WO2025252467A1 - Kühlung von messsystemen zur ermittlung eines walzenspalts - Google Patents

Kühlung von messsystemen zur ermittlung eines walzenspalts

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WO2025252467A1
WO2025252467A1 PCT/EP2025/063951 EP2025063951W WO2025252467A1 WO 2025252467 A1 WO2025252467 A1 WO 2025252467A1 EP 2025063951 W EP2025063951 W EP 2025063951W WO 2025252467 A1 WO2025252467 A1 WO 2025252467A1
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roller
sensor
roller system
medical product
cooling
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PCT/EP2025/063951
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English (en)
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Christian Schmidt
Marius Aschauer
Bernd Frank
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Paul Hartmann AG
Original Assignee
Paul Hartmann AG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a roller system for sealing or processing a medical product, as well as a corresponding device and method.
  • Such a sealing station is described, for example, in WO 2022/078636.
  • the system described therein comprises a pair of pressure rollers arranged at a distance from each other.
  • One of the two pressure rollers is made of steel and the other of silicone.
  • the product is stacked between two webs of material and guided through the roller gap so that the product can be sealed by forming a sealing seam.
  • This sealing station can achieve a material throughput speed of around 200 m/min.
  • the invention is applicable to any type of system for packaging medical products in which one or more continuous webs of material and/or other components pass through two opposing rollers in order to be compressed between them.
  • the invention is applicable to a system with two opposing rollers, wherein one or more webs of material are guided through the rollers or the distance between the rollers, and at least one of the rollers processes the material being guided through.
  • Another object of the invention is to provide a roller system that at least partially solves the problems known in the prior art.
  • a roller system for sealing or processing a medical product, in particular a flat medical product.
  • the roller system comprises a first roller and a second roller, which are rotatably mounted at a variable roller distance from each other and are configured to generate a contact pressure for sealing or processing the medical product. Furthermore, it comprises
  • the roller system includes one or more sensors to detect the position and/or diameter of the first roller or to monitor the roller position, a heating device to heat the roller system, and a fluid connection to provide a cooling fluid to cool the sensor.
  • the contact pressure on the material or sealing material can be monitored and adjusted.
  • the ideal distance between the two rollers can be, for example, 80 pm at a roller temperature of 150°C.
  • roller gap and roller distance are used synonymously. The values for temperature and roller gap are given here only as examples.
  • the roller spacing can vary, in particular due to material wear, a displacement of the position of the first roller and/or temperature changes, in some cases unpredictably.
  • This monitoring makes it possible to continuously monitor the quality of the seal or the material being processed, i.e. to determine for each medical product either a sufficient quality, e.g. in the sealing, or, if necessary, to sort out inadequate products or products of low quality.
  • the roller gap can be corrected or adjusted if the optical sensor detects a roller gap that is outside a tolerance range. This can significantly reduce the reject rate of inadequately sealed or processed products. In other words, correcting the roller position allows for quality improvement in the sealing or processing process.
  • the senor can be designed as an optical sensor, preferably as a photoelectric sensor, and in particular as an optical micrometer.
  • the sensor can comprise a transmitter and a receiver, which can be arranged facing each other on opposite sides of the first roller.
  • Capacitive distance sensors are generally suitable for accurate measurement of the roller gap. These are inexpensive to manufacture and insensitive to high temperatures.
  • a capacitive sensor can only measure up to a maximum distance of approximately 1 mm. Since the upper roller is raised by considerably more than 1 mm when the machine is at a standstill, for example by up to 28 mm, and therefore the roller gap increases considerably, capacitive sensors alone are unsuitable for monitoring the roller gap.
  • Providing at least one optical sensor for monitoring the roll distance has the advantage that it has a significantly larger measuring range, namely a measuring range of about 3 pm to 100 mm, preferably up to 50 mm, particularly preferably up to 40 mm. This allows larger variations or deviations from a predetermined roll distance to be detected, so that the roll distance can be continuously or online monitored as a process parameter.
  • the measurement accuracy of the optical sensor for example a micrometer, can be approximately 1/2 Ipm.
  • the gap between the first and second rollers is crucial for the contact pressure on the material between the rollers.
  • the optical sensor, or multiple optical sensors, are provided or arranged in the roller system to monitor this gap not only when the roller system is stationary using feeler gauges, but also during the ongoing process.
  • the light barrier sensor is an optoelectronic system that forms a light beam between the transmitter and the receiver.
  • the light barrier sensor can detect an interruption of the light beam and indicate it as an electrical signal.
  • the transmitter can include at least one light source, and the receiver can include at least one photodiode or phototransistor.
  • Light-emitting diodes (LEDs) with a wavelength of 660 nm (visible red light) or infrared LEDs with a wavelength of 880–940 nm in the infrared range can be used as the light source.
  • the transmitter can generate a beam of light or a bundle of light beams, such as a light curtain, directed towards the receiver.
  • the transmitter can generate a bundle of light beams with a diameter of preferably 30-50 mm, more preferably 40 mm.
  • the transmitter can be configured to generate a cuboid or circular bundle of light beams with a width of preferably 30-50 mm, more preferably 40 mm.
  • the receiver can detect and receive a change in light intensity and convert it into an electrical switching signal.
  • the light beam or light beam can be modulated to distinguish it from ambient light.
  • an infrared filter can be provided in front of the receiver to block higher-frequency light (including the visible component of daylight).
  • one or each of the optical sensor(s) can be configured as an optical micrometer, having a measuring range of 40 mm, a resolution of 0.2 pm, a linearity of less than or equal to 0.01 pm, and a measuring frequency up to 5 kHz.
  • the receiver can be configured to produce a black-and-white image for aligning the measuring range using a scale.
  • the transmitter and the receiver can be spaced approximately 300 mm apart.
  • the contact pressure is essentially determined by the distance between the rollers.
  • the first roller and the second roller can also be referred to as pressure rollers.
  • the roller system can be adapted to seal the medical product in a germ-tight manner.
  • the roller system can be adapted to emboss or cut the medical product.
  • the optical sensor(s) can be configured to measure the position and/or diameter of the first roller and the second roller.
  • one or each of the optical sensor(s) can comprise a transmitter, a first receiver, and a second receiver.
  • the optical sensor can further comprise an at least partially reflective element or reflector by means of which a light beam or optical signal from the transmitter is at least partially directed towards the first receiver and/or the second receiver.
  • the light can be reflected or guided to the receiver.
  • the reflector can be positioned opposite the transmitter such that one of the two rollers, by expansion and/or displacement, enters the space between the transmitter and the reflector.
  • the first receiver can be positioned behind the reflector or opposite the reflector at a distance from the transmitter.
  • the second receiver can be positioned opposite the reflector at a distance from the transmitter such that the other roller, by expansion and/or displacement, can enter the space between the reflector and the second receiver.
  • the reflector is a beam splitter that, depending on the polarization or wavelength, divides the transmitter's light beam into a transmissive partial beam and a reflective partial beam, whereby the transmissive partial beam can reach the first receiver and the reflective partial beam can reach the second receiver.
  • the reflector is configured to divide the transmitter's light beam into two reflective partial beams. The first reflective partial beam can hit the first receiver and the second reflective partial beam can hit the second receiver.
  • the first roller and/or the second roller may optionally include a heating element. Additionally, the sealing material may be preheated before entering the roller gap.
  • Heating the roller system can prepare the sealing material for sealing.
  • an adhesive of the sealing material can be thermally activated.
  • the process temperature for sealing a medical product can be in the range of 50–100 °C, preferably in the range of 60–70 °C.
  • the sealing material can reach the process temperature in the area around and within the roller gap. Accordingly, the entire roller system can be heated during operation, so that even the holding device for the pair of pressure rollers can reach a temperature of approximately 70 °C. Therefore, not only can the change in the diameter of the heated rollers affect the roller gap, but also a change, i.e., expansion or contraction, of the holding device due to the heating of the entire roller system.
  • the two rollers can be heated to a temperature of approximately 150 °C during operation.
  • the holding device and the rollers can be heated to different temperatures during operation, so that their relative expansion can also affect the roller gap.
  • the optical sensor is not usually designed for such temperatures. Therefore, the optical sensor can be actively cooled locally using a cooling fluid, for example, compressed air.
  • a cooling fluid for example, compressed air.
  • the compressed air can be adjusted, for example, using a pressure reducer to allow greater heat exchange in the air duct.
  • the cooling fluid can comprise an air stream which can have a temperature in the range of 15°C to 30°C, preferably 15°C to 20°C, and even more preferably approximately 18°C.
  • the air stream can be formed from compressed air.
  • the roller system can further comprise a hollow structure through which the cooling fluid can be guided.
  • the hollow structure allows the cooling fluid to be directed specifically for active cooling of the sensor.
  • the roller system can further comprise a holding device in which the first roller and the second roller are rotatably mounted, in particular rotatably mounted in opposite directions.
  • the optical sensor can be arranged on the holding device by means of a support device.
  • the hollow structure can include a cooling channel in the support device.
  • the optical sensor can be thermally coupled to the mounting device via the mounting device. Active cooling of the carrier or mounting device can at least partially prevent or slow down heat conduction from the mounting device, which heats up during operation, to the optical sensor. In other words, by directing the airflow through the cavity, the heat absorbed by the mounting device can be at least partially dissipated before the mounting device can transfer the heat to the optical sensor. This allows the temperature of the optical sensor to be limited, for example, to below 50 °C, thus ensuring the continued functionality of the optical sensor.
  • the cooling channel in the support device can extend along the direction of the greatest extent of the support device, preferably along the longitudinal direction of the support device.
  • the optical sensor transmitter and receiver can be arranged on the support device.
  • the support device can align the transmitter and receiver axially.
  • the distance between the transmitter and receiver can be between 200 and 400 mm, preferably 300 mm.
  • the cooling channel can extend parallel to the axis connecting the transmitter and receiver. Such a cooling channel enables particularly efficient cooling of the support device.
  • the cooling channel can be designed as a through-hole.
  • the roller system may further include a pressure reducer which is arranged downstream of the optical sensor in the cooling fluid stream.
  • a pressure reducer also known as a pressure regulator or pressure reducing valve, can regulate the compressed air flow and reduce the outlet pressure to the desired level.
  • a lower coolant pressure allows the coolant to have a longer contact time with the support device, thus absorbing and dissipating heat from the support device more efficiently.
  • the roller system may further include a temperature sensor for monitoring the temperature of the optical sensor and a processing unit.
  • the processing unit may be configured to control the flow rate of the cooling fluid based on the temperature of the optical sensor.
  • the roller system can further comprise one or more additional sensors, particularly preferably a capacitive sensor.
  • the additional sensor(s) can be configured to detect the position and/or diameter of the second roller. This can further increase the accuracy in determining the roller position.
  • the roller distance can be determined indirectly from the detected positions and/or detected diameters.
  • the relevant roller parameters i.e. their position and/or Diameters can be determined independently of each other, thereby increasing the measurement accuracy for the roller spacing or reducing statistical measurement errors.
  • a device for sealing a medical product comprises a means for supplying sealing material and the medical product, a means for generating and/or supplying a cooling fluid, and a roller system as described above.
  • the sealing material can comprise an adhesive, wherein the adhesive can be activated by means of the heating device of the roller system.
  • the sealing material can be adhesively attached by the contact pressure in order to seal the medical product in a germ-tight manner.
  • a method for germ-tight sealing of a medical product is provided using a device described above.
  • the method comprises the following steps:
  • Detecting the position of the first roller by means of one or more sensors, preferably optical sensors, wherein the position of the first roller represents the roller spacing, and
  • the distance between the first and second rollers can be determined from the detected position and/or diameter.
  • the second roller can, for example, be made of a material that has a consistently low coefficient of thermal expansion at temperatures up to about 200 °C, such as glass-ceramic materials.
  • the position of the second roller, or the surface of the second roller opposite the first roller can serve as a reference point for determining the roller gap. That is, the roller gap can be determined from the difference between the detected position of the first roller and the reference point.
  • the position of the first roll can be determined by the highest position of the roll shell in the roll system. This highest position of the roll shell can change due to a displacement of the first roll and/or an expansion or contraction of the first roll. Since, in this embodiment, the roll spacing is determined indirectly by determining the highest point of the roll shell, either the diameter of the first roll or its position must be considered constant.
  • the roll gap can then be determined as follows. If the diameter of the first roll is constant, e.g., at a constant roll temperature, the roll gap can be determined from the difference between the detected position, the diameter of the first roll, and the highest point of the second roll.
  • the roll gap can be determined in two steps if the diameter changes: First, the new radius of the roll can be determined from the difference between the detected position and the center point of the first roll. The roller gap can then be reduced by a The difference between the measured position and twice the new radius or diameter can be determined. In this way, the roller spacing can be continuously recalculated, thus minimizing potential error propagation.
  • the roller system can further include a storage unit in which a lookup table for the roller gap is stored.
  • the lookup table can relate the detected position of the first roller to a relative change in the roller gap.
  • the roller gap can be detected for different positions of the first roller, different roller temperatures, and/or different diameters of the roller system and stored in the lookup table.
  • an initial roller gap can be manually measured and stored.
  • the resulting change in the roller gap can be read from relative changes in the position of the first roller, such as the highest point of the roller shell, using the lookup table.
  • the relative change in the detected position of the first roller can be applied to the previous roller gap to determine the new roller gap due to the rotational symmetry of the roller. Accordingly, at a constant roller temperature, the relative displacement of the axis of rotation of the first roller can be applied to the previous roller gap to determine the new roller gap.
  • cooling the optical sensor may further include:
  • the cooling fluid By reducing the pressure of the cooling fluid, in particular a compressed air stream as the cooling fluid, the cooling fluid can couple better to the structure of the roller system to be cooled, so that the temperature of the optical sensor can be cooled more efficiently.
  • cooling the optical sensor may further include:
  • the method may further comprise:
  • the lookup table can further include the values for the roll gap as a function of the position and/or diameter of the second roll.
  • the additional sensor can be designed as a capacitive sensor, which can be arranged directly below the second roll. This allows the additional sensor to detect the lowest point of the second roll's surface as the position of the second roll.
  • the axis of rotation of the second roll is fixed, so that a change in the roll gap due to the second roll is only accompanied by a change in the volume of the second roll.
  • the additional sensor can also be arranged laterally to the side of the second roller, so that the detected position of the second roller is a lateral point on the outer surface of the second roller.
  • a roller system for sealing a medical product in particular a flat medical product
  • the roller system comprises a first roller and a second roller, which are rotatably mounted at a variable roller distance from each other and are configured to generate a contact pressure for sealing the medical product.
  • the roller system comprises one or more optical sensors for monitoring the roller distance.
  • the roller system can include a further sensor.
  • the optical sensor can be configured to detect the position and/or diameter of the first roller, and the further sensor can be configured to detect the position and/or diameter of the second roller.
  • the roller spacing can be determined from the detected positions and/or diameters.
  • one or each of the further sensor(s) can be a capacitive sensor, in particular a capacitive area sensor, wherein a rotational axis of the second roller can be fixed in place.
  • the capacitive sensor can be positioned at a predetermined distance from the second roller, in particular below the second roller. The predetermined distance should be within the measuring range of the capacitive sensor.
  • One or each of the further sensors can be arranged on the holding device by means of a further carrier, wherein the further carrier can include an air duct, in particular analogous to the carrier of the optical sensor, in order to actively cool the further sensor(s).
  • the capacitive sensor can be arranged on a side of the second roller that is away from any material contact or sealing material contact, preferably on the side of the second roller opposite the contact or below the second roller.
  • the roller system can be temperature-controlled, particularly heated, for processing or sealing the medical product, which can cause the roller diameters to change. This is especially problematic when rollers made of different materials are used.
  • the second roller is made of steel, it can expand at operating temperatures of the roller system of approximately 70–150°C compared to the roller diameter at room temperature. A change in the roller diameter directly affects the roller spacing and consequently the contact pressure.
  • the capacitive sensor is designed to detect the distance to a surface of an object facing the sensor by measuring changes in capacitance.
  • the capacitive sensor has electrodes that can generate an electric field. As soon as the object enters the measuring range of the capacitive sensor, it changes the electric field, and thus the capacitance.
  • the sensor is designed to detect the change in capacitance and convert it into an electrical signal, from which the distance can be calculated.
  • the capacitive sensor can have a maximum measuring range of 1 mm, a resolution of at most 0.2 pm, a linearity of less than or equal to 0.05 pm, and a measuring frequency of up to 20 kHz.
  • the roller system can include a demodulator for processing the signal from the capacitive sensor.
  • the medical product can be pressed together and sealed between at least two layers or webs of sealing material by means of embossing structures arranged on the first roller and/or the second roller.
  • embossing structures arranged on the first roller and/or the second roller.
  • one or both rollers can also have recesses into which the medical product is pressed.
  • the roller spacing can be defined as the smallest distance between the (shell) surface of the first roller and the (shell) surface of the second roller or as the smallest distance between the corresponding embossing structures of the first roller and the second roller.
  • first roller and/or the second roller may have recesses, in particular corresponding recesses, on their outer surface.
  • the roller system can further comprise a holding device in which the first roller and the second roller are rotatably mounted.
  • the first roller and the second roller are, in particular, rotatably mounted in opposite directions.
  • An axis of rotation of the first roller can be displaceable perpendicular or vertically to the second roller, and in particular, be continuously displaceable.
  • the optical sensor can be arranged on the holding device, and in particular, positioned above or below the first roller.
  • An arrangement of the optical sensor above or below the first roller has the advantage that the position of the first roller can be continuously detected even when its axis of rotation is moved, for example to change the material webs.
  • the optical sensor can be arranged between the first roller and the second roller or send its optical signal between the first roller and the second roller.
  • the optical sensor can be arranged on a side of the first roller that is opposite a sealing material contact of the first roller.
  • the first roller forms the upper roller of the pair of rollers and the second roller forms the lower roller of the pair of rollers.
  • first roller and the second roller are arranged vertically one above the other.
  • the holding device can be designed as a frame, wherein the first roller and the second roller can be arranged vertically one above the other, and wherein the capacitive sensor can be arranged in a lower section of the frame and the optical sensor can be arranged in an upper section of the frame.
  • the roller system may further include a heating device for heating the roller system.
  • the roller system may include a fluid connection for providing a cooling fluid for cooling the optical sensor, wherein the cooling fluid has a temperature in the range of 15°C to 30°C, preferably 15°C to 20°C, and even more preferably approximately 18°C.
  • the optical sensor can be arranged on the holding device by means of a carrier.
  • the carrier can include a cavity, and the fluid connection can be adapted to direct an airflow at least section by section through the cavity of the carrier.
  • the optical sensor can be thermally coupled to the mounting device via the carrier. Active cooling of the carrier can at least partially prevent or slow down heat conduction from the mounting device, which heats up during operation, to the optical sensor. In other words, by directing the airflow through the cavity, the heat absorbed by the carrier can be at least partially dissipated before the carrier can transfer the heat to the optical sensor. This allows the temperature of the optical sensor to be limited, for example, to below 50 °C, thus ensuring the continued functionality of the optical sensor.
  • the roller system may further include a processing unit configured to receive the detected position and/or diameter of the first roller. If the roller system includes the additional sensor, the processing unit may alternatively or additionally receive the detected position and/or diameter of the second roller. The processing unit may be configured to determine the roller spacing based on the received first position or diameter and/or the received second position or diameter.
  • the processing unit can further be configured to control the position of the first roll.
  • the processing unit can be configured to control the roll gap based on the determined roll spacing, for example, by changing the position of the first roll. Should the determined roll spacing fall below a predetermined minimum threshold, for example, due to thermal expansion of the first roll and/or the second roll, the processing unit can intervene and increase the roll gap accordingly, e.g., by raising the position of the first roll. Correspondingly, the processing unit can reduce the roll gap if the determined roll spacing exceeds a predetermined maximum threshold.
  • one or each of the several optical sensor(s) can comprise a light barrier sensor, in particular an optical micrometer, wherein the optical sensor comprises a transmitter and a receiver arranged facing each other on opposite sides of the first roller.
  • the material of the first roller and/or the material of the second roller may comprise steel.
  • the first roller and/or the second roller can each have corresponding protruding embossing devices, wherein the protruding embossing devices preferably each have a closed shape.
  • the embossing devices can, in particular, be made of silicone or steel.
  • the embossing devices can press the sealing material into a frame around the medical product. In the snapshot in which the medical product is located in the roller gap, the embossing devices can press the sealing material around the medical product in a circumferential manner.
  • a device for sealing a medical product comprises a means for supplying material or sealing material to the medical product, optionally a means for generating and/or providing a cooling fluid, and a roller system as described above.
  • the sealing material can comprise an adhesive, wherein the adhesive can be activated by means of the heating device of the roller system.
  • the sealing material can be adhesively attached by the contact pressure in order to seal the medical product in a germ-tight manner.
  • a method for sealing a medical product using a device as described above comprises the following steps:
  • the method may further include:
  • monitoring the roller position may further include:
  • monitoring the roller position may further comprise comparing the roller distance with a first predetermined threshold and with a second predetermined threshold, wherein:
  • roller gap is greater than the first predetermined threshold and less than or equal to the second predetermined threshold, record the error code in the production log.
  • the sealing material can comprise at least two films.
  • the method can further comprise feeding the medical product, wherein the medical product can be arranged between the at least two films.
  • roller system has been explained above mainly in relation to a sealing application, the roller system can be set up for a variety of other applications, in particular an embossing, cutting, punching and/or material forming application.
  • Fig. 1 shows a front view of an embodiment of a roller system according to one aspect of the invention.
  • Fig. 2 shows a perspective view of an embodiment of the optical sensor for monitoring the roller gap according to one aspect of the invention.
  • Fig. 3 shows a perspective view of a further embodiment of the optical sensor for monitoring the roller gap according to one aspect of the invention.
  • Figs. 4a and 4b show perspective views of a further embodiment of the optical sensor for monitoring the roller gap according to one aspect of the invention.
  • Figs. 5A and 5B show perspective views of the roller system from Fig. 1.
  • Fig. 6 schematically shows an embodiment of a roller system according to one aspect of the invention.
  • Fig. 7 schematically shows another embodiment of a device according to one aspect of the invention.
  • Fig. 8 shows a flowchart for a first embodiment of a method according to one aspect of the invention.
  • Fig. 9 shows a flowchart for a second embodiment of a method according to one aspect of the invention.
  • Fig. 1 shows a front view of an embodiment of a roller system 1 according to one aspect of the invention.
  • the roller system 1 shown in Fig. 1 is set up to seal a medical product, in particular a flat medical product, such as a plaster (not shown).
  • the roller system 1 comprises a pair of rollers 10; 20, comprising a first roller 10 and a second roller 20, which are arranged at a roller distance 5 from each other.
  • the two rollers 10; 20 can each have a corresponding embossing device 15; 25, which can be positioned on the respective outer surface of the first roller 10 and the second roller 20, respectively.
  • the embossing device 15; 25 can have a polygonal, closed shape.
  • the roller distance 5 can be defined as the distance between the outer surfaces of the first roller 10 and the second roller 20. or be defined as the distance between the respective corresponding embossing devices 15; 25 (not marked).
  • the two rollers 10; 20 are each rotatably mounted on a pivot axis 11; 21.
  • the pivot axis 11 of the first roller 10 can be displaceable relative to the pivot axis 21 of the second roller 20, as indicated in Fig. 1 by the lateral double arrow.
  • the two rollers 10; 20 can be arranged in a holding device 50.
  • the holding device 50 in Fig. 1 is designed as a closed frame.
  • the holding device 50 allows the rollers to be arranged precisely in the same plane.
  • the axis of rotation 11 of the first roller 10 can be arranged parallel to and vertically above the axis of rotation 21 of the second roller 20.
  • the roller system 1 shown in Fig. 1 includes a sensor 30, which is designed as an optical sensor.
  • the optical sensor can be arranged on the holding device 50 by means of a carrier or support device 31.
  • the first roller 10 is arranged vertically above the second roller 20, and the optical sensor is located above the first roller 10.
  • the optical sensor can have a relatively wide measuring range, in particular a considerably wider measuring range than a capacitive sensor. This large measuring range of the optical sensor is advantageous for the continuous acquisition of roller parameters of the first roller 10, whose axis of rotation 11 has a range of motion that exceeds the measuring range of more favorable capacitive sensors.
  • the embodiment of the roller system 1 shown in Fig. 1 can further comprise an additional sensor 40, which may preferably be designed as a capacitive sensor or capacitive measuring system.
  • the additional sensor 40 can be arranged directly below the second roller 20.
  • the axis of rotation 21 of the second roller 20 can be fixed, so that only the diameter of the second roller 20 can change by expansion or contraction.
  • the material comprising the second roller 20 is steel, expansion of the rollers 10 and 20 due to heating can have a measurable influence on the roller gap, which is ideally less than 100 pm.
  • the thermally induced expansion of the radius of the second roller 20 is within the measuring range of a capacitive sensor, its use as a further sensor 40 for recording roller parameters of the second roller 20 is a viable option.
  • the maximum measuring distance of a capacitive sensor is typically 1 mm, so a capacitive sensor, as an additional sensor 40, should be positioned no more than 1 mm from the measuring surface of the second roller 20. Since the first roller 10 can be raised by at least 20 mm or more when stationary, capacitive sensors can only be installed on the second roller 20 and not on the first roller 10. The advantage of capacitive sensors lies in their insensitivity to temperature.
  • roller gap can be derived, as described in more detail in connection with Fig. 8 and Fig. 9.
  • Fig. 2 shows a perspective view of an embodiment of the optical sensor 30 for monitoring the roller gap according to one aspect of the invention.
  • the embodiment of the sensor 30 shown in Fig. 2 can be an optical micrometer comprising a transmitter 33 and a receiver 34.
  • the transmitter 33 and the receiver 34 are positioned opposite each other on a support device 31, by means of which the optical sensor 30 can be arranged on the roller system 1.
  • the transmitter 33 is configured to emit a vertically extended light curtain (not shown) which is detected by the receiver 34. If the transmitter 33 and receiver 34 are located on opposite sides of the first roller 10, and the first roller 10 protrudes more or less into the area between the transmitter 33 and receiver 34 due to displacement or thermal deformation, the intensity of the light curtain registered by the receiver changes accordingly.
  • the receiver can detect not only a change in the overall intensity of the light curtain, but can also detect, with a resolution on the order of a few nanometers, how far an object protrudes into the light curtain. This allows the position and/or diameter of the first roller 10 to be detected with sufficient accuracy to detect deviations from an ideal roller gap online, i.e., immediately.
  • the optical sensor 30 can have a measuring range of 40 mm.
  • FIG. 3 shows a perspective view of a further embodiment of the optical sensor 30 for monitoring the roller gap according to one aspect of the invention.
  • the sensor 30 shown in Fig. 3 comprises two optical micrometers, like the one in Fig. 2, which are aligned parallel to each other by a connecting element of the support device 31.
  • the optical sensor 30 can be arranged on the holding device 50, as shown in Fig. 1. In this way, the optical sensor 30 can be positioned above the first roller 10.
  • FIG. 3 also shows the connections of the receivers 34 of the optical sensor 30, through which the respective receiver 34 can be brought into communication with a processing unit of the roller system 1 (see Fig. 6 and Fig. 7).
  • the support device 31 of the sensor 30 from Fig. 3 has a cavity 32, which can be configured as a bore.
  • the cavity 32 can extend longitudinally along the support device 31.
  • a cooling fluid e.g., compressed air, can be passed through the cavity 32 to maintain the temperature of the sensor 30 within its permissible operating temperature range during operation.
  • FIGs. 4a and 4b show perspective views of a further embodiment of the sensor 30 for monitoring the roller gap according to an aspect of the invention.
  • FIGs. 4A and 4B a section is shown through the support device 31 of the sensor 30, which shows that the cavity 32 can extend longitudinally through the support device 31.
  • the optical sensor 30 shown in Fig. 4A and Fig. 4B also comprises two optical micrometers, as in Fig. 2 and Fig. 3, which are aligned parallel to each other by a connecting angled element of the support device 31.
  • the optical sensor 30 can be arranged on the holding device 50, as shown in Fig. 1. In this way, the optical sensor 30 can be positioned above the first roller 10.
  • the sensor 30 Through the cavity 32, the sensor 30 can be cooled locally, which reduces the required cooling capacity without affecting the process temperature for embossing or sealing the medical product.
  • FIG. 5 A and 5B show perspective views of the roller system 1 from Fig. 1.
  • the exemplary arrangement of the sensor 30 can be seen.
  • the sensor 30, for example an optical sensor as shown in one of Figs. 3 or 4A or 4B, can be positioned on the holding device 50 above the first roller 10 by means of the connecting angle element of the support device 31.
  • the first roller 10 more precisely a rounding of the roller shell of the first roller 10, can already project into the area between transmitter 33 and receiver 34 of the optical sensor 30 in a position from which the ideal roller gap of 80 pm ⁇ 5 pm required for operation is obtained.
  • FIG. 6 schematically shows an embodiment of a roller system 1 according to one aspect of the invention.
  • the roller system 1 shown in Fig. 6 can comprise the holding device 50, a fluid connection 70, a heating device 60 and a processing unit 80.
  • the fluid connection 70 can be coupled to the holding device 50, in particular for cooling the optical sensor 30, which can also be arranged on the holding device, as shown in Fig. 1 and Fig. 5A and Fig. 5B.
  • the heating device 60 can comprise at least one heating element arranged in the first roller 10 and/or the second roller 20 and configured to heat the first roller 10 and/or the second roller 20 for operation.
  • the processing unit 80 can be coupled with the optical sensor 30 and, optionally, the additional sensor 40 to receive sensor data including the roll parameters and to determine and monitor the roll gap based on the sensor data.
  • the method for determining and monitoring the roll gap is described in more detail with reference to Figures 8 and 9.
  • FIG. 7 schematically shows an embodiment of a device 100 according to one aspect of the invention.
  • the device 1 shown in Fig. 7 comprises the roller system 1 according to the embodiment shown in Fig. 6, a means 120 for supplying the sealing material and a means 110 for providing or generating a cooling fluid flow.
  • the means 120 for supplying the sealing material can, for example, be designed as described in WO 2022/078636 Al.
  • the means 110 can be a compressed air connection or a compressor for generating compressed air.
  • the temperature of the compressed air can be in the range of 15°C to 30°C, preferably 15°C to 20°C, and even more preferably at about 18°C.
  • Fig. 8 shows a flowchart for a first embodiment of a method according to one aspect of the invention.
  • a first step S1 the method comprises feeding the sealing material and the medical product.
  • the method comprises activating the sealing material.
  • the method comprises detecting the position and/or diameter of the first roller 10 using the optical sensor 30.
  • the position and/or diameter of the first roller 10 represents the roller spacing 5.
  • the roller spacing 5 can be read from a lookup table based on the detected position and/or diameter.
  • the method may include detecting the position and/or diameter of the second roller 20 to increase the measurement accuracy of the roller spacing 5.
  • a fourth step S4 the procedure includes monitoring the roller position 5.
  • Monitoring the roller distance 5 may include controlling the roller distance 5, an emergency shutdown of the roller system 1 and/or recording a process parameter in a corresponding log.
  • the method may include determining the roll position 5 from a difference between the detected position and/or diameter of the first roll 10 and the detected position and/or diameter of the second roll 20.
  • FIG. 9 shows a flowchart for a second embodiment of a method according to one aspect of the invention.
  • Fig. 9 further comprises continuous cooling S10 of the sensor 30 during the execution of the subsequent steps.
  • the roller system according to the invention has the advantage that it makes the roller gap, which is an essential parameter for the quality of the sealing seam, monitorable online.
  • the local cooling of a sensor for detecting the position and/or diameter of the first roller or for monitoring the roller distance has the advantage that more complex sensors can be used which have a larger measuring range and/or a better resolution for detecting the roller gap.
  • Sensor 100 Device 110 Means for producing and/or providing a cooling fluid

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Abstract

Nach einem Aspekt der Erfindung wird ein Walzensystem zur Versiegelung oder Bearbeitung eines medizinischen Produkts, insbesondere eines flach ausgestalteten medizinischen Produkts, bereitgestellt. Das Walzensystem umfasst eine erste Walze und eine zweite Walze, die drehbar in einem veränderbaren Walzenabstand zueinander gelagert sind und eingerichtet sind, einen Anpressdruck zur Versiegelung oder Bearbeitung des medizinischen Produkts zu erzeugen. Das Walzensystem umfasst ferner einen Sensor zur Überwachung des Walzenabstandes, eine Heizvorrichtung zum Heizen des Walzensystems, und einen Fluidanschluss zum Bereitstellen eines Kühlfluids zum Kühlen des Sensors.

Description

Kühlung von Messsystemen zur Ermittlung eines Walzenspalts
[01] Die Erfindung betrifft ein Walzensystem zur Versiegelung oder Bearbeitung eines medizinischen Produkts, sowie dazu korrespondierend eine Vorrichtung und ein Verfahren.
Technischer Hintergrund
[02] Bei der Fertigung von medizinischen Produkten, insbesondere von steril verpackten Produkten, wie Verbänden, Pflaster, Wundauflagen, Tupfer und medizinische Gesichtsmasken, ist besonders Wert auf die sichere Verpackung zu legen. Dabei sollte die Verpackung das Hygieneprodukt möglichst keimdicht umschließen. Zusammengefasst gelangt das zu verpackende Produkt zwischen zwei Materialbahnen, die in einer dafür vorgesehenen Siegelstation miteinander verschweißt werden.
[03] Eine derartige Siegelstation ist beispielsweise in WO 2022/078636 Al beschrieben Die dort beschriebene Anlage umfasst ein Druckwalzenpaar, die mit einem Walzenabstand voneinander be- abstandet angeordnet sind. Eine der beiden Druckwalzen ist aus Stahl und die andere Druckwalze aus Silikon gefertigt. Das Produkt ist zwischen zwei Materialbahnen gestapelt durch den Walzenspalt führbar, sodass das Produkt durch Bildung einer Siegelnaht versiegelt werden kann. Diese Siegelstation kann eine Materialdurchlaufgeschwindigkeit um die 200 m/min erreichen.
[04] Es ergaben sich jedoch Probleme mit der Qualität der Siegelnaht. Als relevanter Parameter hat sich hierbei der Abstand der Walzen, durch welche die Materialbahnen mit dem dazwischenliegenden Produkt durchlaufen, erwiesen. Besonders bei der Verwendung von zwei Stahlwalzen ist der Walzenabstand der maßgebliche Prozessparameter für den Anpressdruck des Siegelmaterials.
[05] Die Erfindung ist dabei auf jede Art von Systemen zum Verpacken medizinischer Produkte anwendbar, bei denen eine oder mehrere fortlaufende Materialbahnen und/oder weitere Komponenten durch zwei gegenüberliegende Walzen laufen, um zwischen diesen verpresst zu werden. Ein- fachstenfalls ist die Erfindung auf ein System mit zwei gegenüberliegenden Walzen anwendbar, wobei eine oder mehrere Materialbahnen durch die Walzen bzw. den Walzenabstand hindurchgeführt werden, wobei wenigstens eine der Walzen eine Bearbeitung des hindurchgeführten Materials vornimmt.
Zusammenfassung
[06] Es besteht daher Bedarf an einem Walzensystem, das medizinische Produkte mit einer verbesserten Qualität versiegeln oder produzieren kann, ohne Einbußen bei der Materialdurchlaufgeschwindigkeit hinnehmen zu müssen.
[07] Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Walzensystem bereitzustellen, das die im Stand der Technik bekannten Probleme zumindest teilweise löst.
[08] Zumindest eine dieser Aufgaben wird durch das Walzensystem, die Vorrichtung und das Verfahren nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben.
[09] Nach einem Aspekt der Erfindung wird ein Walzensystem zur Versiegelung oder Bearbeitung eines medizinischen Produkts, insbesondere eines flach ausgestalteten medizinischen Produkts, bereitgestellt. Das Walzensystem umfasst eine erste Walze und eine zweite Walze, die drehbar in einem veränderbaren Walzenabstand zueinander gelagert sind und eingerichtet sind, einen Anpressdruck zur Versiegelung oder Bearbeitung des medizinischen Produkts zu erzeugen. Zudem umfasst das Walzensystem einen oder mehrere Sensor/-en um eine Position und/oder den Durchmesser der ersten Walze zu erfassen oder zur Überwachung des Walzenab Standes, eine Heizvorrichtung zum Heizen des Walzensystems, und einen Fluidanschluss zum Bereitstellen eines Kühlfluids zum Kühlen des Sensors.
[10] Durch die Messung der Position, des Durchmessers und/oder des Walzenspalts kann der Anpressdruck auf das Material oder auch Siegelmaterial überwacht und eingestellt werden. Der Idealabstand der beiden Walzen kann beispielsweise bei 150°C Walzentemperatur 80 pm betragen. Im Folgenden werden die Begriffe Walzenspalt und Walzenabstand synonym verwendet. Die Werte für die Temperatur und den Walzenspalt sind hier nur exemplarisch angegeben.
[11] Das Vorsehen des Fluidanschlusses ermöglicht auch den Einsatz von Sensoren, die für die Temperaturen im Betrieb des Walzensystems nicht ausgelegt sind, dafür eine präzisere Erfassung der Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze bzw. Überwachung des Walzensystems gewährleisten.
[12] Im Betrieb des Walzensystems kann der Walzenab stand, insbesondere aufgrund von Materialverschleiß, einer Positionsverschiebung der ersten Walze und/oder Temperaturänderungen, zum Teil unvorhersehbar variieren.
[13] Diese Überwachung ermöglicht es, kontinuierlich die Qualität der Siegelnaht oder des zu bearbeitenden Materials zu überwachen, d.h., für jedes medizinische Produkt entweder eine hinreichende Qualität festzustellen, z.B. bei der Versiegelung oder, falls erforderlich, unzureichende Produkte oder Produkte mit geringer Qualität auszusortieren.
[14] Ferner kann basierend auf der Überwachung des Walzenab Standes während des Betriebs der Walzenabstand korrigiert bzw. angepasst werden, sofern der optische Sensor einen Walzenabstand ermittelt, der außerhalb eines Toleranzbereichs für den Walzenabstand liegt. Dadurch kann der Ausschuss unzureichend versiegelter oder bearbeiteter Produkte erheblich reduziert werden. Mit anderen Worten kann durch die Korrektur des Walzenab Standes in den Versiegelungsprozess oder Bearbeitungsprozess qualitätsfördernd eingegriffen werden.
[15] In einer Ausführungsform des Walzensystems kann der Sensor als optischer Sensor ausgebildet sein, vorzugsweise als Lichtschrankensensor, insbesondere als optisches Mikrometer. Der Sensor kann einen Sender und einen Empfänger umfassen, die aufeinander gerichtet auf gegenüberliegenden Seiten der ersten Walze angeordnet sein können.
[16] Für eine genaue Messung des Walzenspalts eignen sich grundsätzlich kapazitive Abstandssensoren (kapazitiver Flächensensor). Diese sind günstig herstellbar und unempfindlich gegenüber hohen Temperaturen.
[17] Allerdings kann mit einem kapazitiven Sensor nur bis zu einem maximalen Abstand von ca. 1 mm gemessen werden. Da jedoch die obere Walze bei Stillstand der Anlage um wesentlich mehr als 1 mm angehoben wird, beispielsweise um bis zu 28 mm, und daher der Walzenspalt erheblich anwächst, sind kapazitive Sensoren allein für die Überwachung des Walzenabstandes ungeeignet.
[18] Das Vorsehen zumindest eines optischen Sensors zur Überwachung des Walzenab Standes hat den Vorteil, dass dieser einen deutlich größeren Messbereich aufweist, nämlich eine Messspanne von etwa 3 pm bis 100 mm, vorzugsweise bis 50 mm, besonders bevorzugt bis 40 mm. Damit können größere Variationen bzw. Abweichungen von einem vorbestimmten Walzenabstand erfasst werden, sodass der Walzenabstand kontinuierlich bzw. online als Prozessparameter überwacht werden kann. Die Messgenauigkeit des optischen Sensors, beispielsweise eines Mikrometers, kann bei ca. Ipm liegen.
[19] Mit anderen Worten ist der Spaltabstand zwischen erster Walze und zweiter Walze maßgeblich für den Anpressdruck auf das Material zwischen den Walzen. Der optische Sensor ist bzw. die mehreren optischen Sensoren sind im Walzensystem vorgesehen oder angeordnet, um diesen Spaltabstand nicht nur bei stehendem Walzensystem mithilfe von Fühlerlehren, sondern auch während des laufenden Prozesses überwachen zu können.
[20] Der Lichtschrankensensor ist ein optoelektronisches System, das zwischen dem Senderund dem Empfänger einen Lichtstrahl ausbilden. Der Lichtschrankensensor kann eine Unterbrechung des Lichtstrahls erkennen und als elektrisches Signal anzeigen. Der Sender kann zumindest eine Lichtquelle umfassen, der Empfänger kann zumindest eine Photodiode oder Phototransistor umfassen. Als Lichtquelle können Leuchtdioden (LEDs) mit einer Wellenlänge von 660 nm (sichtbares rotes Licht) oder Infrarot-LEDs mit 880-940 nm im Infrarotbereich verwendet werden.
[21] In einer Ausführungsform kann der Sender einen Lichtstrahl oder ein Bündel von Lichtstrahlen, wie etwa einen Lichtvorhang, erzeugen, der auf den Empfänger gerichtet ist. Vorteilshafterweise kann der Sender ein Lichtstrahlenbündel mit einem Durchmesser von vorzugsweise 30-50 mm, besonders bevorzugt 40 mm erzeugen. In einer Ausführungsform kann der Sender eingerichtet sein, ein quaderförmiges oder rundes Lichtstrahlenbündel mit einer Breite von vorzugsweise 30-50 mm, besonders bevorzugt 40 mm zu erzeugen.
[22] Wenn die erste Walze den Lichtstrahl unterbricht bzw. das Lichtstrahlenbündel zumindest teilweise unterbricht, kann der Empfänger eine Änderung der Lichtintensität erfassen und empfangen und in ein elektrisches Schaltsignal umwandeln. In einer Ausführungsform kann der Lichtstrahl bzw. das Lichtstrahlenbündel moduliert werden, um diese vom Umgebungslicht unterscheiden zu können. Ferner kann vor dem Empfänger ein Infrarotfilter vorgesehen sein, um höherfrequentes Licht (auch den sichtbaren Anteil des Tageslichts) abzuschirmen.
[23] In einer Ausführungsform kann der eine oder jeder der optische/-n Sensor/-en als optisches Mikrometer aufweisend einen Messbereich von 40 mm, eine Auflösung von 0,2 pm, eine Linearität von kleiner gleich 0,01 pm und eine Messfrequenz bis 5 kHz aufweisen. Der Empfänger kann eingerichtet sein, ein Schwarz-Weiß-Bild zur Ausrichtung des Messbereichs mithilfe einer Skalierung zu erstellen. Der Sender und der Empfänger können um ca. 300 mm beabstandet sein.
[24] In einer Ausführungsform ist der Anpressdruck im Wesentlichen durch den Walzenabstand bestimmt. Die erste Walze und die zweite Walze können auch als Druckwalzen bezeichnet werden.
[25] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem angepasst sein, das medizinische Produkt keimdicht zu versiegeln.
[26] In einer anderen Ausführungsform kann das Walzensystem angepasst sein, das medizinische Produkt zu prägen oder zu schneiden.
[27] In einer Ausführungsform kann der oder die mehreren optische/-n Sensor/-en eingerichtet sein, die Position und/oder den Durchmesser der ersten Walze und der zweiten Walze zu messen. Hierzu kann der eine oder jeder der mehreren optische/-n Sensor/-en einen Sender, einen ersten Empfänger und einen zweiten Empfänger umfassen. Der optische Sensor kann ferner ein zumindest teilweise reflektierendes Element bzw. Reflektor umfassen, mittels dem ein Lichtstrahl oder optisches Signal des Senders zumindest teilweise weiter in Richtung des ersten Empfängers und/oder des zweiten Empfängers reflektiert bzw. geleitet werden kann. Dazu kann der Reflektor gegenüber dem Sender angeordnet sein, derart, dass eine der beiden Walzen durch Ausdehnung und/oder Positionsverschiebung in den Raum zwischen dem Sender und dem Reflektor tritt. Der erste Empfänger kann hinter dem Reflektor oder gegenüber dem Reflektor beabstandet vom Sender angeordnet sein. Der zweite Empfänger kann gegenüber dem Reflektor beabstandet vom Sender angeordnet sein, derart, dass die andere Walze durch Ausdehnung und/oder Positionsverschiebung in den Raum zwischen dem Reflektor und dem zweiten Empfänger eintreten kann. In einer Ausführungsform ist der Reflektor ein Strahlteiler, der abhängig von der Polarisation oder der Wellenlänge den Lichtstrahl des Senders in einen transmissiven Teilstrahl und einen reflektiven Teilstrahl aufteilt, wobei der transmissive Teil strahl auf den ersten Empfänger treffen kann und der reflektive Teil strahl auf den zweiten Empfänger treffen kann. In einer alternativen Ausführungsform ist der Reflektor angepasst, den Lichtstrahl des Senders in zwei reflektive Teilstrahlen zu teilen. Der erste reflektive Teilstrahl kann auf den ersten Empfänger treffen und der zweite reflektive Teilstrahl kann auf den zweiten Empfänger treffen.
[28] In einer Ausführungsform können die erste Walze und/oder die zweite Walze optional ein Heizelement umfassen. Zusätzlich kann das Versiegelungsmaterial vor dem Eintreten in den Walzenspalt vorgeheizt werden.
[29] Durch das Heizen des Walzensystems kann das Versiegelungsmaterial für die Versiegelung vorbereitet werden. Insbesondere kann ein Adhäsiv des Versiegelungsmaterials thermisch aktiviert werden.
[30] Die Prozesstemperatur für das Versiegeln eines medizinischen Produkts kann in dem Bereich zwischen 50-100 °C, vorzugsweise im Bereich zwischen 60-70 °C liegen. Durch die Heizvorrichtung und vorzugsweise in Kombination mit einem Vorheizen des Versiegelungsmaterials kann das Versiegelungsmaterial die Prozesstemperatur im Bereich um und im Walzenspalt erreichen. Dementsprechend kann im Betrieb das gesamte Walzensystem aufgeheizt werden, sodass selbst die Haltevorrichtung für das Druckwalzenpaar eine Temperatur von ca. 70 °C erreichen kann. Daher kann nicht nur die Veränderung des Durchmessers der temperierten Walzen den Walzenabstand beeinflussen, sondern auch eine Veränderung, also Ausdehnen oder Zusammenziehen, der Haltevorrichtung durch das Temperieren des gesamten Walzensystems. Die beiden Walzen können im Betrieb auf eine Temperatur von ca. 150°C aufgeheizt werden. Insbesondere können die Haltevorrichtung und die Walzen im Betrieb auf unterschiedliche Temperaturen aufgeheizt werden, sodass sich deren relative Ausdehnung ebenfalls auf den Walzenabstand auswirken kann.
[31] Der optische Sensor ist jedoch üblicherweise nicht für derartige Temperaturen ausgelegt. Daher kann der optische Sensor lokal mittels eines Kühlfluids, beispielsweise mittels Druckluft, aktiv gekühlt werden. Die Druckluft kann beispielsweise mithilfe eines Druckminderers angepasst werden, um einen größeren Wärmeaustausch im Luftkanal zu ermöglichen.
[32] In einer Ausführungsform kann das Kühlfluid einen Luftstrom umfassen, der eine Temperatur im Bereich von 15°C bis 30°C, vorzugsweise 15°C bis 20°C, noch mehr vorzugsweise ca. 18°C aufweisen kann. Der Luftstrom kann aus Druckluft geformt sein.
[33] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner eine Hohlstruktur aufweisen, durch die das Kühlfluid führbar ist. Durch die Hohlstruktur kann das Kühlfluid gezielt zu einer aktiven Kühlung des Sensors geleitet werden. [34] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner eine Haltevorrichtung aufweisen, in der die erste Walze und die zweite Walze drehbar gelagert sind, insbesondere gegensinnig drehbar gelagert sind. Der optische Sensor kann mittels einer Tragevorrichtung an der Halte Vorrichtung angeordnet sein. Die Hohlstruktur kann einen Kühlkanal in der Tragevorrichtung umfassen.
[35] Durch die Tragevorrichtung kann der optische Sensor mit der Haltevorrichtung thermisch gekoppelt sein. Eine aktive Kühlung des Trägers bzw. der Tragevorrichtung kann die Wärmeleitung von der im Betrieb erwärmten bzw. aufgeheizten Haltevorrichtung zum optischen Sensor zumindest teilweise verhindern oder abbremsen. Mit anderen Worten kann durch das Leiten des Luftstroms durch den Hohlraum die von der Tragevorrichtung aufgenommene Wärme zumindest teilweise abgeführt werden, bevor die Tragevorrichtung die Wärme an den optischen Sensor weitergeben kann. Dadurch kann die Temperatur des optischen Sensors beispielsweise auf unter 50 °C begrenzt werden, wodurch die Funktion des optischen Sensors gewährleistet bleiben kann.
[36] In einer Ausführungsform kann sich der Kühlkanal in der Tragevorrichtung entlang der Richtung der größten Ausdehnung des Tragevorrichtung erstreckt, vorzugsweise entlang der Längsrichtung der Tragevorrichtung.
[37] Der Sender des optischen Sensors und der Empfänger des optischen Sensors können an der Tragevorrichtung angeordnet sein. Die Tragevorrichtung kann den Sender und den Empfänger axial ausrichten. Dabei kann der Abstand zwischen Sender und Empfänger im Bereich zwischen 200 und 400 mm liegen, vorzugsweise 300 mm betragen. Dabei kann sich der Kühlkanal parallel zur Achse, die den Sender und den Empfänger verbindet, erstrecken. Ein derartiger Kühlkanal ermöglicht eine besonders effiziente Kühlung der Tragevorrichtung. In einer Ausführungsform kann der Kühlkanal als Durchbohrung ausgebildet sein.
[38] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner einen Druckminderer aufweisen, der Kühlfluidstromabwärts vor dem optischen Sensor angeordnet ist.
[39] Ein Druckminderer, auch bekannt als Druckregler oder Druckreduzierventil, kann den Druckluftstrom regulieren und den Ausgangsdruck auf das gewünschte Niveau reduzieren. Durch einen geringen Druck des Kühlfluids kann das Kühlfluid eine längere Kontaktzeit mit der Tragevorrichtung aufweisen und dadurch effizienter Wärme von der Tragevorrichtung aufnehmen und abtransportieren.
[40] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner einen Temperatursensor zur Überwachung der Temperatur des optischen Sensors, und eine Verarbeitungseinheit aufweisen. Die Verarbeitungseinheit kann eingerichtet sein, eine Durchflussmenge des Kühlfluids basierend auf der Temperatur des optischen Sensors zu steuern.
[41] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner einen oder mehrere weitere/-n Sen- sor/-en, besonders bevorzugt ein kapazitiven Sensor, umfassen. Der oder jeder der weitere/-n Sen- sor/-en kann eingerichtet sein, die Position und/oder den Durchmesser der zweiten Walze zu erfassen. Dadurch kann die Genauigkeit bei der Bestimmung des Walzenab Standes weiter erhöht werden.
[42] Anstelle einer direkten Spaltmessung vor den Walzen, das aufgrund des Durchlaufens des Materials durch den Walzenspalt ohnehin erschwert ist, kann der Walzenabstand indirekt aus den erfassten Positionen und/oder erfassten Durchmessern ermittelt werden.
[43] Durch die Zuordnung des optischen Sensors zur ersten Walze und eines weiteren, zusätzlichen Sensors, zur zweiten Walze können die relevanten Walzenparameter, d.h. deren Position und/oder Durchmesser, unabhängig voneinander bestimmt werden, wodurch die Messgenauigkeit für den Walzenabstand erhöht bzw. ein statistischer Messfehler reduziert werden kann.
[44] Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Versiegeln eines medizinischen Produkts bereitgestellt. Die Vorrichtung umfasst ein Mittel zum Zuführen von Versiegelungsmaterial und dem medizinischen Produkt, ein Mittel zum Erzeugen und/oder Bereitstellen eines Kühlfluids, und ein Walzensystem wie vorstehend beschrieben.
[45] In einer Ausführungsform kann das Versiegelungsmaterial ein Adhäsiv umfassen, wobei das Adhäsiv mittels der Heizvorrichtung des Walzensystems aktivierbar ist. Durch den Anpressdruck kann das Versiegelungsmaterial adhäsiv befestigt werden, um das medizinische Produkt keimdicht zu versiegeln.
[46] Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur keimdichten Versiegelung eines medizinischen Produkts unter Verwendung einer vorstehend beschriebenen Vorrichtung bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
Zuführen des Versiegelungsmaterials und des medizinischen Produkts,
Aktivieren des Versiegelungsmaterials,
Kühlen des einen oder jedes Sensors,
Erfassen der Position der ersten Walze mittels des einen oder jedes Sensors, vorzugsweise optischen Sensors, wobei die Position der ersten Walze den Walzenabstand repräsentiert, und
Überwachen des Walzenabstandes.
[47] In einer Ausführungsform kann der Abstand zwischen der ersten Walze und der zweiten Walze aus der erfassten Position und/oder dem erfassten Durchmesser ermittelt werden. Hierzu ist anzunehmen, dass die Position und der Durchmesser der zweiten Walze fixiert bzw. hinreichend konstant ist. Hierzu kann die zweite Walze beispielsweise ein Material aufweisen, das bei Temperaturen bis etwa 200 °C eine konstant-niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist, wie beispielsweise glaskeramische Werkstoffe. Die Position der zweiten Walze bzw. die der ersten Walze gegenüberliegende Oberfläche der zweiten Walze kann in dieser Ausführungsform als Bezugspunkt zur Ermittlung des Walzenspalts dienen. D.h., der Walzenspalt kann aus einer Differenz zwischen der erfassten Position der ersten Walze und dem Bezugspunkt ermittelt werden.
[48] In einer Ausführungsform kann als Position der ersten Walze die höchste Position des Mantels der Walze im Walzensystem erfasst werden. Diese höchste Position des Walzenmantels kann sich durch ein Verschieben der ersten Walze und/oder ein Ausdehnen bzw. Zusammenziehen der ersten Walze verändern. Da in dieser Ausführungsform der Walzenabstand indirekt durch das Erfassen des höchsten Punkts des Walzenmantels bestimmt wird, ist entweder der Durchmesser der ersten Walze oder deren Position als konstant zu erachten. Dazu kann der Walzenspalt wie folgt ermittelt werden. Sofern der Durchmesser der ersten Walze konstant ist, z.B., bei konstanter Walzentemperatur, kann der Walzenspalt aus der Differenz zwischen der erfassten Position, dem Durchmesser der ersten Walze und dem höchsten Punkt der zweiten Walze bestimmt werden. Sofern die Position der ersten Walze konstant eingestellt ist, sowie die Position des Mittelpunkts der ersten Walze bekannt ist, kann bei einer Veränderung des Durchmessers der Walzenspalt in zwei Schritten ermittelt werden: Zunächst kann der neue Radius der Walze aus einer Differenz zwischen der erfassten Position und dem Mittelpunkt der ersten Walze bestimmt werden. Anschließend kann der Walzenspalt durch eine Differenz zwischen der erfassten Position und dem doppelten neuen Radius bzw. dem neuen Durchmesser, bestimmt werden. Auf diese Weise kann der Walzenabstand kontinuierlich neu bestimmt werden, sodass eine mögliche Fehlerfortpflanzung minimiert werden kann.
[49] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner eine Speichereinheit aufweisen, in der eine Nachschlagetabelle für den Walzenspalt abgelegt ist. Die Nachschlagetabelle kann die erfasste Position der ersten Walze in Relation zu einer relativen Änderung des Walzenspalts setzen. Hierzu kann der Walzenspalt für verschiedene Positionen der ersten Walze, verschiedene Walzentemperaturen und/oder verschiedene Durchmesser für das Walzensystem erfasst und in der Nachschlagetabelle abgelegt werden. Zur Ermittlung des Walzenspalts kann beispielsweise ein ursprünglicher Walzenabstand manuell vermessen und hinterlegt werden. Während des Verpackungsbetriebes kann aus relativen Änderungen einer Position der ersten Walze, etwa des höchsten Punktes des Walzenmantels, mittels der Nachschlagetabelle die resultierende Änderung auf den Walzenspalt abgelesen werden. Wird die Drehachse der ersten Walze konstant gehalten, kann aufgrund der Rotationssymmetrie der Walze die relative Änderung der erfassten Position der ersten Walze auf den bisherigen Walzenspalt angewendet werden, um den neuen Walzenspalt zu bestimmen. Entsprechend kann bei konstanter Walzentemperatur die relative Verschiebung der Drehachse der ersten Walze auf den bisherigen Walzenspalt angewendet werden, um den neuen Walzenspalt zu bestimmen.
[50] In einer Ausführungsform kann das Kühlen des optischen Sensors ferner umfassen:
Einströmen des Kühlfluids in das Walzensystem, und Mindern des Drucks des Kühlfluids stromabwärts vor dem Kühlen des Sensors.
[51] Durch das Mindern des Drucks des Kühlfluids, insbesondere eines Druckluftstroms als Kühlfluid, kann das Kühlfluid besser an die zu kühlende Struktur des Walzensystems ankoppeln, sodass die Temperatur des optischen Sensors effizienter gekühlt werden kann.
[52] In einer Ausführungsform kann das Kühlen des optischen Sensors ferner umfassen:
- Ermitteln einer Temperatur des optischen Sensors, und
- Steuern einer Durchflussmenge des Kühlfluids basierend auf der Temperatur des Sensors.
[53] In einer Ausführungsform, in der das Walzensystem den weiteren Sensor aufweist, kann das Verfahren ferner umfassen:
Erfassen (S31) der Position der zweiten Walze (20), und
Ermitteln (S5) des Walzenab Standes aus einer Differenz zwischen der erfassten Position der ersten Walze (10) und der erfassten Position der zweiten Walze (20).
[54] Durch die Erfassung der Position und/oder des Durchmessers der zweiten Walze kann sich der Bezugspunkt zur Ermittlung des Walzenspalts während des Bearbeitungsprozesses ändern. In einer Ausführungsform kann die Nachschlagetabelle die Werte für den Walzenspalt ferner in Abhängigkeit von der Position und/oder dem Durchmesser der zweiten Walze umfassen. In einer Ausführungsform kann der weitere Sensor als kapazitiver Sensor ausgestaltet sein, der direkt unterhalb der zweiten Walze angeordnet sein kann. Dadurch kann der weitere Sensor als Position der zweiten Walze den untersten Punkt des Mantels der zweiten Walze erfassen. In einer Ausführungsform ist die Drehachse der zweiten Walze fixiert, sodass eine Änderung des Walzenspalts aufgrund der zweiten Walze nur mit einer Volumenänderung der zweiten Walze einhergeht. In dieser Ausführungsform kann der weitere Sensor auch seitlich von der zweiten Walze angeordnet sein, sodass die erfasste Position der zweiten Walze ein seitlichster Punkt auf der Mantelfläche der zweiten Walze ist.
[55] Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Walzensystem zur Versiegelung eines medizinischen Produkts, insbesondere eines flach ausgestalteten medizinischen Produkts, bereitgestellt. Das Walzensystem umfasst eine erste Walze und eine zweite Walze, die drehbar in einem veränderbaren Walzenabstand zueinander gelagert sind und eingerichtet sind, einen Anpressdruck zur Versiegelung des medizinischen Produkts zu erzeugen. Zudem umfasst das Walzensystem einen oder mehrere optische/-n Sensor/-en zur Überwachung des Walzenabstandes.
[56] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem einen weiteren Sensor umfassen. Der optische Sensor kann eingerichtet sein, die Position und/oder den Durchmesser der ersten Walze zu erfassen und der weitere Sensor kann eingerichtet sein, die Position und/oder den Durchmesser der zweiten Walze zu erfassen. Der Walzenabstand kann aus den erfassten Positionen und/oder erfassten Durchmessern ermittelbar sein.
[57] In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann der eine oder jeder der weitere/-n Sen- sor/-en ein kapazitiver Sensor, insbesondere kapazitiver Flächensensor, sein, wobei eine Drehachse der zweiten Walze örtlich fixiert sein kann. Der kapazitive Sensor kann in einem vorbestimmten Abstand von der zweiten Walze positioniert sein, insbesondere unterhalb der zweiten Walze positioniert sein. Der vorbestimmte Abstand sollte innerhalb des Messbereichs des kapazitiven Sensors liegen. Der eine bzw. jeder der weiteren Sensoren kann mittels eines weiteren Trägers an der Haltevorrichtung angeordnet sein, wobei der weitere Träger einen Luftkanal, insbesondere analog zum Träger des optischen Sensors, umfassen kann, um den bzw. jeden der weiteren Sensor/-en aktiv kühlen zu können.
[58] In einer Ausführungsform kann der kapazitive Sensor auf einer Seite der zweiten Walze angeordnet sein, die einem Materialkontakt oder Versiegelungsmaterialkontakt abgewandt ist, vorzugsweise auf der dem Kontakt gegenüberliegenden Seite der zweiten Walze oder unterhalb der zweiten Walze angeordnet sein.
[59] Durch die örtliche Fixierung bzw. durch die fehlende Verstellbarkeit der zweiten Walze kann die Position der zweiten Walze als im Wesentlichen konstant erachtet werden. Allerdings kann das Walzensystem zur Verarbeitung bzw. Versiegelung des medizinischen Produkts temperiert werden, insbesondere aufgeheizt werden, sodass die Walzendurchmesser veränderbar sind. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn Walzen aus verschiedenen Materialien zum Einsatz kommen. Beispielsweise kann sich die zweite Walze, sofern diese Stahl umfasst, bei Betriebstemperaturen des Walzensystems von ca. 70 - 150°C gegenüber dem Walzendurchmesser bei Raumtemperatur ausdehnen. Eine Veränderung des Durchmessers der Walzen wirkt sich unmittelbar auf den Walzenabstand und folglich den Anpressdruck aus.
[60] Der kapazitive Sensor ist angepasst, den Abstand zu einer dem Sensor zugewandten Oberfläche eines Objekts durch Kapazitätsänderungen zu erfassen. Hierzu weist der kapazitive Sensor Elektroden auf, die ein elektrisches Feld erzeugen können. Sobald das Objekt in den Messbereich des kapazitiven Sensors gelangt, verändert es das elektrische Feld, und somit die Kapazität. Der Sensor ist eingerichtet, die Kapazitätsänderung zu erfassen und in ein elektrisches Signal umzuwandeln, anhand dessen der Abstand berechnet werden kann. [61] In einem Ausführungsbeispiel kann der kapazitative Sensor einen maximalen Messbereich von 1 mm, eine Auflösung von höchstens 0,2 pm, eine Linearität von kleiner gleich 0,05 pm und eine Messfrequenz bis 20 kHz aufweisen. Das Walzensystem kann einen Demodulator zur Verarbeitung des Signals des kapazitiven Sensors aufweisen.
[62] In einer Ausführungsform kann das medizinische Produkt zwischen zumindest zwei Schichten bzw. Bahnen Versiegelungsmaterial durch auf der ersten Walze und/oder der zweiten Walze angeordneten Prägestrukturen aufeinandergepresst und versiegelt werden. Eine oder beide Walzen können aber auch Ausnehmungen aufweisen, in die das medizinische Produkt hineingepresst wird.
[63] Der Walzenabstand kann als der kleinste Abstand zwischen der (Mantel-)Oberfläche der ersten Walze und der (Mantel-)Oberfläche der zweiten Walze oder als der kleinste Abstand zwischen den zueinander korrespondierenden Prägestrukturen der ersten Walze und der zweiten Walze definiert sein.
[64] In einer Ausführungsform kann die erste Walze und/oder die zweite Walze Ausnehmungen, insbesondere zueinander korrespondierende Ausnehmungen, auf ihrer Mantelseite aufweisen.
[65] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner eine Haltevorrichtung aufweisen, in der die erste Walze und die zweite Walze drehbar gelagert sind. Die erste Walze und die zweite Walze sind insbesondere gegensinnig drehbar gelagert. Eine Drehachse der ersten Walze kann senkrecht oder vertikal zur zweiten Walze verschiebbar sein, insbesondere stufenlos verschiebbar sein. Der optische Sensor kann an der Haltevorrichtung angeordnet sein, insbesondere oberhalb oder unterhalb der ersten Walze positioniert sein.
[66] Eine Anordnung des optischen Sensors oberhalb bzw. unterhalb der ersten Walze hat den Vorteil, dass die Position der ersten Walze selbst bei einem Verschieben ihrer Drehachse, etwa zum Wechseln der Materialbahnen, kontinuierlich erfasst werden kann.
[67] In einer Ausführungsform kann der optische Sensor zwischen der ersten Walze und der zweiten Walze angeordnet sein bzw. sein optisches Signal zwischen die erste Walze und die zweite Walze aussenden.
[68] In einer Ausführungsform kann der optische Sensor auf einer Seite der ersten Walze angeordnet sein, die einem Versiegelungsmaterialkontakt der ersten Walze gegenüber liegt.
[69] In einer Ausführungsform bildet die erste Walze eine obere Walze des Walzenpaares und die zweite Walze die untere Walze des Walzenpaares.
[70] In einer Ausführungsform sind die erste Walze und die zweite Walze vertikal übereinander angeordnet.
[71] In einer Ausführungsform kann die Haltevorrichtung als Rahmen ausgebildet sein, wobei die erste Walze und die zweite Walze vertikal übereinander angeordnet sein können, und wobei der kapazitive Sensor in einem unteren Abschnitt des Rahmens und der optische Sensor in einem oberen Abschnitt des Rahmens angeordnet sein können.
[72] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner eine Heizvorrichtung zum Aufheizen des Walzensystems aufweisen. Ebenso kann das Walzensystem einen Fluidanschluss zum Bereitstellen eines Kühlfluids zum Kühlen des optischen Sensors aufweisen, wobei das Kühlfluid eine Temperatur im Bereich von 15°C bis 30°C, vorzugsweise 15°C bis 20°C, noch mehr vorzugsweise ca. 18°C aufweist. [73] In einer Ausführungsform kann der optische Sensor mittels eines Trägers an der Haltevorrichtung angeordnet sein. Der Träger kann einen Hohlraum umfassen, und der Fluidanschluss kann angepasst sein, einen Luftstrom zumindest abschnittsweise durch den Hohlraum des Trägers zu leiten.
[74] Durch den Träger kann der optische Sensor mit der Haltevorrichtung thermisch gekoppelt sein. Eine aktive Kühlung des Trägers kann die Wärmeleitung von der im Betrieb erwärmten bzw. aufgeheizten Haltevorrichtung zum optischen Sensor zumindest teilweise verhindern oder abbremsen. Mit anderen Worten kann durch das Leiten des Luftstroms durch den Hohlraum die vom Träger aufgenommene Wärme zumindest teilweise abgeführt werden, bevor der Träger die Wärme an den optischen Sensor weitergeben kann. Dadurch kann die Temperatur des optischen Sensors beispielsweise auf unter 50 °C begrenzt werden, wodurch die Funktion des optischen Sensors gewährleistet bleiben kann.
[75] In einer Ausführungsform kann das Walzensystem ferner eine Verarbeitungseinheit umfassen, die eingerichtet ist, die erfasste Position und/oder den erfassten Durchmesser der ersten Walze zu empfangen. Falls das Walzensystem den weiteren Sensor umfasst, kann die Verarbeitungseinheit alternativ oder zusätzlich die erfasste Position und/oder den erfassten Durchmesser der zweiten Walze empfangen. Die Verarbeitungseinheit kann eingerichtet sein, den Walzenabstand basierend auf der empfangenen ersten Position bzw. Durchmesser und/oder der empfangenen zweiten Position bzw. Durchmesser zu ermitteln.
[76] In einer Ausführungsform kann die Verarbeitungseinheit ferner eingerichtet sein, die Position der ersten Walze zu steuern. In dieser Ausführungsform kann die Verarbeitungseinheit eingerichtet sein, den Walzenspalt basierend auf dem ermittelten Walzenabstand zu steuern, beispielsweise durch ein Verändern der Position der ersten Walze. Sollte der ermittelte Walzenabstand unter einen vorbestimmten Mindestschwellenwert fallen, beispielsweise aufgrund einer thermischen Ausdehnung der ersten Walze und/oder der zweiten Walze, kann die Verarbeitungseinheit regelnd eingreifen und den Walzenabstand entsprechend vergrößern, z.B., durch ein Hochfahren der ersten Walze. Korrespondierend dazu kann die Verarbeitungseinheit den Walzenspalt verkleinern, sofern der ermittelte Walzenabstand einen vorbestimmten Höchstschwellenwert überschreitet.
[77] In einer Ausführungsform kann der eine oder jeder der mehreren optische/-n Sensor/-en einen Lichtschrankensensor, insbesondere ein optisches Mikrometer, umfassen, wobei der optische Sensor einen Sender und einen Empfänger umfasst, die aufeinander gerichtet auf gegenüberliegenden Seiten der ersten Walze angeordnet sind.
[78] In einer Ausführungsform kann das Material der ersten Walze und/oder das Material der zweiten Walze Stahl umfassen.
[79] In einer Ausführungsform kann wenigstens die erste Walze und/oder die zweite Walze jeweils zueinander korrespondierende hervorstehende Prägevorrichtungen aufweisen, wobei die hervorstehenden Prägevorrichtungen vorzugsweise jeweils eine geschlossene Form aufweisen. Die Prägevorrichtungen können insbesondere aus Silikon oder aus Stahl bestehen. Die Prägevorrichtungen können beim Durchlaufen des zwischen zumindest zwei Materialbahnen eingebetteten medizinischen Produkts das Versiegelungsmaterial zu einem Rahmen um das medizinische Produkt herum pressen. In der Momentaufnahme, in der sich das medizinische Produkt im Walzenspalt befindet, können die Prägevorrichtungen das Versiegelungsmaterial umrandend um das medizinische Produkt pressen. [80] Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Versiegeln eines medizinischen Produkts bereitgestellt. Die Vorrichtung umfasst ein Mittel zum Zuführen von Material oder Versiegelungsmaterial und dem medizinischen Produkt, optional ein Mittel zum Erzeugen und/oder Bereitstellen eines Kühlfluids, und ein Walzensystem wie vorstehend beschrieben.
[81] In einer Ausführungsform kann das Versiegelungsmaterial ein Adhäsiv umfassen, wobei das Adhäsiv mittels der Heizvorrichtung des Walzensystems aktivierbar ist. Durch den Anpressdruck kann das Versiegelungsmaterial adhäsiv befestigt werden, um das medizinische Produkt keimdicht zu versiegeln.
[82] Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Versiegelung eines medizinischen Produkts unter Verwendung einer Vorrichtung wie vorstehend beschrieben bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:
Zuführen des Versiegelungsmaterials und des medizinischen Produkts,
Aktivieren des Versiegelungsmaterials,
Erfassen der Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze mittels des optischen Sensors, wobei die Position und/oder der Durchmesser der ersten Walze den Walzenabstand repräsentiert, und
Überwachen des Walzenabstandes.
[83] In einer Ausführungsform, in der das Walzensystem den weiteren Sensor umfasst, kann das das Verfahren ferner umfassen:
Erfassen der Position und/oder des Durchmessers der zweiten Walze, und
Ermitteln des Walzenab Standes aus einer Differenz zwischen der erfassten Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze und der erfassten Position der zweiten Walze.
[84] In einer Ausführungsform kann das Überwachen des Walzenab Standes ferner umfassen:
- Vergleichen des Walzenab Standes mit einem vorbestimmten Schwellenwert, und
- Aufnehmen eines Fehlercodes in ein Produktionsprotokoll, sofern der Walzenabstand den vorbestimmten Schwellenwert überschreitet und/oder Steuern des Walzensystems und/oder Unterbrechen des Verfahrens.
[85] Durch Aufnahme oder den Eintrag des Fehlercodes in das Produktionsprotokoll kann die Qualität der Siegelnaht durchgehend nachverfolgt werden, sodass auch zu einem späteren Zeitpunkt auf neue Erkenntnisse hinsichtlich der Qualitätsanforderungen an die Siegelnaht reagiert werden kann.
[86] In einer Ausführungsform kann das Überwachen des Walzenab Standes ferner ein Vergleichen des Walzenab stands mit einem ersten vorbestimmten Schwellenwert und mit einem zweiten vorbestimmten Schwellenwert umfasst, wobei:
- sofern der Walzenabstand größer als der zweite vorbestimmte Schwellenwert ist, Unterbrechen des Verfahrens,
- sofern der Walzenabstand größer als der erste vorbestimmte Schwellenwert und kleiner oder gleich dem zweiten vorbestimmten Schwellenwert ist, Aufnehmen des Fehlercodes in das Produktionsprotokoll.
[87] Mit anderen Worten kann zwischen dem ersten vorbestimmten Schwellenwert und dem zweiten vorbestimmten Schwellenwert ein Toleranzbereich für die Qualität der Siegelnaht gebildet sein. [88] In einer Ausführungsform kann das Versiegelungsmaterial zumindest zwei Folien umfassen. Dazu kann das Verfahren ferner ein Zuführen des medizinischen Produkts umfassen, wobei das medizinische Produkt zwischen den zumindest zwei Folien angeordnet sein kann.
[89] Obwohl des Walzensystem vorstehend vorwiegend in Bezug auf eine Versiegelungsanwendung erläutert ist, kann das Walzensystem für eine Vielzahl weiterer Anwendungen, insbesondere einer Präge-, Schneid-, Stanz,- und/oder Materialformungsanwendung, eingerichtet sein.
Kurzbeschreibung der Figuren
[90] Im Folgenden werden die Erfindung oder weitere Ausführungsformen und Vorteile der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert, wobei die Zeichnungen nur Ausführungsformen der Erfindung beschreiben. Gleiche Bauteile sind in den Zeichnungen mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Elemente, die mit gestrichelten Linien gezeichnet sind, werden als optionale Elemente betrachtet.
[91] Die Zeichnungen sind nicht als maßstabsgetreu anzusehen, und einzelne Elemente der Zeichnungen können in übertrieben großer oder übertrieben vereinfachter Form dargestellt sein.
Fig. 1 zeigt eine Frontansicht einer Ausführungsform eines Walzensystems nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des optischen Sensors zur Überwachung des Walzenspalts nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des optischen Sensors zur Überwachung des Walzenspalts nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 4a und 4b zeigen perspektivische Ansichten eines weiteren Ausführungsbeispiels des optischen Sensors zur Überwachung des Walzenspalts nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 5 A und 5B zeigen perspektivische Ansichten des Walzensystems aus Fig. 1.
Fig. 6 zeigt schematisch eine Ausführungsform eines Walzensystems nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 7 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 8 zeigt ein Ablaufdiagramm für eine erste Ausführungsform eines Verfahrens nach einem Aspekt der Erfindung.
Fig. 9 zeigt ein Ablaufdiagramm für eine zweite Ausführungsform eines Verfahrens nach einem Aspekt der Erfindung.
Ausführliche Beschreibung der Figuren
[92] Fig. 1 zeigt eine Frontansicht einer Ausführungsform eines Walzensystems 1 nach einem Aspekt der Erfindung.
[93] Das in Fig. 1 dargestellte Walzensystem 1 ist eingerichtet, ein medizinisches Produkt, insbesondere ein flaches medizinisches Produkt, wie etwa ein Pflaster (nicht gezeigt), zu versiegeln.
[94] Hierzu umfasst das Walzensystem 1 ein Walzenpaar 10; 20 aufweisend eine erste Walze 10 und eine zweite Walze 20, die in einem Walzenabstand 5 zueinander angeordnet sind. Die beiden Walzen 10; 20 können jeweils eine zueinander korrespondierende Prägevorrichtung 15; 25 aufweisen, die auf der jeweiligen Mantelfläche der ersten Walze 10 bzw. der zweiten Walze 20 positioniert sein kann. Die Prägevorrichtung 15; 25 kann eine polygonale, geschlossene Form aufweisen. Der Walzenabstand 5 kann als Abstand der Mantelflächen der ersten Walze 10 und der zweiten Walze 20 oder als Abstand der jeweils zueinander korrespondierenden Prägevorrichtungen 15; 25 definiert sein (nicht gekennzeichnet).
[95] Die beiden Walzen 10; 20 sind jeweils auf einer Drehachse 11; 21 drehbar gelagert. Die Drehachse 11 der ersten Walze 10 kann relativ zur Drehachse 21 der zweiten Walze 20 verschiebbar sein, wie in Fig. 1 durch den seitlichen Doppelpfeil angedeutet.
[96] Die beiden Walzen 10; 20 können in einer Haltevorrichtung 50 angeordnet sein. Die Haltevorrichtung 50 in Fig. 1 ist als geschlossener Rahmen ausgestaltet. Durch die Haltevorrichtung 50 können die Walzen präzise in der gleichen Ebene angeordnet sein. Mit anderen Worten kann die Drehachse 11 der ersten Walze 10 parallel zu und vertikal über der Drehachse 21 der zweiten Walze 20 angeordnet bzw. ausgerichtet sein.
[97] Das in Fig. 1 dargestellte Walzensystem 1 umfasst einen Sensor 30, der als optischer Sensor ausgestaltet ist. Der optische Sensor kann mittels eines Trägers bzw. Tragevorrichtung 31 an der Haltevorrichtung 50 angeordnet sein. In der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist die erste Walze 10 vertikal über der zweiten Walze 20 angeordnet und der optische Sensor oberhalb der ersten Walze 10. Der optische Sensor kann einen relativ weiten Messbereich aufweisen, insbesondere einen erheblich weiteren Messbereich als ein kapazitiver Sensor. Dieser große Messbereich des optischen Sensors ist von Vorteil bei der kontinuierlichen Erfassung von Walzenparametern der ersten Walze 10, deren Drehachse 11 eine Bewegungsfreiheit hat, die den Messbereich günstigerer kapazitiver Sensoren übersteigt.
[98] Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform des Walzensystems 1 kann ferner einen weiteren Sensor 40 umfassen, der bevorzugt als kapazitiver Sensor bzw. kapazitives Messsystem ausgestaltet sein kann. Wie in Fig. 1 gezeigt, kann der weitere Sensor 40 direkt unterhalb der zweiten Walze 20 angeordnet sein. Die Drehachse 21 der zweiten Walze 20 kann fixiert sein, sodass sich nur der Durchmesser der zweiten Walze 20 durch Ausdehnung bzw. Zusammenziehen ändern kann. Insbesondere sofern das Material der die zweite Walze 20 Stahl umfasst, kann durch ein Aufheizen der Walzen 10; 20 eine Ausdehnung der Walzen 10; 20 einen messbaren Einfluss auf den Walzenspalt haben, der idealerweise weniger als 100 pm beträgt. Nachdem die thermisch bedingte Ausdehnung des Radius der zweiten Walze 20 jedoch innerhalb des Messbereichs eines kapazitiven Sensors liegt, bietet sich deren Einsatz als weitere Sensor 40 für das Erfassen von Walzenparametern der zweiten Walze 20 an.
[99] Der maximale Messabstand eines kapazitiven Sensors liegt üblicherweise bei 1 mm, sodass ein kapazitiver Sensor als weiterer Sensor 40 nicht weiter als 1 mm von der Messfläche der zweiten Walze 20 platziert sein sollte. Da die erste Walze 10 bei Stillstand um zumindest 20 mm oder mehr nach oben gefahren werden kann, können kapazitive Sensoren nur an der zweiten Walze 20 installiert werden und nicht an der ersten Walze 10. Der Vorteil von kapazitiven Sensoren liegt in ihrer Temperaturunempfindlichkeit.
[100] Aus den erfassten Walzenparametern, insbesondere aus einer Position der Walzen 10; 20 und/oder den Durchmessern der Walzen 10; 20, kann der Walzenspalt abgeleitet werden, wie im Zusammenhang mit Fig. 8 bzw. Fig. 9 näher beschrieben.
[101] Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des optischen Sensors 30 zur Überwachung des Walzenspalts nach einem Aspekt der Erfindung. [102] Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform des Sensors 30 kann ein optisches Mikrometer sein, das einen Sender 33 und einen Empfänger 34 aufweist. Der Sender 33 und der Empfänger 34 sind gegenübereinander auf einer Tragevorrichtung 31 positioniert, mittels dem der optische Sensor 30 an dem Walzensystem 1 anordenbar ist.
[103] Der Sender 33 ist eingerichtet, einen vertikal ausgedehnten Lichtvorhang (nicht gezeigt) auszustrahlen, der vom Empfänger 34 erfasst wird. Sofern Sender 33 und Empfänger 34 auf gegenüberliegenden Seiten der ersten Walze 10 angeordnet ist, und die erste Walze 10 durch Verschieben bzw. thermischer Verformung mehr oder weniger in den Bereich zwischen Sender 33 und Empfänger 34 hineinragt, ändert sich die beim Empfänger registrierte Intensität des Lichtvorhangs entsprechend. Der Empfänger kann nicht nur eine Änderung der Gesamtintensität des Lichtvorhangs erfassen, sondern kann mit einer Auflösung im Bereich von wenigen Nanometern erfassen, wie weit ein Objekt in den Lichtvorhang hineinragt. Dadurch kann eine Position und/oder der Durchmesser der ersten Walze 10 hinreichend genau erfasst werden, um online, d.h., unmittelbar, Abweichungen von einem idealen Walzenspalt festzustellen.
[104] Je höher der vom Sender 33 erzeugte Lichtvorhang, desto größer ist der mögliche Messbereich des optischen Sensors 30. In einer Ausführungsform kann der optische Sensor 30 einen Messbereich von 40 mm aufweisen.
[105] Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des optischen Sensors 30 zur Überwachung des Walzenspalts nach einem Aspekt der Erfindung.
[106] Der in Fig. 3 dargestellte Sensor 30 umfasst zwei optische Mikrometer, wie jenes aus Fig. 2, die durch ein verbindendes Element der Tragevorrichtung 31 parallel zueinander ausgerichtet sind. Mittels des verbindenden Winkelelements der Tragevorrichtung 31 kann der optische Sensor 30 an der Haltevorrichtung 50, wie in Fig. 1 gezeigt, angeordnet werden. Auf diese Weise ist der optische Sensor 30 oberhalb der ersten Walze 10 positionierbar.
[107] In Fig. 3 sind ebenfalls die Anschlüsse der Empfänger 34 des optischen Sensors 30 dargestellt, durch die der jeweilige Empfänger 34 in Kommunikation mit einer Verarbeitungseinheit des Walzensystems 1 (siehe Fig. 6 und Fig. 7) gebracht werden kann.
[108] Die Tragevorrichtung 31 des Sensors 30 aus Fig. 3 weist einen Hohlraum 32 auf, der als Bohrung ausgestaltet sein kann. Der Hohlraum 32 kann sich längs entlang der Tragevorrichtung 31 erstrecken. In einer Ausführungsform kann durch den Hohlraum 32 ein Kühlfluid, z.B. Druckluft geleitet werden, um den Sensor 30 im Betrieb innerhalb seines zulässigen Betriebstemperaturintervalls zu temperieren.
[109] Fig. 4a und 4b zeigen perspektivische Ansichten eines weiteren Ausführungsbeispiels des Sensors 30 zur Überwachung des Walzenspalts nach einem Aspekt der Erfindung.
[HO] Durch die Tragevorrichtung 31 des Sensors 30 ist in den Fig. 4A und 4B ein Schnitt gezeichnet, wodurch dargestellt ist, dass der Hohlraum 32 sich längs durch die Tragevorrichtung 31 erstrecken kann.
[111] Der in Fig. 4A bzw. Fig. 4B dargestellte optische Sensor 30 umfasst ebenfalls zwei optische Mikrometer, wie jenes aus Fig. 2 und Fig. 3, die durch ein verbindendes Winkelelement der Tragevorrichtung 31 parallel zueinander ausgerichtet sind. Mittels des verbindenden Winkelelements des Trägers 31 kann der optische Sensor 30 an der Haltevorrichtung 50, wie in Fig. 1 gezeigt, angeordnet werden. Auf diese Weise ist der optische Sensor 30 oberhalb der ersten Walze 10 positionierbar. [112] Durch den Hohlraum 32 ist der Sensor 30 lokal kühlbar, wodurch durch die erforderliche Kühlkapazität reduziert werden kann ohne dabei die Prozesstemperatur für das Prägen bzw. Versiegeln des medizinischen Produkts zu beeinflussen.
[113] Fig. 5 A und 5B zeigen perspektivische Ansichten des Walzensystems 1 aus Fig. 1.
[114] Aus den weiteren Perspektiven der Ausführungsform des Walzensystems aus Fig. 1 ist die beispielhafte Anordnung des Sensors 30 ersichtlich. Der Sensor 30, beispielsweise also optischer Sensor wie in einer der Fig. 3 oder Fig. 4A bzw. Fig. 4B gezeigt, kann mittels des verbindenden Winkelelements der Tragevorrichtung 31 an der Haltevorrichtung 50 oberhalb der ersten Walze 10 positioniert werden.
[115] In einer Ausführungsform kann die erste Walze 10, genauer eine Rundung des Walzenmantels der ersten Walze 10, in einer Position, aus der sich der für den Betrieb benötigte Ideal -Walzenspalt von 80 pm ± 5pm ergibt, bereits in den Bereich zwischen Sender 33 und Empfänger 34 des optischen Sensors 30 hineinragen.
[116] Aus den in Fig. 5A und Fig. 5B gezeigten Perspektiven des Walzensystems ist ersichtlich, dass die Drehachse 11 der ersten Walze 10 stufenlos senkrecht in der Haltevorrichtung 50 verschiebbar sein kann. Bei Stillstand der Walzen 10; 20 kann die erste Walze 10 hochgefahren werden, um ein lokales Überhitzen im Walzenspalt zu vermeiden.
[117] Fig. 6 zeigt schematisch eine Ausführungsform einer Walzensystems 1 nach einem Aspekt der Erfindung.
[118] Das in Fig. 6 dargestellte Walzensystem 1 kann die Haltevorrichtung 50, einen Fluidanschluss 70, eine Heizvorrichtung 60 und eine Verarbeitungseinheit 80 umfassen. Der Fluidanschluss 70 kann an die Haltevorrichtung 50 gekoppelt sein, insbesondere zur Kühlung des optischen Sensors 30, der ebenfalls an der Haltevorrichtung angeordnet sein kann, wie in Fig. 1 bzw. Fig. 5A und Fig. 5B gezeigt.
[119] Die Heizvorrichtung 60 kann zumindest ein Heizelement umfassen, das in der ersten Walze 10 und/oder der zweiten Walze 20 angeordnet ist, und eingerichtet ist, die erste Walze 10 und/oder die zweite Walze 20 für den Betrieb zu heizen.
[120] Die Verarbeitungseinheit 80 kann mit dem optischen Sensor 30 und ggfs. dem weiteren Sensor 40 gekoppelt sein, um Sensordaten umfassend die Walzenparameter zu empfangen, und basierend auf den Sensordaten den Walzenspalt zu bestimmen und zu überwachen. Das Verfahren zur Bestimmung bzw. Überwachung des Walzenspalts ist mit Bezug zu Fig. 8 und Fig. 9 näher ausgeführt.
[121] Fig. 7 zeigt schematisch eine Ausführungsform einer Vorrichtung 100 nach einem Aspekt der Erfindung.
[122] Die in Fig. 7 dargestellte Vorrichtung 1 umfasst das Walzensystem 1 gemäß der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform, ein Mittel 120 zum Zuführen des Versiegelungsmaterials sowie ein Mittel 110 zum Bereitstellen bzw. Erzeugen eines Kühlfluidstroms.
[123] Das Mittel 120 zum Zuführen des Versiegelungsmaterials kann beispielsweise wie in WO 2022/078636 Al beschrieben ausgestaltet sein.
[124] Das Mittel 110 kann ein Druckluftanschluss oder ein Kompressor zum Erzeugen von Druckluft sein. Die Temperatur der Druckluft kann im Bereich von 15°C bis 30°C, vorzugsweise 15°C bis 20°C, noch mehr vorzugsweise bei ca. 18°C liegen. [125] Fig. 8 zeigt ein Ablaufdiagramm für eine erste Ausführungsform eines Verfahrens nach einem Aspekt der Erfindung.
[126] In einem ersten Schritt S1 umfasst das Verfahren ein Zuführen des Versiegelungsmaterials und des medizinischen Produkts. In einem zweiten Schritt S1 umfasst das Verfahren ein Aktivieren des Versiegelungsmaterials. In einem dritten Schritt S3 umfasst das Verfahren ein Erfassen einer Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze 10 mittels des optischen Sensors 30. Die Position und/oder der Durchmesser der ersten Walze 10 repräsentiert den Walzenabstand 5. Beispielsweise kann der Walzenabstand 5 basierend auf der erfassten Position und/oder dem erfassten Durchmesser aus einer Nachschlagetabelle ausgelesen werden.
[127] In einem optionalen Schritt S3' kann das Verfahren ein Erfassen der Position und/oder des Durchmessers der zweiten Walze 20 umfassen, um die Messgenauigkeit des Walzenab stands 5 zu erhöhen.
[128] In einem vierten Schritt S4 umfasst das Verfahren das Überwachen des Walzenab Standes 5.
[129] Das Überwachen des Walzenab stands 5 kann ein Steuern des Walzenab Standes 5 umfassen, ein Notausschalten des Walzensystems 1 und/oder das Aufnehmen eines Prozessparameters in eine entsprechende Protokollierung.
[130] In einem optionalen fünften Schritt S5 kann das Verfahren ein Ermitteln des Walzenab Standes 5 aus einer Differenz zwischen der erfassten Position und/oder des erfassten Durchmessers der ersten Walze 10 und der erfassten Position und/oder des erfassten Durchmessers der zweiten Walze 20 umfassen.
[131] Fig. 9 zeigt ein Ablaufdiagramm für eine zweite Ausführungsform eines Verfahrens nach einem Aspekt der Erfindung.
[132] Bezüglich der Schritte SI, S2, S3, S3', S4 und S5 wird auf die Beschreibung zur Fig. 8 verwiesen. Die Ausführungsform des Verfahrens nach Fig. 9 umfasst ferner einen kontinuierlich ausgeführte Kühlung S10 des Sensors 30 während des Ausführens der weiteren Schritte.
[133] Zusammenfassend hat das erfindungsgemäße Walzensystem den Vorteil, dass es den Walzenspalt, der ein wesentlicher Parameter für die Qualität der Versiegelungsnaht ist, online überwachbar macht. Zudem hat die lokale Kühlung eines Sensors zum Erfassen der Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze bzw. zur Überwachung des Walzenab stands den Vorteil, dass komplexere Sensoren eingesetzt werden können, die einen größeren Messbereich und/oder eine bessere Auflösung für die Erfassung des Walzenspalts aufweisen.
B ezugszei chenli ste 31 Tragevorrichtung
I Walzensystem 32 Hohlraum
5 Walzenab stand 33 Sender
10 erste Walze 34 Empfänger
I I Drehachse der ersten Walze 40 weiterer Sensor
15 Prägevorrichtung der ersten W alze 50 Haltevorrichtung
20 zweite Walze 60 Heizvorrichtung
21 Drehachse der zweiten Walze 70 Fluidanschluss
25 Prägevorrichtung der zweiten Walze 80 Verarbeitungseinheit
30 Sensor 100 Vorrichtung 110 Mittel zum Erzeugen und/ oder B ereit- stellen eines Kühlfluids
120 Mittel zum Zuführen von Versiegelungsmaterial und dem medizinischen Produkt

Claims

Patentansprüche
1. Walzensystem zur Versiegelung eines medizinischen Produkts, insbesondere eines flach ausgestalteten medizinischen Produkts, wobei das Walzensystem umfasst: eine erste Walze (10) und eine zweite Walze (20), die drehbar in einem veränderbaren Walzenabstand (5) zueinander gelagert sind und eingerichtet sind, einen Anpressdruck zur Versiegelung des medizinischen Produkts zu erzeugen, einen oder mehrere Sensor/-en (30) zur Erfassung der Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze (10) oder zur Überwachung des Walzenab Standes (5), eine Heizvorrichtung (60) zum Heizen des Walzensystems, und einen Fluidanschluss (70) zum Bereitstellen eines Kühlfluids zum Kühlen des einen Sensors (30) oder jedes Sensors (30) der mehreren Sensoren.
2. Walzensystem nach Anspruch 1, wobei der eine oder jeder der mehreren Sensor/-en als optischer Sensor ausgebildet ist, vorzugsweise als Lichtschrankensensor, insbesondere als optisches Mikrometer, wobei der eine oder jeder der mehreren Sensor/-en (30) einen Sender (33) und einen Empfänger (34) umfasst, die aufeinander gerichtet auf gegenüberliegenden Seiten der ersten Walze (10) angeordnet sind.
3. Walzensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kühlfluid einen Luftstrom umfasst, wobei der Luftstrom eine Temperatur im Bereich von 10°C bis 30°C aufweist.
4. Walzensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend eine Hohlstruktur, durch die das Kühlfluid führbar ist.
5. Walzensystem nach Anspruch 4, ferner aufweisend eine Haltevorrichtung (50), in der die erste Walze (10) und die zweite Walze (20) drehbar gelagert sind, und wobei der eine oder jeder der mehreren Sensor/-en (30) mittels einer Tragevorrichtung (31) an der Haltevorrichtung (50) angeordnet ist, wobei die Hohlstruktur einen Kühlkanal (32) in der Tragevorrichtung (31) umfasst.
6. Walzensystem nach Anspruch 5, wobei sich der Kühlkanal (32) in der Tragevorrichtung (31) entlang der Richtung der größten Ausdehnung des Tragevorrichtung (31) erstreckt, vorzugsweise entlang der Längsrichtung der Tragevorrichtung (31).
7. Walzensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend einen Druckminderer, der Kühlfluidstromabwärts vor dem optischen Sensor (30) angeordnet ist.
8. Walzensystem nach dem vorhergehenden Anspruch, ferner aufweisend einen Temperatursensor zur Überwachung der Temperatur des einen oder jedes Sensors (30), und eine Verarbeitungseinheit (80), die eingerichtet ist, eine Durchflussmenge des Kühlfluids basierend auf der Temperatur des oder jedes Sensors (30) zu steuern.
9. Walzensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend einen oder mehrere weitere/-n Sensor/-en (40), vorzugsweise kapazitiven Sensor, der eingerichtet ist, eine Position und/oder den Durchmesser der zweiten Walze zu erfassen.
10. Vorrichtung (100) zur keimdichten Versiegelung eines medizinischen Produkts, die Vorrichtung aufweisend: ein Mittel (120) zum Zuführen von Versiegelungsmaterial und dem medizinischen Produkt, ein Mittel (110) zum Erzeugen und/oder Bereitstellen eines Kühlfluids, und ein Walzensystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
11. Vorrichtung (120) nach Anspruch 10, wobei das Versiegelungsmaterial ein Adhäsiv umfasst, wobei das Adhäsiv mittels der Heizvorrichtung (60) des Walzensystems (1) aktivierbar ist, wobei durch den Anpressdruck das Versiegelungsmaterial adhäsiv befestigbar ist, um das medizinische Produkt keimdicht zu versiegeln.
12. Verfahren zur keimdichten Versiegelung eines medizinischen Produkts unter Verwendung einer Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 10 oder 11, das Verfahren umfassend die Schritte:
Zuführen (Sl) des Versiegelungsmaterials und des medizinischen Produkts,
Aktivieren (S2) des Versiegelungsmaterials,
Kühlen (S10) des einen oder jedes Sensors (30),
Erfassen (S3) einer Position und/oder des Durchmessers der ersten Walze (10) mittels des einen oder jedes Sensors (30), wobei die Position und/oder der Durchmesser der ersten Walze (10) den Walzenabstand (5) repräsentiert, und
Überwachen (S4) des Walzenab Standes (5).
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das Kühlen (S10) des einen oder jedes Sensors (30) ferner umfasst:
Einströmen des Kühlfluids in das Walzensystem (1), und
Mindern des Drucks des Kühlfluids stromabwärts vor dem Kühlen des einen oder jedes Sensors (30).
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Walzensystem (1) nach Anspruch 8 ausgestaltet ist und das Kühlen (S10) des einen oder jedes Sensors (30) ferner umfasst:
- Ermitteln einer Temperatur des Sensors (30), und
- Steuern einer Durchflussmenge des Kühlfluids basierend auf der Temperatur des Sensors (30).
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei das Walzensystem nach Anspruch 3 ausgestaltet ist und das Verfahren ferner umfasst:
Erfassen (S31) der Position und/oder des Durchmessers der zweiten Walze (20), und Ermitteln (S5) des Walzenab Standes (5) aus einer Differenz zwischen der erfassten Position und/oder des erfassten Durchmessers der ersten Walze (10) und der erfassten Position und/oder des erfassten Durchmessers der zweiten Walze (20).
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