CN105130237B - 水泥基材料膨胀剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种水泥基材料膨胀剂及其制备方法。所述制备方法顺序包括以下步骤：电石净化灰和可选的钙镁调节组分混合均匀，得到生料，在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度800～1200℃，煅烧时间60～120min，保温时间60～120min，升温速率5～10℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料，与可选的粉煤灰和/或纳米二氧化硅混合，最后粉磨得到水泥基材料膨胀剂；所述钙镁调节组分为含碳酸钙的矿物、含碳酸镁的矿物、CaO和MgO中的至少一种；所述煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和不小于70％，CaO与MgO的质量比为1.0～3.5。本发明所述制备方法以电石净化灰作为主要原料，所得水泥基材料膨胀剂表现出明显的膨胀性能。

Description

水泥基材料膨胀剂及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，涉及一种水泥基材料膨胀剂及其制备方法。
背景技术
电石，化学名称为碳化钙，分子式为CaC2，是氯碱化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成聚氯乙烯(PVC),PVC是世界五大通用材料(聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)之一，在中国其产量最大。PVC由氯乙烯单体合成。作为PVC不可替代的重要原料，氯乙烯单体在工业上主要采用乙炔法(电石法)和乙烯法两种工艺路线。由于石油资源相对匮乏，国际石油价格的持续增高，作为石油化工路线的乙烯法显著受限。乙炔法以生石灰、焦炭、无烟煤等为原料反应得到电石，电石与水反应生成乙炔，最后由乙炔和氯化氢反应制得氯乙烯，是一条源于煤化工路线的工艺。我国煤炭资源丰富，石灰石矿储量大，使得乙炔法在氯乙烯单体的生产中长期占据主导地位。近年来，随着电石工业快速发展的同时也产生了大量的固体工业废弃物。目前，我国电石年产量已达2500万吨，其生产过程中所排放的固体工业废弃物年排放量近千万吨，并且随着电石工业的发展，其排放量将逐年增加。其中，电石净化灰是来自于电石生产过程中所排放的除尘灰。电石生产过程可分为原料破碎、烘干、筛分、配料、煅烧、冷却、电石破碎等七个步骤，其中原料破碎粒度要求为5-25mm，在破碎过程中不可避免的产生颗粒较小的粉体，这些粉体需要通过风选进行粗除尘，然后通过布袋除尘器进行精除尘，最后获得电石净化灰，其颗粒细度小于10μm，组成主要含氧化钙、氧化镁、碳粉及其他杂质，其中CaO、MgO含量之和为49％-57％。
以CaO和MgO为主要成分的材料作为水泥基材料(主要是混凝土)的膨胀剂国内外都有报道，如中国专利文献CN102092976A公布了利用菱镁矿尾矿和白云石尾矿中的CaCO3和MgCO3，经合理配伍后高温煅烧，在空气中冷却后，经过筛即得到以CaO和MgO为主要成分的生态大体积混凝土膨胀剂。该发明中利用CaO作为早期膨胀源，补偿早期收缩，将MgO作为后期膨胀源，补偿后期的收缩。而利用电石的生产过程中排放的的电石净化灰生产制备水泥基材料膨胀剂未见相关报道。
目前，对电石净化灰的利用在很多方面已经有了尝试，但电石净化灰中碳含量较高使得利用的难度较大，相关研究成熟度不够，电石净化灰的大量堆积问题仍没得到解决。
发明内容
发明目的
本发明的一个目的是提供一种水泥基材料膨胀剂的制备方法，以电石净化灰作为主要原料，解决了电石生产过程中大量排放的固体废弃物填埋堆积的问题，同时该膨胀剂表现出明显的膨胀性能。
本发明的另一个目的是提供所述制备方法得到的水泥基材料膨胀剂。
发明概述
在本发明的第一方面，提供一种水泥基材料膨胀剂的制备方法，顺序包括以下步骤：
电石净化灰和可选的钙镁调节组分混合均匀，得到生料，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为800～1200℃，煅烧时间为60～120min，保温时间为60～120min，升温速率为5～10℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料，与可选的粉煤灰和/或纳米二氧化硅混合，最后粉磨得到水泥基材料膨胀剂；
所述钙镁调节组分为含碳酸钙的矿物、含碳酸镁的矿物、CaO和MgO中的至少一种；
所述煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和不小于70％，CaO与MgO的质量比为1.0～3.5，所述百分比为质量百分比；
煅烧颗粒料、粉煤灰及纳米二氧化硅总质量为100份前提下，煅烧颗粒料、粉煤灰、纳米二氧化硅的质量份数分别为70～100份、0～20份、0～10份。
为了煅烧充分，所述钙镁调节组分的细度应满足生料煅烧要求，这为本领域公知常识。一般要求所述钙镁调节组分的细度达到80μm方孔筛筛余少于10％。作为所述钙镁调节组分可选原料的CaO和MgO均选用市售的化学原料即可。所述钙镁调节组分优选为菱镁矿和/或白云石，更优选为菱镁矿尾矿和/或白云石尾矿，所述菱镁矿尾矿的化学成分中MgO含量为38％～45％，所述白云石尾矿的化学成分中MgO含量为16％～25％，CaO含量为26％～35％，所述百分比为质量百分比。
作为优选方案，每100质量份生料的组成为：电石净化灰10～90份，钙镁调节组分10～90份，更优选为：电石净化灰20～85份、钙镁调节组分15～80份，进一步优选为：电石净化灰60～85份、钙镁调节组分15～40份，最优选为：电石净化灰70～85份、钙镁调节组分15～30份。
具体的，所述电石净化灰的组成为：
所述百分比为质量百分比。
优选的，所述煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和不小于80％。所述煅烧颗粒料中CaO与MgO的质量比(以下简称为钙镁比)优选为1.0～2.0，进一步优选为1.2～2.0，更进一步优选为1.5～2.0，最优选为1.6～1.9。
发明人经分析研究发现，电石净化灰中含有大量的CaO和MgO，可能可以作为水泥基材料膨胀剂进行应用。但当发明人将电石净化灰直接用作膨胀剂，测试其性能时，发现其并没有表现出膨胀性能。发明人认为原因可能在于电石净化灰的碳含量高达22％-37％，氧化钙和氧化镁的含量需要进一步提高；于是发明人采用沸腾炉高温灼烧，实现完全脱碳，但灼烧后产物中CaO和MgO含量虽然提高至60％～75％，仍并未表现出膨胀性能，掺入混凝土后还会使混凝土抗压强度略有降低。发明人尝试将电石净化灰进行高温煅烧，发现在本发明所述煅烧条件下，煅烧后产物表现出明显的膨胀性能，但主要是水中养护7d的膨胀性能尚可，而在空气中养护21d的膨胀性能不够理想。发明人最终经过试验研究发现，电石净化灰中CaO和MgO的组成比例不合理(电石净化灰中CaO和MgO的质量比一般为2.1～3.5)是导致其煅烧后产物膨胀性能不理想的关键原因，在电石净化灰中加入钙镁调节组分共同煅烧，调整煅烧颗粒料的钙镁比，所得水泥基材料膨胀剂的膨胀性能优良，可以给水泥基材料提供较大的限制膨胀率，并具有双膨胀特点，既可以补偿水泥基材料早期收缩，又可补偿后期收缩。
所述生料烘干采用本领域常规条件即可，具体的可以为，在105～125℃下烘干至样品失重值不大于万分之五即可。优选的，烘干后的生料进行高温煅烧的煅烧温度为1000～1100℃。
优选的，所述纳米二氧化硅的平均粒径为30±5nm，采用市售商品即可，更优选采用建筑材料领域常用的硅灰。
优选的，所述粉煤灰为符合标准GB/T1596-2005的一级或二级粉煤灰。
所述水泥基材料膨胀剂的比表面积采用本领域常规范围值即可，也可根据相关标准要求或实际使用需要进行确定，优选为400～600m2/kg。
所述电石净化灰、煅烧颗粒料组成中CaO、MgO分析按照标准GB/T176-2008标准曲线法进行测试分析；电石净化灰中C含量分析按照标准GB/T 476-2008进行测试分析；矿物化学组成按照标准GB/T3286-2012进行测试分析。
根据本发明的第二方面，还提供了由所述制备方法得到的水泥基材料膨胀剂。
采用本发明所述制备方法制备水泥基材料膨胀剂，工艺简便易行，既节约了资源和能源，又充分利用了电石工业废渣，减少了环境的污染和土地占用，具有显著的环境、社会效益。本发明制备的水泥基材料膨胀剂表现出明显的膨胀性能，当调节钙镁比至优选范围后，所述水泥基材料膨胀剂性能进一步提升，具有双膨胀特点，既可以补偿水泥基材料早期收缩，又可补偿后期收缩，可以根据使用和施工条件的要求，补偿不同类型结构和不同部位的水泥基材料收缩。水泥基材料添加本发明所述膨胀剂后，不影响水泥基材料正常的工作性，并对改善水泥基材料抗碳化、抗有害介质渗透等耐久性有较大的提高。
具体实施方式
以下实施例中所有原料的厂家及型号如下：
电石净化灰来自新疆某电石生产企业，菱镁矿和白云石尾矿来自新疆鄯善县尖山矿区，粉煤灰来自新疆玛纳斯电厂一级灰；硅灰来自新疆雅满苏金鑫铁合金有限责任公司(平均粒径30±5nm)。水泥采用山东鲁城水泥有限公司生产的基准水泥(GB8076-2008)，标准砂采用厦门艾思欧标准砂有限公司生产的标准砂。
测试方法如下：
水泥基材料膨胀剂的限制膨胀率试验参照GB23439-2009《混凝土膨胀剂》试验方法进行。
水泥基材料膨胀剂的力学性能试验参照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》试验方法进行。
仪器设备如下：
试验过程中所涉及仪器设备如下：无锡建仪仪器机械有限公司产JJ-5水泥胶砂搅拌机；ZS-15型水泥胶砂振实台；PE60×100型颚式破碎机；SM-500试验磨；SF-150型水泥细度负压筛析仪；上海华龙测试仪器股份有限公司产WHY-300/10抗压抗折一体试验机；成都成量工具集团有限公司产外径千分尺；天津市美特斯试验机厂产FBT-9型电动勃氏比表面积测定仪。
实施例1：
电石净化灰100份作为生料，其组成为：CaO 37.94％，MgO 12.33％，C 34.17％，SiO26.32％，Al2O33.37％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为810℃，煅烧时间为120min，保温时间为120min，升温速率为5℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为76.15％，钙镁比为3.07)，粉磨得到比表面积为433m2/kg的水泥基材料膨胀剂A。
实施例2：
每100质量份生料由电石净化灰80份、钙镁调节组分20份组成，其中，电石净化灰组成为：CaO 32.31％，MgO 13.66％，C 27.92％，SiO25.28％，Al2O34.11％；钙镁调节组分为菱镁矿尾矿10份和白云石尾矿10份，菱镁矿尾矿化学组成为MgO 43.66％，CaO 1.71％，SiO21.58％，Al2O30.41％，Fe2O30.47％，Loss(烧失量)50.47％；白云石尾矿化学组成为CaO31.72％，MgO 21.28％，SiO20.96％，Fe2O32.18％，Loss 42.78％。将菱镁矿尾矿和白云石尾矿矿石破碎后粉磨至细度为过80μm方孔筛，筛余少于10％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
电石净化灰和钙镁调节组分混合均匀，得到生料，生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为1180℃，煅烧时间为60min，保温时间为60min，升温速率为10℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为70％，钙镁比为1.52)，粉磨得到比表面积为452m2/kg的水泥基材料膨胀剂B。
实施例3：
每100质量份生料由电石净化灰85份、钙镁调节组分15份组成，其中，电石净化灰组成为：CaO 37.94％，MgO 12.33％，C 34.17％，SiO26.32％，Al2O33.37％；钙镁调节组分为菱镁矿尾矿10份和白云石尾矿5份，菱镁矿尾矿化学组成为MgO 43.66％，CaO 1.71％，SiO21.58％，Al2O30.41％，Fe2O30.47％，Loss50.47％；白云石尾矿化学组成为CaO 31.72％，MgO 21.28％，SiO20.96％，Fe2O32.18％，Loss 42.78％。将菱镁矿尾矿和白云石尾矿矿石破碎后粉磨至细度为过80μm方孔筛，筛余少于10％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
电石净化灰和钙镁调节组分混合均匀，得到生料，生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为1050℃，煅烧时间为90min，保温时间为90min，升温速率为8℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为82.63％，钙镁比为1.73)；取煅烧后颗粒料95份与硅灰5份共同粉磨得到比表面积为539m2/kg的水泥基材料膨胀剂C。
实施例4：
每100质量份生料由电石净化灰80份、钙镁调节组分20份组成，其中，电石净化灰组成为：CaO 37.94％，MgO 12.33％，C 34.17％，SiO26.32％，Al2O33.37％；钙镁调节组分为菱镁矿尾矿10份和白云石尾矿10份，菱镁矿尾矿化学组成为MgO 43.66％，CaO 1.71％，SiO21.58％，Al2O30.41％，Fe2O30.47％，Loss50.47％；白云石尾矿化学组成为CaO 31.72％，MgO 21.28％，SiO20.96％，Fe2O32.18％，Loss 42.78％。将菱镁矿尾矿和白云石尾矿矿石破碎后粉磨至细度为过80μm方孔筛，筛余少于10％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
电石净化灰和钙镁调节组分混合均匀，得到生料，生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为950℃，煅烧时间为60min，保温时间为90min，升温速率为8℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为80.09％，钙镁比1.90)；取煅烧后颗粒料90份与粉煤灰10份共同粉磨得到比表面积为472m2/kg的水泥基材料膨胀剂D。
实施例5：
每100质量份生料由电石净化灰85份、钙镁调节组分15份组成，其中，电石净化灰组成为：CaO 37.94％，MgO 12.33％，C 34.17％，SiO26.32％，Al2O33.37％；钙镁调节组分为菱镁矿尾矿10份和白云石尾矿5份，菱镁矿尾矿化学组成为MgO 43.66％，CaO 1.71％，SiO21.58％，Al2O30.41％，Fe2O30.47％，Loss50.47％；白云石尾矿化学组成为CaO 31.72％，MgO 21.28％，SiO20.96％，Fe2O32.18％，Loss 42.78％。将菱镁矿尾矿和白云石尾矿矿石破碎后粉磨至细度为过80μm方孔筛，筛余少于10％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
电石净化灰和钙镁调节组分混合均匀，得到生料，生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为1100℃，煅烧时间为90min，保温时间为60min，升温速率为8℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为82.63％，钙镁比为1.73)；取煅烧后颗粒料85份与粉煤灰10份、硅灰5份共同粉磨得到比表面积为587m2/kg的水泥基材料膨胀剂E。
实施例6：
每100质量份生料由电石净化灰70份、钙镁调节组分30份组成，其中，电石净化灰组成为：CaO 32.31％，MgO 13.66％，C 27.92％，SiO25.28％，Al2O34.11％；钙镁调节组分为菱镁矿尾矿20份和白云石尾矿10份，菱镁矿尾矿化学组成为MgO 43.66％，CaO 1.71％，SiO21.58％，Al2O30.41％，Fe2O30.47％，Loss50.47％；白云石尾矿化学组成为CaO 31.72％，MgO 21.28％，SiO20.96％，Fe2O32.18％，Loss 42.78％。将菱镁矿尾矿和白云石尾矿矿石破碎后粉磨至细度为过80μm方孔筛，筛余少于10％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
电石净化灰和钙镁调节组分混合均匀，得到生料，生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为1150℃，煅烧时间为60min，保温时间为60min，升温速率为10℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为72.81％，钙镁比为1.10)；取煅烧后颗粒料75份与粉煤灰15份、硅灰10份共同粉磨得到比表面积为641m2/kg的水泥基材料膨胀剂F。
实施例7：
每100质量份生料由电石净化灰25份、钙镁调节组分75份组成，其中，电石净化灰组成为：CaO 37.94％，MgO 12.33％，C 34.17％，SiO26.32％，Al2O33.37％；钙镁调节组分为菱镁矿尾矿15份和白云石尾矿60份，菱镁矿尾矿化学组成为MgO 43.66％，CaO 1.71％，SiO21.58％，Al2O30.41％，Fe2O30.47％，Loss50.47％；白云石尾矿化学组成为CaO 31.72％，MgO 21.28％，SiO20.96％，Fe2O32.18％，Loss 42.78％。将菱镁矿尾矿和白云石尾矿矿石破碎后粉磨至细度为过80μm方孔筛，筛余少于10％。根据如下步骤制备水泥基材料膨胀剂：
电石净化灰和钙镁调节组分混合均匀，得到生料，生料在105±5℃条件下烘干至重量失重值不大于万分之五，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为1080℃，煅烧时间为90min，保温时间为60min，升温速率为8℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料(煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和为87.84％，钙镁比为1.24)；取煅烧后颗粒料85份与粉煤灰10份、硅灰5份共同粉磨得到比表面积为522m2/kg的水泥基材料膨胀剂G。
上述实施例制备的水泥基材料膨胀剂基本性能如下：
1)水泥基材料膨胀剂的膨胀性能
水泥基材料膨胀剂的限制膨胀率试验参照GB23439-2009《混凝土膨胀剂》试验方法进行。
表1膨胀剂的膨胀性能(限制膨胀率)
2)水泥基材料膨胀剂的力学性能
水泥基材料膨胀剂的力学性能试验参照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》试验方法进行。
表2膨胀剂的力学性能

Claims (10)

1.一种水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
电石净化灰和可选的钙镁调节组分混合均匀，得到生料，烘干后的生料在下述条件下进行高温煅烧：煅烧温度为800～1200℃，煅烧时间为60～120min，保温时间为60～120min，升温速率为5～10℃/min；冷却后得到煅烧颗粒料，与可选的粉煤灰和/或纳米二氧化硅混合，最后粉磨得到水泥基材料膨胀剂；
所述钙镁调节组分为含碳酸钙的矿物、含碳酸镁的矿物、CaO和MgO中的至少一种；
所述煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和不小于70％，CaO与MgO的质量比为1.0～3.5，所述百分比为质量百分比；
煅烧颗粒料、粉煤灰及纳米二氧化硅总质量为100份前提下，煅烧颗粒料、粉煤灰、纳米二氧化硅的质量份数分别为70～100份、0～20份、0～10份。
2.如权利要求1所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，每100质量份生料的组成为：电石净化灰10～90份，钙镁调节组分10～90份。
3.如权利要求2所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，每100质量份生料的组成为：电石净化灰60～85份、钙镁调节组分15～40份。
4.如权利要求1-3中任一项所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，所述煅烧颗粒料中MgO和CaO含量之和不小于80％。
5.如权利要求1-3中任一项所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，所述煅烧颗粒料中CaO与MgO的质量比为1.2～2.0。
6.如权利要求5所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，所述煅烧颗粒料中CaO与MgO的质量比为1.5～2.0。
7.如权利要求6所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，所述煅烧颗粒料中CaO与MgO的质量比为1.6～1.9。
8.如权利要求1-3中任一项所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，烘干后的生料进行高温煅烧的煅烧温度为1000～1100℃。
9.如权利要求1-3中任一项所述的水泥基材料膨胀剂的制备方法，其特征在于，所述钙镁调节组分为菱镁矿和/或白云石、细度为80μm方孔筛筛余少于10％。
10.权利要求1～9中任一项所述制备方法得到的水泥基材料膨胀剂。
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