Bierherstellungsverfahren für unter- und obergäriges Bier Die Bierherstellung war bisher ein zeitraubender, sich über die Dauer von 40 bis 120 Tagen erstreckender und sehr kapitalintensiver Prozess. Es hat daher verschiedene Versuche gegeben, eine Verkürzung der Bierherstellung zu erreichen. Dies ist jedoch immer nur für einzelne Stufen des Herstellungsprozesses, vor allem durch Ver kürzung der Haupt- und Nachgärung, möglich gewesen, wobei die Zeitersparnisse auf den gesamten Herstel- lungsprozess meist nicht massgeblich ins Gewicht fielen und die resultierenden Biere geschmacklich oder in ihrer Zusammensetzung nicht befriedigten.
Nach der Herstellung der Würze im Sudhaus folgen im Brauprozess bekanntlich Hauptgärung, Nachgärung und Reifung. Bei der Hauptgärung wird rund auf einen Vergärungsgrad von 65 bis 70% im Gärkeller vergoren, dann erfolgt mit fallender Temperatur die Nachgärung im Lagerkeller bis zur Endvergärung, der sich die Aus reifung des Bieres anschliesst.
Es ist bekannt, dass z.B. durch Herausnahme des Heiss- und Kühltrubs der Würze mittels Sedimentation, Separierung oder Filtration die Hauptgärung um 1 bis 2 Tage und die Nachgärung und Reifung des Bieres um ca. 3 Wochen gegenüber der konventionellen Arbeits weise verkürzt werden kann. Weiter ist bekannt, dass durch höhere Temperaturen bei der Gärung, Rühren oder Umpumpen bzw. erhöhte Hefeabgabe die Gärung verkürzt werden kann.
Weiterhin erfolgt bei dem bekann ten Nathan-Verfahren die Gärung offen in 4 bis 8 m ho hen zylindrisch-konischen Bottichen, die gleichzeitig als Lagergefäss dienen, wobei künstlich CO, eingeführt wird. Mangels Qualität der erhaltenen Biere hat sich jedoch dieses Verfahren nicht durchsetzen können. Auch die Vergärung von Kürze in abgedeckten Gärbottichen bei etwa 0,2 atü zur Kohlensäuregewinnung oder die Gärung in offenen Lagertanks bzw. bei dem sogenannten Wei zenbier mit geteilter Gärung und Hefenachgabe in ge kühlten Lagertanks, in denen der Druck ohne jede Steue rung auf 3 bis 5 atü ansteigt, um einen abnormalen hohen Kohlensäuregehalt bei dieser Biersorte zu erreichen, ist bekannt.
Der Erfindung liegt nun als Ziel ebenfalls eine Ab kürzung des Bierbereitunsgsverfahrens aber ohne ge- schmackliche Beeinträchtigung des Bieres zugrunde. Die Zeiteinsparung wird gleichfalls durch eine Verände rung der Bedingungen, unter denen bisher die Haupt- und Nachgärung und das Reifen bzw. Ablagern erfolgte, erreicht. Diese letzteren Verfahrensstufen schliessen sich bekanntlich an das Kochen der Würze nach dem Ab trennen von Hopfen und Abkühlen derselben an.
Nach den herkömmlichen Methoden wird nach Zusatz von bestimmten Hefekulturen in offenen Gärbottichen druck los zur Herstellung von untergärigen Bierarten bei etwa 5 bis 10 C und zur Herstellung obergäriger Biere bei etwa 10 bis 25 C vergoren, wobei der Gärprozess so geleitet wird, da as noch ein Rest vergärbarer Stoffe aus der Würze für die Nachgärung übrig bleibt. Das bei dieser Hauptgärung erhaltene Jungbier wird dann übli cherweise bei etwa 0 bis 3 C abgelagert, wobei eine Nach gärung erfolgt und sich die Ausreifung anschliesst. Mit einer Filtration des abgelagerten Bieres ist der Berei- tungsprozess abgeschlossen.
Das vorgeschlagene Verfahren unterscheidet sich von allen bisher bekannten Bierherstellungsverfahren für unter- und obergärige Biere nun dadurch, dass der Bier- herstellungsprozess nach dem Sudhaus nur noch in zwei Arbeitsstufen durchgeführt wird, nämlich durch Haupt gärung und durch Reifung.
Seine kennzeichnenden Merkmale bestehen darin, dass die zu vergärende, gekühlte und von Heiss- und Kühl- trub partiell befreite Würze vor einer Angärung mit 15 bis 50 ml/Q/h Luft feinstbelüftet wird und alsdann bei 10 bis 16 C unter Zugabe von 0,6 bis 1,2 ±/h1 Würze einer kleinzelligen untergärigen Bruchhefe vom Stamm der Species Saccharomyces carlsbergensis bzw.
einer obergärigen Hefe vom Stamm der Species Saccharomy- ces cerevisiae drucklos bis zu einem Vergärungsgrad von 10 bis 15% angegoren wird, worauf die Hauptgä rung in einem Druckbehälter bei 10 bis 20 C unter stu fenweisem Anheben des Druckes bis zu einem CO#.-Druck von höchstens 2 atü praktisch endvergoren wird, an- schliessend das fertig vergorene Jungbier auf 2 bis 2,
5 C abgekühlt und in einem mit vorgespannter Kohlensäure- Atmosphäre versehenen Reifungstank während einer Zeit von bis zu sieben Tagen bei 0 C nicht übersteigen der Temperatur der Reifung überlassen wird.
Die Gärung soll unter genau einzuhaltenden steigen den Kohlensäuredrücken von 0,3 bis maximal 2 atü, vor- zi!-sweise 0,3 bis 1,5 atü, durchgeführt werden. Sie er folgt zweckmässig in geschlossenen, liegenden, zylindri schen Gär- oder Bierlagertanks, die einen Druck bis 2 atü aushalten müssen.
Die für die Gärung zur Herstellung untergäriger Biere verwendete Hefe vom Stamm der Species Saccharomyces carlsbergensis wird als Hefestamm DGH = (Druck- Gär-Hefe) bezeichnet; die für die Herstellung obergäriger Biere anzuwendende Hefe des Stammes der Species Sac- charomyces cerevisiae wird als Hefestamm DGHO = (Druck-Gär-Hefe-Obergärig) bezeichnet.
Die Druckgä- rung kann nur mit diesen Hefen durchgeführt werden. Diese besonderen Stämme werden bei der Versuchs- und Untersuchungsstation für Gärungsindustrie in Mülheim/ Ruhr gezüchtet und sind somit dort als hinterlegt anzu sehen.
Bei der Gärführung handelt es sich um eine in anstei genden Stufen gesteuerte Druckgärung nach einem genau ausgearbeiteten Leitdiagramm, wie es aus der beigefüg ten Zeichnung ersichtlich ist. Bei dieser Druckgärung stehen Extraktabnahme und Druckverhältnis in einer bestimmten Relation.
Grundlegend für diese Arbeits weise war die Erkenntnis, dass die Hefevermehrung durch steigenden CO_-Druck deutlich gehemmt wird, während die Gärgeschwindigkeit durch den CO2-Druck nicht in dem Masse beeinflusst wird wie die Hefevermehrung, d.h. bei Einhaltung genau festgelegter Druckverhältnisse ist es möglich, die Gärintensität auf ein Maximum zu bringen, während die Hefevermehrung soweit gebremst wird, dass eine geringere Vermehrung (1 :2 bis 1 :3) gegenüber der klassischen Brauweise (1 :
4,5) erfolgt, d.h. durch die Verminderung der Hefewachstumsrate erhöht sich die Gärgeschwindigkeit und die ig der Würze vor handenen Kohlenhydrate werden daher weitgehend nur für die Gärung und nicht für das Hefewachstum ausge nutzt.
Wie bereits erwähnt, ist der Gärverlauf genauestens nach dem Leitdiagramm, worin Es = Extrakt, schein bar, ist, durchzuführen. Weiterhin ist der Ablauf des Verfahrens durch das Fliessbildschema (Fig. 2 der Zeich nung) anschaulich dargestellt.
Zur Durchführung des vorgeschlagenen Gärverfah- rens sind normalerweise zwei bis drei Angärbottiche A (Fig. 2) erforderlich, womit der sonst übliche Gärkeller total entfällt. Die eigentliche Druckgärung findet in den Druckgärtanks D (Fig. 2) in einer gesonderten Druck- gärabteilung statt, in der die Raumtemperatur auf 8 bis 10 C eingestellt wird. Hierfür genügt eine einfache Um luftkühlung.
Die Befüllung der Druckgärtanks erfolgt nur bis zu 8070. Diese Druckgärtanks sind mit einer Sicherheits- und Steuerungsarmatur 1 (Fig. 2), mit Pro behähnen 8 (Fig. 2) und einem Thermometer 9 (Fig. 2) versehen.
Mit dieser Armatur werden die Druckverhält nisse automatisch durch ein spezielles Sicherheits- und Steuerventil (Membranregler) geregelt, wobei durch ent sprechende Kohlensäureentspannung eine verstärkte Be wegung im Gärgut auftritt, wodurch der Gärvorgang zusätzlich nochmals beschleunigt wird und eine Entfer nung unerwünschter Jungbukettstoffe erfolgt.
Die aus dem Druckgärungstank austretende Kohlensäure wird entweder direkt zum Vorspannen der Reifungstanks 2 (Fig. 2) weitergeleitet oder aber einer Kohlensäuregewin- nungsanlage 3 (Fig. 2) zugeführt. Dadurch, dass der ge- Samte Gärvorgang in einem Gefäss erfolgt, kann auch die gesamte entstehende Kohlensäure, abgesehen von der im Bier gebundenen, aufgefangen und verwertet werden.
Bei der Gärung wird die Würze bis zur Sättigungs fähigkeit mit der bei der Gärung entstehenden Kohlen säure angereichert.
Allgemein erfolgt bei der Vergärung von unter- oder obergärigen Bierwürzen, gleich welchen Stammwürzege- haltes, die stufenweise Anhebung nach dem vorgeschla genen Verfahren in der Weise, dass bei einem eingestell- ten Endvergärungsgrad von 80% zunächst bei einem Druck von 0,3 atü auf 50a Vergärungsgrad, dann unter Ansteigen des Druckes auf 0,
7 atü auf<B>63%</B> Vergärungs- grad und danach bei gleichem Kohlensäuredruck auf <B>70%</B> Vergärungsgrad, sodann bei Ansteigen des Druckes auf 1,2 atü auf<B>73%</B> Vergärungsgrad und weiterhin bei gleichem Druck auf 77a Vergärungsgrad und nun bei Ansteigen des Druckes auf 1,5 atü auf<B>78%</B> Vergärungs- grad vergoren wird und schliesslich die Gärung beendet wird, wenn der Vergärungsgrad 79% beträgt.
Z.B. gelangt eine 12%ige Bierwürze zur Vergärung mit einer scheinbaren Endvergärung von 2,4%. Hier bei wird bei einer Angärzeit von 6 Stunden bis auf 10,5% vergoren. Dann wird die angegorene Würze 4 (Fig. 2) in einen Druckgärtank gepumpt und bei einem Druck von 0,3 atü auf<B>6%</B> vergoren. Jetzt wird der Druck auf 0,7 atü angehoben, wobei der Extraktgehalt auf 4,4% absin ken muss.
Der Druck von 0,7 atü wird gehalten, bis der Extraktgehalt 3,6% beträgt. Erneutes Anheben des Druckes auf 1,2 atü bringt ein Absinken des Extraktes auf<B>3,27,</B> Der Druck von 1,2 atü wird wiederum gehal ten, bis der Extrakt auf<B>2,8%</B> absinkt. Anschliessend lässt man den Druck auf 1,5 atü ansteigen, und der Ex trakt ist dann auf 2,6% vergoren. Nach 2/ Tagen ist die gesamte Vergärung beendet und ein Extralot von<B>2,5%</B> erreicht.
Bei der Belüftung der gekühlten Würze 5 (Fig. 2) vor der Angärung muss darauf geachtet werden, dass nicht eine zu starke Belüftung stattfindet, da sonst bei der Druckgärung der Anteil an nicht flüchtigen Säuren zu hoch wird und dadurch im Vergleich zu konventionellen Bieren ein zu niedriges pH und gegebenenfalls ein Säure geschmack auftreten kann.
Die Druckgärung ist bei sorgfältiger Arbeitsweise <B>je</B> nach Biersorte in 2V2 Tagen bis maximal 5 Tagen beendet. Zum Schluss der Druckgärung sind die Tem peraturen im Tank durch das Ende des exothermen Gär- prozesses um 3 bis 5 C abgesunken. Auf dem Wege vom Druckgärtank zum Reifetank muss das fertig vergorene Bier 7 (Fig. 2) durch einen Tiefkühler 7 (Fig. 2), z.B. einen Plattentiefkühler üblicher Bauart, auf 2 bis 2,5 C abgekühlt werden.
Vorzugsweise kann das gekühlte Bier dann noch durch einen Gewebefilter G (Fig. 2) vor Ein tritt in den Reifungstank R (Fig. 2) geführt werden.
Als Reifungstanks dienen normale Bierlagertanks. Die Temperatur in den Lagerkellerabteilungen muss 0 C bis minus 1 C oder auch kälter sein. Nach bis zu 7 Ta gen Verweilzeit in den Reifungstanks kann das Bier di rekt zur Endfiltration und Abfüllung 6 (Fig. 2) gelangen. Ist der Kohlensäuregehalt des Biers zu hoch, kann der selbe durch Abblasen am Entlüftungshahn gesenkt wer den.
Folgende Vorteile bietet das Verfahren: 1. Der bisherige Gärkeller entfällt, und es sind neben dem Druckgärgefäss maximal, wie bereits oben erwähnt, nur 2 bis 3 Angärbottiche erforderlich. z. Bei dem erfindungsgemässen Druckgärsystem be trägt gegenüber der klassischen Brauweise die Schwund ersparnis 2 bis 470.
3. Es wird eine Hopfeneinsparung von 10 bis 20% erreicht.
4. Ebenso wird eine Kälteeinsparung gegenüber der klassischen Brauweise erzielt.
5. Das Verfahren bietet eine erhöhte biologische Sicherheit einwandfrei vergorener Biere infolge weitge hend geschlossener Arbeitsweise.
6. Die anfallende Gärungskohlensäure kann auf ein fache Art gesammelt und zum Vorspannen der Lager tanks verwendet werden, so dass nur gäreigene Kohlen säure zur Verwendung gelangt. Somit gelangt nach der Gärung bis zum eigentlichen Abfüllvorgang kein schäd licher Sauerstoff mehr an das Bier. Weiterhin gestattet das Druckgärsystem, Flaschenbier und Fassbier mit dem gewünschten unterschiedlichen Kohlensäuregehalt her auszubringen.
7. Die Druckgärbiere sind eiweisstabiler und zeigen auch sonst eine erhöhte Stabilität.
B. Die Schaumverhältnisse der Druckgärbiere sind im allgemeinen besser.
9. Der stark verkürzte Bierherstellungsprozess, bei dem Gärung und Reifung des Bieres nur ca. 7 bis 12 Tage erfordert, ermöglicht es, Ausstossspitzen leicht auf zufangen.
10. Das vorgeschlagene Verfahren ist gegenüber den herkömmlichen Verfahren betriebswirtschaftlich wesent lich weniger aufwendig.
Beer production process for bottom and top-fermented beer Up to now, beer production has been a time-consuming, very capital-intensive process that extends over a period of 40 to 120 days. There have therefore been various attempts to shorten beer production. However, this has only ever been possible for individual stages of the production process, primarily by shortening the main and secondary fermentation, whereby the time savings in the entire production process are usually not significant and the resulting beers are not in terms of taste or composition satisfied.
As is well known, after the wort is produced in the brewhouse, the main fermentation, secondary fermentation and maturation follow in the brewing process. During the main fermentation, fermentation takes place in the fermentation cellar to a degree of fermentation of 65 to 70%, then, as the temperature falls, the secondary fermentation takes place in the storage cellar until the final fermentation, which is followed by the maturation of the beer.
It is known that e.g. By removing the hot and cold trub of the wort by means of sedimentation, separation or filtration, the main fermentation can be shortened by 1 to 2 days and the secondary fermentation and maturation of the beer by approx. 3 weeks compared to the conventional way of working. It is also known that fermentation can be shortened by higher temperatures during fermentation, stirring or pumping or increased yeast release.
Furthermore, in the well-known Nathan process, fermentation takes place openly in 4 to 8 m high cylindrical-conical vats, which also serve as storage vessels, whereby CO is artificially introduced. However, due to the poor quality of the beers obtained, this process has not been able to establish itself. The fermentation of shortness in covered fermentation vats at about 0.2 atm for the production of carbonic acid or the fermentation in open storage tanks or with the so-called wheat beer with divided fermentation and yeast addition in ge cooled storage tanks, in which the pressure without any control on 3 to It has been known to increase 5 atmospheres to produce abnormally high carbonation in this type of beer.
The aim of the invention is also to shorten the beer preparation process but without impairing the taste of the beer. The time saving is also achieved by changing the conditions under which the main fermentation and secondary fermentation and the ripening or storage took place so far. As is known, these latter process steps follow the boiling of the wort after the hops have been separated and cooled.
According to conventional methods, after certain yeast cultures have been added, fermentation is carried out without pressure in open fermentation vats for the production of bottom-fermented types of beer at around 5 to 10 C and for the production of top-fermented beers at around 10 to 25 C, whereby the fermentation process is managed in such a way that it still starts Remnants of fermentable substances are left over from the wort for secondary fermentation. The green beer obtained during this main fermentation is then usually stored at around 0 to 3 C, followed by secondary fermentation and maturation. The preparation process is completed with a filtration of the deposited beer.
The proposed method differs from all previously known beer production processes for bottom and top-fermented beers in that the beer production process after the brewhouse is only carried out in two working stages, namely through main fermentation and through maturation.
Its characteristic features are that the wort to be fermented, cooled and partially freed from hot and cold turbidity, is finely aerated with 15 to 50 ml / q / h of air before fermentation and then at 10 to 16 C with the addition of 0, 6 to 1.2 ± / h1 wort of a small-cell bottom-fermenting broken yeast from the strain of the species Saccharomyces carlsbergensis or
a top-fermenting yeast from the strain of the species Saccharomyces cerevisiae is fermented without pressure to a degree of fermentation of 10 to 15%, whereupon the main fermentation in a pressure vessel at 10 to 20 C with gradual increase in pressure up to a CO # .- pressure is practically final fermentation of a maximum of 2 atm, then the finished fermented green beer to 2 to 2,
It is cooled to 5 C and left in a maturing tank provided with a pre-stressed carbonic acid atmosphere for a period of up to seven days at 0 C not to exceed the temperature of maturation.
The fermentation should be carried out with the carbonic acid pressures rising from 0.3 to a maximum of 2 atmospheres, preferably 0.3 to 1.5 atmospheres. It is expediently carried out in closed, horizontal, cylindrical fermentation or beer storage tanks that have to withstand a pressure of up to 2 atmospheres.
The yeast from the strain of the species Saccharomyces carlsbergensis used for fermentation for the production of bottom-fermented beers is called yeast strain DGH = (pressure fermentation yeast); the yeast of the strain of the species Saccharomyces cerevisiae to be used for the production of top-fermenting beers is referred to as yeast strain DGHO = (pressure-fermenting yeast-top-fermenting).
Pressure fermentation can only be carried out with these yeasts. These special strains are bred at the test and investigation station for the fermentation industry in Mülheim / Ruhr and are therefore to be seen as deposited there.
The fermentation process is a pressure fermentation controlled in increasing stages according to a carefully worked out master diagram, as can be seen from the accompanying drawing. In this pressure fermentation there is a certain relationship between the extraction of the extract and the pressure ratio.
Fundamental for this working method was the knowledge that the yeast propagation is significantly inhibited by increasing CO_ pressure, while the fermentation speed is not influenced by the CO2 pressure to the same extent as the yeast propagation, i.e. If precisely defined pressure conditions are adhered to, it is possible to bring the fermentation intensity to a maximum, while the yeast propagation is slowed down to such an extent that a lower increase (1: 2 to 1: 3) compared to the classic brewing method (1:
4,5) takes place, i.e. By reducing the yeast growth rate, the fermentation rate increases and the carbohydrates ig of the wort are therefore largely only used for fermentation and not for yeast growth.
As already mentioned, the fermentation process must be carried out precisely according to the master diagram, in which Es = extract, apparently. Furthermore, the flow of the method is clearly shown by the flow diagram (Fig. 2 of the drawing).
To carry out the proposed fermentation process, two to three fermentation vats A (FIG. 2) are normally required, which means that the otherwise usual fermentation cellar is completely unnecessary. The actual pressure fermentation takes place in the pressure fermentation tank D (Fig. 2) in a separate pressure fermentation department in which the room temperature is set to 8 to 10 ° C. A simple air cooling is sufficient for this.
The pressure fermentation tanks are only filled up to 8070. These pressure fermentation tanks are provided with a safety and control fitting 1 (Fig. 2), with Pro tapes 8 (Fig. 2) and a thermometer 9 (Fig. 2).
With this fitting, the pressure ratios are automatically regulated by a special safety and control valve (membrane regulator), with the corresponding carbon dioxide release causing increased movement in the fermentation material, which further accelerates the fermentation process and removes unwanted young bouquet substances.
The carbon dioxide emerging from the pressure fermentation tank is either forwarded directly to the pre-tensioning of the maturation tanks 2 (FIG. 2) or fed to a carbon dioxide extraction system 3 (FIG. 2). Because the entire fermentation process takes place in one vessel, all of the carbon dioxide produced, apart from that which is bound in the beer, can be collected and used.
During fermentation, the wort is enriched with the carbonic acid produced during fermentation until it is saturated.
In general, the fermentation of bottom or top-fermented beer worts, regardless of the original wort content, is gradually increased according to the proposed method in such a way that with a set final degree of fermentation of 80% initially at a pressure of 0.3 atm 50a degree of fermentation, then increasing the pressure to 0,
7 atm to <B> 63% </B> degree of fermentation and then with the same carbonic acid pressure to <B> 70% </B> degree of fermentation, then when the pressure rises to 1.2 atm to <B> 73% </ B> Degree of fermentation and continue to ferment at the same pressure to 77a degree of fermentation and now when the pressure rises to 1.5 atmospheres to <B> 78% </B> degree of fermentation and finally the fermentation is ended when the degree of fermentation is 79% .
E.g. A 12% wort is fermented with an apparent final fermentation of 2.4%. Here at fermentation time of 6 hours up to 10.5%. The partially fermented wort 4 (FIG. 2) is then pumped into a pressure fermentation tank and fermented at a pressure of 0.3 atmospheres to <B> 6% </B>. Now the pressure is raised to 0.7 atm, the extract content must drop to 4.4%.
The pressure of 0.7 atm is maintained until the extract content is 3.6%. Raising the pressure to 1.2 atmospheres again brings the extract down to 3.27. The pressure of 1.2 atmospheres is again maintained until the extract is down to 2.8% / B> decreases. The pressure is then allowed to rise to 1.5 atmospheres and the extract is then fermented to 2.6%. After 2 / days, the entire fermentation is over and an extra lot of <B> 2.5% </B> has been reached.
When ventilating the cooled wort 5 (Fig. 2) before fermentation, care must be taken that the ventilation is not too strong, otherwise the proportion of non-volatile acids during pressure fermentation will be too high and will therefore decrease in comparison to conventional beers too low pH and possibly an acidic taste can occur.
The pressure fermentation is completed with careful work <B> depending </B> on the type of beer in 2/2 days to a maximum of 5 days. At the end of the pressure fermentation, the temperatures in the tank have dropped by 3 to 5 C due to the end of the exothermic fermentation process. On the way from the pressure fermentation tank to the maturation tank, the fermented beer 7 (Fig. 2) has to pass through a freezer 7 (Fig. 2), e.g. a plate freezer of conventional design, can be cooled to 2 to 2.5 C.
Preferably, the cooled beer can then be passed through a fabric filter G (Fig. 2) before entering the maturation tank R (Fig. 2).
Normal beer storage tanks serve as maturation tanks. The temperature in the storage cellar departments must be 0 C to minus 1 C or colder. After a residence time of up to 7 days in the maturation tanks, the beer can go straight to the final filtration and bottling 6 (Fig. 2). If the carbonic acid content of the beer is too high, the same can be reduced by blowing off the vent valve.
The process offers the following advantages: 1. The previous fermentation cellar is no longer necessary, and in addition to the pressure fermentation vessel, as already mentioned above, only 2 to 3 fermentation vats are required. z. In the pressure fermentation system according to the invention, the shrinkage savings 2 to 470 compared to the classic brewing method.
3. A hop saving of 10 to 20% is achieved.
4. It also saves coldness compared to the classic brewing method.
5. The process offers increased biological safety for perfectly fermented beers as a result of largely closed operation.
6. The fermentation carbonic acid produced can be collected in a simple manner and used to pre-tension the storage tanks so that only fermented carbonic acid is used. This means that no harmful oxygen can reach the beer after fermentation until the actual bottling process. Furthermore, the pressure fermentation system allows bottled beer and draft beer to be dispensed with the desired different carbonic acid content.
7. The pressure fermenters are more stable to protein and otherwise show increased stability.
B. The foaming ratios of the pressure fermenters are generally better.
9. The greatly shortened beer production process, in which the fermentation and maturation of the beer only takes about 7 to 12 days, makes it possible to easily catch spikes.
10. The proposed method is economically much less expensive compared to the conventional method.