WO2026005236A1 - 롤러블 광섬유 리본 - Google Patents

롤러블 광섬유 리본

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WO2026005236A1
WO2026005236A1 PCT/KR2025/005295 KR2025005295W WO2026005236A1 WO 2026005236 A1 WO2026005236 A1 WO 2026005236A1 KR 2025005295 W KR2025005295 W KR 2025005295W WO 2026005236 A1 WO2026005236 A1 WO 2026005236A1
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WO
WIPO (PCT)
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optical fiber
fiber ribbon
rollable
joint
rollable optical
Prior art date
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Application number
PCT/KR2025/005295
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English (en)
French (fr)
Inventor
이유형
이만수
윤희정
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LS Cable and Systems Ltd
Original Assignee
LS Cable and Systems Ltd
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Filing date
Publication date
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4403—Optical cables with ribbon structure
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
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    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4405—Optical cables with longitudinally spaced waveguide clamping
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/448—Ribbon cables

Definitions

  • the present invention relates to a rollable optical fiber ribbon. More specifically, the present invention relates to a rollable optical fiber ribbon having an optical fiber ribbon joint structure that prevents damage to the joint during a torsional tensile test under enhanced test conditions, thereby improving durability against mechanical stress applied to the rollable optical fiber ribbon during the optical cable manufacturing process and optical cable installation work.
  • an optical fiber ribbon made by splicing optical fibers in parallel can be used.
  • An optical fiber ribbon is a composite material made by joining multiple optical fibers in parallel using resin or the like. It is generally manufactured in the form of a strip, and these are sometimes laminated to form a ribbon laminate in the shape of a polygonal column.
  • optical fiber ribbons are mainly used in large-capacity communication networks because of their advantage of being able to be connected in bulk by optical fiber ribbon at the connection point.
  • a rollable optical fiber ribbon that can be rolled in the width direction and transformed into a cylindrical shape for installation is being introduced.
  • Such a rollable optical fiber ribbon can have multiple intermittent joints formed by intermittently applying a joint resin along the length of the optical fiber between a pair of adjacent optical fibers for widthwise rolling, or by intermittently removing the resin between a pair of adjacent optical fibers after coating the entire optical fiber with the resin.
  • rollable optical fiber ribbons can be subject to various mechanical stresses, such as tensile and torsional stress, during the optical cable manufacturing or installation process.
  • mechanical stresses such as tensile and torsional stress
  • rollable optical fiber ribbons are more susceptible to mechanical stress due to the intermittent formation of multiple joints.
  • the present invention aims to provide a rollable optical fiber ribbon having an optical fiber ribbon joint structure that prevents damage to the joint during a torsional tensile test under enhanced test conditions, thereby ensuring excellent durability against mechanical stress applied to the rollable optical fiber ribbon during the optical cable manufacturing process and optical cable laying work.
  • the present invention provides a rollable optical fiber ribbon capable of being rolled in the width direction, comprising: a plurality of optical fibers arranged in parallel in the length direction; and a plurality of joints arranged at a distance in the length direction of the optical fiber ribbon and joining a pair of adjacent optical fibers among the plurality of optical fibers, wherein at least one pair of optical fibers is arranged between the pair of joints adjacent in the width direction of the rollable optical fiber ribbon, and when a torsional tensile test is performed in which one end of a specimen of the rollable optical fiber ribbon is twisted in both directions at an angle of 360 degrees or more 40 times under the condition that a tensile load of 60 g or more per optical fiber is applied to a 300 mm-long specimen of the rollable optical fiber ribbon using a test device according to the standard TIA/EIA Std. 455-141, no cracks or separations occur in the plurality of joints.
  • the joint can be formed by applying a bonding resin to the surface of the optical fiber and then UV curing the resin.
  • the joint can be formed by intermittently removing the resin between a pair of adjacent optical fibers after coating all optical fibers included in the rollable optical fiber ribbon.
  • the density of the joint may be 0.8 g/cm3 to 1.4 g/cm3
  • the tensile strength may be 2.0 MPa to 22 MPa
  • the elongation may be 40% to 210%
  • the elastic modulus may be 5 MPa to 90 MPa at 2.5% strain
  • the viscosity may be 80 mPa ⁇ s to 800 mPa ⁇ s at 25°C.
  • the length of the joint portion may be 5 mm to 15 mm
  • the period of the joint portion may be 10 mm to 90 mm
  • the length of the non-joined portion arranged between a pair of joint portions adjacent in the longitudinal direction of the rollable optical fiber ribbon may be 5 mm to 75 mm.
  • the rollable optical fiber ribbon may have a non-bonded region in which all optical fibers are not bonded by the bonding portion in the width direction of 10 mm to 30 mm in length.
  • the longitudinal position of the optical fiber of each of the above joints can be arranged at the center of the longitudinal position of the adjacent joints.
  • the length of the joint portion is 5 mm to 18 mm
  • the period of the joint portion is 24 mm to 84 mm
  • the length of the non-joined portion arranged between a pair of adjacent joint portions in the longitudinal direction of the rollable optical fiber ribbon is 30 mm to 70 mm
  • the length of the non-joined region in the optical fiber ribbon width direction where all optical fibers are not joined by the joint portion may be 3 mm to 15 mm in the optical fiber longitudinal direction.
  • the longitudinal position of the optical fiber of each of the above joints can be arranged to be spaced apart from the longitudinal position of the adjacent joint by 1/N.
  • the torsional tensile test of the above-mentioned rollable optical fiber ribbon can be performed using a test device according to the standard TIA/EIA Std. 455-141.
  • the specimen of the above-mentioned rollable optical fiber ribbon can be subjected to a twisting motion of 40 or more times in both directions for 1 minute.
  • the specimen of the above-mentioned rollable optical fiber ribbon can be subjected to an action of being twisted alternately in different directions.
  • a tensile load in the range of 60 g to 110 g per optical fiber can be applied to a specimen of the above-described rollable optical fiber ribbon.
  • the width of the joint may be smaller than 1.6 times the outer diameter of the optical fiber.
  • the rollable optical fiber ribbon of the present invention by strengthening the test conditions according to the standard TIA/EIA Std. 455-141 for the torsional tensile test of a general optical fiber ribbon and applying it to the torsional tensile test of a rollable optical fiber ribbon, it is possible to secure excellent durability of the rollable optical fiber ribbon against various mechanical stresses such as tensile force or torsional stress applied to the rollable optical fiber ribbon during the optical cable manufacturing process or optical cable laying work.
  • FIG. 1 illustrates one embodiment of a rolled state of a rollable optical fiber ribbon according to the present invention.
  • FIG. 2 illustrates one embodiment of a torsional tensile test device for a rollable optical fiber ribbon according to the present invention.
  • FIG. 4 illustrates a plan view of another embodiment of a rollable optical fiber ribbon according to the present invention.
  • FIG. 1 illustrates one embodiment of a rolled state of a rollable optical fiber ribbon according to the present invention
  • FIG. 3 illustrates a plan view of one embodiment of a rollable optical fiber ribbon according to the present invention.
  • the core (11) may be composed of glass or synthetic resin and transmits light.
  • the clad layer (12) may be formed to surround the core (11).
  • the above coating layer (13) may be formed by coating the surface of the clad layer (12) with a material including at least one of acrylate, polyimide, and carbon.
  • the coating layer (13) is configured to directly surround the clad layer (12) and serves to absorb external impact transmitted to the clad layer (12).
  • the coating layer (13) may be composed of multiple layers having different physical properties, such as modulus, in order to safely protect internal components.
  • the coloring layer (14) is applied to the surface of the coating layer (13) with a material containing a coloring agent such as a colored or colorless pigment to impart color to the optical fiber (10), thereby enabling identification of the optical fiber from other optical fibers through color.
  • a coloring agent such as a colored or colorless pigment
  • a pair of adjacent optical fibers (10) can be joined through a plurality of joints (20) intermittently spaced apart from each other along the length of the optical fiber.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) is not formed integrally in the entire boundary area between a pair of adjacent optical fibers or on the surface of the rollable optical fiber ribbon (100) with the joints (20), but rather, as shown in FIG. 1, a plurality of joints (20) are intermittently formed in the longitudinal direction of the optical fiber between a pair of adjacent optical fibers (10), so that the rollable optical fiber ribbon (100) can be configured to be rolled in the width direction.
  • the optical cable may be configured to include a plurality of optical units including a plurality of rolled rollable optical fiber ribbons (100) formed by rolling the rollable optical fiber ribbon (100) in the width direction having the above-described configuration and a tube for accommodating the same, a cable core formed by assembling the plurality of optical units, and an outer jacket wrapping the cable core.
  • a plurality of optical fibers (10) constituting a rollable optical fiber ribbon (100) are frequently subjected to various manufacturing processes, such as a tubing process, an assembly process, and a cabling process, in which the optical fibers (10) are pulled in the longitudinal direction of the optical fiber, so that a tensile force (T) can be applied to the rollable optical fiber ribbon (100).
  • various manufacturing processes such as a tubing process, an assembly process, and a cabling process, in which the optical fibers (10) are pulled in the longitudinal direction of the optical fiber, so that a tensile force (T) can be applied to the rollable optical fiber ribbon (100).
  • a tensile force (T) in the range of about 3g to 30g per optical fiber can be applied to the rollable optical fiber ribbon (100) provided inside the optical cable.
  • the tubing process is a process of inserting a rollable optical fiber ribbon (100) into a tube made of a polymer material to form an optical unit
  • the assembling process is a process of assembling a plurality of optical units to form a cable core
  • the cabling process is a process of extruding an outer jacket made of a polymer material such as polyethylene outside the cable core to cover a plurality of optical units.
  • a plurality of optical fibers (10) constituting a rollable optical fiber ribbon (100) may be pulled in the longitudinal direction of the optical fiber by performing various operations, such as pneumatic installation work, installation work, and pulling work of the optical cable into the internal space of a conduit, so that a tensile force (T) may be applied to the rollable optical fiber ribbon (100).
  • a tensile force (T) of about 10g to 60g per optical fiber can be applied to the rollable optical fiber ribbon (100) provided inside the optical cable.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) can be configured so that cracks or separation do not occur in the plurality of joints (20) constituting the rollable optical fiber ribbon specimen during a torsional tensile test under specific test conditions, such as tensile load, number of twists, and twist angle, which are preset.
  • FIG. 2 illustrates one embodiment of a torsional tensile test device for a rollable optical fiber ribbon according to the present invention.
  • a torsional tensile test of a rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention can be performed using a torsional tensile test device (1000) illustrated in FIG. 2.
  • a torsional tensile test device (1000) may be configured to include a pair of support plates (1100a, 1100b) that support the lower and upper portions of the torsional tensile test device (1000), a plurality of support rods (1200) that vertically connect between the pair of support plates (1100a, 1100b), a load application plate (1300) that is supported by the plurality of support rods (1200) and can move up and down on the plurality of support rods (1200) and applies a tensile load to an optical fiber ribbon specimen, a pair of grip portions (1400a, 1400b) for holding and fixing both ends of the optical fiber ribbon specimen, and a torsional rotation portion (1500) for rotating one end of the optical fiber ribbon specimen fixed by the pair of grip portions (1400a, 1400b).
  • the above pair of support plates (1100a, 1100b) may be composed of a lower support plate (1100a) placed at the bottom of the torsional tensile test device (1000) and an upper support plate (1100b) placed at the top of the torsional tensile test device (1000).
  • a plurality of support rods (1200) may be provided between the lower support plate (1100a) and the upper support plate (1100b).
  • the plurality of support rods (1200) may be composed of four support rods (1200) each positioned at the corner regions of the lower support plate (1100a) and the upper support plate (1100b).
  • the above four support rods (1200) are configured so that their lengths correspond to each other, but the length of the above four support rods (1200) can be configured to be longer than the length of the optical fiber ribbon specimen to be measured through the above torsional tensile test device (1000).
  • the four support rods (12000) may be arranged parallel to each other, and the four support rods (1200) may be made of a metal material such as stainless steel.
  • a load applying plate (1300) can be placed in a direction horizontal to the ground between the lower support plate (1100a) and the upper support plate (1100a), and the load applying plate (1300) can be fixed on the four support rods (1200).
  • the load application plate (1300) is free to move up and down along the longitudinal axis of the four support rods (1200), but the load application plate (1300) may be restricted from moving in any direction other than the up and down direction on the four support rods (1200).
  • the above load application plate (1300) can apply a tensile load to an optical fiber ribbon specimen fixed between a pair of grip portions (1400a, 1400b). At this time, the weight of the load application plate (1300) can be adjusted according to the tensile load conditions required for the optical fiber ribbon specimen during a torsional tensile test.
  • the above pair of grip parts (1400a, 1400b) is composed of a lower grip part (1400a) installed on the upper surface of the load application plate (1300) and an upper grip part (1400b) installed on the lower surface of the upper support plate (1100b).
  • the lower grip portion (1400a) and the upper grip portion (1400b) can each use multiple fastening members to secure both ends of the optical fiber ribbon specimen.
  • the lower grip portion (1400a) and the upper grip portion (1400b) may each have a slot formed therein to prevent the optical fiber ribbon specimen from being damaged, and the slot formed in each grip portion (1400a, 1400b) may be filled with an elastic material to safely fix the optical fiber ribbon specimen therein without being deformed or damaged.
  • the above-mentioned torsional rotation part (1500) is installed on the upper support plate (1100b), and the above-mentioned torsional rotation part (1500) supports the upper grip part (1400b) and can be configured so that the upper grip part (1400b) can rotate in both directions with respect to the fixed upper support plate (1100b).
  • the above-mentioned rotary member (1520) may be configured to be rotatable by manual operation.
  • the rotary member (1520) may be configured in the form of a handle so that it can be easily rotated by holding it by hand.
  • the above-mentioned rotary member (1520) may be configured to be rotationally driven by power.
  • the above-mentioned rotary member (1520) may be provided with at least one driving motor that is rotationally driven according to preset condition variables such as a rotation range, a rotation direction, and a rotation cycle.
  • the torsional tensile test device (1000) illustrated in FIG. 2 may be a test device according to the standard TIA/EIA Std. 455-141.
  • the standard TIA/EIA Std. 455-141 is a standardized test method for evaluating the mechanical properties of optical fiber ribbons by the Telecommunications Industry Association (TIA) and the Electronic Industries Alliance (EIA).
  • the test method according to the standard TIA/EIA Std. 455-141 can evaluate how well the optical fiber ribbon specimen can withstand mechanical stress by periodically applying a torsion to the optical fiber ribbon specimen while applying a preset tensile load to the optical fiber ribbon specimen (100) with a length of 300 mm and checking whether the optical fibers (10) constituting the optical fiber ribbon specimen are separated or damaged. Through this, the durability of the optical fiber ribbon (100) can be evaluated.
  • test method according to the standard TIA/EIA Std. 455-141 is intended to evaluate the mechanical properties of a typical optical fiber ribbon.
  • a typical optical fiber ribbon refers to an optical fiber ribbon having a joint structure in which the joint is continuously formed across the entire optical fiber boundary area or is integrally formed on the surface of the optical fiber ribbon, making widthwise rolling difficult or impossible.
  • the mechanical properties of the optical fiber ribbon can be evaluated by checking for damage to the joint of the optical fiber ribbon specimen.
  • one rotation from the initial position to the original position and then to the original position, and then to the original position after rotating 180° in the opposite direction is defined as one rotation.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention has a structure capable of being rolled in the width direction, it is difficult to accurately evaluate the durability of the rollable optical fiber ribbon (100) when performing a torsion tensile test using a torsion tensile test device (1000) under test conditions according to the standard TIA/EIA Std. 455-141 based on a general optical fiber ribbon.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention has a flexible joint structure compared to a general optical fiber ribbon, the rollable optical fiber ribbon (100) has relatively superior torsional properties compared to a general optical fiber ribbon, and thus the mechanical properties of the rollable optical fiber ribbon can be evaluated by strengthening the test conditions according to the standard TIA/EIA Std. 455-141.
  • a tensile load of 60 g or more per optical fiber is applied to a 300 mm long specimen of a rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention using a torsional tensile test device (1000) illustrated in FIG. 2, it is possible to check whether cracks or separations occur in the plurality of joints (20) constituting the optical fiber ribbon specimen during a torsional tensile test in which one end of the optical fiber ribbon specimen is twisted in both directions at an angle of 360 degrees or more 40 times under the condition that a tensile load of 60 g or more per optical fiber is applied.
  • the length of the optical fiber ribbon (100) specimen of 300 mm is defined as the length (H) of the optical fiber ribbon specimen exposed and fixed between the pair of grip portions (1400a, 1400b).
  • the crack in the joint (20) means that mechanical damage such as a crack or breakage has occurred in the material of the joint (20).
  • the separation phenomenon of the joint (20) means that the joint (20) is not bonded to the surface of the optical fiber (10) but is separated from the surface of the optical fiber (10), or a crack occurs in the joint (20) itself, causing the adjacent optical fiber to be separated.
  • a tensile load of 60 g or more per optical fiber is applied to a 300 mm long optical fiber ribbon specimen using a load application plate (1300) provided in the torsional tensile test apparatus (1000) illustrated in FIG. 2 during a torsional tensile test, it is possible to check whether cracks or separations occur in each joint (20) constituting the optical fiber ribbon (100).
  • a tensile load of 60 g to 110 g per optical fiber can be applied to a 300 mm long optical fiber ribbon specimen of the optical fiber ribbon (100).
  • the optical fiber ribbon specimen is composed of 12 optical fibers (10) connected in parallel, a tensile load of 720 g or more can be applied to the optical fiber ribbon specimen during a torsional tensile test.
  • the rotating member (1520) of the torsional rotation part (1500) of the torsional tensile test device (1000) can be manually operated or driven by a motor to rotate one end of the optical fiber ribbon specimen in both directions 40 or more times.
  • one rotation from the initial position to one direction by 360° and then returning to the original position, and then returning to the original position by 360° in the opposite direction is defined as one rotation.
  • the torsional rotation part of the torsional tensile test device (1000) can be manually operated or driven to rotate to twist one end of the optical fiber ribbon specimen by 360 degrees or more.
  • the optical fiber ribbon specimen is twisted alternately in different directions by a predetermined number of twists of 360 degrees or more, so that cracks or separation of the joint (20) can be checked.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention is subjected to a torsional tensile test using a test method according to the standard TIA/EIA Std. 455-141, but considering that the rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention has a structure capable of rolling in the width direction, unlike a general optical fiber ribbon, the test conditions according to the standard TIA/EIA Std. 455-141 are strengthened to perform the torsional tensile test, thereby sufficiently securing durability against mechanical stress occurring during the manufacturing process of the optical cable or the laying work of the optical cable.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) according to the present invention can have an optical fiber ribbon joint structure optimized so that cracks or separation do not occur at the joint (20) during a torsional tensile test under the strengthened test conditions as described above.
  • the optical fiber ribbon joint structure according to the present invention will be examined in detail with reference to FIGS. 3 and 4.
  • the rollable optical fiber ribbon (100) can implement width-wise rolling of the rollable optical fiber ribbon (100) by intermittently arranging a plurality of joints (20) for joining adjacent pairs of optical fibers (10) along the optical fiber length direction in the boundary region of the pair of optical fibers (10) instead of forming joints (20) for joining adjacent pairs of optical fibers (10) in the entire boundary region of the optical fibers (10).
  • the optical fiber ribbon (100) may have two optical fibers (10) arranged between two adjacent joints (20) in the width direction of the optical fiber ribbon as shown in FIG. 3, and four optical fibers (10) may be arranged between two adjacent joints (20) in the width direction of the optical fiber ribbon as shown in FIG. 4.
  • the above optical fiber ribbon (100) can be configured by joining a pair of optical fibers (10) arranged adjacently among a plurality of optical fibers (10) arranged in parallel through a plurality of joints (20) having a specific pattern along the length direction of the optical fiber ribbon.
  • the length (a) of each of the joints (20) constituting the rollable optical fiber ribbon (100) having the exemplary structure illustrated in FIG. 3 may be 5 mm to 15 mm
  • the period (p) of the joints (20) may be 10 mm to 90 mm
  • the length (c) of the non-joint portion may be 5 mm to 75 mm.
  • the length (b) of the non-bonded region in which all optical fibers (10) are not bonded by the bonding portion (20) in the width direction of the rollable optical fiber ribbon (100) may be in the range of 10 mm to 30 mm.
  • the width-wise flexibility of the rollable optical fiber ribbon (100) can be optimized by using the same volume and the same number of bonding portions (20).
  • the longitudinal position of the joint (20) that joins the nth optical fiber (10) (n is a natural number greater than or equal to 1) and the n+1th optical fiber (10) among the N optical fibers (10) can be arranged at the longitudinal position center of two consecutive joints (20) that join the n+1th optical fiber (10) and the n+2nd (n+2 is a natural number less than or equal to N)th optical fiber (10).
  • the rollable optical fiber ribbon (100) can be configured to have a uniform length (b) of the non-bonded region, and accordingly, uniform width-wise flexibility can be secured in the entire longitudinal position of the rollable optical fiber ribbon (100).
  • the longitudinal position of the optical fiber (10) of the joint (20) that joins the nth (n is a natural number greater than or equal to 1)th optical fiber (10) and the n+1th optical fiber (10) among N optical fibers (10) is the same as the longitudinal position of the joint (20) that joins the n+1th optical fiber (10) and the n+2nd (n+2 is a natural number less than or equal to N)th optical fiber (10)
  • the joints (20) that join a pair of optical fibers (10) are spaced apart from each other in the longitudinal direction, but the joints (20) that join adjacent pairs of optical fibers (10) are arranged so that they are staggered in the longitudinal direction.
  • each of the joints (20) constituting the rollable optical fiber ribbon (100) having the exemplary structure illustrated in FIG. 4 may be 5 mm to 18 mm
  • the period (p) of the joints (20) may be 24 mm to 84 mm
  • the length (c) of the non-joint portion may be 30 mm to 75 mm.
  • the length (b) of the non-bonded region in which all optical fibers (10) are not bonded by the bonding portion (20) in the width direction of the rollable optical fiber ribbon (100) may be in the range of 3 mm to 15 mm.
  • the width direction flexibility of the rollable optical fiber ribbon (100) can be optimized by using the same volume and the same number of bonding portions (20).
  • the joint (20) that joins the nth optical fiber (10) (n is a natural number greater than or equal to 1) and the n+1th optical fiber (10)
  • the joint (20) that joins the n+3rd optical fiber (10) and the n+4th optical fiber (10) may be in a diagonal or step-like pattern.
  • the longitudinal position of the optical fiber ribbon of the joint (20) that joins the nth optical fiber (10) and the n+1th optical fiber (10), the longitudinal position of the optical fiber ribbon of the joint (20) that joins the n+1th optical fiber (10) and the n+2nd optical fiber (10), the longitudinal position of the optical fiber ribbon of the joint (20) that joins the n+3rd optical fiber (10) and the n+4th optical fiber (10), and the longitudinal position of the optical fiber ribbon of the joint (20) that joins the n+4th optical fiber (10) and the n+5th optical fiber (10) are configured to be spaced apart from each other by the same interval, so that the interval between adjacent joints (20) in the width direction of the optical fiber ribbon (100) can be made uniform, and accordingly, uniform width-direction flexibility can be secured in the entire longitudinal position of the optical fiber ribbon (100).
  • the optical fiber ribbon (100) illustrated in FIG. 4 can have the longitudinal positions of the optical fiber ribbon of four joints (20) periodically formed in the width direction of the optical fiber ribbon corresponding to each other.
  • the above joint (20) may be made of an ultraviolet (UV) curable resin, such as an epoxy resin, an acrylate resin, a polyurethane resin, etc., and may be formed by applying a UV curable resin to the surface of the optical fiber (10) and then UV curing it.
  • UV ultraviolet
  • the elongation of the cured or sintered resin may be 40% to 210%, preferably 85% to 190%, and the density may be 0.8 g/cm 3 to 1.4 g/cm 3 , preferably 1.0 g/cm 3 to 1.2 g/cm 3 .
  • the elastic cross modulus (Secant Modulus) of the joint (20) may be 5 MPa to 90 MPa, preferably 5 MPa to 74 MPa, at 2.5% strain.
  • the viscosity of the joints (20) may be in the range of 80 mPa ⁇ s to 800 mPa ⁇ s, preferably 90 mPa ⁇ s to 520 mPa ⁇ s, at 30°C.
  • the tensile strength of the joints (20) may be 2.0 MPa to 22 MPa, preferably 5 MPa to 18 MPa.
  • the width (W B ) of the joint (20) is configured to be smaller than 1.6 times the outer diameter of the optical fiber (10) constituting the rollable optical fiber ribbon (100), thereby preventing a phenomenon in which a plurality of joints (20) adjacent in the width direction of the rollable optical fiber ribbon are unintentionally attached to each other during the formation of the joint (20) or a plurality of optical fibers (10) adjacent in the width direction of the rollable optical fiber ribbon are connected by each adhesive portion (20).

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Abstract

본 발명은 강화된 시험조건 하에서 비틀림 인장시험시 접합부에 손상이 발생하지 않도록 하는 광섬유 리본 접합구조를 구비하여, 광케이블의 제조공정 및 광케이블 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본에 가해지는 기계적 스트레스에 대한 내구성이 향상된 롤러블 광섬유 리본에 관한 것이다.

Description

롤러블 광섬유 리본
본 발명은 롤러블 광섬유 리본에 관한 것이다. 보다 상세하게, 본 발명은 강화된 시험조건 하에서 비틀림 인장시험시 접합부에 손상이 발생하지 않도록 하는 광섬유 리본 접합구조를 구비하여, 광케이블의 제조공정 및 광케이블 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본에 가해지는 기계적 스트레스에 대한 내구성이 향상된 롤러블 광섬유 리본에 관한 것이다.
대용량 광통신망 구축을 위하여 광섬유를 나란하게 접합한 광섬유 리본이 사용될 수 있다.
광섬유 리본은 복수 개의 광섬유를 레진 등을 이용하여 나란하게 접합하여 일체화한 것으로, 일반적으로 스트립 형태로 제조되고, 이를 적층하여 다각 기둥 형태의 리본 적층체를 구성하기도 한다.
이러한 광섬유 리본은 접속단에서 광섬유 리본별로 일괄 접속이 가능하다는 장점으로 대용량 통신망에 주로 활용된다.
나아가, 광통신망 구축을 위한 관로의 내부 공간 활용성 또는 광케이블이나 광유닛의 수용 광섬유 심선수를 증대시키기 위하여 광섬유 리본을 폭방향으로 말아 원통형으로 변형 포설이 가능한 롤러블 광섬유 리본이 소개되고 있다.
이러한 롤러블 광섬유 리본은 폭방향 롤링을 위하여 인접 배치된 한 쌍의 광섬유 사이에 접합용 레진이 광섬유 길이방향을 따라 간헐적으로 도포하거나 레진으로 전체 광섬유를 코팅한 후 인접 배치된 한 쌍의 광섬유 사이의 레진을 간헐적으로 제거하는 방식으로 복수 개의 간헐적 접합부가 형성될 수 있다.
한편, 롤러블 광섬유 리본은 광케이블의 제조 과정이나 광케이블의 포설 과정에서 인장력과 비틀림 응력 등의 각종 기계적 스트레스가 가해질 수 있다. 특히, 롤러블 광섬유 리본은 폭방향 롤링이 불가능한 일반 광섬유 리본과 달리 복수 개의 접합부가 간헐적으로 형성되므로 기계적 스트레스에 더욱 취약한 구조를 갖는다.
따라서, 강화된 시험조건 하에서 비틀림 인장시험시 접합부에 손상이 발생하지 않도록 하는 광섬유 리본 접합구조를 구비하여, 광케이블의 제조공정 및 광케이블 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본에 가해지는 기계적 스트레스에 대한 내구성을 확보할 수 있는 롤러블 광섬유 리본에 관한 요구가 크다.
본 발명은 강화된 시험조건 하에서 비틀림 인장시험시 접합부에 손상이 발생하지 않도록 하는 광섬유 리본 접합구조를 구비하여, 광케이블의 제조공정 및 광케이블 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본에 가해지는 기계적 스트레스에 대한 내구성을 우수하게 확보할 수 있는 롤러블 광섬유 리본을 제공하는 것을 해결하고자 하는 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 폭방향 롤링이 가능한 롤러블 광섬유 리본에 있어서, 길이방향으로 나란하게 구비되는 복수 개의 광섬유; 및 광섬유 리본의 길이방향으로 이격 배치되고, 복수 개의 상기 광섬유 중 인접한 한 쌍의 광섬유를 접합하는 복수 개의 접합부를 포함하고, 상기 롤러블 광섬유 리본의 폭방향으로 인접한 한 쌍의 상기 접합부 사이에 한 쌍 이상의 상기 광섬유가 배치되고, 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험장치를 사용하여 상기 롤러블 광섬유 리본의 길이 300mm 시편에 광섬유당 60g 이상의 인장 하중이 인가되는 조건에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편의 일단을 360도 이상의 각도로 양방향으로 40회 이상 비트는 비틀림 인장시험이 수행되는 경우 복수 개의 상기 접합부에 균열 또는 분리현상이 발생되지 않는 롤러블 광섬유 리본을 제공한다.
여기서, 상기 접합부는 상기 광섬유 표면에 접합용 레진을 도포한 후 상기 레진을 UV 경화하여 형성될 수 있다.
이 경우, 상기 접합부는 상기 롤러블 광섬유 리본에 포함되는 모든 광섬유를 코팅한 후 인접 배치된 한 쌍의 광섬유 사이의 레진을 간헐적으로 제거하여 형성될 수 있다.
그리고, 상기 접합부의 밀도는 0.8 g/cm3 내지 1.4 g/cm3, 인장강도는 2.0 MPa 내지 22 MPa, 신율은 40% 내지 210%, 탄성 교차계수는 2.5% 변형률에서 5 MPa 내지 90 MPa 및 점도는 25°C에서 80 mPa·s 내지 800 mPa·s일 수 있다.
또한, 상기 접합부의 길이는 5mm 내지 15mm, 상기 접합부의 주기는 10mm 내지 90mm, 상기 롤러블 광섬유 리본의 길이방향으로 인접한 한 쌍의 상기 접합부 사이에 배치되는 비접합부의 길이는 5mm 내지 75mm일 수 있다.
여기서, 상기 롤러블 광섬유 리본은 폭방향으로 모든 광섬유가 상기 접합부에 의해 접합되지 않은 비접합 영역의 길이는 10mm 내지 30mm일 수 있다.
이 경우, 각각의 상기 접합부의 광섬유 길이방향 위치는 인접한 접합부의 길이방향 위치 중심에 배치될 수 있다.
그리고, 상기 접합부의 길이는 5mm 내지 18mm, 상기 접합부의 주기는 24mm 내지 84mm, 상기 롤러블 광섬유 리본의 길이방향으로 인접한 한 쌍의 상기 접합부 사이에 배치되는 비접합부의 길이는 30mm 내지 70mm이며, 상기 광섬유 리본은 폭방향으로 모든 광섬유가 상기 접합부에 의해 접합되지 않은 비접합 영역의 광섬유 길이방향 길이는 3mm 내지 15mm일 수 있다.
또한, 각각의 상기 접합부의 광섬유 길이방향 위치는 인접한 접합부의 길이방향 위치로부터 1/N 만큼 이격되어 배치될 수 있다.
여기서, 상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험은 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험장치를 사용하여 수행될 수 있다.
이 경우, 상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편은 1분 동안 양방향으로 40회 이상의 비트는 동작이 수행될 수 있다.
그리고, 상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편은 서로 다른 방향으로 번갈아 비트는 동작이 수행될 수 있다.
또한, 상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편으로 광섬유당 60g 내지 110g 범위의 인장 하중이 인가될 수 있다.
그리고, 상기 접합부의 폭은 상기 광섬유의 외경의 1.6배보다 작을 수 있다.
본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본에 의하면, 일반 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에 관한 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험조건을 강화하여 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에 적용함으로써, 광케이블의 제조공정 또는 광케이블 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본에 가해지는 인장력이나 비틀림 응력과 같은 다양한 기계적 스트레스에 대한 롤러블 광섬유 리본의 내구성을 우수하게 확보할 수 있다.
본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본에 의하면, 롤러블 광섬유 리본을 구성하는 접합부의 배열, 접합부의 레진 물성 또는 접합부의 크기 등이 최적화된 광섬유 리본 접합구조를 지님으로써 강화된 시험조건 하에서 비틀림 인장시험시 롤러블 광섬유 리본을 구성하는 각각의 접합부의 균열 또는 분리현상을 효과적으로 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 롤링된 상태의 하나의 실시예를 도시한다.
도 2는 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험장치의 하나의 실시예를 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 하나의 실시예의 평면도를 도시한다.
도 4는 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 다른 실시예의 평면도를 도시한다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명된 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록, 그리고 당업자에게 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조 번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 롤링된 상태의 하나의 실시예를 도시하고, 도 3은 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 하나의 실시예의 평면도를 도시한다.
본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 폭방향 롤링이 가능하도록 복수 개의 광섬유(10)가 나란하게 접합되어 구성될 수 있다.
도 1을 참조하여 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 복수 개의 광섬유(10)의 단면 구조를 검토하면, 광섬유(10)는 각각 코어(11), 클래드층(12), 코팅층(13) 및 컬러링층(14)을 포함하여 구성될 수 있다.
상기 코어(11)는 유리 또는 합성 수지재로 구성될 수 있으며, 빛을 전달한다. 상기 클래드층(12)은 코어(11)를 감싸도록 형성될 수 있다.
상기 클래드층(12)은 코어(11)보다 상대적으로 굴절률이 낮은 실리카 재질의 유리 또는 합성수지 등을 사용함으로써 광섬유(10)의 중심부를 통과하는 빛이 전반사가 일어나도록 하여 신호를 전송하는 역할을 수행한다.
상기 코팅층(13)은 클래드층(12) 표면에 아크릴레이트(acrylate), 폴리이미드(polyimide) 및 카본(carbon) 중 적어도 하나 이상을 포함하는 물질로 코팅하여 형성될 수 있다. 상기 코팅층(13)은 클래드층(12)를 직접 감싸도록 구성되어 상기 클래드층(12)에 전달되는 외부 충격을 흡수하는 역할을 수행한다. 상기 코팅층(13)은 내부 구성요소를 안전하게 보호하기 위해 모듈러스 등의 물성이 상이한 복수 개의 층으로 구성될 수 있다.
상기 컬러링층(14)은 유색 또는 무색의 안료 등의 착색재를 포함하는 재료가 코팅층(13)의 표면에 도포되어 상기 광섬유(10)에 색상을 부여함으로써 다른 광섬유와 서로 색(color)을 통한 식별이 가능하도록 하는 역할을 수행한다.
상기 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 각각의 광섬유(10)는 최외층에 컬러링층(14)을 구비하여 광섬유(10)간 상호 식별이 가능하다.
본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 복수 개의 광섬유(10) 중 인접한 한 쌍의 광섬유(10)는 광섬유 길이방향을 따라 간헐적으로 이격 배치된 복수 개의 접합부(20)를 통해 접합될 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 접합부(20)가 인접한 한 쌍의 광섬유 사이 경계영역 전체 또는 롤러블 광섬유 리본(100)의 표면에 일체로 형성되지 않고, 도 1에 도시된 바와 같이 복수 개의 접합부(20)가 인접 배치된 한 쌍의 광섬유(10) 사이에 광섬유 길이방향으로 간헐적으로 형성됨으로써 롤러블 광섬유 리본(100)은 폭방향 롤링이 가능하게 구성될 수 있다.
한편, 롤러블 광섬유 리본(100)은 광케이블의 제조공정 또는 광케이블의 포설 작업시 인장력(T)이 지속적으로 가해질 수 있다. 상기 인장력(T)은 롤러블 광섬유 리본(100)을 광섬유 길이방향으로 잡아당기는 힘에 의해 롤러블 광섬유 리본(100)의 단면에 발생하는 저항력을 의미한다.
일실시예로, 광케이블은 전술한 구성을 갖는 롤러블 광섬유 리본(100)을 폭방향으로 말아 형성된 복수 개의 롤링된 롤러블 광섬유 리본(100)과 이를 수용하는 튜브를 포함하여 구성되는 복수 개의 광유닛, 복수 개의 광유닛을 집합하여 형성된 케이블 코어 및 케이블 코어를 감싸는 외부자켓을 포함하여 구성될 수 있다.
이러한 광케이블의 제조시 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 복수 개의 광섬유(10)가 광섬유 길이방향으로 당겨지는 여러 제조공정, 예를 들면 튜빙 공정, 집합 공정, 케이블링 공정 등이 빈번하게 수행되어 롤러블 광섬유 리본(100)으로 인장력(T)이 가해질 수 있다.
일반적으로, 광케이블의 제조시 광케이블 내부에 구비된 롤러블 광섬유 리본(100)에 광섬유당 약 3g 내지 30g 범위의 인장력(T)이 가해질 수 있다.
여기서, 튜빙 공정은 광유닛 형성을 위해 롤러블 광섬유 리본(100)을 고분자 재질로 된 튜브 내부로 삽입하는 공정이고, 집합 공정은 케이블의 코어 형성을 위해 복수 개의 광유닛을 집합하는 공정이고, 케이블링 공정은 케이블 코어 외측으로 폴리에틸렌 등 고분자 재질로 된 외부자켓을 압출하여 복수 개의 광유닛을 피복하는 공정이다.
마찬가지로, 광케이블의 포설 작업시에도 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 복수 개의 광섬유(10)가 광섬유 길이방향으로 당겨지는 여러 작업, 예를 들면 관로 내부 공간으로 광케이블의 공압 포설 작업, 설치 작업 및 견인 작업 등이 수행되어 롤러블 광섬유 리본(100)으로 인장력(T)이 가해질 수 있다.
일반적으로, 광케이블의 포설 작업시 광케이블 내부에 구비된 롤러블 광섬유 리본(100)에 광섬유당 약 10g 내지 60g 범위의 인장력(T)이 가해질 수 있다.
이와 같이, 광케이블의 제조공정 또는 광케이블의 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본(100)으로 가해지는 인장력(T) 등의 기계적 스트레스에 의해 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 접합부(20)의 손상이 일어나는 경우 광섬유(10)의 비틀림이나 들뜸이 발생될 수 있으므로 롤러블 광섬유 리본(100)의 형상, 즉 롤러블 광섬유 리본(100)에서 서로 나란하게 배치된 복수 개의 광섬유(10)간 접합상태가 안정적으로 유지되기 쉽지 않고 이로 인해 상기 광섬유 리본에 포함되는 복수 광섬유의 일괄 접속이 불가할 수 있다.
따라서, 광케이블의 제조공정 또는 광케이블의 포설 작업시 롤러블 광섬유 리본(100)으로 가해지는 인장력(T) 등의 기계적 스트레스에 의해 접합부(20)의 손상이 발생되지 않도록 하기 위해 각각의 접합부(20)에 충분한 기계적 물성이 요구된다.
본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 접합부(20)의 물성을 충분하게 확보하기 위하여, 상기 롤러블 광섬유 리본 시편에 특정 시험조건, 예를 들면 인장 하중, 비틀림 횟수, 비틀림 각도 등 미리 설정된 시험조건으로 비틀림 인장시험시 상기 롤러블 광섬유 리본 시편을 구성하는 복수 개의 접합부(20)에 균열 또는 분리현상이 발생되지 않도록 구성될 수 있다.
이하, 도 2를 참조하여 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 접합부 물성을 측정하기 위한 비틀림 인장시험장치 및 시험방법에 관해 검토한다.
도 2는 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험장치의 하나의 실시예를 도시한다.
도 2에 도시된 비틀림 인장시험장치(1000)를 사용하여 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)의 비틀림 인장시험이 수행될 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 하나의 실시예에 따른 비틀림 인장시험장치(1000) 상기 비틀림 인장시험장치(1000)의 하부와 상부를 각각 지지하는 한 쌍의 지지 플레이트(1100a,1100b), 상기 한 쌍의 지지 플레이트(1100a,1100b)의 사이를 수직으로 연결하는 복수 개의 지지로드(1200), 상기 복수 개의 지지로드(1200)에 지지되어 상기 복수 개의 지지로드(1200) 상에서 상하이동이 가능하고 광섬유 리본 시편으로 인장 하중을 인가하는 하중 인가 플레이트(1300), 광섬유 리본 시편의 양단을 잡아 고정하기 위한 한 쌍의 그립부(1400a,1400b) 및 상기 한 쌍의 그립부(1400a,1400b)에 의해 고정된 광섬유 리본 시편의 일단을 회전시키기 위한 비틀림 회전부(1500)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 한 쌍의 지지 플레이트(1100a,1100b)는 상기 비틀림 인장시험장치(1000)의 하단에 배치되는 하부 지지 플레이트(1100a)와 상기 비틀림 인장시험장치(1000)의 상단에 배치되는 상부 지지 플레이트(1100b)로 구성될 수 있다.
상기 하부 지지 플레이트(1100a)와 상기 상부 지지 플레이트(1100b) 사이에는 복수 개의 지지로드(1200)가 구비될 수 있다. 상기 복수 개의 지지로드(1200)는 상기 하부 지지 플레이트(1100a) 및 상기 상부 지지 플레이트(1100b)의 모서리 영역에 각각 배치되는 4개의 지지로드(1200)로 구성될 수 있다.
상기 4개의 지지로드(1200)는 길이가 서로 대응되도록 구성되되, 상기 4개의 지지로드(1200)의 길이는 상기 비틀림 인장시험장치(1000)를 통해 측정하고자 하는 광섬유 리본 시편의 길이보다 길게 구성될 수 있다.
또한, 상기 4개의 지지로드(12000)는 서로 평행하게 배치될 수 있으며, 상기 4개의 지지로드(1200)는 스테인레스 스틸 등의 금속 재질로 이루어질 수 있다.
상기 하부 지지 플레이트(1100a)와 상기 상부 지지 플레이트(1100a) 사이에는 하중 인가 플레이트(1300)가 지면에 수평인 방향으로 배치될 수 있으며, 상기 하중 인가 플레이트(1300)는 상기 4개의 지지로드(1200) 상에 고정될 수 있다.
상기 하중 인가 플레이트(1300)는 상기 하중 인가 플레이트(1300)의 모서리 영역마다 4개의 가이드 홀이 형성된 편평한 플레이트 형상일 수 있다. 상기 하중 인가 플레이트(1300)의 모서리 영역마다 형성된 4개의 가이드 홀 내부로 상기 4개의 지지로드(1200)가 통과할 수 있다.
이에 따라, 상기 하중 인가 플레이트(1300)는 상기 4개의 지지로드(1200)의 길이 축을 따라 상하방향 이동은 자유롭되 상기 하중 인가 플레이트(1300)는 상기 4개의 지지로드(1200) 상에서 상하방향 이외의 다른 방향으로의 이동은 제한될 수 있다.
상기 하중 인가 플레이트(1300)는 한 쌍의 그립부(1400a,1400b) 사이에 고정된 광섬유 리본 시편으로 인장 하중을 인가할 수 있다. 이 때, 비틀림 인장시험시 상기 광섬유 리본 시편에 요구되는 인장 하중 조건에 따라 상기 하중 인가 플레이트(1300)의 중량이 조절될 수 있다.
상기 한 쌍의 그립부(1400a,1400b)는 상기 하중 인가 플레이트(1300)의 상면에 설치되는 하부 그립부(1400a) 및 상기 상부 지지 플레이트(1100b)의 하면에 설치되는 상부 그립부(1400b)로 구성된다.
상기 하부 그립부(1400a)와 상기 상부 그립부(1400b)는 각각 복수 개의 체결부재를 사용하여 광섬유 리본 시편의 양단을 고정할 수 있다.
또한, 상기 하부 그립부(1400a)와 상기 상부 그립부(1400b)는 각각 광섬유 리본 시편이 손상되지 않도록 하기 위해 슬롯이 형성될 수 있고, 각각의 그립부(1400a,1400b)에 형성된 슬롯은 내부에 광섬유 리본 시편이 변형 또는 손상되지 않고 안전하게 고정되도록 탄성재료가 충진될 수 있다.
상기 비틀림 회전부(1500)는 상부 지지 플레이트(1100b)에 설치되며, 상기 비틀림 회전부(1500)는 상기 상부 그립부(1400b)를 지지하며 고정된 상기 상부 지지 플레이트(1100b)에 대하여 상기 상부 그립부(1400b)가 양방향 회전 가능하도록 구성될 수 있다.
상기 비틀림 회전부(1500)는 상기 상부 지지 플레이트(1100b) 상부에 장착되고 상기 상부 그립부(1400b)의 위치를 고정하기 위한 마운트 부재(1510); 및 상기 마운트 부재(1510) 상면에 구비되고 상기 상부 그립부(1400b)의 비틀림 회전을 허용하는 회전부재(1520);를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 회전부재(1520)는 수동 조작으로 회전 가능하게 구성될 수 있다. 이 경우, 상기 회전부재(1520)는 손으로 잡아 회전시키기 용이하도록 손잡이 형태로 구성될 수 있다.
이외에도, 상기 회전부재(1520)는 동력에 의해 회전 구동이 가능하게 구성될 수 있다. 이 경우, 상기 회전부재(1520)은 회전 범위, 회전 방향, 회전 주기 등 미리 설정된 조건 변수에 따라 회전 구동되는 적어도 하나의 구동모터를 구비할 수 있다.
상기 비틀림 회전부(1500)의 회전부재(1520)가 회전됨에 따라 상기 상부 그립부(1400b)에 고정된 광섬유 리본 시편의 일단은 함께 회전되되 상기 하부 그립부(1400a)에 고정된 광섬유 리본 시편의 타단은 고정되므로, 상기 회전부재(1520)의 회전시 한 쌍의 상기 그립부(1400a,1400b) 사이에 고정된 광섬유 리본 시편으로 비틀림 모멘트가 가해질 수 있다.
여기서, 도 2에 도시된 상기 비틀림 인장시험장치(1000)는 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험장치일 수 있다. 규격 TIA/EIA Std. 455-141는 전기통신 산업 협회(TIA, Telecommunications Industry Association)와 전자 산업 협회(EIA, Electronic Industries Alliance)에서 광섬유 리본의 기계적 특성을 평가하기 위한 표준 시험방법을 규격화한 것이다.
보다 상세하게, 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험방법은 광섬유 리본(100)의 길이 300mm 시편에 미리 설정된 인장 하중을 인가한 상태에서 광섬유 리본 시편으로 비틀림을 주기적으로 가하는 경우 상기 광섬유 리본 시편을 구성하는 광섬유(10)의 분리 또는 손상 여부를 확인하여 상기 광섬유 리본 시편이 기계적 스트레스를 받을 때 얼마나 잘 견딜 수 있는지 평가할 수 있다. 이를 통해, 광섬유 리본(100)의 내구성을 평가할 수 있다.
여기서, 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험방법은 일반 광섬유 리본의 기계적 특성을 평가하기 위한 것이다. 일반 광섬유 리본이란, 광섬유 경계영역 전체에 접합부가 연속적으로 형성되거나 또는 광섬유 리본의 표면 상에 접합부가 일체로 형성되는 접합구조를 지님으로써 폭방향 롤링이 어렵거나 불가능한 광섬유 리본을 의미한다.
규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 일반 광섬유 리본의 비틀림 인장시험방법에 근거하면, 도 2에 도시된 비틀림 인장시험장치(1000)를 사용하여 광섬유 리본(100)의 길이 300mm 시편에 광섬유 리본당 500g 인장 하중 인가 조건에서 광섬유 리본 시편을 양방향으로 180°의 각도로 20회 비트는 비틀림 인장시험이 수행되는 경우 광섬유 리본 시편의 접합부의 손상 유무를 확인하여 광섬유 리본의 기계적 특성을 평가할 수 있다. 여기서 초기 위치에서 180° 돌린 후 원위치하고 반대방향으로 180° 회전 후 원위치하는 것이 1회로 정의된다.
그러나, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 폭방향 롤링이 가능한 구조를 지니므로, 일반 광섬유 리본을 기준으로 한 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험조건 하에 비틀림 인장시험장치(1000)를 사용한 비틀림 인장시험시 상기 롤러블 광섬유 리본(100)의 내구성을 정확하게 평가하기 어렵다.
즉, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 일반 광섬유 리본에 비해 플렉서블(flexible)한 접합구조를 지님에 따라 롤러블 광섬유 리본(100)은 일반 광섬유 리본 대비 비틀림성이 상대적으로 우수하므로, 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험조건을 강화하여 롤러블 광섬유 리본의 기계적 특성을 평가할 수 있다.
구체적으로, 도 2에 도시된 비틀림 인장시험장치(1000)를 사용하여 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)의 길이 300mm 시편에 광섬유당 60g 이상의 인장 하중이 인가되는 조건에서 상기 광섬유 리본 시편의 일단을 360도 이상의 각도로 양방향으로 40회 이상 비트는 비틀림 인장시험시 상기 광섬유 리본 시편을 구성하는 복수 개의 상기 접합부(20)에 균열 또는 분리현상의 발생 여부를 확인할 수 있다.
여기서 광섬유 리본(100)의 시편의 길이 300mm는 상기 한 쌍의 그립부(1400a,1400b) 사이에 고정되어 노출된 광섬유 리본 시편의 길이(H)로 정의한다.
이는, 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 일반 광섬유 리본의 비틀림 인장시험조건에서 광섬유 리본 시편의 비틀림 횟수 및 광섬유 리본 시편의 비틀림 각도를 증가시켜 일반 광섬유 리본의 비틀림 시험시보다 기계적 스트레스가 가혹한 상황을 의미한다.
도 2에 도시된 비틀림 인장시험장치(1000)를 사용하여 롤러블 광섬유 리본(100)의 비틀림 인장시험 이후 상기 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 각각의 접합부(20)에 균열 또는 분리현상이 발생하지 않는 경우 상기 접합부(20)는 해당 시험조건 하에서 기계적 물성이 충분히 확보되어 상기 롤러블 광섬유 리본(100)의 내구성이 향상된 것으로 이해될 수 있다.
여기서, 상기 접합부(20)의 균열이란 상기 접합부(20)의 재료에 크랙이나 파손 등의 기계적 손상이 발생한 것을 의미한다. 상기 접합부(20)의 분리현상은 상기 접합부(20)가 상기 광섬유(10)의 표면에 접합되지 않고 상기 광섬유(10)의 표면에서 떨어져 분리되거나 접합부(20) 자체에서 균열이 발생하여 인접 광섬유가 분리되었음을 의미한다.
도 2에 도시된 비틀림 인장시험장치(1000)를 사용하여 비틀림 인장시험시 상기 비틀림 인장시험장치(1000)에 구비된 하중 인가 플레이트(1300)로 상기 길이 300mm 광섬유 리본 시편에 광섬유당 60g 이상의 인장 하중을 인가하였을 때 상기 광섬유 리본(100)을 구성하는 각각의 접합부(20)의 균열 또는 분리현상 발생 여부를 확인할 수 있다. 바람직하게, 상기 광섬유 리본(100)의 길이 300mm 시편으로 광섬유당 60g 내지 110g의 인장 하중이 인가될 수 있다.
예를 들면, 상기 광섬유 리본 시편이 12개의 광섬유(10)를 나란하게 접합하여 구성되는 경우 비틀림 인장시험시 상기 광섬유 리본 시편으로 720g 이상의 인장 하중을 인가할 수 있다.
또한, 비틀림 인장시험시 비틀림 인장시험장치(1000)의 비틀림 회전부(1500)의 회전부재(1520)를 수동 조작 또는 구동 모터로 회전 구동하여 광섬유 리본 시편으로 상기 광섬유 리본 시편의 일단을 양방향으로 40회 이상으로 비틀 수 있다. 여기서 초기 위치에서 일방향으로 360° 돌린 후 원위치하고 반대방향으로 360° 회전 후 원위치하는 것이 1회로 정의된다.
바람직하게, 비틀림 인장시험시 300mm 길이의 광섬유 리본 시편을 1분동안 최소 양방향으로 40회 이상 비틀었을 때 상기 광섬유 리본 시편을 구성하는 각각의 접합부(20)의 균열 또는 분리현상 여부를 확인할 수 있다.
또한, 비틀림 인장시험시 비틀림 인장시험장치(1000)의 비틀림 회전부를 수동 조작 또는 회전 구동하여 광섬유 리본 시편으로 상기 광섬유 리본 시편의 일단을 360도 이상으로 비틀 수 있다.
바람직하게, 비틀림 인장시험시 광섬유 리본 시편은 서로 다른 방향으로 번갈아 가며 360도 이상으로 미리 결정된 비틀림 횟수로 비틀었을 때 상기 접합부(20)의 균열 또는 분리 여부를 확인할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험방법으로 비틀림 인장시험을 수행하되 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)이 일반 광섬유 리본과 달리 폭방향 롤링이 가능한 구조를 지님을 고려하여 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험조건을 강화하여 비틀림 인장시험을 수행함으로써, 광케이블의 제조공정 또는 광케이블의 포설 작업시 발생하는 기계적 스트레스에 대한 내구성을 충분하게 확보할 수 있다.
그리고, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 전술한 바와 같이 강화된 시험조건 하에서 비틀림 인장시험시 접합부(20)에 균열 또는 분리현상이 발생하지 않도록 최적화된 광섬유 리본 접합구조를 지닐 수 있다. 이하, 도 3 및 도 4를 참조하여, 본 발명에 따른 광섬유 리본 접합구조에 관해 상세하게 검토한다.
도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 인접한 한 쌍의 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)를 광섬유(10) 경계영역 전체에 형성하지 않고, 인접한 한 쌍의 광섬유(10) 접합을 위한 복수 개의 접합부(20)를 한 쌍의 광섬유(10) 경계영역에 광섬유 길이방향을 따라 간헐적으로 배치하여 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향 롤링을 구현할 수 있다.
예를 들면, 상기 광섬유 리본(100)은 도 3에 도시된 바와 같이 광섬유 리본의 폭방향으로 이웃한 2개의 접합부(20) 사이에 2개의 광섬유(10)가 배치될 수 있고, 도 4에 도시된 바와 같이 광섬유 리본의 폭방향으로 이웃한 2개의 접합부(20) 사이에 4개의 광섬유(10)가 배치될 수 있다.
상기 광섬유 리본(100)은 나란하게 배치된 복수 개의 광섬유(10) 중 인접하게 배치된 한 쌍의 광섬유(10)를 광섬유 리본의 길이방향을 따라 특정 패턴(pattern)을 작는 복수 개의 접합부(20)를 통해 접합하여 구성할 수 있다.
예를 들면, 도 3에 도시된 실시예 구조를 갖는 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 각각의 상기 접합부(20)의 길이(a)는 5 mm 내지 15 mm이며, 상기 접합부(20)의 주기(p)은 10 mm 내지 90 mm이며, 비접합부의 길이(c)는 5 mm 내지 75 mm로 구성될 수 있다.
이 경우, 상기 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향 롤링을 허용하되 롤링 과정에서 접합부가 손상되어 광섬유(10)가 분리되는 현상을 효과적으로 방지될 수 있고, 나아가 롤러블 광섬유 리본(100)의 단위면적당 요구되는 접합부(20)의 개수 또는 부피를 최소화하여 롤러블 광섬유 리본(100)의 제조비용을 절감 가능하다.
또한, 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향으로 모든 광섬유(10)가 상기 접합부(20)에 의해 접합되지 않은 비접합 영역의 길이(b)는 10 mm 내지 30 mm 범위일 수 있다.
상기 비접합 영역의 길이(b)를 10 mm 내지 30 mm 범위로 구성하는 경우 동일 부피 및 동일 개수의 접합부(20)를 사용하여 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향 유연성을 최적화할 수 있다.
그리고, 도 3에 도시된 바와 같이, 롤러블 광섬유 리본(100)이 N개의 광섬유로 구성되는 경우 N개의 광섬유(10) 중 n(n은 1 이상의 자연수)번째 광섬유(10)와 n+1번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유(10) 길이방향 위치가 n+1번째 광섬유(10)와 n+2(n+2는 N이하의 자연수)번째 광섬유(10)를 접합하는 연속적인 2개의 접합부(20)의 길이방향 위치 중심에 배치될 수 있다.
이 경우, 롤러블 광섬유 리본(100)은 비접합 영역의 길이(b)를 균일하게 구성할 수 있고, 그에 따라 롤러블 광섬유 리본(100)의 전체 길이방향 위치에서 균일한 폭방향 유연성을 확보할 수 있다.
도 3에 도시된 실시예에서 롤러블 광섬유 리본(100)은 12개로 구성되고, 예를 들어, 4(n, n=4)번째 광섬유(10(4))와 5(n+1)번째 광섬유(10)를 접합하기 위한 이격된 복수 개의 접합부(20)의 위치는 5(n+1)번째 광섬유(10(5))와 6(n+2)번째 광섬유(10(6))를 접합하기 위한 이격된 복수 개의 접합부(20) 중심부에 배치되도록 하여 비접합 영역의 길이(b)를 최소화할 수 있다.
반면, N개의 광섬유(10) 중 n(n은 1 이상의 자연수)번째 광섬유(10)와 n+1번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유(10) 길이방향 위치가 n+1번째 광섬유(10)와 n+2(n+2는 N이하의 자연수)번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 길이방향 위치를 동일하게 하는 경우 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)가 폭방향으로 배치된 접합 영역에서는 롤링이 어렵고, 비접합 영역의 길이(b)는 길어져 롤러블 광섬유 리본(100)을 폭방향 롤링하는 것이 어려울 수 있다.
따라서, 한 쌍의 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)는 길이방향으로 일정하게 이격되되, 인접한 한 쌍의 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)가 길이방향으로 엇갈리게 배치하는 것이 바람직하다.
또한, 도 4에 도시된 실시예 구조를 갖는 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 각각의 상기 접합부(20)의 길이(a)는 5 mm 내지 18 mm이며, 상기 접합부(20)의 주기(p)은 24 mm 내지 84 mm이며, 비접합부의 길이(c)는 30 mm 내지 75 mm로 구성될 수 있다.
이 경우, 상기 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향 롤링을 허용하되 롤링 과정에서 접합부가 손상되어 광섬유(10)가 분리되는 현상을 효과적으로 방지될 수 있고, 나아가 롤러블 광섬유 리본(100)의 제조시 인접한 접합부(20)가 의도치 않게 연결되는 불량 발생율을 낮출 수 있다.
그리고, 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향으로 모든 광섬유(10)가 상기 접합부(20)에 의해 접합되지 않은 비접합 영역의 길이(b)는 3 mm 내지 15 mm 범위일 수 있다. 이 경우, 동일 부피 및 동일 개수의 접합부(20)를 사용하여 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향 유연성을 최적화할 수 있다.
도 4에 도시된 실시예 구조를 갖는 광섬유 리본(100)의 경우, n(n은 1 이상의 자연수)번째 광섬유(10)와 n+1번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20), n+1번째 광섬유(10)와 n+2번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20), n+2번째 광섬유(10)와 n+3번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20) 및 n+3번째 광섬유(10)와 n+4번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)는 대각선 방향 또는 계단형 패턴일 수 있다.
이 경우, 도 4에 도시된 바와 같이, 복수 개의 광섬유(10) 중 n(n은 1 이상의 자연수)번째 광섬유(10)와 n+1번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본 길이방향 위치, n+1번째 광섬유(10)와 n+2번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본 길이방향 위치, n+2번째 광섬유(10)와 n+3번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치 및 n+3번째 광섬유(10)와 n+4번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치는 모두 대응되지 않을 수 있다.
예를 들면, 도 4에 도시된 실시예의 롤러블 광섬유 리본(100)은 12개 광섬유(10)로 구성되고, 1(n, n=1)번째 광섬유(10(1))와 2(n+1)번째 광섬유(10(2))를 접합하는 접합부(20), 2(n+1)번째 광섬유(10(2))와 3(n+2)번째 광섬유(10(3))를 접합하는 접합부(20), 3(n+2)번째 광섬유(10(3))와 4(n+3)번째 광섬유(10(4))를 접합하는 접합부(20) 및 4(n+3)번째 광섬유(10(4))와 5(n+4)번째 광섬유(10(5))를 접합하는 접합부(20)에 대한 광섬유 리본의 길이방향 위치는 모두 대응되지 않을 수 있다.
나아가, 상기 광섬유 리본(100)을 구성하는 복수 개의 광섬유(10) 중 n번째 광섬유(10)와 n+1번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치, n+1번째 광섬유(10)와 n+2번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치, n+3번째 광섬유(10)와 n+4번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치 및 n+4번째 광섬유(10)와 n+5번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치는 각각 서로 동일한 간격으로 이격되도록 구성하여 광섬유 리본(100)의 폭방향으로 이웃한 접합부(20) 간 간격을 균일하게 할 수 있고, 그에 따라 광섬유 리본(100)의 전체 길이방향 위치에서 균일한 폭방향 유연성을 확보할 수 있다.
도 4에 도시된 광섬유 리본(100)은 광섬유 리본의 폭방향으로 주기적으로 형성되는 4개의 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치는 대응될 수 있다.
구체적으로, 복수 개의 광섬유(10) 중 n(n은 1 이상의 자연수)번째 광섬유(10)와 n+1번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치와 n+4번째 광섬유(10)와 n+5번째 광섬유(10)를 접합하는 접합부(20)의 광섬유 리본의 길이방향 위치는 대응될 수 있다.
도 4에 도시된 실시예에서 광섬유 리본(100)을 구성하는 12개 광섬유(10) 중 1(n, n=1)번째 광섬유(10(1))와 2번째 광섬유(10(2))를 접합하는 접합부(20), 5번째 광섬유(10(2))와 6번째 광섬유(10(3))를 접합하는 접합부(20), 9번째 광섬유(10(7))와 10번째 광섬유(10(8))를 접합하는 접합부(20)에 대한 광섬유 리본의 길이방향 위치는 모두 대응되게 구성되어 광섬유 폭방향으로 실질적으로 일직선 상에 형성될 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 접합부(20)의 레진 물성에 관해 검토한다.
상기 접합부(20)는 자외선(UV) 경화형 레진, 예를 들면 에폭시(epoxy) 수지, 아크릴레이트(acrylate) 수지, 폴리우레탄 수지 등으로 이루어질 수 있으며, 상기 광섬유(10) 표면에 UV 경화형 레진을 도포한 후 UV 경화함으로써 형성될 수 있다.
상기 접합부(20)는 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭방향 롤링을 허용하면서도 접합된 광섬유(10) 분리시 접합부(20)가 명확하게 분리될 수 있도록 하기 위하여, 경화 또는 소결된 레진의 신율은 40% 내지 210%, 바람직하게는 85% 내지 190% 일 수 있고, 밀도는 0.8 g/cm3 내지 1.4 g/cm3, 바람직하게는 1.0 g/cm3 내지 1.2 g/cm3 일 수 있다.
또한, 롤러블 광섬유 리본(100)의 폭 방향 롤링 또는 롤링 상태 유지가 가능하도록 하기 위해, 접합부(20)의 탄성 교차계수(Secant Modulus)는 2.5% 변형률에서 5Mpa 내지 90MPa, 바람직하게는 5MPa 내지 74MPa 일 수 있다.
그리고, 이와 같이 광섬유(10) 길이 방향을 따라 간헐적으로 배치된 복수 개의 접합부(20) 형성을 위하여 레진 등이 정확하고 빠르게 도포되되 경화 또는 소결 전 낙하되는 특성이 방지되도록 적절한 흐름성을 지녀야 하므로, 접합부(20)의 점도(Viscosity)는 30°C에서 80 mPa·s 내지 800 mPa·s, 바람직하게는 90 mPa·s 내지 520 mPa·s 범위일 수 있다.
또한, 복수 개의 접합부(20)가 경화 또는 소결 이후에도 접합부(10)의 접합강도가 우수하게 유지됨과 동시에 외부 충격에 의해 접합부(20)의 균열 또는 파단이 방지되도록 충분한 크기의 응력을 지녀야 하므로, 접합부(20)의 인장강도는 2.0 MPa 내지 22 MPa, 바람직하게는 5 MPa 내지 18 MPa 일 수 있다.
나아가, 상기 접합부(20)의 폭(WB)은 상기 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 광섬유(10)의 외경의 1.6배 보다 작게 구성함으로써 접합부(20) 형성 중 롤러블 광섬유 리본의 폭방향으로 인접한 복수 개의 접합부(20)가 의도치 않게 서로 부착되거나 롤러블 광섬유 리본의 폭방향으로 인접한 복수 개의 광섬유(10)가 각각의 접착부(20)에 의해 연결되는 현상을 방지할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 접합부(20)의 배열, 접합부(20)의 레진 물성, 접합부(10)의 크기 등이 최적화된 광섬유 리본 접합구조를 구비하여, 본 발명에 따른 롤러블 광섬유 리본(100)은 비틀림 인장시험시 일반 광섬유 리본에 관한 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험조건보다 강화된 조건, 즉 광섬유 리본(100)의 길이 300mm 시편에 광섬유당 60g 이상의 인장 하중이 인가되는 조건에서 상기 광섬유 리본 시편의 일단을 360도 이상의 각도로 양방향으로 40회 이상 비트는 시험조건 하에서도 상기 롤러블 광섬유 리본(100)을 구성하는 각각의 상기 접합부(20)에 균열 또는 분리현상을 방지할 수 있다.
본 명세서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 당업자는 이하에서 서술하는 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경 실시할 수 있을 것이다. 그러므로 변형된 실시가 기본적으로 본 발명의 특허청구범위의 구성요소를 포함한다면 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.

Claims (14)

  1. 폭방향 롤링이 가능한 롤러블 광섬유 리본에 있어서,
    길이방향으로 나란하게 구비되는 복수 개의 광섬유; 및
    광섬유 리본의 길이방향으로 이격 배치되고, 복수 개의 상기 광섬유 중 인접한 한 쌍의 광섬유를 접합하는 복수 개의 접합부를 포함하고,
    상기 롤러블 광섬유 리본의 폭방향으로 인접한 한 쌍의 상기 접합부 사이에 한 쌍 이상의 상기 광섬유가 배치되고,
    규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험장치를 사용하여 상기 롤러블 광섬유 리본의 길이 300mm 시편에 광섬유당 60g 이상의 인장 하중이 인가되는 조건에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편의 일단을 360도 이상의 각도로 양방향으로 40회 이상 비트는 비틀림 인장시험이 수행되는 경우 복수 개의 상기 접합부에 균열 또는 분리현상이 발생되지 않는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 접합부는 상기 광섬유 표면에 접합용 레진을 도포한 후 상기 레진을 UV 경화하여 형성되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 접합부는 상기 롤러블 광섬유 리본에 포함되는 모든 광섬유를 코팅한 후 인접 배치된 한 쌍의 광섬유 사이의 레진을 간헐적으로 제거하여 형성되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 접합부의 밀도는 0.8 g/cm3 내지 1.4 g/cm3, 인장강도는 2.0 MPa 내지 22 MPa, 신율은 40% 내지 210%, 탄성 교차계수는 2.5% 변형률에서 5 MPa 내지 90 MPa 및 점도는 25°C에서 80 mPa·s 내지 800 mPa·s인 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 접합부의 길이는 5mm 내지 15mm, 상기 접합부의 주기는 10mm 내지 90mm, 상기 롤러블 광섬유 리본의 길이방향으로 인접한 한 쌍의 상기 접합부 사이에 배치되는 비접합부의 길이는 5mm 내지 75mm 인 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 롤러블 광섬유 리본은 폭방향으로 모든 광섬유가 상기 접합부에 의해 접합되지 않은 비접합 영역의 길이는 10mm 내지 30mm인 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  7. 제1항에 있어서,
    각각의 상기 접합부의 광섬유 길이방향 위치는 인접한 접합부의 길이방향 위치 중심에 배치되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 접합부의 길이는 5mm 내지 18mm, 상기 접합부의 주기는 24mm 내지 84mm, 상기 롤러블 광섬유 리본의 길이방향으로 인접한 한 쌍의 상기 접합부 사이에 배치되는 비접합부의 길이는 30mm 내지 70mm이며,
    상기 광섬유 리본은 폭방향으로 모든 광섬유가 상기 접합부에 의해 접합되지 않은 비접합 영역의 광섬유 길이방향 길이는 3mm 내지 15mm인 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  9. 제1항에 있어서,
    각각의 상기 접합부의 광섬유 길이방향 위치는 인접한 접합부의 길이방향 위치로부터 1/N 만큼 이격되어 배치되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험은 규격 TIA/EIA Std. 455-141에 따른 시험장치를 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편은 1분 동안 양방향으로 40회 이상의 비트는 동작이 수행되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편은 서로 다른 방향으로 번갈아 비트는 동작이 수행되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 롤러블 광섬유 리본의 비틀림 인장시험에서 상기 롤러블 광섬유 리본의 시편으로 광섬유당 60g 내지 110g 범위의 인장 하중이 인가되는 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 접합부의 폭은 상기 광섬유의 외경의 1.6배보다 작은 것을 특징으로 하는 롤러블 광섬유 리본.
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