工后的试样圆孔与导线相连，以加工后的试样为阳极，紫铜片为阴极，将阳极及阴极置于电解液中，在电流密度为5A/dm2的条件下电解24h，电解后的电解液即为得到的电解产物；
所述的电解液中结晶硫酸铜的浓度为150g/L；所述的电解液中质量百分数为85％的浓磷酸的浓度为25ml/L；所述的电解液中柠檬酸的浓度20g/L；
三：酸洗：
将电解产物静置2h，用慢速定性滤纸进行过滤，然后更换电解液，将滤纸上的过滤产物置于更换后的电解液中，并在更换后的电解液中加入质量百分数为10％的稀硝酸，静置48h，得到酸洗后的产物；
所述的更换后的电解液中结晶硫酸铜的浓度为150g/L；所述的更换后的电解液中质量百分数为85％的浓磷酸的浓度为25mL/L；所述的更换后的电解液中柠檬酸的浓度20g/L；
所述的质量百分数为10％的稀硝酸与更换后的电解液的体积比为1:5；
四、清洗：
将酸洗后的产物用乙醇和蒸馏水清洗过滤5次，得到清洗干净的双层氧化膜；
五、沉积：
将清洗干净的双层氧化膜置于乙醇中，并用搅拌棒搅拌均匀，得到悬浊液，然后用玻璃吸管吸取1mL～2mL悬浊液，并滴在抛光后的单晶硅片上，静置沉积待乙醇全部挥发，得到剥离下的铝青铜合金中双层氧化膜。
步骤一中所述的铝青铜合金为镍铝青铜；镍铝青铜的牌号为ZCuAl9Fe4Ni4Mn2；
图2为实施例一剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜的光学显微镜图；由图可知，本实施例方法能够将双层氧化膜缺陷剥离。镍铝青铜中的双层氧化膜缺陷尺寸不一，其表面积在50μm2～500μm2之间。形貌也存在较大的差异性，但多为不规则、多棱角。
图3为实施例一剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜成分分析的EDS图。表1为实施例一剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜的能谱分析结果，由图及表可知，镍铝青铜中的双层氧化膜缺陷为氧化铝(铝和氧的原子百分比在2:3左右)。
表1
元素 wt％ 原子百分比
O 49.49 62.30
Al 50.51 37.70
总量 100.00 100.00

Claims (8)

1.一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：
一、试样加工：
对铝青铜合金中的双层氧化膜缺陷进行取样，然后加工为板状试样，在板状试样一端加工圆孔，然后用乙醇及丙酮分别超声波清洗5min～10min，得到加工后的试样；
二、电解：
将加工后的试样圆孔与导线相连，以加工后的试样为阳极，紫铜片为阴极，将阳极及阴极置于电解液中，在电流密度为2A/dm2～10A/dm2的条件下电解12h～72h，电解后的电解液即为得到的电解产物；
所述的电解液中结晶硫酸铜的浓度为120g/L～150g/L；所述的电解液中磷酸的浓度为20mL/L～25mL/L，且电解液中的磷酸是由质量百分数为80％～85％的浓磷酸配置而成；所述的电解液中柠檬酸的浓度15g/L～20g/L；
三：酸洗：
将电解产物静置2h～4h，用慢速定性滤纸进行过滤，然后更换电解液，将滤纸上的过滤产物置于更换后的电解液中，并在更换后的电解液中加入质量百分数为8％～10％的稀硝酸，静置12h～48h，得到酸洗后的产物；
所述的更换后的电解液中结晶硫酸铜的浓度为120g/L～150g/L；所述的更换后的电解液中磷酸的浓度为20mL/L～25mL/L，且更换后的电解液中的磷酸是由质量百分数为80％～85％的浓磷酸配置而成；所述的更换后的电解液中柠檬酸的浓度15g/L～20g/L；
所述的质量百分数为8％～10％的稀硝酸与更换后的电解液的体积比为1:(4～5)；
四、清洗：
将酸洗后的产物用乙醇和蒸馏水清洗过滤3次～5次，得到清洗干净的双层氧化膜；
五、沉积：
将清洗干净的双层氧化膜置于乙醇中并搅拌均匀，得到悬浊液，然后用玻璃吸管吸取1mL～2mL悬浊液，并滴在抛光后的单晶硅片上，静置沉积待乙醇全部挥发，得到剥离下的铝青铜合金中的双层氧化膜。
2.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤一中在板状试样一端加工直径为3mm的圆孔。
3.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤二中在电流密度为5A/dm2～10A/dm2的条件下电解24h～72h。
4.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤二中所述的电解液中结晶硫酸铜的浓度为130g/L-150g/L。
5.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤二中所述的电解液中柠檬酸的浓度18g/L～20g/L。
6.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤三中在更换后的电解液中加入质量百分数为9％～10％的稀硝酸，静置20h～48h。
7.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤三中所述的更换后的电解液中结晶硫酸铜的浓度为130g/L-150g/L。
8.根据权利要求1所述的一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法，其特征在于步骤三中所述的电解液中柠檬酸的浓度18g/L～20g/L。
CN202010276427.XA 2020-04-09 2020-04-09 一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法 Active CN111487267B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010276427.XA CN111487267B (zh) 2020-04-09 2020-04-09 一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010276427.XA CN111487267B (zh) 2020-04-09 2020-04-09 一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111487267A CN111487267A (zh) 2020-08-04
CN111487267B true CN111487267B (zh) 2023-04-14

Family

ID=71812678

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010276427.XA Active CN111487267B (zh) 2020-04-09 2020-04-09 一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111487267B (zh)

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02104699A (ja) * 1988-10-11 1990-04-17 C Uyemura & Co Ltd 銀の電解剥離剤及び電解剥離方法
CN1626703A (zh) * 2003-12-11 2005-06-15 新光电气工业株式会社 铜剥离电解液和电解剥离方法
CN1637174A (zh) * 2003-12-26 2005-07-13 新光电气工业株式会社 电解剥离方法
CN101211697A (zh) * 2006-12-30 2008-07-02 新疆众和股份有限公司 电解电容器用铝箔的氧化膜剥离液和微观形貌测量方法
DE102010046146A1 (de) * 2010-09-24 2012-03-29 Technische Universität Dresden Verfahren zur Herstellung von Festoxidbrennstoffzellen mit einer metallsubstratgetragenen Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit sowie deren Verwendung
WO2014001555A1 (en) * 2012-06-28 2014-01-03 Sr Technics Airfoil Services Limited Electrolytic stripping
CN104977336A (zh) * 2015-07-01 2015-10-14 中国核动力研究设计院 一种量化测定氧化膜微观缺陷的方法与仪器
CN105000653A (zh) * 2015-06-25 2015-10-28 西安建筑科技大学 一种滤料表面活性氧化膜的原位剥离方法
CN105277598A (zh) * 2014-07-18 2016-01-27 上海电缆研究所 电工用铜杆氧化膜厚度测试装置及测试方法
CN108360036A (zh) * 2018-03-07 2018-08-03 大连理工大学 一种高纯铝表面获得规则三维微纳米结构的方法
JP2019147988A (ja) * 2018-02-27 2019-09-05 富士フイルム株式会社 金属膜、構造体、複合材料、金属膜の製造方法、構造体の製造方法、および複合材料の製造方法
JP2019203156A (ja) * 2018-05-22 2019-11-28 日本高純度化学株式会社 パラジウム銅合金剥離箔形成用電解パラジウム銅合金めっき液

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02104699A (ja) * 1988-10-11 1990-04-17 C Uyemura & Co Ltd 銀の電解剥離剤及び電解剥離方法
CN1626703A (zh) * 2003-12-11 2005-06-15 新光电气工业株式会社 铜剥离电解液和电解剥离方法
CN1637174A (zh) * 2003-12-26 2005-07-13 新光电气工业株式会社 电解剥离方法
CN101211697A (zh) * 2006-12-30 2008-07-02 新疆众和股份有限公司 电解电容器用铝箔的氧化膜剥离液和微观形貌测量方法
DE102010046146A1 (de) * 2010-09-24 2012-03-29 Technische Universität Dresden Verfahren zur Herstellung von Festoxidbrennstoffzellen mit einer metallsubstratgetragenen Kathoden-Elektrolyt-Anoden-Einheit sowie deren Verwendung
WO2014001555A1 (en) * 2012-06-28 2014-01-03 Sr Technics Airfoil Services Limited Electrolytic stripping
CN105277598A (zh) * 2014-07-18 2016-01-27 上海电缆研究所 电工用铜杆氧化膜厚度测试装置及测试方法
CN105000653A (zh) * 2015-06-25 2015-10-28 西安建筑科技大学 一种滤料表面活性氧化膜的原位剥离方法
CN104977336A (zh) * 2015-07-01 2015-10-14 中国核动力研究设计院 一种量化测定氧化膜微观缺陷的方法与仪器
JP2019147988A (ja) * 2018-02-27 2019-09-05 富士フイルム株式会社 金属膜、構造体、複合材料、金属膜の製造方法、構造体の製造方法、および複合材料の製造方法
CN108360036A (zh) * 2018-03-07 2018-08-03 大连理工大学 一种高纯铝表面获得规则三维微纳米结构的方法
JP2019203156A (ja) * 2018-05-22 2019-11-28 日本高純度化学株式会社 パラジウム銅合金剥離箔形成用電解パラジウム銅合金めっき液

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Effect of Be Modification on the Oxide Bifilms and Tensile Strength Reliability of Al-Si-Mg Alloys Containing Excess Fe;M. ASADIAN NOZARI等;《METALLURGICAL AND MATERIALS TRANSACTIONS B》;20180630;全文 *
Effect of depressurizing speed on mold filling behavior and entrainment of oxide film in vacuum suction casting of A356 alloy;Shan-guang LIU等;《Trans. Nonferrous Met. Soc.》;20161231;全文 *
Investigation of Oxide Bifilms in Investment Cast Superalloy IN100: Part I. Mechanical Properties;GERHARD E. FUCHS等;《METALLURGICAL AND MATERIALS TRANSACTIONS A》;20160531;全文 *
铝合金建筑型材阳极氧化膜的性能分析及质量评价;朱祖芳;《电镀与涂饰》;20080430;全文 *
铝合金阳极氧化工艺对氧化膜层性能的影响;杨勇;《工艺与设备》;20141231;全文 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN111487267A (zh) 2020-08-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101806684B (zh) 锌及其合金金相试样制备与组织显露方法
CN102703846B (zh) 热浸镀Zn-Al-Zr合金镀层及其热浸镀方法
CN103173795B (zh) 一种电镀的方法
CN1324155C (zh) 钛材料及其制备方法
CN107245732B (zh) 一种在304或316l不锈钢表面电镀高强度耐腐蚀镉锡钛合金的方法
CN105738188A (zh) Inconel625系列高温合金中非金属夹杂物的分离方法
Ma et al. Corrosion and anodizing behavior of T1 (Al2CuLi) precipitates in Al-Cu-Li alloy
CN116818482A (zh) 一种钴基高温合金中析出相的电解萃取分析方法
CN107761160B (zh) 一种高强殷钢显微组织的电解腐蚀剂及腐蚀方法
CN101333673B (zh) 用于微弧氧化制备纳米陶瓷涂层的电解液及处理方法
CN111487267B (zh) 一种剥离铝青铜合金中双层氧化膜缺陷的方法
CN113702379B (zh) 一种显示高合金化镍基合金均匀化后组织的金相腐蚀方法
CN110749718A (zh) 马氏体时效不锈钢枝晶腐蚀剂及腐蚀方法
CN106637377B (zh) 镍基合金电解抛光液及其抛光方法
CN111238915B (zh) 一种高温合金中非金属夹杂物的提取方法
CN110760906B (zh) 一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层及其制备方法
CN113512742A (zh) 一种高温合金表面的预处理方法和一种高温合金表面电沉积的方法
CN109811385B (zh) 铝及铝合金表面聚偏氟乙烯/氧化铝复合膜及其制备方法
CN116818483A (zh) 一种高碳钢中高稳定性析出相定量分析溶样方法
CN112647119B (zh) 一种γ-TiAl基合金的金相腐蚀剂及其腐蚀方法
CN112176372B (zh) 一种以二氯化钴和五氯化钽为原料低温制备钴钽合金涂层的方法
Zhang et al. Electrodeposition of multi-layer Pd–Ni coatings on 316L stainless steel and their corrosion resistance in hot sulfuric acid solution
CN113466271B (zh) 精确测定钢中金属间化合物类型、形貌和元素组成的方法
CN111270118A (zh) 一种耐腐蚀三元镁合金及其制备方法
Shen et al. Electrodeposition process for the fabrication of copper dendrites film with stable superhydrophobicity

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant