BE1014662A5

BE1014662A5 - Supporting structure PLASTIC AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF.

Info

Publication number: BE1014662A5
Application number: BE2002/0126A
Authority: BE
Inventors: Bernard Forment
Original assignee: Ips Nv
Priority date: 2002-02-11
Filing date: 2002-02-25
Publication date: 2004-02-03
Also published as: FR2836895A1; FR2836895B1; NL1022614C2; DE10302491A1

Abstract

De uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof draagconstructie, en in het bijzonder een kunststof palletconstructie omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel die in een holte van het eerste deel past waarbij volgens de werkwijze het uitsteeksel in de holte geplaatst wordt op het ogenblik dat het eerste deel een groter nakrimpvermogen heeft dan het tweede deel en waarbij elk genoemd uitsteeksel van het tweede deel in een holte van het eerste deel gelijmd wordt. Deze werkwijze laat toe een robuuste pallet met een grote weerstand tegen accidentele impacten te realiseren, gebruik makend van eenvoudige matrijzen.The invention relates to a method for manufacturing a plastic support construction, and in particular a plastic pallet construction comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion which fits into a cavity of the first part, wherein according to the method the protrusion is placed in the cavity at the moment that the first part has a greater shrinking capacity than the second part and wherein each said protrusion of the second part is glued into a cavity of the first part. This method makes it possible to realize a robust pallet with a high resistance to accidental impacts, using simple molds.

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   Kunststof draagconstructie en de werkwijze voor het vervaardigen ervan Deze uitvinding betreft enerzijds een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof draagconstructie, omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel die in een holte van het eerste deel past en anderzijds een volgens een dergelijke werkwijze vervaardigde kunststof draagconstructie. 



  Met een kunststof draagconstructie wordt in deze octrooiaanvraag   bedoeld :   containers, draagplatforms, platforms, borden,... die hoofdzakelijk uit kunststof bestaan. 



  Deze uitvinding betreft in het bijzonder een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof palletconstructie, en een dergelijke palletconstructie. 



  Een eerste gekende manier om een kunststof pallet te vervaardigen bestaat erin om via één staps injectie spuitgieten een pallet te vervaardigen uit één geheel, hiervoor wordt gebruik gemaakt van één enkele matrijs, voorzien van kerntrekelementen. 



  Deze werkwijze heeft echter het nadeel dat de matrijs, nodig voor de fabricatie van dergelijke palleten, door de complexe opbouw (aanwezigheid van zogenaamde kerntrekelementen) heel duur is. Verder is het met een dergelijke matrijs enkel mogelijk op economische wijze 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 een pallet te vervaardigen met een maximale wanddikte van 8 mm. 



  In het Amerikaanse octrooi US 3 938 448 is een werkwijze beschreven voor het vervaardigen van een pallet, bestaande uit twee afzonderlijk geproduceerde delen. De delen, respectievelijk a en b worden aan elkaar gesmolten. Dit aan elkaar smelten gebeurt door de contactoppervlakken van a en b met behulp van een verwarmplaat op te warmen, waarna ze na verwijdering van de verwarmplaat tegen elkaar worden gedrukt. Na afkoeling krijg je een pallet uit één geheel, waarvan wel moet gezegd worden dat de verbinding tussen a en b minder sterk en betrouwbaar is daar het contactoppervlak tussen beide delen niet zo groot is. 



  Een andere methode om a en b met elkaar te verbinden is met behulp van een aantal mechanische verbindingen bv. klikverbindingen. Ook deze verbindingstechniek is minder sterk en betrouwbaar daar de aangebrachte klikverbindingen bij manipulaties van de pallet gemakkelijk kunnen afbreken. 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 



  Een andere verbindingstechniek is beschreven in de Britse octrooipublicatie UK 2 078 600. Volgens deze methode worden twee delen, die op een verschillende temperatuur geproduceerd werden, in elkaar gestoken, hierna worden ze terug opgewarmd tot boven hun kristallisatie temperatuur. 



  Na afkoeling ontstaat een hechte verbinding veroorzaakt door een verschil in krimp tussen beide delen. 



  Het verschil in krimpvermogen ontstaat doordat de delen met een verschillende matrijstemperatuur gevormd worden. 



  De werkwijze beschreven in UK 2 078 600 is heel duur en omslachtig, daar men de stukken eerst apart moet fabriceren, opnieuw moet opwarmen en terug laten afkoelen. Verder is deze werkwijze enkel toepasselijk voor kristallijne stoffen en in het bijzonder polyacetal, dat heel duur in aankoop is. 



  Het doel van deze uitvinding is een werkwijze te verschaffen volgens dewelke een minstens twee delen omvattende kunststofdraagconstructie wordt vervaardigd die de bovengenoemde nadelen niet meer vertoont. 



  Het doel van de uitvinding wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststofdraagconstructie omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel die in een holte van het eerste deel past waarbij het uitsteeksel in de holte geplaatst wordt op het ogenblik dat het eerste deel een groter nakrimpvermogen heeft dan het tweede deel deel en waarbij 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 elk genoemd uitsteeksel van het tweede deel in een holte van het eerste deel gelijmd wordt. 



  Dit heeft als voordeel dat er een hechte verbinding ontstaat tussen beide delen, daar het eerste deel, na volledige nakrimp, het uitsteeksel van het tweede deel volledig omvat. De eventuele onvolmaaktheden in de verbinding die eventueel zouden optreden tijdens de nakrimp worden door de supplementaire lijmverbinding volledig opgevangen. 



  Door de combinatie van de extra lijm met nakrimp wordt een bijkomend voordeel bekomen, namelijk het vacuümeffect waardoor een stevig en robuust geheel wordt bekomen. 



  Er dient wel opgemerkt te worden dat eerder genoemd effect krimp niet hetzelfde is als het later in deze beschrijving gebruikte nakrimp. Nakrimp is de volumeafname die ontstaat tijdens het afkoelen van nieuw geproduceerde stukken, en die is niet hetzelfde als de volumeafname die optreedt tijdens het afkoelen van opnieuw opgewarmde stukken. 



  In vergelijking met de krimp beschreven in UK 2 078 600 heeft nakrimp het voordeel dat het energiebesparend en eenvoudig te realiseren is ( maakt gebruik van dezelfde matrijstemperatuur ). 



  Bij een voorkeurswerkwijze van de uitvinding ontstaat er na plaatsing van een juist gedimensioneerd uitsteeksel in een juist gedimensioneerde holte, na volledige nakrimp een luchtdicht afgesloten geheel, hierdoor kunnen de 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 delen moeilijk uit elkaar getrokken worden ten gevolge van het zogenaamde   vacuumeffect.   



  Dit heeft als bijkomend voordeel dat de verbinding tussen beide delen nog steviger wordt. 



  De werkwijze volgens de uitvinding is toepasbaar voor zowel kristallijne-, deel-kristallijne - als voor amorfe kunststoffen. Hierdoor kan er met veel goedkopere kunststoffen gewerkt worden in tegenstelling tot de werkwijze beschreven in UK 2 078 600, waar enkel gewerkt wordt met kristallijne stoffen, in het bijzonder polyacetal. 



  Bij een meer bijzondere werkwijze volgens de uitvinding bestaat de lijm bij voorkeur uit een hotmelt, aangezien daarbij geen voorbehandeling van de oppervlakken noodzakelijk is. 



  Volgens een bijzondere werkwijze volgens de uitvinding wordt bij polyolefines een hotmeltsysteem op basis van atactische polypropyleen gebruikt. 



  Dit heeft als voordeel dat men oplosmiddelenvrij kan werken waardoor men paletten kan ontwerpen die geschikt zijn voor de voedingsmiddelenindustrie. 



  Een bijkomend voordeel dat men verkrijgt door gebruik te maken van een dergelijk hotmeltsysteem is dat de kunststofdraagconstructie volledig recycleerbaar blijft, 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 waardoor het economisch haalbaar blijft dergelijke draagconstructies te produceren. 



  Bij een werkwijze volgens de uitvinding wordt een juist gedimensioneerd uitsteeksel onmiddellijk na het aanbrengen van de lijm in de holte van het eerste deel geperst. 



  Doordat het tweede deel in het eerste deel geperst wordt kan de lijm zich verspreiden over een groot contactoppervlak, in ideale omstandigheden zelfs over het volledige contactoppervlak. Dit heeft als voordeel dat de hechting optimaal zal zijn. 



  Een ander voorwerp van deze uitvinding is een kunststofdraagconstructie omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel, dewelke volgens de werkwijze volgens deze uitvinding vervaardigd is. 



  Het voordeel hiervan is dat er door gebruik te maken van de werkwijze volgens de uitvinding er een buitengewoon stevige en sterke kunststof draagconstructie wordt bekomen Bij een voorkeursuitvoering van de kunststof draagconstructie volgens de uitvinding is elk uitsteeksel uitgevoerd als een eerste buisvormig element dat omvat wordt in de holle binnenruimte van een tweede buisvormig element, zodat een dubbelwandige structuur bekomen wordt. 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 het voordeel hiervan is dat er door de dubbelwandigheid die ontstaat, er een verhoogde impactbestendigheid tegen bijvoorbeeld accidentele impacten van de vorken van een vorkheftruck wordt bekomen. 



  Bij een bijzondere uitvoering van de kunststof draagconstructie, volgens de uitvinding, is de genoemde kunststof draagconstructie een pallet, waarbij het genoemde eerste deel het bovendek is, het genoemde tweede deel het onderdek is, en de genoemde buisvormige elementen de verbindings elementen vormen tussen het bovendek en het onderdek. 



  Hierdoor ontstaat een pallet waarbij de verbinding tussen de afzonderlijk uitgevoerde elementen ( bovendek en onderdek ) uiterst sterk en betrouwbaar is. 



  Om de eigenschappen van deze uitvinding verder te verduidelijken en om bijkomende voordelen en bijzonderheden ervan aan te duiden volgt nu een meer gedetailleerde beschrijving van de toegepaste werkwijze en van een volgens deze werkwijze vervaardigde kunststof draagconstructie. Het weze duidelijk dat niets in de hierna volgende beschrijving kan geïnterpreteerd worden als een beperking van de in de conclusies opgeëiste bescherming voor deze uitvinding. 



  In deze beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde tekeningen waarbij : 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 figuur 1 een perspectief voorstelling is van een kunststof palletconstructie; figuur 2 een dwarsdoorsnede is van het bovendek ( eerste deel ) van de kunststof palletconstructie; figuur 3 een perspectief voorstelling is van een element van het onderdek ( tweede deel ) van de kunststof palletconstructie;

   De kunststof palletconstructie, vervaardigd volgens de uitvinding, en zoals wordt voorgesteld op figuren 1 tot en met 3, is opgebouwd uit een bovendek (1), voorzien van drie rijen met telkens drie buisvormige holle poten   (7), (8), (9)   en uit minstens één stevig onderdek (2,3,4), samengesteld uit drie elementen (2) , (3) , (4) met elk drie buisvormige uitsteeksels (11),(12),(13) welke geometrisch passen in de holle poten (7),(8),(9) van het bovendek   (1) .    



  Het bovendek (1) zoals voorgesteld in figuur 1 en 2 is bij voorkeur vervaardigd uit de klassieke kunststoffen zoals HDPE en PP copolymeren of uit een ander thermoplastich polymeer. Deze materialen kunnen zowel gerecyleerde als nieuwe grondstoffen zijn. 



  Het bovendek (1) wordt gefabriceerd via één der volgende technieken : hoge druk spuitgieten, lage druk spuitgieten (met schuimstructuur), gas- of water injectie spuitgieten of injectie-compressie. 



  Afhankelijk van de gevraagde belastbaarheidsklasse wordt de onderkant van het bovendek (1) voorzien van een 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 ribbenstructuur, deze ribbenstructuur wordt verkregen door het bovendek (1) te fabriceren via gas-injectie spuitgieten, hierdoor ontstaan ribben met gaskanalen (10), waardoor hogere stijfheden worden bekomen. 



  Al naargelang het toepassingsdomein van de pallet is het oppervlak van het bovendek (1) volledig gesloten ofwel vertoont het oppervlak openingen (5), zoals voorgesteld in figuur 1. 



  Verder is het bovendek (1) aan de onderkant voorzien van de nodige buisvormige holtes (7,8,9), waarin de buisvormige uitsteeksels (11,12,13) van het onderdek (2,3,4) zullen worden aangebracht. 



  Het onderdek (2) van de kunststof palletconstructie kan net zoals het bovendek (1) vervaardigd zijn uit HDPE, PP copolymeren of uit een ander thermoplastisch polymeer, deze grondstoffen kunnen zowel nieuw als gerecycleerd zijn. 



  Tevens zijn dezelfde technieken van fabricatie van toepassing als bij de vervaardiging van het bovendek (1). 



  De op de figuren voorgestelde pallet is een europallet waarvan het onderdek (2,3,4) uit drie afzonderlijke elementen (2),(3),(4) is samengesteld, elk met drie buisvormige uitsteeksels (11),(12),(13) die geometrisch in de op een rij voorziene buisvormige holtes (7),(8),(9) van het bovendek (1) passen. De drie afzonderlijke elementen (2),(3),(4) zijn meestal stevige, dikke latten 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 die voorzien zijn van een afschuining (6), om comfortabel hand palletwagentjes te laten in en uit rijden. 



  De verschillende elementen van de kunststof draagconstructie worden met aparte matrijzen aangemaakt, welke in dit geval eenvoudige open-dicht matrijzen zijn, zonder kerntrekelementen. Het onderdek (2,3,4) wordt voldoende lang op voorhand gemaakt, zodat het zijn volledige nakrimp heeft genomen op het ogenblik dat het bovendek (1) geproduceerd wordt. 



  Onmiddellijk na fabricatie van het bovendek (1) worden het bovendek (1) en het onderdek (2) eerst juist gepositioneerd ten opzichte van elkaar. Hierna wordt er in de holtes (7,8,9) van het bovendek (1), welke naar boven zijn georiënteerd, een geschikte lijm, bij voorkeur een hotmelt, in voldoende hoeveelheid om het contactoppervlak volledig te bedekken, gespoten. 



  In het geval dat de verschillende elementen van de kunstof palletconstructie gemaakt zijn uit polyolefines, wordt de voorkeur gegeven aan een hotmeltsysteem op basis van atactische polypropyleen. Hierdoor kan, daar men volledig oplosmiddelvrij kan werken, de pallet zonder probleem gebruikt worden in de voedingsmiddelenindustrie, verder blijft de pallet volledig recycleerbaar. 



  Onmiddellijk na het aanbrengen van de lijm worden de buisvormige uitsteeksel (11),(12),(13) van elk element (2),(3),(4) van het onderdek in de van lijm voorziene buisvormige holtes (7),(8),(9) van een respectievelijke rij holtes van het bovendek (1) geperst, waardoor de lijm 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 zich verspreidt over een groot contactoppervlak, in het ideale geval zelfs over het volledige contactoppervlak. 



  Op deze wijze wordt, bij juiste dimensionering der onderdelen, een ideale bevestiging van het onderdek (2,3,4) op het bovendek (1) bekomen. Deze hechting is gebaseerd op drie fenomenen, met   name :   - het kleefeffect van de lijm; - het nakrimpeffect van het bovendek (1); - het vacuümeffect tussen beide onderdelen; In het geval de buisvormige uitsteeksels (11,12,13) van het onderdek (2,3,4) hol uitgevoerd zijn, ontstaat er na verbinding van het onderdek (2,3,4) aan het bovendek (1) een dubbele wand, hierdoor heeft de pallet een grote impactbestendigheid en lost men een klassiek probleem op van kunststofpalletten, namelijk de kleine weerstand tegen accidentele impacten door bijvoorbeeld de vorken van de heftrucks. 



  Afsluitend dient nog opgemerkt te worden dat naast de hierboven beschreven pallet, waarbij het onderdek (2,3,4) opgebouwd is uit drie afzonderlijke elementen (2),(3),(4) er ook nog palleten bestaan met een onderdek uit één element, bijvoorbeeld palleten met een kruisbodem.



   <Desc / Clms Page number 1>
 



   This invention relates on the one hand to a method for manufacturing a plastic bearing construction, comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion that fits into a cavity of the first part and on the other hand a plastic supporting structure manufactured according to such a method.



  In this patent application, a plastic support structure is understood to mean: containers, support platforms, platforms, plates, ... that mainly consist of plastic.



  This invention relates in particular to a method for manufacturing a plastic pallet construction, and such a pallet construction.



  A first known way of manufacturing a plastic pallet is to produce a pallet from a single unit by means of one-step injection molding, for this purpose use is made of a single mold, provided with core drawing elements.



  However, this method has the disadvantage that the mold required for the manufacture of such pallets is very expensive due to the complex construction (presence of so-called core drawing elements). Furthermore, with such a mold it is only possible economically

 <Desc / Clms Page number 2>

 to manufacture a pallet with a maximum wall thickness of 8 mm.



  U.S. Pat. No. 3,938,444 describes a method for manufacturing a pallet consisting of two separately produced parts. The parts, a and b, are fused together. This melting together is done by heating the contact surfaces of a and b with the aid of a heating plate, after which they are pressed against each other after removal of the heating plate. After cooling you get a pallet from one whole, which must be said to say that the connection between a and b is less strong and reliable since the contact surface between the two parts is not that great.



  Another method of connecting a and b is with the aid of a number of mechanical connections, eg click connections. This connection technique is also less strong and reliable since the click connections made can easily break off during manipulations of the pallet.

 <Desc / Clms Page number 3>

 



  Another joining technique is described in the British patent publication UK 2 078 600. According to this method, two parts that were produced at a different temperature are put together, after which they are heated up again above their crystallization temperature.



  After cooling, a tight connection is created caused by a difference in shrinkage between the two parts.



  The difference in shrinking capacity arises because the parts with different mold temperatures are formed.



  The method described in UK 2 078 600 is very expensive and cumbersome, since the pieces must first be fabricated separately, reheated and allowed to cool again. Furthermore, this method is only applicable for crystalline substances and in particular polyacetal, which is very expensive to purchase.



  The object of this invention is to provide a method according to which a plastic support structure comprising at least two parts is produced which no longer has the above-mentioned drawbacks.



  The object of the invention is achieved by providing a method for manufacturing a plastic support structure comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion that fits into a cavity of the first part with the protrusion in the cavity is placed at the moment that the first part has a greater shrinking capacity than the second part and where

 <Desc / Clms Page number 4>

 each said protrusion of the second part is glued into a cavity of the first part.



  This has the advantage that there is a close connection between the two parts, since the first part, after complete post-shrinking, completely comprises the protrusion of the second part. Any imperfections in the connection that could possibly occur during the post-shrinkage are completely absorbed by the supplementary glue connection.



  By combining the extra glue with after shrinking, an additional advantage is obtained, namely the vacuum effect, whereby a strong and robust whole is obtained.



  It should be noted that the aforementioned effect shrinkage is not the same as the post-shrinkage used later in this description. Shrinkage is the volume decrease that occurs during the cooling of newly produced pieces, and is not the same as the volume decrease that occurs during the cooling of reheated pieces.



  In comparison with the shrinkage described in UK 2 078 600, post-shrinkage has the advantage that it is energy-saving and easy to realize (uses the same mold temperature).



  In a preferred method of the invention, after placing a correctly dimensioned protrusion into a correctly dimensioned cavity, an airtightly sealed whole is created after complete post-shrinking.

 <Desc / Clms Page number 5>

 parts are difficult to pull apart due to the so-called vacuum effect.



  This has the additional advantage that the connection between the two parts becomes even stronger.



  The method according to the invention is applicable to both crystalline, partially crystalline and amorphous plastics. As a result, much cheaper plastics can be used, in contrast to the method described in UK 2 078 600, where only crystalline materials, in particular polyacetal, are used.



  In a more special method according to the invention, the glue preferably consists of a hot melt, since no pre-treatment of the surfaces is thereby required.



  According to a special method according to the invention, a hot-melt system based on atactic polypropylene is used with polyolefins.



  This has the advantage that it is possible to work solvent-free, so that one can design pallets that are suitable for the food industry.



  An additional advantage that is obtained by using such a hot-melt system is that the plastic supporting structure remains fully recyclable,

 <Desc / Clms Page number 6>

 making it economically feasible to produce such supporting structures.



  In a method according to the invention, a properly dimensioned protrusion is pressed into the cavity of the first part immediately after the glue has been applied.



  Because the second part is pressed into the first part, the glue can spread over a large contact surface, in ideal circumstances even over the entire contact surface. This has the advantage that the adhesion will be optimal.



  Another object of this invention is a plastic support structure comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion, which is manufactured according to the method according to the invention.



  The advantage of this is that by using the method according to the invention an extremely sturdy and strong plastic support structure is obtained. In a preferred embodiment of the plastic support structure according to the invention, each protrusion is designed as a first tubular element which is included in the hollow interior of a second tubular element, so that a double-walled structure is obtained.

 <Desc / Clms Page number 7>

 the advantage of this is that due to the double-walledness that is created, an increased impact resistance against, for example, accidental impacts of the forks of a forklift truck is achieved.



  In a special embodiment of the plastic supporting structure according to the invention, said plastic supporting structure is a pallet, wherein said first part is the upper deck, said second part is the lower deck, and said tubular elements form the connecting elements between the upper deck and the lower deck.



  This creates a pallet in which the connection between the separately executed elements (upper deck and lower deck) is extremely strong and reliable.



  In order to further clarify the properties of this invention and to indicate additional advantages and details thereof, a more detailed description of the method used and of a plastic supporting structure manufactured according to this method follows. It is clear that nothing in the following description can be interpreted as a limitation of the protection claimed for the invention in the claims.



  Reference is made in this description to the accompanying drawings in which reference is made to:

 <Desc / Clms Page number 8>

 Figure 1 is a perspective view of a plastic pallet construction; Figure 2 is a cross-sectional view of the upper deck (first part) of the plastic pallet structure; Figure 3 is a perspective representation of an element of the lower deck (second part) of the plastic pallet construction;

   The plastic pallet construction, manufactured according to the invention, and as represented in figures 1 to 3, is made up of an upper deck (1), provided with three rows with three tubular hollow legs (7), (8), (9) each ) and from at least one solid lower deck (2,3,4) composed of three elements (2), (3), (4) with three tubular protrusions (11), (12), (13) each that fit geometrically in the hollow legs (7), (8), (9) of the upper deck (1).



  The upper deck (1) as shown in Figures 1 and 2 is preferably made from the classic plastics such as HDPE and PP copolymers or from another thermoplastic polymer. These materials can be both recycled and new raw materials.



  The upper deck (1) is manufactured using one of the following techniques: high pressure injection molding, low pressure injection molding (with foam structure), gas or water injection molding or injection compression.



  Depending on the requested load rating class, the bottom of the upper deck (1) is provided with a

 <Desc / Clms Page number 9>

 rib structure, this rib structure is obtained by fabricating the upper deck (1) via gas injection molding, resulting in ribs with gas channels (10), whereby higher stiffnesses are achieved.



  Depending on the application domain of the pallet, the surface of the upper deck (1) is completely closed or the surface has openings (5), as shown in figure 1.



  Furthermore, the upper deck (1) is provided at the bottom with the necessary tubular cavities (7, 8, 9) into which the tubular protrusions (11, 12, 13) of the lower deck (2,3,4) will be provided.



  The lower deck (2) of the plastic pallet construction, just like the upper deck (1), can be made from HDPE, PP copolymers or from another thermoplastic polymer, these raw materials can be both new and recycled.



  The same techniques of manufacture apply as in the manufacture of the upper deck (1).



  The pallet shown in the figures is a euro pallet whose bottom deck (2,3,4) is composed of three separate elements (2), (3), (4), each with three tubular protrusions (11), (12), (13) that geometrically fit into the tubular cavities (7), (8), (9) of the upper deck (1) provided in a row. The three separate elements (2), (3), (4) are usually sturdy, thick slats

 <Desc / Clms Page number 10>

 equipped with a chamfer (6) to allow comfortable hand pallet trucks to drive in and out.



  The various elements of the plastic support structure are made with separate molds, which in this case are simple open-close molds, without core drawing elements. The lower deck (2, 3, 4) is made sufficiently long in advance, so that it has taken its full after shrink when the upper deck (1) is produced.



  Immediately after fabrication of the upper deck (1), the upper deck (1) and the lower deck (2) are first positioned correctly with respect to each other. After this, a suitable glue, preferably a hot melt, is injected into the cavities (7, 8, 9) of the upper deck (1), which are oriented upwards, in sufficient quantity to completely cover the contact surface.



  In the case that the various elements of the plastic pallet construction are made of polyolefins, a hot-melt system based on atactic polypropylene is preferred. This allows the pallet to be used without problems in the food industry, since the pallet can also be fully recycled.



  Immediately after application of the glue, the tubular protrusion (11), (12), (13) of each element (2), (3), (4) of the lower deck are inserted into the tubular cavities (7) provided with glue, (8), (9) of a respective row of cavities of the upper deck (1) pressed through which the glue

 <Desc / Clms Page number 11>

 spreads over a large contact area, ideally even over the entire contact area.



  In this way, with correct dimensioning of the components, an ideal fixation of the lower deck (2,3,4) to the upper deck (1) is obtained. This adhesion is based on three phenomena, in particular: - the adhesive effect of the glue; - the post-shrinking effect of the upper deck (1); - the vacuum effect between the two parts; In case the tubular protrusions (11, 12, 13) of the lower deck (2,3,4) are hollow, a double wall is formed on the upper deck (1) after connection of the lower deck (2,3,4) , as a result, the pallet has a high impact resistance and one solves a classic problem of plastic pallets, namely the small resistance to accidental impacts by, for example, the forks of the forklifts.



  Finally, it should be noted that in addition to the pallet described above, in which the lower deck (2,3,4) is made up of three separate elements (2), (3), (4), there are also pallets with a lower deck made of one element, for example pallets with a cross bottom.

Claims

CONCLUSIONS 1. Method for manufacturing a plastic support structure comprising a first part with at least one cavity (7), (8), (9) and a second part with at least one protrusion (11), (12), (13) fits into a cavity (7), (8), (9) of the first part, characterized in that the protrusion (11), (12), (13) fits into the cavity (7), (8), (9) is placed at the moment that the first part has a greater shrinking capacity than the second part and each said projection (11), (12), (13) of the second part in a cavity (7), (8), (9 ) of the first part is glued.

Method according to claim 1, characterized in that, after placing a correctly dimensioned protrusion (11), (12), (13) in a correctly dimensioned cavity (7), (8), (9), after complete after shrink an airtight sealed whole is created.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the plastic used is an amorphous or partially crystalline substance.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the glue consists of a hot melt.

Method according to claim 4, characterized in that a hot-melt system based on atactic polypropylene is used for polyolefins. <Desc / Clms Page number 13>

Method according to one of the preceding claims, characterized in that said protrusion (11), (12), (13) immediately after the application of the glue into a cavity (7), (8), (9) of the first part is pressed.

7. Plastic support structure, comprising a first part with at least one cavity (7), (8), (9) and a second part with at least one protrusion (11), (12), (13), characterized in that the plastic support structure is manufactured according to any one of the preceding claims.

Plastic support structure according to claim 7, characterized in that each protrusion (11), (12), (13) is designed as a first tubular element and is included in the hollow interior of a second tubular element, so that a double-walled structure is obtained is.

Plastic carrier structure according to claim 8, characterized in that said plastic carrier structure is a pallet, said first part being the upper deck (1), said second part being the lower deck (2,3,4) and said tubular elements form the connecting elements between the upper deck (1) and the lower deck (2,3,4).