Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zusammenfügen von zwei mit einem Klebstoff beschichteten Scheiben aus Kunststoff zu einem scheibenförmigen Datenträger, mit zwei Halterelementen zum zeitweiligen Halten der miteinander zu verklebenden Scheiben. Im Rahmen der Erfindung liegt auch ein Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung.
Scheibenförmige Datenträger vom Typ DVD müssen eine extrem hohe Planheit aufweisen. Zur Erzielung einer ausreichenden Stabilität werden die Datenträger durch Verkleben von zwei Scheiben hergestellt, wobei eine Scheibe üblicherweise als Stützscheibe und die andere Scheibe als eigentliche Datenscheibe dient.
Beim Verkleben der Scheiben muss zur Einhaltung der geforderten engen Planheitstoleranzen sowie zusätzlich der Planparallelität der beiden Scheibenoberflächen nach dem Klebevorgang streng darauf geachtet werden, dass beim Zusammenfügen der mit Klebstoff beschichteten Scheiben keine Spannungen in den Scheibenverbund eingebracht und die Scheiben während des Klebevorgangs in planparaleller Lage gehalten werden.
Bei bekannten Fügeverfahren werden die mit Klebstoff beschichteten Scheiben durch Halterelemente gehalten und frei zusammengefügt. Die derart zusammengefügten Scheiben werden nachfolgend zur Erhöhung der Kleberhaftung und zur endgültigen Aushärtung des Klebers einem Pressvorgang unterworfen.
Mit den Fügeverfahren nach dem Stand der Technik lassen sich die bei Datenträgern vom Typ DVD geforderten engen Toleranzen bezüglich Planheit und Planparallelität ihrer Oberflächen kaum oder nur mit hohen Ausschussraten erzielen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der Datenträger vom Typ DVD mit hoher Planheit und ausgezeichneter Planparallelität ihrer Oberflächen hergestellt werden können.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Halterelemente eine plane Oberfläche als Auflagefläche für die mit Klebstoff beschichteten Scheiben aufweisen und Saugleitungen zur Erzeugung eines die Scheiben an den Auflageflächen haltenden Unterdruckes an den Oberflächen münden, wobei jedes Halterelement innerhalb einer zu einer Form mit einem Zwischenraum verschliessbaren Formhälfte angeordnet ist und wobei zumindest ein Halterelement in seiner Formhälfte in Richtung auf das andere Halterelement verschiebbar gelagert und durch den über eine in den Zwischenraum mündende Saugleitung im Zwischenraum erzeugten Unterdruck zum Zusammenfügen unter einem Anpressdruck der mit Klebstoff beschichteten Scheiben gegen das andere Halterelement bewegbar ist.
Der wesentliche Kern der Erfindung wird darin gesehen, dass die mit Klebstoff beschichteten Scheiben zunächst in gegenseitigen Abstand zueinander gebracht und nachfolgend in einem ersten Fügeschritt durch Aufbau eines Unterdruckes zwischen den Scheiben aufeinander zu bewegt und miteinander kontaktiert werden. Dadurch ergibt sich ein Scheibenverbund, der einerseits frei von Lufteinschlüssen in der Haftfläche ist und andererseits keine oder nur äusserst geringe mechanische Spannungen aufweist.
Zweckmässigerweise steht das verschiebbar gelagerte Halterelement zur Erhöhung des Anpressdruckes auf die miteinander zu verklebenden Scheiben mit einer Hubeinrichtung in Wirkverbindung.
Die Auflageflächen der Halterelemente sind bevorzugt mit einem Kunststoff beschichtet, wobei die Kunststoffschicht plangeschliffen ist. Diese so genannten Pads sind üblicherweise etwa 1 bis 8 mm dick und weisen eine Härte von etwa 60 bis 90 Shore auf. Eine geeignete Kunststoffschicht besteht aus Polyurethan, Silikon- oder Fluorkautschuk, zur Erzielung einer antistatischen Wirkung, ggf. elektrisch leitend.
Zumindest eines der Halterelemente kann so gelagert sein, dass die Anlageflächen unter dem Anpressdruck auf die miteinander zu verklebenden Scheiben sich so einstellen können, dass sie spannungsfrei planparallel zueinander stehen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sind die beiden Formhälften über eine gemeinsame Drehachse von einer Offen- in eine Schliessstellung schwenkbar.
Ein erfindungsgemässes Verfahren zum Betrieb der erfindungsgemässen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die miteinander zu verklebenden Scheiben durch Erzeugung eines Unterdruckes zwischen den Scheiben zusammengefügt werden, wobei der Anpressdruck auf die beiden miteinander zu verklebenden Scheiben mit einer auf das verschiebbar gelagerte Halterelement wirkenden Hubeinrichtung zusätzlich verstärkt werden kann.
Zweckmässigerweise wird der Anpressdruck auf die miteinander zu verklebenden Scheiben in einem ersten Schritt über den Unterdruck zwischen den Scheiben auf einen ersten Wert eingestellt und anschliessend in einem zweiten Schritt mit der auf das verschiebbar gelagerte Halterelement einwirkenden Hubeinrichtung auf einen zweiten Wert erhöht.
Ein besonders bevorzugter Anwendungsbereich der erfindungsgemässen Vorrichtung sowie des zugehörigen Betriebsverfahrens liegt in der Herstellung von scheibenförmigen Datenträgern vom Typ DVD.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen scheibenförmigen Datenträger;
Fig. 2 die Draufsicht auf eine DVD-Bonder-Anlage;
Fig. 3 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer geschlossenen Fügestation;
Fig. 4 die Draufsicht auf eine geöffnete Fügestation.
Ein in Fig. 1 gezeigter scheibenförmiger Datenträger 10 vom Typ DVD besteht aus einer Stützscheibe 12 und einer Datenscheibe 14, die über eine Hotmelt-Kleberschicht zu einem Scheibenverbund zusammengefügt sind. Die Stützscheibe 12 kann grundsätzlich eine zweite Datenscheibe sein. Die beiden Scheiben 12, 14 bestehen beispielsweise aus Polycarbonat und sind zusätzlich metallisiert. Zur späteren Positionierung in einem Lese- bzw. Abspielgerät weisen die miteinander zu verklebenden Scheiben 12, 14 und damit auch der scheibenförmige Datenträger 10 eine zentrale \ffnung 15 auf.
Eine in Fig. 2 dargestellte DVD-Bonder-Anlage zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten scheibenförmigen Datenträger 10 weist je einen Sendeteller 20, 22 mit Spindelmagazinen 24 zur Aufnahme der miteinander zu verklebenden Scheiben 12, 14 auf. Die Anlage 18 ist in diesem Bereich in zwei im Wesentlichen identische Anlageseiten A, B unterteilt, wobei auf jeder Anlageseite ein Typ der miteinander zu verbindenden Scheiben 12, 14 bereitgestellt werden. Die Spindelmagazine 24 der Sendeteller 20, 22 werden mit fertig metallisierten Scheiben 12, 14, d.h. den "DVD-Hälften", von Hand bestückt. Die vollen Spindeln 24 werden von Hubtakteinheiten 26, 28 erfasst und stellen diese für zwei Greifer 30, 32 bereit.
An die Sendeteller 20, 22 schliesst eine Hotmelt-Anlage 38 mit einem Förderband 40 an. Auf der Eingangsseite des Förderbandes 40 der Hotmelt-Anlage 38 sind zwei Aushebepins 34, 36 zur Aufnahme der mit den Greifern 30, 32 von den Sendetellern 20, 22 zum Förderband 40 transportierten Scheiben 12, 14 angeordnet. Ein entsprechendes zweites Paar Aushebepins 42, 44 befindet sich beim Förderband 40 an der Ausgangsseite der Hotmelt-Anlage 38.
In Förderrichtung x des Förderbandes 40 sind nach der Hotmelt-Anlage 38 zwei Fügestationen 46, 52 symmetrisch zur Förderrichtung x angeordnet. Jede Fügestation 46, 52 weist eine Fügeschale 48, 54 und einen Deckel 50, 56 zur Aufnahme je einer mit Hotmelt-Klebstoff beschichteten Scheibe 12, 14 auf. Der Transport der Scheiben von den Aushebepins 42, 44 am Ausgang der Hotmelt-Anlage 38 zu den Fügestationen 46, 52 erfolgt über einen Doppelarmgreifer 58, der beide Scheiben 12, 14 von den Aushebepins 42, 44 übernimmt und zu den Fügestationen 46, 52 transportiert. Hierbei wird auf den Aushebepins 42, 44 eine der beiden Scheiben 12, 14 um 90 DEG gedreht.
Dadurch stehen sich beim späteren Fügevorgang die durch die Klebstoffauftragsrichtung x vorgegebenen Klebstoffstrukturen der miteinander zu verbindenden Scheiben 12, 14 um 90 DEG gedreht gegenüber, wodurch sich optimale Klebstoffhafteigenschaften ergeben.
Nach dem Einlegen der Scheiben 12, 14 in eine Fügeschale 48, 54 bzw. einen Deckel 50, 56 jeder Fügestation 46, 52 erfolgt das Zusammenfügen der beiden mit Klebstoff 16 beschichteten Scheiben 12, 14. Dieser Vorgang wird am Beispiel der Fügestation 46 anhand der Fig. 3 und 4 weiter unten näher erläutert.
Die in den Fügestationen 46, 52 zu einem scheibenförmigen Datenträger 10 zusammengefügten Scheiben 12, 14 werden mittels eines Greifers 60 einer Pressenstation 62 zugeführt und durch hohen Pressendruck endgültig un trennbar verbunden. Die fertig gestellten Datenträger 10 werden von einem Doppelarmgreifer 64 übernommen, zwecks Qualitätsprüfung an einer Kamerastation 66 vorbeigeführt und in Abhängigkeit der Ergebnisse der Qualitätsprüfung auf eine Ausschuss-Station 68 oder in Spindelmagazine 72 eines Empfängertellers 70 aufgegeben.
Die in den Fig. 3 und 4 detailliert dargestellte Fügestation 46 ist mit einer Grundplatte 74 ausgestattet, auf der die Fügeschale 48 montiert ist. In der Fügeschale 48 ist ein Fügeteller 76 unter Zwischenordnung eines Dichtungringes 78 in Richtung einer Hubachse z gleitend geführt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist die Fügeschale 48 mit einem zentralen Pin 80 zur Aufnahme der Scheiben 12, 14 versehen. Im Deckel 50 ist ein mit diesem verbundener Deckelteller 82 angeordnet.
Die Oberflächen von Fügeteller 76 und Deckelteller 82 sind mit je einer Beschichtung bzw. einem Pad 84, 86 versehen. Diese Beschichtungen 84, 86 weisen eine Dicke von beispielsweise 3 mm auf und sind beispielsweise aus einem Polyurethan mit einer Härte von beispielsweise 70 Shore beschichtet und vollkommen plan geschliffen.
An den Oberflächen der Beschichtungen 84, 86 auf Fügeteller 76 und Deckelteller 82 münden Saugleitungen 88, 90, über die ein Unterdruck an der Rückseite der eingelegten Scheiben zum Festhalten der Scheiben während des Schliessvorganges der Fügestation erzeugt werden kann. Eine weitere Saugleitung 92 ist an der Fügeschale 48 im Bereich eines zwischen Fügeteller 76 und Deckelteller 82 gebildeten Zwischenraumes 94 angeordnet. Durch Anlegen eines Unterdruckes an die Saugleitung 92 wird der Zwischenraum 94 teilevakuiert, wodurch der in der Fügeschale 48 gleitend gelagerte Fügeteller 76 in Achsenrichtung z angehoben und gegen den Deckelteller 82 bewegt wird. Der angelegte Unterdruck, der beispielsweise 0,3 bar oder auch weniger betragen kann, bewirkt einen entsprechenden Anpressdruck auf die beiden mit Klebstoff beschichteten und miteinander zu verbindenden Scheiben 12, 14.
Zudem ergibt sich mit dieser Verfahrensmassnahme eine Haftschicht, die praktisch frei von Lufteinschlüssen ist.
Unterhalb der Fügeschale 48 ist eine Hubplatte 96 mit von dieser aufragenden Führungswellen 98 angeordnet. Diese Führungswellen 98 durchdringen die Fügeschale 48 und dienen der zusätzlichen mechanischen Verschiebung des Fügetellers 76 zur Erhöhung des Anpressdruckes. Die Hubplatte 96 steht im gezeigten Beispiel mit einem Pneumatikzylinder 100 in Wirkverbindung. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Hubbewegung des Fügetellers 76 mit andern Mitteln, beispielsweise mit einem Servomotor oder rein pneumatisch, auszuführen.
Das Verschliessen der Fügeschale 48 mit dem Deckel 50 erfolgt mittels eines Drehladers 102 durch Schwenken um eine gemeinsame Drehachse s.
Nachfolgend wird die Funktionsweise der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Fügestation kurz beschrieben.
Die aus der Hotmelt-Anlage 38 austretenden, mit einer Klebstoffschicht versehenen Scheiben 12, 14 werden mittels des Doppelarmgreifers 58 in der Fügeschale 48 und im Deckel 50 der Fügestation 46 abgelegt und dort mittels eines an die Rückseite der Scheiben angelegten Unterdruckes gehalten. Anschliessend wird der Deckel 50 mittels des Drehladers 102 auf die Fügeschale 48 verschwenkt, sodass zwischen Fügeteller 76 und Deckelteller 82 bzw. zwischen den diesen anhaftenden Scheiben 12, 14 der Zwischenraum 54 gebildet wird. In dieser Stellung stehen sich die beiden Scheiben 12, 14 in einem Abstand planparallel gegenüber. Durch Anlegen eines Unterdruckes an die Saugleitung 92 wird der Zwischenraum 54 teilevakuiert, wodurch der Fügeteller 76 in Richtung der Hubachse z gegen den Deckelteller 82 bewegt wird.
Dadurch werden die beiden Scheiben 12, 14 mit einem dem Unterdruck entspre chenden Anpressdruck zusammengefügt. Durch die anschliessende Betätigung des Pneumatikzylinders 100 wirkt eine zusätzliche Kraft auf den Fügeteller 76, welche zu einer Erhöhung des Anpressdruckes führt. Dieser erhöhte Anpressdruck wird auf etwa 30 bis 90% des im nachfolgenden Pressvorgang erzielten Pressdruckes eingestellt. Selbstverständlich ist es auch möglich, das Nachpressen in der Fügestation so auszugestalten, dass auf einen nachfolgenden zusätzlichen Pressvorgang verzichtet werden kann.
Mit der beschriebenen Vorrichtung ist es zusammen mit einer optimalen Einstellung der Betriebsparameter möglich, Datenträger reproduzierbar mit einer Planheitsabweichung am Umfang der Scheibe von weniger als 30% der für DVD-Datenträger geforderten Toleranzen herzustellen.
The invention relates to a device for joining together two plastic discs coated with an adhesive to form a disc-shaped data carrier, with two holder elements for temporarily holding the discs to be glued together. A method for operating the device is also within the scope of the invention.
Disc-shaped data carriers of the DVD type must be extremely flat. To achieve sufficient stability, the data carriers are produced by gluing two disks, one disk usually serving as a support disk and the other disk as the actual data disk.
When gluing the panes, in order to maintain the required tight flatness tolerances and in addition the plane parallelism of the two pane surfaces after the gluing process, strict care must be taken to ensure that no stresses are introduced into the pane assembly when the panes coated with adhesive are joined and that the panes are held in a plane-parallel position during the gluing process become.
In known joining methods, the discs coated with adhesive are held by holder elements and freely joined together. The panes assembled in this way are subsequently subjected to a pressing process in order to increase the adhesive adhesion and to finally harden the adhesive.
With the joining methods according to the state of the art, the tight tolerances with regard to flatness and flat parallelism of their surfaces required for data carriers of the type DVD can hardly be achieved or only with high reject rates.
The invention is therefore based on the object of providing a device of the type mentioned at the outset, with which data carriers of the DVD type can be produced with high flatness and excellent plane-parallelism of their surfaces.
To achieve the object according to the invention, the holder elements have a flat surface as a bearing surface for the panes coated with adhesive and suction lines for generating a negative pressure holding the panes on the bearing surfaces open at the surfaces, each holder element within a shape with a gap closable mold half is arranged and wherein at least one holder element is displaceably mounted in its mold half in the direction of the other holder element and can be moved by the negative pressure generated in the intermediate space via a suction line opening into the intermediate space for assembly under a contact pressure of the discs coated with adhesive against the other holder element ,
The essential essence of the invention is seen in the fact that the disks coated with adhesive are initially placed at a mutual distance from one another and are subsequently moved toward one another and contacted with one another in a first joining step by building up a negative pressure between the disks. This results in a pane assembly that is free of air pockets in the adhesive surface on the one hand and has no or only extremely low mechanical stresses on the other hand.
The displaceably mounted holder element is expediently in operative connection with a lifting device in order to increase the contact pressure on the panes to be glued together.
The contact surfaces of the holder elements are preferably coated with a plastic, the plastic layer being ground flat. These so-called pads are usually about 1 to 8 mm thick and have a hardness of about 60 to 90 Shore. A suitable plastic layer consists of polyurethane, silicone or fluororubber to achieve an antistatic effect, possibly electrically conductive.
At least one of the holder elements can be mounted in such a way that the contact surfaces can be set under the contact pressure on the panes to be bonded to one another such that they are plane-parallel to one another without tension.
In a preferred embodiment of the device according to the invention, the two mold halves can be pivoted from an open to a closed position via a common axis of rotation.
A method according to the invention for operating the device according to the invention is characterized in that the panes to be bonded to one another are joined together by generating a negative pressure between the panes, the contact pressure on the two panes to be bonded to one another being additionally reinforced by a lifting device acting on the displaceably mounted holder element can be.
The contact pressure on the panes to be bonded to one another is expediently set to a first value via the negative pressure between the panes and subsequently increased to a second value in a second step with the lifting device acting on the displaceably mounted holder element.
A particularly preferred area of application of the device according to the invention and of the associated operating method is in the production of disk-shaped data carriers of the DVD type.
Further advantages, features and details of the invention result from the following description of preferred exemplary embodiments and from the drawing; this shows schematically in
1 shows a cross section through a disk-shaped data carrier.
2 shows the top view of a DVD bonder system;
3 shows a partially sectioned side view of a closed joining station;
Fig. 4 is a plan view of an open joining station.
A disk-shaped data carrier 10 of the DVD type shown in FIG. 1 consists of a support disk 12 and a data disk 14, which are joined to form a disk assembly via a hot-melt adhesive layer. The support disk 12 can in principle be a second data disk. The two disks 12, 14 consist for example of polycarbonate and are additionally metallized. For later positioning in a reading or playback device, the disks 12, 14 to be glued together and thus also the disk-shaped data carrier 10 have a central opening 15.
A DVD bonder system shown in FIG. 2 for producing the disk-shaped data carriers 10 shown in FIG. 1 each has a transmitter plate 20, 22 with spindle magazines 24 for receiving the disks 12, 14 to be glued together. In this area, the system 18 is divided into two essentially identical system sides A, B, one type of the panes 12, 14 to be connected to one another being provided on each system side. The spindle magazines 24 of the transmitter plates 20, 22 are finished with metallized disks 12, 14, i.e. the "DVD halves", assembled by hand. The full spindles 24 are gripped by stroke cycle units 26, 28 and make them available for two grippers 30, 32.
A hot melt system 38 with a conveyor belt 40 connects to the transmitter plates 20, 22. Arranged on the input side of the conveyor belt 40 of the hot melt system 38 are two lifting pins 34, 36 for receiving the disks 12, 14 transported by the grippers 30, 32 from the transmitter plates 20, 22 to the conveyor belt 40. A corresponding second pair of lifting pins 42, 44 is located on the conveyor belt 40 on the exit side of the hot melt system 38.
In the conveying direction x of the conveyor belt 40, two joining stations 46, 52 are arranged symmetrically to the conveying direction x after the hot melt system 38. Each joining station 46, 52 has a joining shell 48, 54 and a cover 50, 56 for receiving a respective disk 12, 14 coated with hot melt adhesive. The disks are transported from the lifting pins 42, 44 at the exit of the hot melt system 38 to the joining stations 46, 52 via a double-arm gripper 58, which takes over both disks 12, 14 from the lifting pins 42, 44 and transports them to the joining stations 46, 52 , Here, one of the two disks 12, 14 is rotated by 90 ° on the lifting pins 42, 44.
As a result, during the later joining process, the adhesive structures of the panes 12, 14 to be connected, which are predetermined by the direction of adhesive application x, are rotated by 90 °, resulting in optimal adhesive adhesive properties.
After the disks 12, 14 have been inserted into a joining dish 48, 54 or a cover 50, 56 of each joining station 46, 52, the two disks 12, 14 coated with adhesive 16 are joined together. This process is illustrated using the example of the joining station 46 3 and 4 explained in more detail below.
The disks 12, 14 joined together in the joining stations 46, 52 to form a disk-shaped data carrier 10 are fed to a press station 62 by means of a gripper 60 and are finally unseparably connected by high press pressure. The finished data carriers 10 are taken over by a double-arm gripper 64, guided past a camera station 66 for the purpose of quality inspection and, depending on the results of the quality inspection, placed on a reject station 68 or in spindle magazines 72 of a receiver plate 70.
The joining station 46 shown in detail in FIGS. 3 and 4 is equipped with a base plate 74 on which the joining shell 48 is mounted. A joining plate 76 is slidably guided in the joining shell 48 with the interposition of a sealing ring 78 in the direction of a stroke axis z. As can be seen from FIG. 3, the joining shell 48 is provided with a central pin 80 for receiving the disks 12, 14. A cover plate 82 connected to the cover 50 is arranged in the cover 50.
The surfaces of the joining plate 76 and the cover plate 82 are each provided with a coating or a pad 84, 86. These coatings 84, 86 have a thickness of, for example, 3 mm and are coated, for example, from a polyurethane with a hardness of, for example, 70 Shore and ground completely flat.
Suction lines 88, 90 open on the surfaces of the coatings 84, 86 on the joining plate 76 and the cover plate 82, via which a negative pressure can be generated on the back of the inserted panes to hold the panes in place during the closing process of the joining station. Another suction line 92 is arranged on the joining shell 48 in the region of an intermediate space 94 formed between the joining plate 76 and the cover plate 82. By applying a vacuum to the suction line 92, the intermediate space 94 is partially evacuated, as a result of which the joining plate 76, which is slidably mounted in the joining shell 48, is raised in the axial direction z and moved against the lid plate 82. The vacuum applied, which can be, for example, 0.3 bar or less, brings about a corresponding contact pressure on the two disks 12, 14 coated with adhesive and to be connected to one another.
In addition, this process measure results in an adhesive layer that is practically free of air pockets.
A lifting plate 96 with guide shafts 98 projecting therefrom is arranged below the joining shell 48. These guide shafts 98 penetrate the joining shell 48 and are used for the additional mechanical displacement of the joining plate 76 to increase the contact pressure. In the example shown, the lifting plate 96 is operatively connected to a pneumatic cylinder 100. Of course, it is also possible to carry out the lifting movement of the joining plate 76 with other means, for example with a servo motor or purely pneumatically.
The sealing shell 48 is closed with the cover 50 by means of a rotary loader 102 by pivoting about a common axis of rotation s.
The functioning of the joining station shown in FIGS. 3 and 4 is briefly described below.
The disks 12, 14 emerging from the hotmelt system 38 and provided with an adhesive layer are deposited by means of the double-arm gripper 58 in the joining shell 48 and in the lid 50 of the joining station 46 and held there by means of a negative pressure applied to the rear of the disks. The cover 50 is then pivoted onto the joining shell 48 by means of the rotary loader 102, so that the intermediate space 54 is formed between the joining plate 76 and the cover plate 82 or between the disks 12, 14 adhering to them. In this position, the two disks 12, 14 face each other plane-parallel at a distance. By applying a negative pressure to the suction line 92, the intermediate space 54 is partially evacuated, as a result of which the joining plate 76 is moved in the direction of the stroke axis z against the cover plate 82.
As a result, the two disks 12, 14 are joined together with a contact pressure corresponding to the negative pressure. As a result of the subsequent actuation of the pneumatic cylinder 100, an additional force acts on the joining plate 76, which leads to an increase in the contact pressure. This increased contact pressure is set to approximately 30 to 90% of the pressing pressure achieved in the subsequent pressing process. Of course, it is also possible to design the re-pressing in the joining station in such a way that a subsequent additional pressing process can be dispensed with.
With the device described, together with an optimal setting of the operating parameters, it is possible to reproducibly manufacture data carriers with a flatness deviation on the circumference of the disk of less than 30% of the tolerances required for DVD data carriers.