Die Erfindung betrifft eine Schachtschalung aus Eckpfosten und zwischen ihnen gehaltenen Schalungsbrettern, zur Verwendung beispielsweise für die Kabelnetze der Post-Fernmeldedienste, wobei Schächte jederzeit Zugang zu Verzweigungs- und Kreuzungsstellen der Kabel gestatten, die unterirdisch verlegt sind. Ein solcher Schacht wird ausbetoniert, und sein Querschnitt ist für gewöhnlich rechteckig bzw. quadratisch, es kommen aber auch andere Mehreckformen in Betracht.
Der Verbindung der Schalungsbretter an ihren Eckstossstellen dienen Eckpfosten, und Durchführungen für den Durchtritt der Kabel usw. durch die Betonwände des Schachtes werden für gewöhnlich als BetonFertigteile beim Herstellen der Schalung an den Schalungsbrettern befestigt, welche die Innenseiten der Betonwände des Schachtes eingrenzen; deren Aussenseiten werden für gewöhnlich durch das entsprechend abgegrabene Erdreich eingegrenzt.
Bei bekannten Schachtschalungen bestehen die Eckpfosten aus einem Aussenwinkel und einem Innenwinkel aus Winkeleisen oder Blech mit Anlageflächen für die beiderseits angrenzenden Schalungsbretter. Der Aussenwinkel und der Innenwinkel werden zum Erfassen und Festklemmen der Schalungsbretter dadurch miteinander verspannt, dass an der Innenseite des Aussenwinkels in der Winkelhalbierenden Gewindebolzen angeschweisst sind, welche den Innenwinkel durchsetzen und auf welche von der Innenseite des Innenwinkels her Muttern aufgeschraubt sind. Diese Gewindebolzen sind zumeist unmittelbar an der Innenseite der Ecke des Aussenwinkels oder aber an einem Verbindungssteg zwischen den beiden Schenkeln des Aussenwinkels angeschweisst. Anstelle von Gewindebolzen zum gegenseitigen Verbinden des Aussen- und des Innenwinkels und zum Einspannen der Schalungsbretter-Enden sind auch Verkeilungen bekannt.
Die bekannten Schachtschalungen besitzen einen gravierenden Nachteil:
Die eingefüllte Betonmischung übt von aussen einen nicht unbeträchtlichen Druck auf die Schachtschalung aus, und infolgedessen werden die Schalungsbretter weiter in die Eckpfosten hineingeschoben, womöglich bis sie an den Gewindebolzen einen Anschlag finden; die Schachtschalung wird dabei gewissermassen zusammengedrückt, um einen Betrag, der für die Schachtabmessungen keine Rolle spielt bzw. im voraus berücksichtigt werden kann, jedoch verursacht dies nachher Schwierigkeiten und Mühen beim Ausschalen, das dann häufig nicht ohne Schäden an den Bestandteilen der Verschalung möglich ist, was ihre Wiederverwendung meistens verunmöglicht. Die in der Winkelhalbierenden stehenden Gewindebolzen oder ggf. Keilverbindungs-Schlitzbleche, beiderseits an die Enden der Schalungsbretter herangeschoben, erlauben es nämlich in keinem Falle ohne weiteres, diese wieder zu entfernen.
Ein weiterer, wenn auch nicht dermassen gravierender Nachteil macht sich bei den bekannten Schachtschalungen mitunter bemerkbar: In den Hohlraum zwischen Aussenwinkel und Innenwinkel eingedrungener Beton kann diese Teile für eine Wiederverwendung unbrauchbar machen, und zwar selbst dann, wenn ihre Wiederherstellung an sich möglich wäre, weil nämlich die hierbei anfallenden Arbeitskosten höher wären als die Kosten neuer Teile.
Diese Nachteile bestehen seit Jahrzehnten, und anscheinend hat sich die Fachwelt daran gewöhnt. Der Erfinder jedoch hatte sich vorgenommen, diese Nachteile zu beheben und womöglich weitere Vorteile zu schaffen. Er hat dies erreicht mit einer neuen Schachtschalung, deren wesentliche Kennzeichen in der Kombination der folgenden Merkmale bestehen:
a) Jeder Eckpfosten weist einen Aussenpfosten mit einem Aussen-Eckstück und einen Innenpfosten mit einem Innen-Eckstück mit je winkelförmigem Grundquerschnitt der Eckstücke sowie eine Spannvorrichtung auf, die so ausgebildet ist, dass sie den Innenpfosten gegen den Aussenpfosten zu pressen und dadurch die beiderseits angrenzenden Schalungsbretter an ihren Endpartien zwischen den Schenkeln des Innen- und des Aussen-Eckstückes festzuklemmen vermag;
b) mit jedem der beiden Schenkel des Aussen-Eckstückes auf deren Innenseite fest verbunden ist eine sich darin längserstreckende, im Abstand von den Schenkelenden und unmittelbar neben den Stirnseiten der jeweiligen Schalungsbretter angeordnete Anschlagleiste für die Endkanten der Schalungsbretter.
Die Endpartien der Schalungsbretter werden also zwischen Aussenpfosten und Innenpfosten eines jeden Eckpfostens durch deren winkelförmige Eckstücke aussen und innen erfasst, und wesentlich ist, dass die Schalungsbretter auch durch noch so grossen Druck seitens der Betonmischung nicht weiter in die Eckpfosten hineingeschoben werden können, weil die Anschlagleisten neben ihren Endkanten sie daran hindern, so dass das Ausschalen nach dem Abbinden der Betonmischung problemlos und ohne Beschädigungen vor sich geht, beginnend mit dem Lösen der Spannvorrichtungen an allen Eckpfosten, wonach die Spannvorrichtungen der Herausnahme der Schalungsbretter nicht im Wege sind.
Es ist auch nicht etwa so, dass dann die Schalungsbretter an ihren Endkanten beiderseits zwischen den jeweils angrenzenden Anschlagleisten festgeklemmt wären und dies die Entnahme der Schalungsbretter merklich behindern würde, wie die Erfahrung gezeigt hat.
In der Schweizer Patentschrift 600 102, z.B. in deren Fig. 1, ist eine Schalungs-Eckverbindung dargestellt, bei welcher die Schalungsbretter an ihren Endkanten an einer Winkeleisen- oder Blechkante anliegen. Diese ist jedoch viel zu schmal, um ein Hineinschieben der Schalungsbretter in einen Eckpfosten verhindern zu können; dies findet dennoch statt, unter Beschädigung der Schalungsbretter an ihrem Aussenrande in einem sehr schmalen Bereich ihrer Endkanten. Es geht in der genannten Patentschrift auch um gänzlich andere Probleme und nicht um das der Erfindung zugrundeliegende, das in jener Patentschrift nirgends auch nur angedeutet ist.
Nachfolgend werden einige vorteilhafte oder zweckmässige Ausführungsformen des Gegenstandes der Erfindung beschrieben. Die Breite der Anschlagleiste für die Endkanten der Schalungsbretter sollte höchstens fast gleich der Dicke der dünnsten zu verwendenden Schalungsbretter sein. Grösser als deren Dicke darf sie natürlich nicht sein; sie darf praktisch in relativ weitem Bereich variieren, nur sollte sie nicht auf ein Mass entsprechend einer Blech- oder Winkeleisen-Dicke reduziert sein, wie das Beispiel aus dem Stand der Technik hier zuvor zeigt. Verbindet man die Anschlagleisten mit den Schenkeln der Aussen-Eckstücke durch Schweissen, so empfehlen sich durchgehende Schweissnähte nicht, weil dann das Werkstück verzogen würde, und praktisch genügt die Festigkeit von stellenweisen Schweissungen durchaus.
Man darf die Anschlagleisten nicht etwa am Innen-Eckstück des Eckpfostens anbringen, denn dann wäre weder ein Ein- noch Ausschalen möglich.
Es ist vorteilhaft, wenn die Spannvorrichtung aus mindestens zwei im Aussenpfosten auf dessen Innenseite verankerten, über dessen Länge verteilten, in Richtung der Winkelhalbierenden angeordneten Gewindebolzen, welche den Innenpfosten mit Spiel durchdringen und an diesen an schliessend aus je einer Spannmutter auf den Gewindebolzen besteht. Statt dessen eine Verkeilung vorzusehen, ist durchaus möglich, aber diese bringt den Nachteil mit sich, dass man dann auf die Verwendung von Schalungsbrettern von bestimmter Dicke angewiesen ist. Unter der Spannmutter kann man zweckmässigerweise und wie üblich eine Unterlegscheibe vorsehen.
Von Vorteil ist es weiterhin, die Verankerung des Gewindebolzens im Aussenpfosten lösbar zu gestalten, indem für jeden Gewindebolzen eine Verankerungsmutter mit dem Aussenpfosten fest verbunden ist, in welcher der betreffende Gewindebolzen einschraubbar und lösbar ist. Herausgeschraubt, ist der Gewindebolzen dem Ein- und Ausschalen der Schalungsbretter in keiner Weise im Wege.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Gewindebolzen selber im Aussenpfosten fest angebracht sind. Damit die Gewindebolzen dann beim Ein-und Ausschalen der Schalungsbretter nicht hinderlich sind, dürfen letztere nicht so nahe bis an die Ecken der Schachtschalung heranreichen, d.h., man muss die Schenkel der Innen- und Aussen-Eckstücke länger ausführen und/oder die Gewindebolzen möglichst kurz ausführen.
Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, dass das Innen-Eckstück auf seiner Innenseite der Länge nach (oder statt dessen evtl. einzeln je im Bereich eines jeden Gewindebolzens) einen mit dem Innen-Eckstück fest verbundenen Aussteifungssteg aufweist, der senkrecht zur Gewindebolzen-Achse angeordnet ist, so dass er nicht nur der Versteifung des Innen-Eckstückes, sondern zugleich auch den Spannmuttern auf den Gewindebolzen als Anlagefläche dient. Auch hier gilt wieder, dass es im Falle einer Schweissverbindung genügt, den Aussteifungssteg nur stellenweise anzuschweissen, was ein Verziehen des Werkstückes verhindert.
Eine Variante hievon ist besonders vorteilhaft und besteht darin, dass der Innenpfosten einstückig aus einem senkrecht zur Achse der Gewindebolzen anzuordnenden, demgemäss den Spannmuttern als Anlagefläche dienenden Mittelteil und beiderseits hiervon, miteinander funktionell das Innen-Eckstück bildend, aus je einem Randteil besteht, welcher gegenüber dem Mittelteil darart abgebogen ist, dass er parallel den jeweils angrenzenden Schalungsbrettern gerichtet ist. Die einstückige Ausführung des Innenpfostens bedeutet Kostenersparnis durch Vereinfachung, und ihre Festigkeit steht trotz Wegfall einer zusätzlichen Aussteifung ausser Frage, einmal dank der beiderseitigen Abbiegung der Randteile sowie zudem bei angemessener Wahl der Wandstärke.
Auch das Aussen-Eckstück kann man auf seiner Innenseite der Länge nach mit einem damit fest verbundenen Aussteifungsblech versehen, das senkrecht zur Gewindebolzen-Achse angeordnet und mit je einer Verankerungsmutter für die Gewindebolzen oder statt dessen allenfalls mit den Gewindebolzen selber fest verbunden ist, und der besondere Vorteil ergibt sich dann, wenn das Aussteifungsblech an jeder seiner beiden Längskanten derart abgebogen ist, dass es dort in die Anschlagleisten übergeht, deren Verwirklichung dann also ohne zusätzliche Einzelteile auskommt. Auch hier gilt wieder, dass im Falle einer Schweissverbindung stellenweise Schweissung genügt und vorteilhaft ist.
Da bei der neuen Schachtschalung Beschädigung beim Ein- und Ausschalen ohne weiteres vermeidbar, von daher also die Wiederverwendbarkeit ihrer Teile schier unbegrenzt ist, ist es besonders wichtig, deren Unbrauchbarwerden durch eingedrungenen Beton vorzubeugen. Dies kann auf einfache Weise dadurch geschehen, dass man den Hohlraum, der sich beim Aussen-Eckstück zwischen seinen Schenkeln und dem darin befestigten Aussteifungsblech sowie bei einigen Ausführungsformen des Innen-Eckstückes zwischen seinen Schenkeln und dem darin befestigten Aussteifungssteg bildet, zumindest am einen, dann oben anzuordnenden Ende durch ein Abdeckungsblech verschliesst.
Dieses kann aufgeschweisst sein, doch wird die Festigkeit einer Schweissverbindung hierbei nicht benötigt, so dass es genügt und einfach und zweckmässig ist, wenn man das Abdeckungsblech mit einem Zwei-Komponenten-Klebstoff, z.B. mit einem Epoxydharz aufklebt. Man kann obendrein auch den Raum zwischen dem Aussen- und dem Innen-Eckstück gegen ein Eindringen oder Hineinfallen der Betonmischung schützen, indem man über diesem Zwischenraum einen abnehmbaren Deckel vorsieht.
Bemerkt sei noch, dass sich die neue Schachtschalung auch zur Anwendung bei schachtartigen Ausnehmungen in Hochbauten eignet. Ferner sei noch darauf hingewiesen, dass die Höhe der neuen Schachtschalung ein praktikables Mass nicht zu überschreiten braucht, weil dieses in nahezu allen Anwendungsfällen in einem Zuge ausreicht, d.h., man benötigt bei der neuen Schachtschalung nicht etliche Exemplare mit unterschiedlichen Höhen. Sollte jedoch einmal ein tieferer Schacht herzustellen sein, so kann man ihn mit der gleichen Schachtschalung etappenweise übereinander ausführen, so dass auf diese Weise damit beliebig tiefe Schächte ausbetoniert werden können.
Einige Ausführungsbeispiele der neuen Schachtschalung sind in den beigefügten Zeichnungen dargestellt. Darin zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung der gesamten Schachtschalung, perspektivisch;
Fig. 2 einen Eckpfosten mit angrenzenden Schalungsbretter-Teilen in Ansicht von oben;
Fig. 3 dasselbe, jedoch das Innen-Eckstück anders ausgebildet.
In Fig. 1 erkennt man eine Schachtschalung mit rechteckigem Grundriss und vier Eckpfosten A, welche vier Wände B aus Schalungsbrettern halten.
Fig. 2 zeigt einen Eckpfosten A mit angrenzenden Schalungsbretter-Teilen B. Der Eckpfosten A besteht aus einem Aussenpfosten und einem Innenpfosten sowie aus einer Spannvorrichtung. Der Aussenpfosten, die Schalungsbretter B von aussen und an den Endkanten fassend, besteht aus einem Aussen-Eckstück 1 und einem Aussteifungsblech 2, das beiderseits derart abgebogen ist, dass es dort in Anschlagleisten 2 min für die Endkanten der Schalungsbretter übergeht. Der Innenpfosten, die Schalungsbretter B von innen fassend, besteht aus einem Innen-Eckstück 3 und einem Aussteifungssteg 4.
Die Spannvorrichtung, den Innenpfosten in Richtung gegen den Aussenpfosten drückend und dadurch die angrenzenden Schalungsbretter B festspannend, besteht aus einem Gewindebolzen 6, dessen Achse in der Winkelhalbierenden des Winkels zwischen den angrenzenden Schalungsbrettern angeordnet ist, aus einer den Gewindebolzen 6 lösbar im Aussenpfosten haltenden Verankerungsmutter 7 und aus einer Spannmutter 8 auf dem Gewindebolzen 6, unter welcher eine Unterlegscheibe 9 eingefügt ist. Beim Einschalen werden zuerst die Aussenpfosten an allen Ecken der Schalung gesetzt, dann werden die Schalungsbretter B angelegt, hiernach die Gewindebolzen 6 in die Verankerungsmuttern 7 geschraubt; an allen Ecken werden sodann die Innenpfosten aufgeschoben und schliesslich durch Anziehen der Spannmuttern 8 gegen die Schalungsbretter B gedrückt.
Beim Ausschalen spielen sich dieselben Vorgänge in umgekehrter Reihenfolge und in entgegengesetztem Sinne ab.
Man erkennt in Fig. 2 ferner, dass der Aussenpfosten obenauf durch ein Abdeckungsblech 10, der Innenpfosten obenauf durch ein Abdeckungsblech 11 verschlossen ist; gleiche Abdeckungsbleche können auch an den unteren Pfostenenden vorgesehen sein. Die Abdeckungsbleche haben den Zweck, zu verhindern, dass Betonmischung in die im Aussenpfosten und im Innenpfosten gebildeten Hohlräume eindringt.
Zu Fig. 3 ist der Aussenpfosten derselbe wie in Fig. 2, und auch die Spannvorrichtung ist dieselbe; hingegen zeigt Fig. 3 einen anders ausgebildeten Innenpfosten, der hier nur aus einem Stück besteht, das sich in einen Innenpfosten-Mittelteil 5 und beiderseits hiervon und demgegenüber abgewinkelt in je einen Innenpfosten-Randteil 5 min gliedert. Dabei übernimmt der Mittelteil zugleich die Funktion, der Spannmutter 8 eine senkrecht zu ihrer Achse angeordnete Anschlagfläche zu bieten, und die Randteile übernehmen miteinander die Funktion des Innen-Eckstückes 3 in Fig. 2, nämlich sich an die angrenzenden Schalungsbretter anzulegen und sie von innen her gegen das Aussen-Eckstück 1 zu drücken, wenn man die Spannmutter 8 anzieht.
Die Einstückigkeit des Innenpfostens 5, 5 min bedeutet nicht nur eine Ersparnis gegenüber der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform, sondern sie ermöglicht vor allem auch die Verwendung sehr unterschiedlicher Dicken der Schalungsbretter B oder B min in unterschiedlichen Anwendungsfällen. So erkennt man in Fig. 3, dass die dort verwendeten Schalungsbretter B min wesentlich dünner sind als die in Fig. 2 gezeigten Schalungsbretter B. Wollte man die dünnen Schalungsbretter B min bei der Ausführungsform des Innenpfostens gemäss Fig. 2 verwenden, so müsste man feststellen, dass man sie dort nicht verwenden kann: Die Ecke des Innen-Eckstückes 3 würde beim Anziehen der Spannmutter 8 gegen die Verankerungsmutter 7 stossen, bevor es die dünneren Schalungsbretter B min erreicht hat und festspannen kann.
The invention relates to a shaft formwork from corner posts and formwork boards held between them, for use, for example, for the cable networks of the postal telecommunications services, wherein shafts allow access at any time to branching and crossing points of the cables which are laid underground. Such a shaft is concreted and its cross-section is usually rectangular or square, but other polygonal shapes can also be used.
Corner posts serve to connect the formwork boards at their corner joints, and bushings for the passage of cables, etc. through the concrete walls of the shaft are usually fastened to the formwork boards as prefabricated concrete parts during the manufacture of the formwork, which delimit the inside of the concrete walls of the shaft; their outer sides are usually delimited by the correspondingly excavated soil.
In known shaft formwork, the corner posts consist of an outer angle and an inner angle of angle iron or sheet metal with contact surfaces for the formwork boards adjoining on both sides. The outside angle and the inside angle are clamped together for gripping and clamping the formwork boards in that threaded bolts are welded to the inside of the outside angle in the bisecting line, which penetrate the inside angle and onto which nuts are screwed from the inside of the inside angle. These threaded bolts are usually welded directly to the inside of the corner of the outer angle or else to a connecting web between the two legs of the outer angle. Instead of threaded bolts for mutually connecting the outer and inner angles and for clamping the formwork board ends, wedges are also known.
The well-known shaft formwork has a serious disadvantage:
The filled concrete mix exerts considerable pressure on the shaft formwork from the outside, and as a result the formwork boards are pushed further into the corner posts, possibly until they find a stop on the threaded bolts; the shaft formwork is compressed to a certain extent by an amount that is irrelevant for the shaft dimensions or can be taken into account in advance, but this subsequently causes difficulties and efforts when stripping, which is often not possible without damage to the components of the formwork, which mostly makes their reuse impossible. The threaded bolts standing in the bisector of the angle or, if applicable, wedge connection slotted sheets, pushed on both sides at the ends of the formwork boards, do not in any case allow them to be removed again without further ado.
Another, if not so serious disadvantage, is sometimes noticeable in the known shaft formwork: concrete that has penetrated into the cavity between the outside angle and the inside angle can make these parts unusable for reuse, even if their restoration itself would be possible because namely the labor costs incurred would be higher than the costs of new parts.
These drawbacks have existed for decades, and it seems that experts have got used to them. However, the inventor intended to overcome these drawbacks and possibly create additional advantages. He achieved this with a new manhole formwork, the main characteristics of which are the combination of the following features:
a) Each corner post has an outer post with an outer corner piece and an inner post with an inner corner piece, each with an angular basic cross section of the corner pieces, and a tensioning device which is designed in such a way that it presses the inner post against the outer post and thereby the two adjacent ones Formwork boards are able to clamp at their end parts between the legs of the inner and outer corner piece;
b) with each of the two legs of the outer corner piece is firmly connected on the inside thereof a longitudinally extending stop bar for the end edges of the formwork boards arranged at a distance from the leg ends and directly next to the end faces of the respective formwork boards.
The end sections of the formwork boards are thus gripped between the outside posts and the inside posts of each corner post by their angular corner pieces on the outside and inside, and it is essential that the formwork boards cannot be pushed further into the corner posts, regardless of the pressure exerted by the concrete mixture, because the stop bars next to their end edges, prevent them from stripping after the concrete mix has set, without any damage, starting with the release of the tensioning devices on all corner posts, after which the tensioning devices are not in the way of removing the formwork boards.
It is also not the case that the formwork boards would then be clamped at their end edges on both sides between the respectively adjacent stop strips and this would noticeably hinder the removal of the formwork boards, as experience has shown.
In Swiss patent specification 600 102, e.g. in its Fig. 1, a formwork corner connection is shown, in which the formwork boards rest at their end edges on an angle iron or sheet metal edge. However, this is far too narrow to prevent the shuttering boards from being pushed into a corner post; this nevertheless takes place, damaging the formwork boards on their outer edge in a very narrow area of their end edges. The mentioned patent specification also deals with completely different problems and not with the one on which the invention is based, which is not even hinted at in that patent specification.
Some advantageous or expedient embodiments of the subject matter of the invention are described below. The width of the stop bar for the end edges of the formwork boards should at most be almost equal to the thickness of the thinnest formwork boards to be used. Of course, it must not be larger than its thickness; it may vary practically in a relatively wide range, but it should not be reduced to a size corresponding to a sheet metal or angle iron thickness, as the example from the prior art shows here before. If the stop strips are connected to the legs of the outer corner pieces by welding, continuous weld seams are not recommended because the workpiece would be warped, and the strength of spot welds is practically sufficient.
The stop bars must not be attached to the inside corner piece of the corner post, because then it would not be possible to form or remove them.
It is advantageous if the clamping device consists of at least two threaded bolts anchored in the outer post on the inside thereof, distributed over its length, arranged in the direction of the bisector, which penetrate the inner post with play and which then consists of a clamping nut on the threaded bolt. Instead of providing a wedge, it is quite possible, but this has the disadvantage that you then have to use formwork boards of a certain thickness. A washer can be conveniently and as usual provided under the clamping nut.
It is also advantageous to make the anchoring of the threaded bolt detachable in the outer post by firmly anchoring nut for each threaded bolt to the outer post, in which the threaded bolt in question can be screwed in and detached. Unscrewed, the threaded bolt is in no way in the way of shuttering and striking the formwork boards.
Another possibility is that the threaded bolts themselves are firmly attached in the outer post. So that the threaded bolts are not a hindrance when formwork boards are stripped in and out, the latter must not come so close to the corners of the shaft formwork, i.e. the legs of the inner and outer corner pieces must be made longer and / or the threaded bolts should be as short as possible To run.
A preferred embodiment consists in that the inside corner piece on the inside lengthwise (or instead instead possibly individually in the area of each threaded bolt) has a stiffening web which is firmly connected to the inside corner piece and is arranged perpendicular to the threaded pin axis , so that it not only serves to stiffen the inner corner piece, but also serves as a contact surface for the clamping nuts on the threaded bolts. Here, too, it is again the case that, in the case of a welded joint, it is sufficient to weld the reinforcement web only in places, which prevents the workpiece from warping.
A variant of this is particularly advantageous and consists in that the inner post consists in one piece of a middle part which is to be arranged perpendicular to the axis of the threaded bolts and accordingly serves the clamping nuts as a contact surface, and on both sides thereof, which functionally form the inner corner piece, each consist of an edge part which is opposite the middle part is bent so that it is parallel to the adjacent formwork boards. The one-piece design of the inner post means cost savings through simplification, and despite the absence of additional stiffening, its strength is out of the question, firstly thanks to the bending of the edge parts on both sides and also with an appropriate choice of wall thickness.
The outside corner piece can be provided on its inside lengthwise with a rigidly connected stiffening plate, which is arranged perpendicular to the threaded bolt axis and is each firmly connected with an anchoring nut for the threaded bolt or instead, if necessary, with the threaded bolt itself, and the There is a particular advantage if the stiffening plate is bent on each of its two longitudinal edges in such a way that it merges into the stop strips, the implementation of which then does not require any additional individual parts. Again, in the case of a welded joint, spot welding is sufficient and advantageous.
Since damage to formwork and formwork can easily be avoided with the new manhole formwork, which means that the reusability of its parts is almost unlimited, it is particularly important to prevent it from becoming unusable by penetrating concrete. This can be done in a simple manner by forming the cavity, at least on one side, between the legs and the stiffening plate fastened in the outer corner piece and in some embodiments of the inner corner piece between its legs and the stiffening web fastened therein End to be arranged at the top is closed by a cover plate.
This can be welded on, but the strength of a welded connection is not required here, so that it is sufficient and simple and practical to cover the cover plate with a two-component adhesive, e.g. glued with an epoxy resin. You can also protect the space between the outside and inside corner piece against the ingress or falling of the concrete mix by providing a removable cover over this space.
It should also be noted that the new shaft formwork is also suitable for use with shaft-like recesses in high-rise buildings. Furthermore, it should be pointed out that the height of the new manhole formwork need not exceed a practicable dimension, because in almost all applications it is sufficient in one go, i.e. you do not need a number of specimens with different heights for the new manhole formwork. If, however, a deeper shaft has to be made, it can be built in stages using the same shaft formwork, so that any depths can be concreted in this way.
Some embodiments of the new manhole formwork are shown in the accompanying drawings. Show in it
Figure 1 is a schematic representation of the entire shaft formwork, in perspective.
Figure 2 shows a corner post with adjacent formwork board parts in a view from above.
Fig. 3 the same, but the inner corner piece is designed differently.
In Fig. 1 you can see a shaft formwork with a rectangular plan and four corner posts A, which hold four walls B from formwork boards.
Fig. 2 shows a corner post A with adjacent formwork board parts B. The corner post A consists of an outer post and an inner post and a tensioning device. The outer post, the formwork boards B from the outside and at the end edges, consists of an outer corner piece 1 and a stiffening plate 2, which is bent on both sides in such a way that it merges into stop strips there for 2 minutes for the end edges of the formwork boards. The inner post, holding the formwork boards B from the inside, consists of an inner corner piece 3 and a stiffening web 4.
The tensioning device, pressing the inner post towards the outer post and thereby tightening the adjacent shuttering boards B, consists of a threaded bolt 6, the axis of which is arranged in the bisector of the angle between the adjacent shuttering boards, of an anchoring nut 7 holding the threaded bolt 6 detachably in the outer post and from a clamping nut 8 on the threaded bolt 6, under which a washer 9 is inserted. When formwork is placed, the outer posts are first placed on all corners of the formwork, then the formwork boards B are placed, after which the threaded bolts 6 are screwed into the anchoring nuts 7; The inner posts are then pushed on at all corners and finally pressed against the formwork boards B by tightening the clamping nuts 8.
When stripping, the same processes take place in reverse order and in the opposite sense.
It can also be seen in FIG. 2 that the outer post is closed at the top by a cover plate 10, the inner post at the top by a cover plate 11; the same cover plates can also be provided on the lower ends of the posts. The purpose of the cover plates is to prevent concrete mix from penetrating into the cavities formed in the outer and inner posts.
3, the outer post is the same as in FIG. 2 and the tensioning device is the same; 3 shows a differently designed inner post, which here consists of only one piece, which is divided into an inner post middle part 5 and angled on both sides thereof and in each case into an inner post edge part 5 min. The middle part also takes over the function of providing the clamping nut 8 with a stop surface arranged perpendicular to its axis, and the edge parts together take over the function of the inner corner piece 3 in FIG to press against the outer corner piece 1 when tightening the clamping nut 8.
The one-piece construction of the inner post 5, 5 min not only means savings compared to the embodiment shown in FIG. 2, but above all it enables the use of very different thicknesses of the shuttering boards B or B min in different applications. 3 that the formwork boards B min used there are significantly thinner than the formwork boards B shown in FIG. 2. If one wanted to use the thin formwork boards B min in the embodiment of the inner post according to FIG. 2, one would have to determine that you can not use them there: The corner of the inner corner piece 3 would hit the anchoring nut 7 when tightening the clamping nut 8 before it reached the thinner shuttering boards B min and can tighten it.