CN105517922B - 拣选系统 - Google Patents

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Abstract

本发明的拣选系统由能够移动的移动架(2)、搬运所述移动架的无人搬运车(AGV)(1)、所述AGV搬运所述移动架的AGV区域(100)、与所述AGV区域相邻且作业员进行拣选作业的拣选区域(101)以及在与所述AGV区域内的所述拣选区域相邻的位置临时设置所述移动架的2个以上的拣选位置(3)构成，具有检测在所述拣选位置(3)设置了成为拣选对象的所述移动架(2)并对从所述移动架进行拣选的拣选终端(5)通知成为能够拣选的状态的功能。

Description

拣选系统
技术领域
本发明涉及一种利用搬运车的拣选系统。
背景技术
近年来，针对仓库内的保管物资的移动正在推进大幅度的自动化。例如，在大规模的仓库中，无人搬运车移动所保管的物质。
在专利文献1的例子中，在仓库内，以格子状排列存放有物资的容器即“目录商品保存箱”。另外，行驶在目录项目保存箱的缝隙间的道路的“移动驱动单元”抬起“目录商品保存箱”，将物资移动到进行拣选的“目录商品站”。然后，在“目录商品站”，作为操作员的人取出成为对象的“目录商品”。
此外，在专利文献2的例子中，在仓库内，“无人搬运车”将存放有部件的“容器”搬运到位于相当于上述的目录商品站的“单元区”的“线端站”位置，组装后作业者接受部件。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2009-513457号公报(段落0009、0022等)
专利文献2：日本特开2003-137406号(段落0031、0033等)
发明内容
发明要解决的课题
仓库内的物流量日日或时时变化。本发明想要解决的课题是针对这样的物流的变动，实现高效地控制无人搬运车，高效地即能够在单位时间内拣选更多的商品或部件的拣选系统。
在专利文献1的技术中，可以通过增加无人搬运车的台数和“目录商品站”数量来对应于要处理的物流量的变化。但是，在物流较少的时期，存在不使用的无人搬运车或不使用的“目录商品站”而在经营上产生浪费。此外，在专利文献1的技术中，产生拣选作业员的等待时间，效率下降。
在专利文献2的技术中，可以通过改变在“单元区”作业的作业人员来对应于某种程度物流量的增减。但是，能够处理的物流量的上限受到无人搬运车的台数的限制。
因此，本发明的目的是通过分开无人搬运车搬运架的区域和作业员进行拣选的区域，并使其边界根据物流量变动来实现高效的拣选系统。
用于解决课题的手段
为了实现上述目的，本发明采用要求专利保护的范围所记载的结构。
本发明包含多个用于解决上述课题的手段，但作为本发明的拣选系统的一例，该拣选系统的特征在于，具有：能够移动的移动架、搬运所述移动架的无人搬运车(以下称为AGV、autonomous guided vehicle)、所述AGV搬运所述移动架的AGV区域、与所述AGV区域相邻且作业员进行拣选作业的拣选区域以及在与所述AGV区域内的所述拣选区域相邻的位置临时设置所述移动架的2个以上的拣选位置。
此外，作为本发明的拣选系统的另外一例，该拣选系统的特征在于，由能够移动的移动架、搬运所述移动架的AGV、所述AGV搬运所述移动架的AGV区域、与所述AGV区域相邻的拣选站、位于能够从所述拣选站存取的距离的设置被搬运的所述移动架的拣选位置构成，针对1个所述拣选站存在2个以上的所述拣选位置。
发明效果
根据本发明，通过分开无人搬运车搬运架的区域和作业员进行拣选的区域，并使其边界根据物流量变动来实现高效的拣选系统。
附图说明
图1是说明本发明的实施例1的概要的仓库的平面图。
图2是表示仓库的控制方式的图。
图3是使用了本发明的实施例1的仓库的立体图。
图4是本发明的实施例1的动作说明图。
图5是本发明的实施例1的其他定时的动作说明图。
图6是商品信息表的例子。
图7是移动架信息表的例子。
图8是拣选位置信息表的例子。
图9是AGV信息表的例子。
图10是控制流程的例子。
图11是向监视器输出的画面例。
图12是电子公告板的显示例。
图13是着眼于拣选位置的时序图。
图14A是说明变更拣选线位置的例子的仓库的平面图。
图14B是说明变更拣选线位置的变形例的仓库的平面图。
图15中，(a)是横向观察用于说明使用了高移动架的拣选的仓库的图，(b)是平面图，(c)是拣选位置的信息表的例子。
图16中，(a)是横向观察用于说明对阁层应用本发明的例子的仓库的图，(b)是平面图。
图17是使AGV区域的架紧贴地配置的仓库的平面图。
图18中，(a)是作为本发明的实施例2的拣选站的平面图，(b)是表示实施例2的控制方式的图，(c)是分类架的详细图。
图19中，(a)是现有的拣选站的动作例，(b)是本发明的实施例2的动作例。
图20中，(a)是图18的监视器的显示画面例，(b)是分类架的显示例。
具体实施方式
以下，参照附图等对用于实施本发明的方式进行说明。
实施例1
(架和搬运车)
按照图1，对本发明的概要进行说明。图1是仓库的平面图，由无人搬运车(以下，称为AGV)行驶的AGV区域100和作业员进行拣选的拣选区域101构成，2个区域通过拣选线6连接。
AGV区域100由AGV1、可通过AGV1搬运的移动架2、拣选位置3以及移动架位置7构成。关于移动架，仅在取出(拣选)存放在该架上的商品或部件(以下，将他们简单地标记为“商品”)时，通过AGV1被搬运至拣选位置3并设置，当不进行取出时返回到移动架位置7。
在此，“拣选”表示取出位于固定架或移动架的被指示的位置的商品的作业，“设置”表示设为可在预定场所拣选移动架的状态，或处于可拣选的状态。“设置”的具体例包括AGV1将移动架2搬运至预定位置后进行升降使移动架2独立的情况，或将移动架2搬运至预定位置后，在保持(提起)移动架2的状态下静止的情况。
AGV1存在1个以上(通常为多个)，移动架2、拣选位置3、移动架位置7分别存在多个。另外，拣选位置3、移动架位置7是表示仓库内的位置的信息，实际上，有时尤其不存在框或标记等。在图1等中，方便起见用虚线表示拣选位置3、移动架位置7。
拣选区域101由拣选终端5、作业员(在图1中未图示)、固定架4以及放置有固定架4的固定架位置8构成。拣选终端5存在1个以上，固定架4和固定架位置8存在多个。固定架位置8与AGV位置3同样，尤其不存在框或标记。
在拣选线6中，当位于拣选区域101侧的作业员越过拣选线6时，可以从设置在位于AGV区域100内的拣选位置3上的移动架2取出所存放的商品。
(仓库的控制方式)
图2表示本发明的仓库的控制方式。控制主要通过控制系统1000来进行，与拣选终端5、AGV1之间通过无线LAN等无线网络来连接。控制系统1000具有与服务器相同的结构，由CPU、存储器、外部存储装置等构成(未图示)。
在出库需要的商品的情况下，向控制系统1000输入商品的订货信息1001。控制系统1000汇总多个商品的订货信息1001，并对1个拣选终端5发送多个商品的信息。在通过拣选终端5接收到的多个种类的商品信息中，商品ID、商品所处的架的位置显示于设置在拣选终端5上的监视器11中。作业者决定一个商品，移动到存放有该商品的架的场所，从架内的指定的位置取出商品，通过设置在拣选终端5上的条形码扫描仪12读取商品的条形码，确认是正确的商品后，将所指示的数量存放在安装于拣选终端5上的容器(参照图3的容器13)中。将需要的数量存放在容器中后，作业员按下完成按键14，完成一个商品的拣选处理。将完成了一个商品的拣选处理的信息通知给控制系统1000。作业员重复这样的处理，结束当初通过拣选终端5接收到的全部商品的拣选。
另一方面，在对象品位于移动架的情况下，控制系统1000选择1台AGV1，对该AGV1指示将成为对象的移动架2搬运到空着的拣选位置3。被指示的AGV1一边自律地，或者，通过控制系统1000接受行驶路线等指示，一边搬运移动架2。AGV1将移动架2搬运到所指定的拣选位置3，若设置完成，则AGV1向控制系统1000通知设置完成信息。
图3是图1和图2的示意性立体图。在图中仅显示了移动架2、固定架4的一部分。此外，省略了移动架位置7和固定架位置8的显示。拣选终端5是手推车状的终端，设置有1个以上(图3中为2个)保管所拣选出的商品的容器13。将作业员20拣选出的商品存放在由监视器11指定的位置的容器13中。拣选线6是表示AGV区域100和拣选区域101的边界的虚拟线，但为了向作业员视觉性地表示拣选位置3的位置，或者，为了防止作业员误入AGV区域，而设置有比移动架的最下段的架低的栅。
(动作例)
在图4中，AGV1、移动架2、拣选位置3、移动架位置7都以3个情况为例，说明本发明的动作。AGV1、移动架2、拣选位置3、移动架位置7分别附有A0x、S00x、P0x、C00x(x为1、2、3等数字)的ID。在图4中，移动架2-1被设置在移动架位置7-1，移动架2-2在拣选位置3-1完成拣选并被AGV1-3保持(提起)，移动架2-3是被AGV1-1搬向拣选位置3-3的途中。在以下的定时，如图5所示，由于接到新拣选的指示，移动架2-1在被AGV1-2搬向拣选位置3-2的途中，移动架2-2在被AGV1-3搬向移动架位置7-2的途中，移动架2-3被设置在拣选位置3-3。
(控制用数据)
图6至图9表示在图4的时间点保持在控制系统1000内的数据的例子。图6是保存将作为拣选对象的商品存放在哪个移动架中的商品信息表。若从商品ID列1901检索所希望的商品ID，则能够得到有该商品的移动架ID列1902和移动架中的商品的架内位置列1903。另外，以架的层位置(垂直方向位置)-架的水平位置的形式记载商品的架内位置列1903。
图7是与移动架3相关的移动架信息表。若从移动架ID列检索所希望的移动架ID列1904，则能够从该移动架的移动架位置ID列1905和移动架状态列1906得到移动架位置ID和移动架状态。移动架位置ID列1905是使相应的移动架返回到移动架位置时的位置信息。移动架状态是与当前的移动架的位置相关的信息，表示位于移动架位置7或拣选位置3，或AGV正在搬运。AGV正在搬运的情况下，若AGV的搬运完成，则更新移动架状态列1906的相应信息，得到设置了该移动架的位置信息。
图8是与拣选位置3相关的拣选位置信息表。若从拣选位置ID列1907检索所希望的拣选位置ID，则从该拣选位置的状态列1908得到状态。状态是设置在拣选站上的移动架2的信息。表示设置有移动架，或等待搬运移动架的状态，或没有设定移动架且无搬运移动架的预定的空状态。通过基于AGV的移动架的搬运状况，实时更新状态列1908。
图9是与AGV1相关的AGV信息表。若从AGVID列1909检索所希望的AGVID，则从AGV状态列1910得到AGV状态。AGV状态是AGV的运行状况，表示正在搬运移动架(包括准备搬运的状态)，或没有搬运预定的待机(空)状态，或正在充电，或非运行(包括没有接入电源的状态或故障状态)。随着AGV的运行状况的变化，实时更新AGV状态列1910。另外，在待机状态下，还具有待机的位置信息，由此，当分配下个搬运任务时，能够选择靠近相应的移动架的AGV。
图7、图8、图9表示图4的状态。从图4的状态经过了时间，成为图5的状态时，图7、图8、图9的各状态成为表的右侧所示的状态，即移动架状态1911、状态1912、AGV状态1913。
(控制流程)
图10是表示通过拣选终端5(终端ID＝X001)拣选位于图4中的移动架2-1(移动架ID＝S001)的商品(ID＝10001)时，控制系统1000中的控制流程的图。在流程中，一边参照图6至图9的表，一边进行控制。以下，详细进行叙述。
在步骤2001中，使用图6的表，得到存放有商品(ID＝10001)的移动架ID(ID＝S001)。接着，在步骤2002中，使用图7的表，读取移动架(ID＝S001)的移动架位置和其状态，确认移动架位于移动架位置(ID＝C001)。在步骤2003中，使用图8的表，检索空着的拣选位置，预约所得到的拣选位置(ID＝P02)。此外，在步骤2004中，使用图9的表，检索空着的AGV，预约所得到的AGV(ID＝A02)。
具备这些信息后，在步骤2005中，针对AGV(ID＝A02)指示将位于移动架位置(ID＝C001)的移动架(ID＝S001)搬运到拣选位置(ID＝P02)。接受该指示后，AGV(ID＝A02)从当前位置(例如图4的AGV1-2的位置)移动到移动架位置(ID＝C001)，确认移动架(ID＝S001)后，提起移动架(ID＝S001)，将移动架(ID＝S001)搬运到拣选位置(ID＝P02)，设置(放下)移动架(ID＝S001)。
若设置完成，则AGV(ID＝A02)经由无线网络对控制系统1000进行搬运完成的通知。在步骤2006中，若控制系统1000接受该搬运完成的通知，则向下个步骤2007转移。另外，在该时间点，图9的表中的AGV(ID＝A02)的状态成为“待机中(场所＝P02)”。在步骤2007中，对作业者正在使用的拣选终端(ID＝X001)发送表示商品(ID＝10001)在拣选位置(ID＝P02)成为能够拣选的状态的主旨的信息。此时，在拣选终端(ID＝X001)中，对作业者通知商品(ID＝10001)成为可拣选状态。相应地，在拣选终端(ID＝X001)中，对作业者显示存放有商品的移动架ID(ID＝S001)，由此作业者目视确认位于拣选位置的移动架的ID后能够进行拣选，能够防止误拣选。
拣选作业者拣选预定的商品，通过条形码扫描仪12读取商品的条形码，确认所读取的条形码信息正确。另外，若将表示读取了条形码的主旨的信息通知给控制系统1000，则控制系统1000能够识别作业者开始了商品(ID＝10001)的拣选(在图10中未图示)，系统1000通过预测相应的移动架的拣选结束时间等手段，能够高效地进行拣选位置3的管理。
若作业完成，作业者按下图2或图3的完成按键14。完成信息被通知给控制系统1000，与之前通知的商品的条形码对照，由此控制系统1000在步骤2008中，识别拣选位置(ID＝P02)中的商品(ID＝10001)的拣选作业完成，向下个步骤2009转移。
在步骤2009中，为了撤去位于拣选位置(ID＝P02)的移动架(ID＝S001)，使用图9的表，检索待机中的AGV。在图10的步骤2009中示出了新的第4AGV(ID＝A04)为待机中因此被预约的例子。如果，在步骤2005中指示的AGV(ID＝A02)还位于拣选位置(ID＝P02)的情况下，代替AGV(ID＝A04)预约了AGV(ID＝A02)的一方的AGV到达等待时间变短。
在步骤2010中，控制系统1000对AGV(ID＝A04)指示将位于拣选位置(ID＝P02)的移动架(ID＝S001)搬运到移动架位置(ID＝C001)。在步骤2011中，确认将移动架(ID＝S001)搬运到了移动架位置(ID＝C001)后，完成通过拣选终端5(终端ID＝X001)拣选位于移动架2-1(移动架ID＝S001)的商品(ID＝10001)的处理。
在上述的说明中仅示出了通过1个拣选终端5拣选1个商品的处理，但在实际的系统中，通过多任务处理图10所示的处理。即，同时进行向某拣选终端的移动架搬运和向其他拣选终端的移动架搬运，或者，同时进行向某拣选终端的第1移动架搬运和向相同拣选终端的其他第2移动架搬运，或者相当于他们的组合。在多任务中，通过图8或图9的各1个表来进行AGV1管理、拣选位置的管理等，因此不会向1个AGV输出2个以上的指示，或输出在1个拣选位置设置2个以上的移动架的指示。通过进行这样的多任务处理，能够缩短到能够在各个拣选终端中进行拣选为止的时间。
在上述的说明中示出了完成了拣选的移动架返回到原来的移动架位置的处理。但是，若在第1拣选终端进行移动架中的拣选时，其他的第2拣选终端也拣选位于相同移动架中的商品的情况下，在第1拣选终端的拣选完成的时间点，可以对第2拣选终端通知表示能够进行拣选的主旨，由此能够缩短到成为能够进行第2拣选终端的拣选为止的等待时间。并且，能够省略用于暂时使移动架返回到移动架位置，重新搬运到拣选位置的AGV处理，因此AGV的使用效率变高，拣选系统整体的效率提高。为了进行这样的控制，在图10的步骤2002中，当确认了移动架的状态时，在相应的移动架已经位于某拣选位置的情况下，即使在该移动架的拣选结束之后，在控制系统1000内也保持表示维持设置于相同的拣选位置的主旨的信息，在图10的步骤2009中，若有表示维持设置于相同的拣选位置的主旨的信息，则能够通过不实施步骤2009以后的处理来实现。
(监视器)
图11是向安装在拣选终端5上的监视器11输出的画面例。画面由位置2101、商品ID2102、商品名2103、数量2104、投入目的地2105、状态2106的列构成。在各行中分别记载要拣选的商品信息。例如，在第1行中，取出1个位于拣选位置P01-2-1(S002)，即拣选位置P01的移动架S002的2层第1个的商品ID10002，投入到拣选终端的容器Y1(图3的容器13-1)中。在状态2106中示出了在所指定的拣选位置上是否设置有相应的移动架。在图11的例子中，第1行的移动架(S002)被设置在拣选位置P01上(“准备(ready)”)，但第2行的移动架(S003)尚未被设置(“未准备(not ready)”)，即正在被搬运，或正在准备搬运。作业员观察状态列2106，走向成为被设置(“准备”)的状态的移动架的位置并进行拣选。
关于向状态列2106的显示，在图10的流程中，在步骤2006以前的状态时，图10的流程显示“未准备”，在搬运完成而向步骤2007转移的阶段显示“准备”。在显示“未准备”的情况下，在图10的流程中，在步骤2003以前的状态时，图11的商品ID行2102如ID10015的行那样，在位置2110不显示拣选位置ID而仅显示移动架ID。另一方面，从步骤2003至步骤2006期间，如图11的位置2111那样一并记载拣选位置和移动架ID。随时更新图11的画面。关于固定架，不进行状态的显示。
在所指定的拣选位置是否设置有相应的移动架的通知，不仅如图11示例的那样显示在画面上，也可以在变化为“准备”的时间点，随着画面的闪烁或声音、振动来通知。通过对作业者可靠地传递状态的变化，能够防止因作业者的疏忽等导致看漏状态变化，拣选效率上升(拣选作业时间缩短)。
此外，本发明还包括在状态栏显示到移动架被设置为止的推定需要时间，或设置预定时刻。在图10的步骤2006中，除了搬运是否完成的信息外，还取得当前的AGV(移动架)的位置信息，由此可以根据当前位置与到目的拣选位置的距离以及AGV的速度信息等，推定出搬运完成的时间。这样，在将移动架设置在拣选位置之前通知推定需要时间或设置预定时刻，由此作业者能够高效地制定架巡回计划，拣选效率提高。关于监视器11的画面，不仅可以是图11那样的文本，也可以用图形提示商品或移动架的位置。
(电子公告板)
并且，本发明还包括在拣选线附近以电子方式公告(“电子公告板”)在拣选位置是否设置有相应的移动架的信息。图12表示电子公告板的例子。电子公告板通过大型显示器或电光公告板进行显示，如图12所示，由拣选位置2201、移动架ID2202、状态2203、相应作业者2204的列构成。在拣选位置列2201显示所有的拣选位置，在移动架ID列2202、状态列2203分别显示各拣选位置设置有或预定设置哪个移动架。在相应作业者列2204显示从所显示的移动架进行拣选的作业员的ID。在图12的例子中示出了在P01，P03的位置已设置有移动架，但P02为正在搬运移动架而没有架，P04没有架的设置预定。
作业员通过电子公告板确认在自己应拣选的拣选位置设置有所指定的移动架，若已设置则进行拣选作业。在图12的例子中示出了3分钟以后在P02位置设置移动架(ID＝C003)，作业员可以计划在该时间走到拣选位置。这样，通过在拣选线附近以电子方式进行公告，能够降低图2的控制系统和拣选终端5之间的通信量。此外，作业管理者能够集中掌握拣选位置的运行状况。并且，管理者可以从相应作业者列2204，提醒忘记确认移动架到达的作业员、看漏了信息的作业员注意，能够防止作业效率的下降。也可以同时进行向该电子公告板和图11的拣选手推车5的提示。通过同时进行，作业者确认移动架的设置状况的手段增加，便利性提高，并且能够实现作业效率提高或防止作业效率下降。可以有多个电子公告板。电子公告板的数量越多，作业员确认的机会越增加，从而具有防止看漏信息的效果。
(时序图)
图13是使用了着眼于各拣选位置的时序图的本发明的动作例。着眼于拣选位置P01(2301)。在时刻T1搬运移动架S002的AGV到达，在时刻T2移动架S002的设置完成。在时刻T2的时间点，通知移动架S002被设置在从移动架S002进行拣选的作业者的拣选终端上。接收到通知的作业员走到拣选位置P01，将所指定的商品从移动架S001取出，在时刻T3完成拣选。若拣选完成，则通过AGV从拣选位置P01移动(撤去)移动架S001，在时刻T4拣选位置P01成为不存在移动架的状态。之后，根据来自控制系统的指示，在时刻T5开始移动架S007的移动，在时刻T6完成。以后，与上述同样地，在时刻T7拣选完成，在时刻T8移动(撤去)移动架S007。在拣选位置P02、P03，分别独立地移动(撤去)移动架，拣选完成后，被移动(撤去)。另外，在图13的拣选位置P02，拣选2次移动架S005表示不同的作业者从相同的移动架S005进行拣选。这样，若一旦能够将拣选系统整体控制成多个作业员从所设置的移动架进行拣选，则整体的拣选效率上升。
(补充)
以上的说明以拣选处理为对象，但本发明也可以应用于向架的补充处理。通过在以上说明中的将商品“从架取出”的作业置换成“存放到架”，能够实现补充处理。并且，本发明还包括例如在图1的方式中，同时并行进行拣选处理和补充处理的方法。即，在某时间点，在拣选位置3-1进行补充作业，在其他拣选位置进行拣选作业。通过这样的并行作业，不需要中断拣选作业来进行补充作业，移动架的库存不会缺少，而能够持续进行拣选作业。
(拣选位置的选定)
在以上的说明中，关于将某移动架2设置在哪个拣选位置3，没有特别地进行说明。拣选位置的选定方法可以是图8的表的检索顺序(位于表的最上端的空位置)或随机选定，但通过以下的变形例产生新的效果。
作为拣选位置的选定方法，以从相应的移动架进行拣选的作业者的位置信息为基础，选择当前靠近作业者所处的位置的拣选位置。作业者的位置信息可以通过作业者拣选出的商品所在的位置、基于无线LAN的测位、基于有无近距离无线接收的测位、基于有无红外线信标接收的测位、设置于仓库中的摄像机图像的解析等来获得。在该情况下，认为作业员在决定拣选位置后，到AGV将移动架搬运至拣选位置的时间内移动。根据决定拣选位置的时间点的作业员的位置和该作业员的剩余的拣选作业的位置，可以推测AGV将移动架搬运至拣选位置的时间点的作业员的位置并决定拣选位置。此外，通过增加作业员的朝向信息，能够更精确地推测位置信息。用于取得作业员的朝向的方法有：基于以上的拣选出的架位置的推定、基于设置在拣选终端上的电子罗盘的测定、基于电子陀螺仪的加速度信息的推定、基于设置在仓库中的摄像机图像的解析的推定等。在上述方法中，都将移动架设置在作业员附近的拣选位置，由此作业员的活动路线变短，拣选时间缩短，拣选效率提高。
作为拣选位置的第2选定方法，对商品进行分类，按类决定拣选位置。例如，在图1中，将拣选位置3-1至3-3决定为文具，将拣选位置3-4至3-6决定为服装的情况下，作业者能够根据要拣选的商品名推定大致的拣选位置，能够采取有效的路径进行拣选。
在拣选位置的选定中，能够设置不并排放置形状类似的商品的制约。若形状类似的商品较近(例如，某移动架的左端和其左侧的移动架的相同层的右端)，则存在拣选时拿错商品的可能性。如果，即使商品错误也能够通过条形码扫描仪检测出错误则能够防止配送等，但可能产生因重取商品而导致的时间浪费，或将错误的商品返回到架时，产生由返回到错误的位置(将错误的商品返回到本来应取的商品的位置)导致的错误。在成为形状类似的商品并排的状况时，通过变更拣选位置，能够防止这样的时间的浪费、商品的返回错误。
作为拣选位置的选定方法，本发明还包括上述的拣选位置选定方法的组合。例如，在对每个类决定拣选位置的情况下，类似商品靠近的概率变高，因此通过组合形状类似的商品不并排的制约，能够抑制拣选错误的增加，提高效率。
(拣选线变更)
图14A是在第1实施方式中，变更图1的拣选线6的位置的例子。图14A是仓库的平面图，在图1的AGV区域100和拣选区域101之间配置有切换区域102。切换区域102是通过设定能够切换AGV区域的功能和拣选区域的功能的区域。在切换区域102中与AGV区域同样地，存在移动架位置2406、拣选位置2402以及与拣选区域101的边界2403。在运用中有“拣选模式”和“AGV模式”，其中，“拣选模式”是AGV1仅在AGV区域100中行驶，作业员在切换区域102和拣选区域101中进行拣选的模式；“AGV模式”是AGV1在AGV区域100和切换区域102中行驶，作业员仅在拣选区域101进行拣选的模式。
在拣选模式中，移动架2405被设置在切换区域102的移动架位置2406，但这些移动架2405不移动至其他移动架位置，而是作为固定架使用。在拣选位置2402用作通道，不设置移动架。拣选线为边界2404，边界2403不具有任何功能。
另一方面，在AGV模式中，拣选位置3的功能移动至拣选位置2402，此外，拣选线也移动至边界2403。在拣选位置3也不设置移动架，被用作AGV的通道。即，AGV1行驶在合并AGV区域100和切换区域102而得的区域中，将被拣选的架搬运至拣选位置2402的位置。作业员从边界2403的拣选区域101侧取出设置于拣选位置2402的移动架的商品。另外，此时边界2404不具有任何功能。
(模式的切换)
图2的控制系统1000具有用于存储当前模式为AGV模式还是拣选模式的标志，根据该标志切换是否通过AGV搬运切换区域的移动架，此外拣选位置为拣选位置3的位置还是2402的位置。切换模式时，按照以下的顺序进行。
从AGV模式向拣选模式
(A1)中断AGV的通常的架搬运作业。
(A2)使位于拣选位置2402的移动架返回至原来的移动架位置。即，向AGV1发出指示来搬运移动架。
(A3)使全部AGV向AGV区域100移动。
(A4)确认所有没有完成拣选作业的商品的架的位置，若有变更(从拣选位置2402向移动架位置2401的变更、从拣选位置2402向拣选位置3的变更)则向作业者进行通知(变更图11的画面信息)。
(A5)切换模式，开始AGV的架搬运作业。
从拣选模式向AGV模式
(B1)结束切换区域中的拣选作业，使切换区域的作业员移动到拣选区域。
(B2)确认在切换区域中没有作业员后，向控制系统指示切换准备(监督者等通过控制系统的操作画面进行指示)。
(B3)使AGV将位于拣选位置3的移动架中的、没有完成拣选的移动架移动到拣选位置2402。
(B4)使AGV将位于拣选位置3的移动架中的、完成了拣选的移动架移动到原来的移动架位置。
(B5)确认所有没有完成拣选作业的商品的架的位置，若有变更(从移动架位置2401向拣选位置2402的变更、从拣选位置3向拣选位置2402的变更)则向作业者进行通知(更新图11的画面信息)。
(B6)切换模式，开始AGV的架搬运作业。
按照如下方式选择使用哪个模式。通常，作为AGV模式，通过较少的作业员进行作业。作业者在比拣选模式狭窄的区域进行拣选作业，因此作业者每一个人的拣选效率提高。
物流量多时，设为拣选模式，通过多个作业员进行作业。在拣选模式中，与AGV模式时相同台数的AGV在狭窄的区域(AGV区域100)进行搬运作业，因此移动架的搬运时间缩短，搬运频率提高。其结果，能够减少拣选位置中的移动架的搬运等待时间。他们的结果，单位时间内能够拣选的量增加，即使不增加AGV台数也能够应对物流量的增加。
另外，准备多个切换区域102，根据物流量将切换区域中的局部设为AGV区域，由此能够阶段性地切换AGV区域和拣选区域的比率，能够进行适于物流量的更有效的运用。
(拣选线变更的变形例)
图14B是在第1实施方式中，变更图1的拣选线6的位置的其他例子。图14B中的(a)是仓库的平面图4000。所有的架都是移动架，从位置4010-1的行(位于与图14B中的位置4010-1相同的水平位置的4个位置)至位置4010-10的行中，除了3个行外都设有移动架。从候补位置4020-1到4020-8，能够以架的宽度为单位设定拣选线。在图14B的(a)中，候补位置4020-5成为拣选线。拣选位置分别存在于各拣选线的候补位置4020-1至4020-8，但图中进行了省略。
在变更拣选线的位置的情况下，例如，拣选线从候补位置4020-5变更为4020-3的情况下，控制系统向AGV发出指示，将位于位置4010-4行和位置4010-5行的移动架移动至位置4010-7行和位置4010-8行。具体而言，将位于图14B中(a)的位置4010-4的移动架4025移动至图14B中(b)的位置4010-7，将位于图14B中(a)的位置4010-5的移动架4026移动至图14B中(b)的位置4010-8，并且，将位于在上述中说明的列(图的纵向的架的排列)的右侧3列的相应的移动架分别移动至位置4010-7行和位置4010-8行。架的移动完成之后，将拣选线设定为4020-3，将拣选位置设定为图14B中(b)3的位置。这样，在将拣选线变更为4020-3后的图14B中(b)的仓库4000中，AGV区域4030成为从位置4010-1行至4010-3行的3行，即3×4的12个架，拣选区域4031成为从位置4010-7行至4010-10的4行、16个架。位于拣选区域4031的架是物理上能够移动的架，但在拣选作业中作为固定架使用。
这样，若以架的宽度为单位变更拣选线的位置，则具有能够更细致地设定AGV区域和拣选区域的比率的效果。并且，与图14A那样的预先确保拣选位置的候补位置的方式相比，能够在固定面积放置多个架，从而仓库的保管效率提高。
此外，也可以将图14A中的切换区域102，或合并AGV区域100和切换区域102而得的区域，或合并拣选区域101和切换区域10而得的区域，置换成图14B所示的区域4000。在这样的情况下，能够设定拣选线的范围狭窄，但通过设置拣选区域专用的区域，能够设置保管效率或拣选效率或补充效率比移动架良好的固定架，能够提高仓库整体的拣选效率。此外，通过设置AGV区域专用的区域，能够防止用于检测AGV自身位置的指示器的污损/破坏(作业员踩踏引起的污损/破坏)，能够稳定AGV来高效地进行运用。
(拣选线显示)
本发明还包括提示当前拣选线位于何处的功能。表示拣选线的方法有：设置比移动架的最下层的架低的可动栅的方法，或通过埋入到拣选线位置的地下的发光物来表示拣选线位置的方法。
在设置可动栅的情况下，为了防止在与控制系统1000中设定的拣选线位置不同的位置设置栅，通过传感器检测出设置了栅的位置，将基于检测结果的栅位置信息发送给控制系统1000，在控制系统1000中确认系统上的拣选线位置和由传感器检测出的拣选线位置是否相同，在位置不同的情况下向操作画面等发出警告，并且停止AGV的行驶，或不进行AGV的行驶指示。此外，代替传感器，也可以由设置了栅的作业员按下与拣选线位置对应的按钮，向控制系统1000通知，来检测出栅的位置。或者，AGV以低速行驶，亲自确认栅的位置，向控制系统1000通知栅的位置，由此将栅设置在正确的位置，从而能够防止作业员误入AGV正在行驶的区域而与AGV接触，或妨碍AGV的动作。
(载台)
图15是本发明的变形例，表示使用比作业员的手够到的范围高的架的拣选方法。在图15中，(a)是横向观察仓库的而得的示意图，(b)是仓库的平面图。在高移动架2501中，在比作业员的作业范围高的位置也存放有商品。在一部分的拣选位置3前设置有载台2502。在图中，载台2502由高度不同的2502-1部分和2502-2部分构成。在被搬运的高移动架2501的较低部分存放有商品的情况下，控制系统1000(图2)将高移动架2501设置在没有载台2502的拣选位置(图的高移动架2501-1的情况下为拣选位置3-1)，取出架上的商品。另一方面，在高移动架2501的上层存放有商品的情况下，控制系统1000将高移动架2501设置在具有适当高度的载台2502的拣选位置(在图15的例子中为拣选位置3-4)。作业员2503-2站在载台2502-2上从高移动架2501-2的上层取出商品。
在哪个拣选位置可以拣选哪个高度的层的商品，使用图15中(c)的表。在图15的(c)中，有○标记的位置表示能够取出商品，◎标记表示能够取出商品，且作业员负担较少。如图15的(c)所示，控制系统1000保持各拣选位置3的能够取出的架位置的信息，根据高移动架2501中的存放有商品的架层的位置，以图15的(c)的信息为基础，决定拣选位置的位置。另外，本发明还包括如下的情况：参照作业员的身高修正图15中(c)的信息，即高个子作业员的情况下，修正成即使在没有载台的P01、P02也能够从第1层至第3层进行拣选。这样，通过使用高移动架，商品的存放效率(每单位面积的商品存放数)提高。此外，若想要在现有的拣选方式中使用高移动架，则需要准备可移动的载台，作业员搬运并设置可移动的载台，拣选后，撤去可移动的载台，从而除了作业效率下降外，在没有正确地设置载台的情况下，存在作业员摔落/跌倒的可能性。另一方面，本发明的情况下，能够大幅度降低上述的效率下降或摔落/跌倒的危险性。此外，如图15的(c)的有◎标记的位置那样，将拣选位置设定成作业员的易取的高度，即不从低于腰的位置或高于肩的位置取出商品，由此能够期待降低作业员的负担，作业效率提高。在本发明中示例了载台2502为2种高度，但也可以是1种高度或3种以上的高度。此外，在本发明中示例了阶梯状的形状，但也可以是缓慢的斜面。若设为缓慢的斜面，则能够进行更细微的高度调整。可以自由地改变载台2502的位置、高度、范围(宽度)。例如，可以根据当日的商品状况，若没有存放在高处的商品的出库则撤去载台2502，若存放在较高位置的商品的出库较多，则设置多个较低层2502-1，由此有效地使用拣选位置。此时，根据要设置的载台的高度/位置来更新图15(c)的信息。
(阁层(mezzanine))
图16是在仓库设置了中间层(阁层)的例子。图16的(a)是横向观察仓库的而得的示意图，图16的(b)是仓库的平面图。层2601为1层，层2602为阁层。1层和阁层以楼梯2603连接。1层的移动架2被设置在1层的拣选位置3，越过拣选线6进行拣选。阁层的移动架被设置在阁层的拣选位置2604，越过拣选线2605进行拣选。作业者在要拣选的架被设置的拣选位置为1层的情况下进行通常的拣选，拣选位置是阁层的情况下放下拣选终端5徒步走上阁层进行拣选。通过设置阁层能够提高商品的保管效率。此外，通过组合图15的载台2502和图16，即使作业者不通过楼梯走到阁层上，也能够对放置在阁层的拣选位置2604上的移动架的商品进行拣选。
(变形例)
图17是本发明的其他变形例。在图17中，紧密地配置了AGV区域100的移动架位置7。例如，位于移动架位置2701的移动架2703的四周都存在移动架位置，因此作业员通常无法进行拣选。但是，若使用AGV，例如可以将位于移动架位置2702的移动架2704移动至其他位置，经由空着的移动架位置2702将移动架2703移动至拣选位置。这样，通过紧密地配置AGV区域的架，能够提高AGV区域的保管效率。
对于以上说明的实施方式，本发明还包括以下的变形例。
在拣选位于移动架2的商品的情况下，说明了作业者开始了拣选作业后，决定移动架2的拣选位置3，进行向作业者通知的例子，但也可以在作业者开始拣选前，决定要拣选的位置。在该情况下，图11所示的监视器画面的列2101至2105在拣选作业中不发生变化而被印刷到纸上，将状态信息显示在电子公告板等中，由此能够省略监视器画面，能够降低拣选终端的成本。
拣选终端也可以使用具有条形码扫描仪功能的手持终端。在该情况下，手持终端的画面能够显示的信息量是有限的，因此并用上述的省略监视器画面的方法是有效的。
不需要拣选线6和拣选位置3连接。若能够从拣选区域101侧对设置在拣选位置3的移动架2存取(能够取出商品)，则拣选线6和拣选位置3之间也可以是空的。该间隔一般是数厘米至50厘米程度，若为大于上述间隔，则无法进行向移动架的存取。
拣选线6以直线为例进行了说明，但拣选线也可以是折线。若将拣选线设为梳齿状的折线，则拣选线变长，能够较多地设置拣选位置数，能够提高拣选效率。
示出了完成按键14被安装在拣选终端5上的例子，但也可以在拣选位置3的附近设置与各个拣选位置3对应的完成按键。在拣选终端5数量多于拣选位置3数量的情况下，能够减少完成按键的数量，能够降低成本。此外，在代替图3所示的手推车状的拣选终端5使用手持扫描仪的情况下，通过手持扫描仪读取粘贴在移动架上的移动架固有的条形码，由此能够代替按下完成按键14。在通过手持扫描仪读取移动架固有的条形码的方法中，除了能够去除完成按键14外，在将完成按键安装于手持扫描仪上的情况下，有按键变少，防止较难按压的便利性下降，或者抑制产生按错的效果。
实施例2
(拣选站)
图18是说明本发明的第2实施例的图。在图18的仓库中，与专利文献1同样地不存在固定架。专利文献1的与“目录商品站”对应的拣选站104是本发明的应用部分。在拣选站区域103设置有1个以上的拣选站104(图18中是设置了2个的例子)。拣选站是用于从AGV搬运过来的架中，在各个时刻拣选1种(有多个的情况)商品的设备以及设置了这些设备的区域。在专利文献1中，针对1个拣选站(专利文献1中为“目录商品站”)存在1个拣选位置。与此相对，在本发明中，针对1个拣选站存在多个拣选位置(例如，在图18中，针对拣选站104-1存在2个拣选位置即拣选位置3-1和3-2)。
拣选站由指示终端2801和分类架2802构成。指示终端2801和分类架2802通过控制系统2805和有线网络2820连接。指示终端与拣选终端5同样地，如图18的(b)所示由监视器2806、条形码扫描仪2807构成。拣选作业者位于拣选站104内，从位于指示终端2801指示的拣选位置的移动架取出指示终端2801指示的1种商品，通过条形码扫描仪确认完商品后，在分类架中2802指示的位置存放商品。如图18的(c)所示，在与放置于架内的容器2810的位置对应的显示器2808中显示投入商品数，若投入商品则作业员按下投入完成按键2809。若将从移动架取出的1种商品全部投入到分类架并结束，则在按下最后投入的投入完成按键2809的时间点，图18的(b)的控制系统2805判断为拣选完成，指示搬运(撤去)设置在拣选位置上的移动架。另外，指示终端2801和分类架2802通过控制系统2805和无线LAN等无线网络2820连接。
图19是表示图18的本发明的第2实施例的动作的图。图19的(a)是现有的专利文献1的动作的例子。(a)是按照顺序将3个移动架搬运到1个拣选站(拣选位置为1个)的作业的时序图。在(a)中，首先，对移动架S001进行搬运2901，设置2902。作业者在对移动架S001进行设置2902的期间，实施拣选2906。若拣选完成则对移动架S001进行移动2903(撤去)，同时下个移动架S002被移动2904过来。移动架S001开始移动2903的定时是将从移动架S001取出的商品全部投入到分类架2802上的时间点。即，作业员需要等待从图19的(a)的T1时间点到T2时间点(T2-T1)的时间2905。若要取出的商品数为1的情况下，则能够在指示终端2806的条形码扫描仪2807进行扫描的时间点判断为完成拣选，在图19的(a)的T1时间点能够开始移动架S001的移动2903。在该情况下，作业员的等待时间为max((T2-T1)-(T1-T3)、0)，但max(a，b)是a、b的较大值，若T2-T1≤T1-T3，则作业员的等待时间为0。但是，T1-T3是作业员仅将1个商品放到分类架并按下按钮的时间，另一方面，T2-T1是AGV仅移动了移动宽度的时间。若AGV移动开始慢或移动速度慢的情况下为T2-T1＞T1-T3，产生作业员的等待时间。如上所述，在现有的方法中，存在产生作业员的等待时间，拣选作业效率低的问题。
图19的(b)是图18所示的应用了本发明的实施方式中的动作流程图。移动架S001、移动架S003、移动架S005被设置在拣选位置3-1，移动架S002、移动架S004、移动架S005被设置在拣选位置3-2。在移动架S001被设置在拣选位置3-1而进行拣选的期间，移动架S002被移动、设置在拣选位置3-2。若完成移动架S001的拣选之前设置移动架S002，则作业者可以在完成移动架S001的拣选后立即实施移动架S002的拣选。这样，通过应用本发明，可以使在现有的(a)中产生的等待时间2905为0，作业效率大幅图提高。
图20的(a)是图18的监视器2806的显示画面例。在左侧显示设置在拣选位置3-1的移动架的示意图3001，在右侧显示设置在拣选位置3-2的移动架的示意图3002。反向部3003图示了要拣选的商品的架的位置，在图中的例子中示出了对位于拣选位置3-1的下数第2层、左数第3个区域的商品进行拣选。在画面的右侧显示有包含要拣选的商品个数的信息3004。
图20的(b)是与图20的(a)对应的分类架2802的显示例。关于在图20的(a)中所示的拣选出的3个商品，将显示器3011所示的个数(1个)投入到容器3012，按下投入完成按键3013，确认剩余的2个与显示器3014所示的数量一致后，投入到容器3015，按下投入完成按键3016。
图18说明了每个拣选站的拣选位置为2的情况，但在每个拣选站的拣选位置为3以上的情况下也同样地动作。尤其，与作业员的拣选相比，AGV的移动需要较长时间的情况下，或者，作业员的拣选时间更短的情况下，若将拣选位置的数量设为3以上，则能够减少作业员等待时间。此外，在图18、图19中假定了设置在拣选位置的移动架的下方，AGV始终是能够搬运的状态(提起了移动架的状态，或移动架被放下但在其正下方AGV正在等待的状态)。将每个拣选站的拣选位置数设为3以上，由此从某移动架被设置在拣选位置后到拣选结束为止的时间相对变长，因此将该移动架搬运过来的AGV能够放下该移动架，搬运其他架。通过这样的处理，能够减少在拣选位置处于可搬运状态的AGV数量，在相同物流处理量，即搬运相同数量的移动架的情况下，在仓库整体中能够减少拣选作业所需要的AGV台数。
在图20的(a)的例子中示出了在任意拣选位置是否存在作为拣选对象的架被显示在指示终端的监视器2806中的例子，但本发明还包括在拣选位置附近安装与各拣选位置对应的显示装置或发光装置，在实际的移动架近旁进行显示或发光的方法。在该情况下，显示或发光的位置物理上容易与实际进行拣选的移动架对应，因此作业员能够容易判别从任意拣选位置进行拣选，从而具有误拣选的可能性减少，作业效率提高等效果。
符号说明
1 AGV
2 移动架
3 拣选位置
4 固定架
5 拣选终端
6 拣选线
7 移动架位置
8 固定架位置
11 监视器
12 条形码扫描仪
13 容器
14 结束按钮
15 无线网络
20 作业员
100 AGV区域
101 拣选区域
102 切换区域
104 拣选站
1000 控制系统
2501 高移动架
2502 载台
2602 阁层
2801 指示终端
2802 分类架

Claims (16)

1.一种拣选系统，其特征在于，具有：能够移动的移动架、搬运所述移动架的无人搬运车即AGV、所述AGV搬运所述移动架的AGV区域、与所述AGV区域相邻且作业员进行拣选作业的拣选区域以及在与所述AGV区域内的一个所述拣选区域相邻的位置临时设置所述移动架的2个以上的拣选位置。
2.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
该拣选系统还具备控制系统和拣选终端，
所述控制系统与所述AGV以及所述拣选终端连接。
3.根据权利要求1或2所述的拣选系统，其特征在于，
检测出在所述拣选位置设置有作为拣选对象的所述移动架，对从所述移动架进行拣选的拣选终端通知已成为能够拣选的状态。
4.根据权利要求1或2所述的拣选系统，其特征在于，
在所述拣选位置设置作为拣选对象的所述移动架之前，对从所述移动架进行拣选的拣选终端通知直到设置所述移动架为止的推定需要时间或设置所述移动架的预定时刻。
5.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
在所述AGV区域和所述拣选区域之间配置有切换区域，该切换区域能够切换所述AGV区域的功能和所述拣选区域的功能。
6.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
作为所述拣选位置，对商品进行分类，按类决定拣选位置，来设置所述移动架。
7.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
作为所述拣选位置，选择靠近作业员所处的位置的所述拣选位置，来设置所述移动架。
8.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
所述移动架设为比作业员的手够到的范围高的架，
在所述拣选位置设置作业员站立的载台。
9.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
该拣选系统还具备控制系统和拣选终端，
所述控制系统与所述AGV以及所述拣选终端连接，
在从所述AGV接受了在所述拣选位置设置了拣选对象的所述移动架的通知时，所述控制系统对所述拣选终端通知设置了能够拣选的所述移动架的所述拣选位置。
10.根据权利要求1所述的拣选系统，其特征在于，
该拣选系统还具备控制系统和拣选终端，
所述控制系统与所述AGV以及所述拣选终端连接，
所述控制系统在所述拣选终端分别对所述拣选位置显示包含设置了所述移动架，还是未设置所述移动架的状态。
11.根据权利要求10所述的拣选系统，其特征在于，
所述控制系统还将未设置所述移动架的所述拣选位置以及在该拣选位置进行拣选作业的作业者显示在所述拣选终端，当在该拣选位置设置了移动架时，将表示在该拣选位置设置了移动架的主旨通知给该作业者。
12.一种拣选系统，其特征在于，由能够移动的移动架、搬运所述移动架的AGV、所述AGV搬运所述移动架的AGV区域、与所述AGV区域相邻的拣选站、位于能够从所述拣选站存取的距离的设置被搬运的所述移动架的拣选位置构成，针对1个所述拣选站存在2个以上的所述拣选位置。
13.根据权利要求12所述的拣选系统，其特征在于，
所述拣选站具备与控制系统连接的指示终端和分类架。
14.根据权利要求12所述的拣选系统，其特征在于，
该拣选系统还具备控制系统和拣选终端，
所述控制系统与所述AGV以及所述拣选终端连接，
所述控制系统在从所述AGV接受了在所述拣选位置设置了拣选对象的所述移动架的通知时，对所述拣选终端通知设置了能够拣选的所述移动架的所述拣选位置。
15.根据权利要求12所述的拣选系统，其特征在于，
该拣选系统还具备控制系统和拣选终端，
所述控制系统与所述AGV以及所述拣选终端连接，
所述控制系统在所述拣选终端分别对所述拣选位置显示包含设置了所述移动架，还是未设置所述移动架的状态。
16.根据权利要求15所述的拣选系统，其特征在于，
所述控制系统还将未设置所述移动架的所述拣选位置以及在该拣选位置进行拣选作业的作业者显示在所述拣选终端，当在该拣选位置设置了移动架时，将表示在该拣选位置设置了移动架的主旨通知给该作业者。
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