La présente invention se rapporte à un procédé de contrôle et de réglage d'une partie de machines à l'aide de capteurs montés chacun dans un circuit de mesure réglable et d'au moins un instrument de mesure susceptible d'être relié à un des circuits de mesure, et à un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé.
On connait déjà différents procédés et dispositifs de réglage et de contrôle montés à demeure sur les machines-outils, et comprenant par exemple un spot lumineux qui détermine par des moyens électroniques connus la cote directe de la piéce; en plus, un dispositif à lecture directe, placé près des organes de commande de la machine, permet de visualiser directement la cote de la pièce en travail et de régler si besoin est les tolérances nécessaires. Dans d'autres dispositifs connus très complexes, le réglage automatique des outils de coupe est réalisé par des palpeurs électroniques venant à des intervalles réguliers se placer sur la pièce en usinage et contrôler par exemple le diamètre ou les profondeurs de chambrage.
Dans tous ces dispositifs le désavantage principal réside en ce qu'ils sont montés fixes sur la machine-outil, et ne peuvent ainsi contrôler qu'une seule machine; en plus, certains mécanismes présentent des systèmes électroniques très complexes, qui se détraquent très facilement lorsque la machine est en fonction en relation avec les conditions ambiantes et les trépidations. Notons également que tous ces dispositifs sont excessivement coûteux.
En vue de remédier à ces défauts, la présente invention permet de pouvoir régler plusieurs machines par un procédé caractérisé en ce que les circuits de mesure sont d'abord accordés à une condition de référence indiquée par une position de référence de l'instrument de mesure lorsque les capteurs se trouvent chacun dans une position de référence et qu'ensuite les capteurs sont amenés dans une position de mesure, au moins l'un des capteurs étant ajusté avec la partie de machine qui est réglée et en ce que les circuits de mesure sont ramenés de nouveau dans une condition de référence indiquée par la même position de référence de l'instrument;
et par un dispositif caractérisé par au moins deux capteurs et au moins un circuit de mesure réglable, susceptible d'être branché à un instrument de mesure et à au moins l'un des capteurs, au moins un des capteurs étant susceptible d'être déplacé avec une partie de machine à régler, et par des moyens pour positionner au moins un des capteurs dans une position de référence.
On a décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, deux formes d'exécution du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et représenté schématiquement dans le dessin annexé dans lequel:
La fig. I représente un schéma de principe d'une forme d'exécution dans lequel on mesure le déplacement du chariot de travail dans une direction.
La fig. 2 montre un détail de l'axe de transmission qui se trouve en contact direct avec le chariot (non représenté).
La fig. 3 montre en détail la partie mécanique qui provoque par des impulsions du bloc hydraulique ou pneumatique la rotation dans un sens ou dans l'autre de la vis de réglage.
La fig. 4 représente une variante d'exécution d'un dispositif de positionnement en élévation schématique et ayant deux capteurs pouvant contrôler deux directions.
La fig. 5 est une vue en plan de la variante d'exécution qui montre l'emplacement du dispositif de positionnement et l'emplacement réel du trou de perçage ainsi que le chemin parcouru par la tête de travail ou par le dispositif de positionnement, en vue de prendre la position adéquate.
La fig. 6 est une vue schématisée en coupe longitudinale du dispositif de positionnement de la fig. 4.
La fig. 7 représente une vue en plan de dessus du dispositif de positionnement qui montre les deux capteurs agencés à 90 .
En regard de la fig. 1, le dispositif comporte un appareil de mesure 1, construit de façon à avoir un point zéro central, et muni d'un commutateur 2 branché dans sa première position sur un capteur 3, par exemple inductif, composé des enroulements 3a et 3b reliés à un pont composé d'une résistance en série fixe 3c et d'une résistance variable 3d.
Le capteur 3 présente sur l'une de ses extrémités un palpeur 4, fixé directement sur le noyau non représenté qui coulisse dans les enroulements 3a et 3b et qui vient en contact avec une jauge éta
Ion 5; un mécanisme d'appui et de réglage 7 représente la table du dispositif de contrôle.
L'appareil de mesure comporte également un bouton poussoir 8 relié à un dispositif électrique 9 qui commande l'agrégat hydraulique ou pneumatique 10 alimenté par la pompe 11. Sur la machine-outil 15 un mécanisme d'avance 16 transforme les impulsions hydrauliques ou pneumatiques en mouvement rotatif micrométrique en relation avec l'axe 20 dont une des extrémités vient buter dans la table 18 qui porte l'outil de coupe 19.
La machine-outil 15 est également équipée d'un capteur 17, identique au capteur 3 et présentant des enroulements 1 7a et 1 7b reliés à un pont formé d'une résistance fixe 1 7c et d'une résistance variable 1 7d.
Le principe de fonctionnement est le suivant:
Le dispositif de mesure 13 délimité par les traits pointillés représenté dans la fig. 1 est mobile, c'est-à-dire qu'il peut se brancher sur une machine-outil 15 par exemple pour le contrôle de la cote de la pièce à usiner et ensuite pour le réglage de la machine et, une fois les opérations terminées, il est possible d'opérer le contrôle et le réglage d'autres machines ou également un train de machines-transferts.
La première opération consiste à contrôler et à mettre l'appareil de mesure 1 (fig. 1) en étalonnage au moyen du commutateur 2, dont les contacts 2a se trouvent commutés sur les bornes 3e; la jauge étalon 5 étant en place, on ajuste l'aiguille 14 de l'appareil de mesure 1 sur la position zéro au moyen de la résistance variable 3d.
Dans la deuxième opération (non représentée), le commutateur 2 se trouve dans la 2 position, c'est-à-dire les contacts 2a sont commutés sur les bornes 17e, ce qui a pour effet de contrôler le capteur 17, fixé sur la machine-outil 15, en regard de la position du chariot 18 lors de la dernière passe d'usinage, et de l'étalonner par la mise à zéro de l'aiguille 14 de l'appareil de mesure 1 au moyen de la résistance variable 17d.
Ainsi dans cette opération les deux capteurs 3 et 17 sont étalonnés par rapport à une jauge étalon 5 et par rapport au positionnement de la table 18 et du burin 19 respectivement.
La troisième opération consiste à remettre le commutateur 2 dans sa première position, c'est-à-dire en commutant sur les bornes 3e, et sur le capteur 3, qui reçoit maintenant la pièce en cours d'usinage 6; instantanément, si les deux cotes ne sont pas identiques (cote de la jauge étalon 5 - cote de la pièce en usinage 6), I'ai- guille 14 de l'appareil de mesure 1 dévie à gauche ou à droite.
La quatrième opération est maintenant réalisée au moyen du commutateur 2 qui prend la troisième position (non représentée), c'est-à-dire les contacts 2b, commutés sur les bornes 3e et 17e; comme les deux ponts de mesure sont en série, l'aiguille de l'appareil de mesure 1 reste sur la position d'indication de la cote de la pièce 6, mais est en relation avec le capteur 17 en vue de contrôler la rectification qui va se faire dans l'opération suivante.
En effet, dans cette opération on procède au réajustement de la table 18, ou du burin 19 en fonction de la variation constatée sur l'appareil de mesure l; aussi, en fonction des différentes opérations décrites ci-dessus, il est absolument sûr que lorsque la table 19 est positionnée par rapport au zéro de l'appareil de mesure 1, on peut en déduire que la pièce en usinage, future, va être identique sur le plan des cotes, à la jauge étalon 5. En d'autres termes, la table 18 est déplacée jusqu'à ce que le déséquilibrage du pont de mesure 3a, 3b, 3c et 3d soit compensé par un déséquilibrage égal du pont de mesure 17a, 17b, 17c et 17d, c'est-à-dire jusqu'à ce que l'instrument de mesure soit ramené à zéro.
Le déplacement de la table peut être effectué à l'aide d'un servosystème automatique de mise à zéro, par lequel des impulsions de commande pneumatiques ou hydrauliques sont transmises du dispositif de commande 10 au moteur pas à pas 16 pour régler la table 18 dans la direction voulue pour autant que l'instrument de mesure ne se trouve pas dans sa position zéro.
Ce réajustement est aussi possible par le bouton-poussoir 8 qui donne sur le dispositif 9 des impulsions électriques, qui sont transformées par l'agrégat 10 en impulsions hydrauliques ou pneumatiques sur un piston 23 (fig. 3).
Le piston 23 (fig. 3) est muni à son extrémité d'un ressort 25 enclenchant un bec 26 sur une roue à rochet 27 pourvue de rainures 28 faisant office de transmission du mouvement rectiligne du piston 23 en mouvement rotatif démultiplié par des engrenages 29, 30, 31 sur un axe 20 ayant sur l'une de ses extrémités une tête profilée 32 (fig. 2) servant au réglage manuel du dispositif d'avance et de retrait de la table 18 (fig. 1), tandis que l'autre extrémité de l'axe 20 vient buter dans une partie de la table 18.
Comme le montre la fig. 3, un second piston 33 permet de faire tourner la roue à rochet 27 dans le sens inverse décrit ci-dessus.
Comme nous l'avons décrit ci-dessus, par le jeu d'étalonnage des deux capteurs 3 et 17 il est possible et facile d'opérer un contrôle et ensuite un réglage rapide de la machine. Il va sans dire que la cote d'usinage de la pièce 6 mesurée avec le capteur 3 peut naturellement être mémorisée en 12 avec d'autres cotes de pièces, pour ensuite en prendre la valeur moyenne en vue d'un réglage plus sûr et définitif de la table 18.
Dans une variante d'exécution, à la place d'avoir un capteur 17, il serait également possible de le remplacer par un dispositif de positionnement 35 (fig. 6) venant se fixer dans une broche de machine-outil 34 (fig. 4) et comprenant deux capteurs 36 et 37 (fig. 6-7) montés sur une bague spéciale 38 et se positionnant par rapport à l'axe longitudinal dans un angle de 90 ; la bague spéciale 38 est montée sur un axe évidé 39 qui joue le rôle de support et dont l'une des extrémités fermées hermétiquement par un bouchon 40 vient buter sur une bille 47 montée centralement dans un disque 43 circulaire et recevant un axe 44 qui est délimité à une de ses extrémités par une pointe interchangeable conique 45.
Sur la partie extérieure du disque 43, une surface d'appui a pour but de recevoir des vis 42 de positionnement montées dans une flasque de fermeture 41 venant s'ajuster dans un cylindre 54 enfermant tout le mécanisme de positionnement. Relevons que la bille 47 venant dans le chambrage formé d'une part par l'axe 44 et par l'alésage 46 a pour but d'absorber les différentes inclinaisons du disque 43, et ceci en fonction de l'espace libre entre le disque 43 et l'axe 39.
L'axe 39 est pourvu également de trous 48 répartis non uniformément sur la longueur de l'axe et qui servent de passage à l'air comprimé venant du raccord 49 et dont la fonction de coussin d'air permet un réglage central très fin du dispositif. Sur la circonférence extérieure de l'axe 39, des différentes bagues 50 sont prévues à des distances variables et faisant entre elles chambre de pression pour l'air comprimé arrivant du raccord 51 qui maintient ainsi constamment par une légère pression tous les dispositifs en contact avec la pièce d'usinage 52. Le principe de fonctionnement est le suivant:
Préalablement, le disque 43 est réglé à une position exactement horizontale à l'aide des vis de réglage 42,1'axe 44 étant ainsi réglé à une position exactement coaxiale par rapport à la tête de serrage 56 du dispositif.
Les ponts de mesure des deux capteurs 36 et 37 sont maintenant équilibrés de la manière décrite ci-dessus.
Après mise en place du dispositif de positionnement 35 dans une broche 34 (fig. 4) de machine, on opère le réglage approximatif des deux axes 66 et 67 (fig. 5) se rapportant au dispositif 35 en fonction des deux axes d'usinage 68 et 69; par des moyens manuels ou électroniques non représentés, progressivement le dispositif 35 est positionné jusqu'à ce que la pointe du cône 45 vienne s'ajuster dans un trou 60 ou un repaire de positionnement; dès cet instant et comme nous pouvons le voir dans la fig. 4, le disque 43 prend une inclinaison proportionnelle aux distances X et Y en modifiant la longueur du palpeur 36' relative au capteur 36 etlou du palpeur du capteur 37. La valeur est transmise par un câble électrique 53 passant dans un canal de sortie 55 venant s'ajuster sur une tête de serrage 56, fermant ainsi hermétiquement le cylindre 54.
Le déplacement vertical du disque 43 est sans effet sur ces capteurs, étant donné que ce déplacement est transmis par la bille 47 et l'axe 39 aux capteurs 36 et 37. Ainsi, ces capteurs sont influencés uniquement par l'inclinaison du disque 43 due au dé centrage du trou 60 ou d'un repaire analogue par rapport à l'axe longitudinal du dispositif de mesure 35, respectivement par rapport à la broche 34. Les indications des capteurs 36 et 37 sont transmises à l'appareil de mesure 1 du dispositif principal permettant une lecture directe des valeurs X et Y. Il est important de remarquer également que les capteurs 36 et 37 (fig. 7) peuvent avoir seulement un appareil de mesure ou chacun son propre appareil de mesure.
Ainsi il serait possible par le dispositif de réglage analogue à la fig. 3 de faire un réglage simultané sur deux appareils de mesure, ce qui permettrait ainsi de suivre le chemin 61 de la fig. 5; par contre lorsqu'il y a seulement qu'un appareil, il est indispensable de remettre un capteur dans l'axe, par exemple 68, et ensuite de commuter pour remettre le deuxième capteur dans le deuxième axe, par exemple 69, et ceci en suivant le cheminement 62 et 63 (fig. 5).
Le déplacement de la pièce 52 et de la table sur laquelle cette pièce est fixée peut être effectué manuellement ou automatiquement à l'aide d'une servocommande de remise à zéro du type susmentionné. Le déplacement continue jusqu'à ce que les ponts de mesure des deux capteurs 36 et 37 se trouvent de nouveau en équilibre, ce qui indique que le trou 60 ou repaire analogue est situé exactement dans l'axe du dispositif de mesure 35 et dans l'axe de la broche 34.
Dans une variante d'exécution, à la place d'avoir des impulsions de commande pneumatiques ou hydrauliques, il serait possible d'utiliser des impulsions électriques agissant sur un moteur pas à pas fortement démultiplié.
The present invention relates to a method for controlling and adjusting a part of machines using sensors each mounted in an adjustable measuring circuit and at least one measuring instrument capable of being connected to one of the devices. measuring circuits, and to a device for implementing the method.
Various methods and adjustment and control devices are already known which are permanently mounted on machine tools, for example comprising a light spot which determines by known electronic means the direct dimension of the part; in addition, a direct reading device, placed near the machine's control members, allows the dimension of the workpiece to be directly visualized and the necessary tolerances can be adjusted if necessary. In other very complex known devices, the automatic adjustment of the cutting tools is carried out by electronic feelers which come at regular intervals to place themselves on the part being machined and for example control the diameter or the recess depths.
In all these devices, the main disadvantage lies in that they are mounted fixed on the machine tool, and can thus only control a single machine; in addition, some mechanisms have very complex electronic systems, which break down very easily when the machine is in operation in relation to the ambient conditions and the vibrations. Note also that all these devices are excessively expensive.
With a view to remedying these defects, the present invention makes it possible to be able to adjust several machines by a method characterized in that the measuring circuits are first of all tuned to a reference condition indicated by a reference position of the measuring instrument. when the sensors are each in a reference position and then the sensors are brought into a measuring position, at least one of the sensors being fitted with the part of the machine which is being adjusted and in that the measuring circuits are returned again to a reference condition indicated by the same reference position of the instrument;
and by a device characterized by at least two sensors and at least one adjustable measuring circuit, capable of being connected to a measuring instrument and to at least one of the sensors, at least one of the sensors being capable of being moved with a part of a machine to be adjusted, and by means for positioning at least one of the sensors in a reference position.
Two embodiments of the device for implementing the method according to the invention have been described below, by way of nonlimiting example, and shown schematically in the appended drawing in which:
Fig. I shows a block diagram of an embodiment in which the displacement of the work carriage in one direction is measured.
Fig. 2 shows a detail of the transmission shaft which is in direct contact with the carriage (not shown).
Fig. 3 shows in detail the mechanical part which causes, by pulses of the hydraulic or pneumatic unit, the rotation in one direction or the other of the adjusting screw.
Fig. 4 shows an alternative embodiment of a positioning device in schematic elevation and having two sensors capable of controlling two directions.
Fig. 5 is a plan view of the variant embodiment which shows the location of the positioning device and the actual location of the drill hole as well as the path taken by the working head or by the positioning device, with a view to take the correct position.
Fig. 6 is a schematic view in longitudinal section of the positioning device of FIG. 4.
Fig. 7 is a top plan view of the positioning device which shows the two sensors arranged at 90.
With regard to fig. 1, the device comprises a measuring device 1, constructed so as to have a central zero point, and provided with a switch 2 connected in its first position to a sensor 3, for example inductive, made up of windings 3a and 3b connected to a bridge composed of a fixed series resistor 3c and a variable resistor 3d.
The sensor 3 has on one of its ends a feeler 4, fixed directly on the core, not shown, which slides in the windings 3a and 3b and which comes into contact with a gauge eta
Ion 5; a support and adjustment mechanism 7 represents the table of the control device.
The measuring device also comprises a push button 8 connected to an electrical device 9 which controls the hydraulic or pneumatic aggregate 10 supplied by the pump 11. On the machine tool 15 an advance mechanism 16 transforms the hydraulic or pneumatic pulses. in micrometric rotary movement in relation to the axis 20, one of the ends of which abuts in the table 18 which carries the cutting tool 19.
The machine tool 15 is also equipped with a sensor 17, identical to the sensor 3 and having windings 17a and 17b connected to a bridge formed of a fixed resistor 17c and a variable resistor 17d.
The principle of operation is as follows:
The measuring device 13 delimited by the dotted lines shown in FIG. 1 is mobile, that is to say it can be connected to a machine tool 15 for example for checking the dimension of the workpiece and then for adjusting the machine and, once the operations completed, it is possible to control and adjust other machines or also a train of transfer machines.
The first operation consists in checking and setting the measuring device 1 (fig. 1) in calibration by means of switch 2, whose contacts 2a are switched to terminals 3e; the standard gauge 5 being in place, the needle 14 of the measuring device 1 is adjusted to the zero position by means of the variable resistor 3d.
In the second operation (not shown), the switch 2 is in the 2 position, i.e. the contacts 2a are switched on the terminals 17e, which has the effect of controlling the sensor 17, fixed on the machine tool 15, facing the position of the carriage 18 during the last machining pass, and calibrate it by zeroing the needle 14 of the measuring device 1 by means of the variable resistor 17d.
Thus in this operation the two sensors 3 and 17 are calibrated with respect to a standard gauge 5 and with respect to the positioning of the table 18 and of the chisel 19 respectively.
The third operation consists of putting the switch 2 back in its first position, that is to say by switching on the terminals 3e, and on the sensor 3, which now receives the part being machined 6; instantly, if the two dimensions are not identical (dimension of the standard gauge 5 - dimension of the part being machined 6), the needle 14 of the measuring device 1 deviates to the left or to the right.
The fourth operation is now performed by means of the switch 2 which takes the third position (not shown), that is to say the contacts 2b, switched to the terminals 3e and 17e; as the two measuring bridges are in series, the needle of the measuring device 1 remains on the position indicating the dimension of the part 6, but is in relation with the sensor 17 in order to check the rectification which will be done in the next operation.
In fact, in this operation, the table 18 or the chisel 19 is readjusted as a function of the variation observed on the measuring device l; also, depending on the various operations described above, it is absolutely certain that when the table 19 is positioned relative to the zero of the measuring device 1, it can be deduced that the part being machined, future, will be identical in terms of dimensions, to the master gauge 5. In other words, the table 18 is moved until the imbalance of the measuring bridge 3a, 3b, 3c and 3d is compensated by an equal imbalance of the measuring bridge. measure 17a, 17b, 17c and 17d, that is, until the measuring instrument is brought back to zero.
The movement of the table can be carried out using an automatic zero-setting servo system, by which pneumatic or hydraulic control pulses are transmitted from the controller 10 to the stepper motor 16 to set the table 18 in. direction as long as the measuring instrument is not in its zero position.
This readjustment is also possible by the push-button 8 which gives the device 9 electrical impulses, which are transformed by the aggregate 10 into hydraulic or pneumatic impulses on a piston 23 (FIG. 3).
The piston 23 (fig. 3) is provided at its end with a spring 25 engaging a beak 26 on a ratchet wheel 27 provided with grooves 28 acting as a transmission of the rectilinear movement of the piston 23 in rotary movement reduced by gears 29 , 30, 31 on an axis 20 having on one of its ends a profiled head 32 (fig. 2) serving for the manual adjustment of the device for advancing and withdrawing the table 18 (fig. 1), while the The other end of the axis 20 abuts against a part of the table 18.
As shown in fig. 3, a second piston 33 makes it possible to rotate the ratchet wheel 27 in the opposite direction described above.
As we have described above, by the calibration set of the two sensors 3 and 17 it is possible and easy to carry out a control and then a rapid adjustment of the machine. It goes without saying that the machining dimension of part 6 measured with sensor 3 can naturally be stored in 12 with other part dimensions, in order to then take the average value for a more secure and final adjustment. from table 18.
In an alternative embodiment, instead of having a sensor 17, it would also be possible to replace it with a positioning device 35 (fig. 6) which is fixed in a machine tool spindle 34 (fig. 4). ) and comprising two sensors 36 and 37 (fig. 6-7) mounted on a special ring 38 and positioned relative to the longitudinal axis at an angle of 90; the special ring 38 is mounted on a hollow shaft 39 which acts as a support and one of the ends of which, hermetically closed by a plug 40, abuts on a ball 47 mounted centrally in a circular disc 43 and receiving an axis 44 which is delimited at one of its ends by a conical interchangeable point 45.
On the outer part of the disc 43, a bearing surface is intended to receive positioning screws 42 mounted in a closing flange 41 which fits into a cylinder 54 enclosing the entire positioning mechanism. Note that the ball 47 coming into the recess formed on the one hand by the axis 44 and by the bore 46 aims to absorb the various inclinations of the disc 43, and this according to the free space between the disc 43 and axis 39.
The shaft 39 is also provided with holes 48 distributed non-uniformly over the length of the shaft and which serve as passage for the compressed air coming from the fitting 49 and whose air cushion function allows very fine central adjustment of the shaft. device. On the outer circumference of the axis 39, different rings 50 are provided at variable distances and forming between them a pressure chamber for the compressed air arriving from the connector 51 which thus maintains constantly by a slight pressure all the devices in contact with the machining part 52. The operating principle is as follows:
Beforehand, the disc 43 is adjusted to an exactly horizontal position using the adjustment screws 42, 1 axis 44 thus being adjusted to an exactly coaxial position with respect to the clamping head 56 of the device.
The measuring bridges of the two sensors 36 and 37 are now balanced in the manner described above.
After placing the positioning device 35 in a spindle 34 (fig. 4) of the machine, the approximate adjustment of the two axes 66 and 67 (fig. 5) relating to the device 35 is carried out as a function of the two machining axes. 68 and 69; by manual or electronic means not shown, the device 35 is progressively positioned until the tip of the cone 45 comes to fit in a hole 60 or a positioning locus; from that moment and as we can see in fig. 4, the disc 43 takes an inclination proportional to the distances X and Y by modifying the length of the probe 36 'relative to the sensor 36 and / or of the probe of the sensor 37. The value is transmitted by an electric cable 53 passing through an output channel 55 coming from fit over a clamping head 56, thereby sealing cylinder 54 tightly.
The vertical displacement of the disc 43 has no effect on these sensors, given that this displacement is transmitted by the ball 47 and the axis 39 to the sensors 36 and 37. Thus, these sensors are influenced only by the inclination of the disc 43 due to the de-centering of the hole 60 or of a similar den with respect to the longitudinal axis of the measuring device 35, respectively with respect to the spindle 34. The indications of the sensors 36 and 37 are transmitted to the measuring device 1 of the main device allowing a direct reading of the X and Y values. It is also important to note that the sensors 36 and 37 (fig. 7) can have only one measuring device or each its own measuring device.
Thus it would be possible by the adjustment device similar to FIG. 3 to make a simultaneous adjustment on two measuring devices, which would thus make it possible to follow the path 61 of FIG. 5; on the other hand when there is only one device, it is essential to put a sensor back in the axis, for example 68, and then to switch to put the second sensor back in the second axis, for example 69, and this in following the path 62 and 63 (fig. 5).
The displacement of the part 52 and of the table on which this part is fixed can be carried out manually or automatically using a reset servo control of the aforementioned type. The movement continues until the measuring bridges of the two sensors 36 and 37 are again in equilibrium, indicating that the hole 60 or the like is located exactly in the axis of the measuring device 35 and in the same direction. 'spindle axis 34.
In an alternative embodiment, instead of having pneumatic or hydraulic control pulses, it would be possible to use electrical pulses acting on a highly geared stepping motor.