WO2025005245A1 - 作業機 - Google Patents

作業機 Download PDF

Info

Publication number
WO2025005245A1
WO2025005245A1 PCT/JP2024/023509 JP2024023509W WO2025005245A1 WO 2025005245 A1 WO2025005245 A1 WO 2025005245A1 JP 2024023509 W JP2024023509 W JP 2024023509W WO 2025005245 A1 WO2025005245 A1 WO 2025005245A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
push lever
state
shaft
base
restricted
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2024/023509
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
俊之 木村
生 松浦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koki Holdings Co Ltd
Original Assignee
Koki Holdings Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koki Holdings Co Ltd filed Critical Koki Holdings Co Ltd
Priority to CN202480043925.6A priority Critical patent/CN121398934A/zh
Priority to DE112024002805.5T priority patent/DE112024002805T5/de
Priority to JP2025530235A priority patent/JPWO2025005245A1/ja
Publication of WO2025005245A1 publication Critical patent/WO2025005245A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C1/00—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices
    • B25C1/04—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices operated by fluid pressure, e.g. by air pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C1/00—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices
    • B25C1/06—Hand-held nailing tools; Nail feeding devices operated by electric power
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C7/00—Accessories for nailing or stapling tools, e.g. supports

Definitions

  • the present invention relates to a work machine.
  • fastener driving machines are known as working machines that move a piston and a driver blade to strike a fastener with the driver blade.
  • the fastener driving machine is provided with a push lever, and when the push lever is not pressed against the workpiece, the fastener is not driven by the fastener driving machine even if the trigger is operated.
  • the working machine includes a striking section that strikes a fastener, a drive section that drives the striking section, a main body section having the striking section and the drive section, a movable section that is movable relative to the main body section by abutting against a mating material, and a control section that controls the drive of the drive section depending on the position of the movable section.
  • the movable section includes a base section that is movable relative to the main body section between a first position and a second position, and an abutment section that abuts against the mating material.
  • the abutment section is switchable between a restricted state in which removal from the base is restricted, and a released state in which removal from the base is not restricted.
  • the striking section is capable of striking the fastener when the abutment section is in the restricted state, and is prohibited from striking the fastener when the abutment section is in the released state.
  • the present invention makes it possible to provide a work machine with improved convenience.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a structure of a working machine according to an embodiment.
  • 3A and 3B are diagrams illustrating a configuration of a movable portion according to the first embodiment.
  • 2 is a cross-sectional view of the movable part taken along line AA in FIG. 1.
  • FIG. 2 is an external perspective view of a lock shaft.
  • 11A and 11B are diagrams illustrating a movable part when a pushing operation is performed.
  • 11 is a cross-sectional view of the movable part when a pushing operation is performed.
  • FIG. 13 is an external perspective view of the shaft guide, the lock shaft, and the lock lever when the push lever is in a fixed state (restricted state).
  • FIG. 13 is an external view of the shaft guide, the lock shaft, and the lock lever when the push lever is in a fixed state (restricted state) as viewed from the front.
  • FIG. 13 is an external perspective view of the shaft guide, the lock shaft, and the lock lever when the push lever is in the released state.
  • FIG. 13 is an external view of the shaft guide, the lock shaft, and the lock lever when viewed from the front when the push lever is in the released state.
  • FIG. 13A and 13B are diagrams illustrating the movable part when the push lever is in a released state.
  • 11 is a cross-sectional view of the movable part when the push lever is in a released state.
  • FIG. 11A and 11B are diagrams illustrating the movable part when the push lever is removed.
  • FIG. 13A and 13B are diagrams illustrating a configuration of a movable portion according to a second embodiment.
  • 13A and 13B are diagrams illustrating a configuration of a movable portion according to a second embodiment.
  • 13A and 13B are diagrams illustrating a configuration of a movable portion according to a second embodiment.
  • 13A and 13B are diagrams illustrating a configuration of a movable portion according to a second embodiment.
  • FIG. 13 is an external perspective view of a movable portion according to a third embodiment;
  • FIG. 13 is an external perspective view of a movable portion according to a third embodiment;
  • 19 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 18.
  • 19 is a cross-sectional view taken along line CC of FIG. 18.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view taken along line DD in FIG. 18.
  • 11 is a cross-sectional view of the movable part when a pushing operation is performed.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the movable part when a pushing operation is performed.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of a movable part when the push lever is attached or detached.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of a movable part when the push lever is attached or detached.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the movable part when the push lever is removed.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the movable part when the adjustment mechanism is operated.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a work machine 10 according to a first embodiment.
  • the work machine 10 is, for example, an electric nailer, and has a housing 11, a striking section 12, a nose section 13, a power supply section 14, an electric motor 15, a gear case 16, a pressure accumulator 18, a movable section 40, a control section 50, and a magazine 54.
  • the housing 11 is an outer element of the working machine 10.
  • the housing 11 has a cylinder case 20 that houses the impact part 12 described below, a handle 21, a motor case 22 that houses the electric motor 15 that functions as the drive part described below, and an attachment part 23. That is, the housing 11, the impact part 12 that is housed or fixed in the housing 11, the electric motor 15 that is the drive part, the nose part 13 described below, and the shaft guide 201 are the main body part.
  • the handle 21 and the motor case 22 are connected to the cylinder case 20.
  • the attachment part 23 is connected to the handle 21 and the motor case 22.
  • a cylinder 28 is supported in the cylinder case 20.
  • the cylinder 28 is made of metal.
  • the cylinder 28 is fixed to the nose portion 13 described below, and is positioned relative to the cylinder case 20 via the nose portion 13 in the direction of an axis AX1 parallel to a first direction (vertical direction) AR1, and in the radial direction (direction perpendicular to the axis AX1).
  • the axis AX1 is the direction in which the striking portion 12 described below extends.
  • the handle 21 extends along the front-to-rear direction of the work machine 10. As shown in FIG. 1, a trigger 51 is provided below the handle 21. An operator can operate the trigger 51 while holding the handle 21. A trigger switch (not shown) is provided within the handle 21, which outputs an operation signal (ON signal) when an operating force is applied to the trigger 51. When the operating force on the trigger 51 is released, the trigger switch stops outputting the operation signal.
  • a trigger 51 is provided below the handle 21.
  • An operator can operate the trigger 51 while holding the handle 21.
  • a trigger switch (not shown) is provided within the handle 21, which outputs an operation signal (ON signal) when an operating force is applied to the trigger 51. When the operating force on the trigger 51 is released, the trigger switch stops outputting the operation signal.
  • the motor case 22 is a housing that houses the electric motor 15 and gear case 16 described below.
  • the motor case 22 has a cylindrical shape that extends along the rotation axis AR2 of the electric motor 15.
  • the rotation axis AR2 of the electric motor 15 extends in the first direction (vertical direction) AR1, i.e., in a direction that intersects with the axis AX1.
  • the mounting section 23 is disposed at the rear end of the handle 21 and the motor case 22.
  • the power supply section 14, which will be described later, is removably attached to the mounting section 23.
  • a controller 501 of the control section 50 which will be described later, is also provided within the mounting section 23.
  • the controller 501 is electrically connected to a trigger switch by wiring. When the operator operates the trigger 51, the controller 501 of the control section 50 outputs an electrical signal that instructs the electric motor 15, which will be described later, to start or stop driving in response to the operation.
  • the striking section 12 is formed in a rod shape extending around the axis AX1, and strikes the stopper N.
  • the striking section 12 has a piston 29 and a driver blade 30.
  • the piston 29 is provided on the upper side of the axis AX1 direction (i.e., the up-down direction) and has a cylindrical shape with the axis AX1 as its axis.
  • the piston 29 is provided on one side (lower side) of the first direction AR1 with respect to the pressure accumulator vessel 18, the details of which will be described later, and is always biased to one side (lower) of the first direction AR1 by the pressure of the pressure chamber 27 provided in the pressure accumulator vessel 18.
  • the piston 29 is movable in the first direction AR1 along the axis AX1 inside the cylinder 28.
  • a seal member is attached to the outer peripheral surface of the piston 29. The seal member contacts the inner peripheral surface of the cylinder 28 to form a seal surface.
  • the driver blade 30 is made of, for example, metal.
  • the driver blade 30 is connected to the piston 29 on the lower side of the piston 29 in the first direction AR1, and extends along the axis AX1. In other words, the driver blade 30 is connected to the piston 29 at its upper end. As described above, since the piston 29 can move in the first direction AR1, the driver blade 30 can also move in the first direction AR1.
  • the driver blade 30 moves upward in the first direction AR1 by the driving force from the electric motor 15, which will be described later, via a transmission mechanism (not shown) that engages with the racks.
  • a transmission mechanism (not shown) that engages with the racks.
  • the movement of the driver blade 30 downward in the first direction AR1 (axis line AX1) in FIG. 1 is referred to as descending.
  • the movement of the driver blade 30 upward in the first direction AR1 (axis line AX1) in FIG. 1 is referred to as ascending.
  • the nose portion 13 is positioned relative to the cylinder case 20 in the direction of the axis AX1 and in the radial direction of the cylinder 28.
  • the nose portion 13 has a bumper support portion 31, a bumper 35, and a blade guide 37.
  • the bumper support portion 31 is cylindrical and has a guide hole 34.
  • the guide hole 34 is positioned with the axis AX1 as its center.
  • a bumper 35 is disposed within the bumper support portion 31.
  • the bumper 35 is integrally formed from a synthetic rubber such as an elastomer.
  • the bumper 35 is provided with a guide hole 36 centered on the axis AX1.
  • the driver blade 30 described above is movable within the guide hole 36 in the first direction AR1 along the axis AX1.
  • a blade guide 37 is provided on the bumper support portion 31.
  • the blade guide 37 protrudes downward from the bumper support portion 31 in the first direction AR1.
  • a concentric ejection path 38 is formed centered on the axis AX1.
  • the driver blade 30 can move in the first direction AR1 along the axis AX1.
  • a fastener N which is a fastener stored in a magazine 54 described later, is supplied to this ejection path 38.
  • a shaft guide 201 that engages with the movable part 40 described below is fixed to the nose part 13.
  • the shaft guide 201 is a member that constitutes the main body part.
  • Figure 2 is a diagram explaining the configuration of the movable part 40.
  • Figure 3 is a cross-sectional view of the movable part 40 taken along line A-A in Figure 1. As shown in Figure 1, the movable part 40 is provided below the nose part 13.
  • the movable part 40 has a shaft 41, an adjust arm 42, an adjuster 43, a lock shaft 44, a lock lever 45, and a push lever 46.
  • the push lever 46 is detachably attached below the ejection passage 38 of the nose portion 13.
  • the push lever 46 has an arm portion 461 extending along the first direction AR1 and a cylindrical head portion 462 centered on the axis line AX1.
  • the arm portion 461 is formed with an attachment protrusion 460 that protrudes forward, i.e., toward the lock shaft 44 described later.
  • the push lever 46 is fixed to the lock shaft 44 described later via this attachment protrusion 460.
  • the head portion 462 is formed below the arm portion 461 and abuts against the opposing material W when the work machine 10 is in operation. In other words, the push lever 46 is an abutment portion that abuts against the opposing material W.
  • the inside of the head portion 462 becomes the ejection passage through which the stopper N and the driver blade 30 pass.
  • the push lever 46 is attached so as to be movable along the first direction AR1 in response to a pushing operation to press against the opposing material W. The movement of the push lever 46 will be described in more detail below.
  • the shaft 41 is a rod-shaped member that extends along the first direction AR1.
  • the shaft 41 functions as a base that is movable in the first direction AR1 as the push lever 46 moves along the first direction AR1 in response to a pushing operation, the details of which will be described later.
  • the upper end of the shaft 41 is accommodated in a storage section 351 formed in the bumper 35.
  • the shaft 41 is provided with an attachment arm 401 on which a magnet 402 (described later) is disposed.
  • the shaft 41 below the attachment arm 401 is inserted through an insertion hole 420 formed in the adjust arm 42, an insertion hole 430 formed in the adjuster 43, and an insertion hole 202 (see FIG. 1) formed in the shaft guide 201.
  • An elastic member 411 such as a spring is disposed between the upper part of the attachment arm 401 and the storage section 351. The elastic member 411 biases the shaft 41 downward.
  • a step portion 412 is formed on the outer periphery of the shaft 41 below the mounting arm 401.
  • the diameter of the shaft 41 differs between the upper and lower sides of the step portion 412. As shown in FIG. 2, the diameter is larger above the step portion 412 than below.
  • This step portion 412 abuts against the upper surface of the adjuster 43 (described later), thereby restricting the downward movement of the shaft 41, which is biased downward by the elastic member 411.
  • the adjusting arm 42 is a cylindrical member with an insertion hole 420 that passes through the adjusting arm 42 from the inside to the outside in the up-down direction (first direction AR1).
  • the adjusting arm 42 is positioned lower than the mounting arm 401 provided on the shaft 41.
  • the shaft 41 is inserted into the insertion hole 420.
  • a female thread is formed on the inner surface of the insertion hole 420, which meshes with a male thread formed on the shaft 41, thereby threadably connecting the shaft 41 and the adjusting arm 42.
  • the side of the adjust arm 42 is formed with an engagement portion 421 that engages with the lock shaft 44, which will be described later.
  • the engagement portion 421 has protrusions 422, 423 that protrude in a direction (rearward) intersecting the first direction AR1.
  • the engagement portion 421 is formed at a different position from the protrusions 422 and 423.
  • a flange 440 formed on the lock shaft 44 which will be described later, is disposed in the space formed between the protrusions 422 and 423. This allows the adjust arm 42 and the lock shaft 44 to engage.
  • the adjust arm 42 functions as a base that is movable in the first direction AR1 in accordance with the movement of the push lever 46 along the first direction AR1 in response to a pushing operation, which will be described in detail later.
  • the adjuster 43 is provided below the shaft guide 201 (see FIG. 1).
  • the adjuster 43 is an operating dial that is rotated by the operator to adjust the operability when the push lever 46 (described later) is pressed against the mating material W.
  • the adjuster 43 is a cylindrical member in which an insertion hole 430 is formed that passes through the adjuster 43 in the vertical direction from the inside to the outside. The upper surface of the adjuster 43 abuts against the lower surface of the shaft guide 201.
  • the shaft 41 is inserted into the insertion hole 430 as described above.
  • Figure 4 is an external perspective view of the lock shaft 44.
  • the lock shaft 44 is a support member that detachably supports the push lever 46 in the ejection path 38.
  • the lock shaft 44 is a rod-shaped member that extends along the first direction AR1.
  • the lock shaft 44 has a cylindrical main body portion 444 that extends along the first direction AR1, a flange 440, and a support portion 441.
  • the flange 440 is formed on the upper end of the main body 444, and engages with the engagement portion 421 of the adjust arm 42 as described above.
  • the lock shaft 44 is supported by the adjust arm 42 so as to be movable relative to the adjust arm 42, which is the base.
  • the direction of relative movement of the lock shaft 44 with respect to the adjust arm 42 is different from the first direction AR1, which is the direction in which the lock shaft 44 extends.
  • the direction of relative movement of the lock shaft 44 is a rotational direction centered on a rotation axis AR2 that is parallel to the first direction AR1.
  • the support portion 441 is formed near the center of the main body portion 444 extending along the first direction AR1. Specifically, the support portion 441 has a first support protrusion 442, a second support protrusion 443, and a third support protrusion 445.
  • the first support protrusion 442 is formed along the outer periphery of the main body portion 444 and is a flange with a larger diameter than the main body portion 444.
  • the second support protrusion 443 is formed on the upper surface of the first support protrusion 442.
  • the second support protrusion 443 has a thickness that is a portion of the outer periphery of the main body portion 444 and extends upward along the first direction AR1.
  • the third support protrusion 445 is formed below and spaced apart from the first support protrusion 442.
  • the third support protrusion 445 is formed with a larger diameter than the main body 444 in a portion of the outer periphery of the main body 444. Therefore, in a portion of the outer periphery of the main body 444, a space S is formed in the first direction AR1 between the lower surface of the first support protrusion 442 and the upper surface of the third support protrusion 445. In addition, in the remaining portion of the outer periphery of the main body 444, the above-mentioned space S is not formed in the first direction AR1.
  • a state is switched between one in which the mounting protrusion 460 of the push lever 46 is disposed in the space S and one in which the mounting protrusion 460 is not disposed in the space S.
  • the push lever 46 is fixed to the shaft 41 and the adjust arm 42 (fixed state) via the lock shaft 44.
  • the push lever 46 is in a restricted state in which removal from the shaft 41 (base) is restricted.
  • the push lever 46 is in a released state (released state) from the fixation to the shaft 41 and the adjust arm 42 (base). In the released state, the push lever 46 is not restricted from removing from the shaft 41.
  • the lock shaft 44 functions as a restricting part that can switch between a fixed state (restricted state) in which the push lever 46 is fixed to the shaft 41 and the adjust arm 42, which are the base parts, and a releasable state in which the fixation is released.
  • a fixed state restricted state
  • the lock shaft 44 fixes the push lever 46 to the shaft 41 and the adjust arm 42, which are the base parts, when in the restricted state.
  • the lock shaft 44 has a rod-shaped attachment portion 446 extending along the first direction AR1 below the support portion 441.
  • the attachment portion 446 is inserted into an insertion hole 450 of the lock lever 45 described below.
  • the outer peripheral surface of the attachment portion 446 is formed in a flat shape, part of which extends along the first direction AR1. In other words, the cross section of the attachment portion 446 in a plane perpendicular to the first direction AR1 is non-circular with corners.
  • the lock lever 45 is provided below the lock shaft 44.
  • the lock lever 45 has an insertion hole 450 that penetrates the lock lever 45 from inside to outside along the first direction AR1.
  • the insertion hole 450 has a non-circular inner periphery with corners that is formed in a shape corresponding to the cross-sectional shape of the mounting portion 446 of the lock shaft 44 (see Figure 7 described later).
  • the mounting portion 446 of the lock shaft 44 described above is inserted into this insertion hole 450. As a result, the lock shaft 44 is held so as to be movable relative to the lock lever 45 along the first direction AR1.
  • the lock lever 45 is a member that is operated by an operator when rotating the lock shaft 44 around the rotation axis AR2. That is, the lock lever 45 is rotated by the operator along the rotation direction AR3 or AR4 when setting the push lever 46 to either the fixed state (restricted state) or the released state.
  • a corner formed on the outer circumferential surface of the mounting portion 446 of the lock shaft 44 comes into contact with a corner formed on the inner wall surface of the insertion hole 450, causing the lock shaft 44 to rotate around the rotation axis AR2.
  • the power supply unit 14 is detachably attached to the mounting unit 23, and is a DC power supply that supplies power to the electric motor 15 and the like.
  • the power supply unit 14 has a housing case and a number of battery cells housed within the housing case.
  • the battery cells are secondary batteries that can be charged and discharged, and any of the following can be used: lithium ion batteries, nickel metal hydride batteries, lithium ion polymer batteries, and nickel cadmium batteries.
  • the electric motor 15 is a drive unit that receives power from the power supply unit 14 to rotate and drive the impact unit 12.
  • the electric motor 15 is disposed inside the motor case 22.
  • the electric motor 15 is, for example, a brushless motor having a rotor and a stator.
  • the gear case 16 is provided in front of the electric motor 15 inside the motor case 22.
  • the gear case 16 is cylindrical and does not rotate relative to the nose portion 13.
  • a reduction mechanism having an input element, an output element, and multiple sets of planetary gear mechanisms is provided inside the gear case 16.
  • the input element of the reduction mechanism is connected to the rotating shaft of the electric motor 15, and the input element is rotatably supported by bearings.
  • the rotational force of the output element of the reduction mechanism inside the gear case 16 is converted by a transmission mechanism (not shown) into a moving force in a first direction AR1 along the axis AX1 and transmitted to the driver blade 30.
  • the pressure accumulator vessel 18 has a cap 24.
  • a head cover 26 is attached to the upper side of the cylinder case 20 in the first direction AR1, and the pressure accumulator vessel 18 is disposed within the cylinder case 20 and the head cover 26.
  • a pressure chamber 27 is provided within the pressure accumulator vessel 18.
  • the pressure chamber 27 is filled with gas. Any compressible gas may be used as the gas. In addition to air, an inert gas such as nitrogen gas or a rare gas may be used as the gas.
  • the pressure of the pressure chamber 27 provided in the pressure accumulator vessel 18 constantly biases the striking portion 12 to one side (downward) in the first direction AR1. Note that the following description will be given assuming that the pressure chamber 27 is filled with air.
  • the magazine 54 is disposed on one side (below) of the first direction (up-down direction) AR1 with respect to the handle 21 and the motor case 22 (i.e., the electric motor 15).
  • the magazine 54 contains a plurality of connected fasteners N.
  • the multiple fasteners N are connected to each other by connecting elements such as adhesive, wire, etc.
  • the fasteners N contained in the magazine 54 are supplied into the ejection path 38 by a supply mechanism (not shown). That is, of the fasteners N contained in the magazine 54, the fastener N located at the front of the connecting elements is supplied so as to be located below the driver blade 30.
  • the control unit 50 has a controller 501 and a sensor 502 (see Figure 2).
  • the controller 501 is provided inside the mounting unit 23.
  • the controller 501 is a microcomputer having an input port, an output port, an arithmetic processing unit, and a memory unit. As described above, the controller 501 is electrically connected to the trigger switch by wiring. When the operator operates the trigger 51, the trigger switch outputs an electrical signal to the controller 501.
  • the sensor 502 is, for example, a magnetic sensor, and detects the position of the shaft 41 and the adjust arm 42, which are the base parts, that change when the push lever 46 is pushed. Specifically, the sensor 502 is positioned in the first direction AR1 above the mounting arm 401 of the shaft 41 when the push lever 46 is not pressed against the mating material W. The sensor 502 outputs an ON signal to the controller 501 when the magnitude of the magnetic field (magnetic field) generated by the magnet 402 attached to the mounting arm 401 of the shaft 41 exceeds a preset value.
  • the controller 501 outputs an electrical signal instructing the electric motor 15 to start or stop driving in response to the operator's operation of the trigger 51 and the pushing operation of the push lever 46.
  • the sensor 502 described above may be a contact switch having a contact piece.
  • ⁇ Operation of the work machine 10 An example of the operation of the work machine 10 when the work machine 10 is used as a nail driver to drive a nail, which is a fastener N, into a mating material W will be described.
  • the control unit 50 controls the electric motor 15 so that it does not supply power when at least one of the trigger switch or the sensor 502 is off.
  • the push lever 46 is separated from the opposing material W.
  • the push lever 46 is fixed to the lock shaft 44, which is engaged with the adjust arm 42.
  • the step portion 412 of the shaft 41 abuts against the upper surface of the adjuster 43, the downward movement of the shaft 41, which is biased downward by the elastic member 411, is restricted. Therefore, the push lever 46 is stopped in the initial position.
  • the shaft 41 and the adjust arm 42 which form the base of the movable part 40, are located in the first position where the sensor 502 is turned off.
  • the operator applies operating force to the trigger 51 and performs a pushing operation to press the push lever 46 against the target material W.
  • Figure 5 is a diagram explaining the movable part 40 when a push operation is performed.
  • Figure 6 is a cross-sectional view of the movable part 40 similar to Figure 3 when a push operation is performed.
  • the push lever 46 moves upward along the first direction AR1 against the biasing force of the elastic member 411 acting through the adjust arm 42 and the lock shaft 44.
  • the lock shaft 44 to which the push lever 46 is fixed, the adjust arm 42 engaged with the lock shaft 44, and the shaft 41 screw-connected to the adjust arm 42 move upward against the biasing force of the elastic member 411.
  • the movable part 40 can move upward relative to the main body part including the shaft guide 201 by abutting against the opposing material W.
  • the push lever 46 moves upward by the push operation and reaches a position (second position) where the sensor 502 is turned on.
  • the shaft 41 and the adjust arm 42 that form the base of the movable part 40 are located in the second position where the sensor 502 is turned on.
  • the controller 501 of the control unit 50 controls the power supply unit 14 to supply power to the electric motor 15.
  • the drive shaft is rotated by the electric motor 15 that has received the power supply, the rotational force is transmitted to the driver blade 30 of the striking unit 12 via a transmission mechanism (not shown).
  • the controller 501 of the control unit 50 controls the drive of the electric motor 15, which is the drive unit, according to the position of the movable unit 40.
  • the drive force transmitted from the electric motor 15 causes the driver blade 30 to rise against the pressure in the pressure chamber 27.
  • the driver blade 30 When the driver blade 30 reaches the top dead center and the rotational force is no longer transmitted, the driver blade 30 descends due to the pressure in the pressure chamber 27 and is guided to the injection path 38, moving to one side (the downward side) in the first direction AR1 (i.e., the direction of the axis AX1). The driver blade 30 then strikes the fastener N supplied to the injection path 38. That is, the driver blade 30 of the striking section 12 moves in the axis AX1 direction along the axis AX1, striking the fastener N on the lower side in the axis AX1 direction. As a result, the fastener N is struck by the driver blade 30 and driven into the mating material W.
  • Figure 7 is an external perspective view of the shaft guide 201, the lock shaft 44, and the lock lever 45 when the push lever 46 is in a fixed state (restricted state).
  • Figure 8 is an external view of the shaft guide 201, the lock shaft 44, and the lock lever 45 when viewed from the front when the push lever 46 is in a fixed state (restricted state).
  • the operator rotates the lock lever 45 along the rotation operation direction AR3 in FIG. 7.
  • the lock shaft 44 inserted into the insertion hole 450 of the lock lever 45 also rotates along the rotation operation direction AR3.
  • Figure 9 is an external perspective view of the shaft guide 201, lock shaft 44, and lock lever 45 after a rotation operation has been performed.
  • Figure 10 is an external view of the shaft guide 201, lock shaft 44, and lock lever 45 as viewed from the front after a rotation operation has been performed.
  • Figures 11 to 13 are diagrams explaining the movable part 40 after a rotation operation has been performed.
  • the rotation of the lock shaft 44 causes the third support protrusion 445 formed on the lock shaft 44 and the mounting protrusion 460 of the push lever 46 to no longer overlap in the first direction AR1.
  • the push lever 46 transitions to a release state in which the mounting protrusion 460 is not positioned in the space S formed between the first support protrusion 442 and the third support protrusion 445 of the lock shaft 44.
  • the adjust arm 42 engaged with the lock shaft 44 and the shaft 41 screw-connected to the adjust arm 42 do not move upward along the first direction AR1. In other words, they do not move to the second position where the sensor 502 turns on.
  • the push lever 46 when the push lever 46 is in the released state, the movement of the base shaft 41 and the adjust arm 42 from the first position to the second position is restricted.
  • the shaft guide 201 abuts against the lock shaft 44, and functions as a stopper portion that restricts the movement of the base shaft 41 and the adjust arm 42 from the first position to the second position.
  • the sensor 502 Since the sensor 502 does not output an ON signal, power is not supplied from the power supply unit 14 to the electric motor 15 under the control of the controller 501 of the control unit 50. In other words, since the electric motor 15 is not driven, the striking unit 12 does not strike the stopper N. In other words, when the push lever 46 is in the released state, striking the stopper N is prohibited.
  • the upper surface 443a of the second support protrusion 443 is in contact with the lower surface 201a of the shaft guide 201. Therefore, even if excessive upward force is applied when attaching the push lever 46, the lock shaft 44 is restricted from moving upward. Therefore, when attaching the push lever 46, the lock shaft 44, the adjust arm 42, and the shaft 41 are prevented from moving upward, and the sensor 502 is prevented from turning on.
  • the lock shaft 44 to which the lock lever 45 is fixed also rotates in the rotation operation direction AR4.
  • the third support protrusion 445 formed on the lock shaft 44 and the mounting protrusion 460 of the push lever 46 overlap in the first direction AR1. That is, the push lever 46 transitions to a fixed state (restricted state) in which the mounting protrusion 460 is disposed in the space S formed between the first support protrusion 442 and the third support protrusion 445 of the lock shaft 44, as shown in FIG. 2.
  • the lock shaft 44 moves relative to the adjust arm 42, which is its base, along the rotational operation directions AR3 and AR4, which are different from the first direction AR1.
  • This causes the push lever 46 to switch between a fixed state (restricted state) and a released state.
  • the working machine 10 has a movable part 40 that can move relative to the housing 11 by abutting against the opposing material W.
  • the movable part 40 includes a shaft 41 and an adjust arm 42 that are base parts that can move relative to the housing 11 between a first position and a second position, and a push lever 46 that abuts against the opposing material W.
  • the push lever 46 can be switched between a restricted state in which the shaft 41 and the adjust arm 42 are restricted from being separated from each other, and a released state in which the restriction is released.
  • the striking part 12 can strike the stopper N when the push lever 46 is in the restricted state, and is prohibited from striking the stopper N when the push lever 46 is in the released state.
  • the electric motor 15 is driven when the push lever 46 is in the released state, and the striking part 12 is prevented from operating, so that the worker does not need to be careful not to turn on the sensor 502 when replacing the push lever 46.
  • the convenience of using the working machine 10 is improved.
  • the lock shaft 44 can fix and release the push lever 46 to and from the shaft 41 and the adjust arm 42. This allows the push lever 46 to be switched between a fixed state (restricted state) and a released state with a simple configuration, improving convenience for the operator when using the work machine 10.
  • a shaft guide 201 is fixed to the nose portion 13.
  • the shaft guide 201 comes into contact with the lock shaft 44 to restrict the movement of the shaft 41 and the adjust arm 42 from the first position to the second position.
  • the sensor 502 does not turn on, so the electric motor 15 is driven and the impact portion 12 is prevented from operating. As a result, the convenience of using the work machine 10 is improved.
  • ⁇ Second embodiment> A working machine of the second embodiment will be described. Below, the same reference numerals will be given to configurations similar to those of the working machine 10 of the first embodiment, and differences from the first embodiment will be mainly described. Points that are not specifically described are similar to those of the first embodiment.
  • the second embodiment differs from the working machine 10 of the first embodiment in that the working machine is equipped with a sensor that detects whether the push lever is in a fixed state (restricted state) or a released state. This will be described in detail below.
  • Figure 14 is a diagram illustrating the movable part 40 of the second embodiment when the push lever 46 is in a fixed state (restricted state).
  • Figure 15 is a diagram illustrating the movable part 40 of the second embodiment when the push lever 46 is pushed when in a fixed state (restricted state).
  • Figure 16 is a diagram illustrating the movable part 40 of the second embodiment when the push lever 46 is in a released state.
  • Figure 17 is a diagram illustrating the movable part 40 of the second embodiment when the push lever 46 is pushed when in a released state.
  • the control unit 50 of the work machine 10 of the second embodiment has a sensor 503 in addition to the controller 501 and sensor 502 of the first embodiment.
  • the sensor 503 detects the state of the push lever 46, i.e., whether the push lever 46 is in a locked state (restricted state) or a released state. Specifically, the sensor 503 outputs an ON signal to the controller 501 when the magnitude of the magnetic field (magnetism) generated by the magnet 504 provided on the lock shaft 44 exceeds a preset value.
  • the magnet 504 is disposed at a position on the lock shaft 44 opposite the sensor 503.
  • the sensor 503 detects that the push lever 46 is in a fixed state (restricted state) and outputs an ON signal to the controller 501.
  • the controller 501 of the control unit 50 causes the power supply unit 14 to supply power to the electric motor 15. That is, when the sensor 502 detects that the base shaft 41 and the adjustment arm 42 are in the second position and the sensor 503 detects that the push lever 46 is in a fixed state (restricted state), the controller 501 of the control unit 50 allows the electric motor 15 to operate so that the striking unit 12 strikes the stopper N.
  • the controller 501 does not supply power from the power supply unit 14 to the electric motor 15. In other words, when the push lever 46 is in the released state, the controller 501 of the control unit 50 prohibits the electric motor 15 from being driven so that the striking unit 12 strikes the stopper N.
  • the second embodiment also provides the following effect in addition to at least one of the effects (1) to (3) and (5) provided by the above-mentioned embodiment.
  • the controller 501 of the control unit 50 allows the electric motor 15 to be driven so that the striking unit 12 strikes the stopper N.
  • the sensor 503 does not turn on, so the electric motor 15 is prevented from being driven and the striking unit 12 from operating.
  • the convenience of using the working machine 10 is improved.
  • this since there is no need for a member to restrict the movement of the shaft 41 and the adjust arm 42 when the push lever 46 is in the released state, this contributes to making the working machine 10 smaller and lighter.
  • ⁇ Third embodiment> A work machine of the third embodiment will be described. Below, the same reference numerals are given to configurations similar to those of the work machine 10 of the first embodiment, and differences from the first embodiment will be mainly described. Points that are not specifically described are the same as those of the first embodiment.
  • the third embodiment has a moving part that is different from the moving part 40 of the first embodiment.
  • Figures 18 and 19 are external perspective views of the movable part 60 of the work machine 10 of the third embodiment.
  • Figure 20 is a cross-sectional view taken along line B-B in Figure 18.
  • Figure 21 is a cross-sectional view taken along line C-C in Figure 18.
  • Figure 22 is a cross-sectional view taken along line D-D in Figure 18.
  • the movable part 60 of the third embodiment is also provided below the nose part 13, similar to the movable part 40 of the first embodiment. Because the movable part 60 is different from the movable part 40 of the first embodiment, the blade guide 66 of the nose part 13 is different from the blade guide 37 of the first embodiment. In addition, in the third embodiment, a regulating mechanism 63 is provided for switching the state of the movable part 60.
  • the blade guide 66 is fixed below the nose portion 13 and protrudes downward in the first direction AR1. As explained in the first embodiment, the housing 11, striking portion 12, electric motor 15, and nose portion 13 form the main body. Therefore, the blade guide 66 fixed to the nose portion 13 is also the main body.
  • An injection path 38 is formed inside the blade guide 66, centered on the axis AX1.
  • the blade guide 66 has a first guide member 661 and a second guide member 662.
  • the first guide member 661 is a cylindrical member centered on the axis AX1.
  • a guide groove 663 is formed on the front side of the first guide member 661, extending along the first direction AR1.
  • the second guide member 662 is attached to the front side of the first guide member 661.
  • Guide grooves 664, 665 are formed in the wall surface on the side (i.e., the rear side) of the second guide member 662 facing the first guide member 661.
  • the guide groove 664 is formed at a position facing the guide groove 663 formed in the first guide member 661, and extends along the first direction AR1.
  • the guide groove 665 extends along a second direction AR5 that intersects with the first direction AR1 and the front-to-rear direction.
  • the second direction AR5 may be referred to as the left-to-right direction.
  • the second guide member 662 is also formed with a protruding portion 666 that protrudes forward.
  • the protruding portion 666 is formed with a through hole 667 that passes through the protruding portion 666 in the up-down direction.
  • the movable part 60 includes an adjustment mechanism 61 and a push lever 65.
  • ⁇ Push lever 65> The push lever 65 is removably attached to the ejection path 38 inside the blade guide 66.
  • the push lever 65 can be removed by pulling it downward, as will be described in detail later.
  • the push lever 65 has an arm portion 651 extending along the first direction AR1 and a cylindrical head portion 652 centered on the axis line AX1.
  • a protrusion 653 is formed on the front side of the arm portion 651, protruding toward the second guide member 662 of the blade guide 66 (i.e., the front side).
  • the protrusion 653 protrudes toward the second guide member 662 via the guide groove 663.
  • the protrusion 653 is formed by a first protrusion 654, a second protrusion 655, and a third protrusion 656.
  • the first protrusion 654 extends along the first direction AR1.
  • the second protrusion 655 protrudes from the first protrusion 654 above the first protrusion 654 toward one side in the second direction AR5 (left-right direction).
  • the third protrusion 656 protrudes from the first protrusion 654 below the first protrusion 654 toward the other side in the second direction AR5 (left-right direction).
  • the distance (separation distance) in the first direction AR1 between the upper end surface of the third protrusion 656 and the lower end surface of the second protrusion 655 is equal or approximately equal to the width (length in the first direction AR1) of the guide groove 665 formed in the second guide member 662.
  • one side in the second direction AR5 may be referred to as the right side
  • the other side in the second direction AR5 may be referred to as the left side.
  • the head portion 652 is formed below the arm portion 651 and contacts the opposing material W when the working machine 10 is operating. That is, even in the third embodiment, the push lever 65 functions as the contact portion.
  • the push lever 65 is attached so as to be movable along the first direction AR1 in response to a pressing operation against the opposing material W.
  • the adjustment mechanism 61 is provided below the nose portion 13, forward of the push lever 65 and the blade guide 66.
  • the adjustment mechanism 61 has an adjuster shaft 610, an operating portion 611, a sleeve 612, a first adjuster piece 613, a second adjuster piece 614, an elastic member 615, and a moving portion 616.
  • the adjuster shaft 610 is a rod-shaped member that extends along the first direction AR1 and is centered on an axis AX2 along the first direction AR1.
  • the adjuster shaft 610 has an upper end fixed to the nose portion 13 so as to be rotatable around the axis AX2.
  • the lower end of the adjuster shaft 610 is inserted into a through hole 667 formed in the protrusion 666 of the second guide member 662.
  • the operating unit 611 is attached to the upper side of the adjuster shaft 610 and is a member operated by an operator.
  • a through hole 611A is formed in the operating unit 611 and is centered on the axis line AX2.
  • the operating unit 611 is attached to the adjuster shaft 610 by inserting the adjuster shaft 610 into the through hole 611A.
  • the adjuster shaft 610 rotates around the axis line AX2 together with the operating unit 611.
  • the sleeve 612 is provided below the operating part 611 and is cylindrical with its center on the axis AX2.
  • the sleeve 612 extends along the first direction AR1.
  • the adjuster shaft 610 is inserted inside the sleeve 612.
  • a flange is formed at the upper end of the sleeve 612. The sleeve 612 abuts against the operating part 611 at this flange.
  • the moving part 616 is attached to the front surface of the second guide member 662 so as to be movable along the first direction AR1.
  • the moving part 616 protrudes forward and has a moving surface 616A that intersects with the first direction AR1.
  • a through hole 616B centered on the axis AX2 is formed in the moving surface 616A.
  • the adjuster shaft 610 is inserted into this through hole 616B.
  • the moving surface 616A is located below the lower end of the sleeve 612.
  • the first adjuster piece 613 is cylindrical and centered on the axis AX2.
  • the adjuster shaft 610 is inserted inside the first adjuster piece 613.
  • the upper end of the first adjuster piece 613 abuts against the lower surface of the moving surface 616A of the moving part 616.
  • the first adjuster piece 613 rotates around the axis AX2 together with the adjuster shaft 610.
  • an inclined step portion 613B inclined with respect to the first direction AR1 is formed on the outer peripheral wall surface 613A of the first adjuster piece 613.
  • the second adjuster piece 614 is cylindrical and centered on the axis AX2.
  • the second adjuster piece 614 is provided outside the outer peripheral wall surface 613A of the first adjuster piece 613, overlapping with a portion of the outer peripheral wall surface 613A.
  • An inclined step portion 614A inclined with respect to the first direction AR1 is formed on the outer peripheral wall surface of the second adjuster piece 614.
  • the inclined step portions 613B, 614A abut against each other. Therefore, when the first adjuster piece 613 rotates in response to the operation of the operating portion 611, the inclined step portion 614A slides against the inclined step portion 613B, causing the second adjuster piece 614 to move up and down along the first direction AR1.
  • a wall protrusion 614B that protrudes toward the push lever 65 is formed on the rear side of the outer peripheral wall of the second adjuster piece 614.
  • the elastic member 615 is, for example, a coil spring, and the adjuster shaft 610 is inserted inside.
  • the elastic member 615 is disposed between the sleeve 612 and the moving surface 616A.
  • the upper end of the elastic member 615 abuts against the lower end surface of the flange formed at the upper end of the sleeve 612, and the lower end of the elastic member 615 abuts against the upper end surface of the moving surface 616A.
  • the moving surface 616A is biased downward along the first direction AR1.
  • the first adjuster piece 613 abuts against the moving surface 616A
  • the second adjuster piece 614 abuts against the first adjuster piece 613 at the inclined step portions 613B and 614A. Therefore, the first adjuster piece 613 and the second adjuster piece 614 are also biased downward along the first direction AR1.
  • the restriction mechanism 63 is provided on the blade guide 66.
  • the restriction mechanism 63 has an eject slider 631, an eject lever 632, and a biasing member 633.
  • the eject slider 631 is accommodated in the above-mentioned guide groove 665 so as to be movable in the second direction AR5 (left-right direction).
  • a recess 631A extending along the first direction AR1 is formed on the rear surface (first guide member 661 side) of the eject slider 631.
  • a first slider protrusion 631B and a second slider protrusion 631C that protrude rearward are formed on the rear surface of the eject slider 631.
  • the first slider protrusion 631B is formed on the right side of the recess 631A in the second direction AR5.
  • the second slider protrusion 631C is formed on the left side of the recess 631A in the second direction AR5.
  • the width (length) of the eject slider 631 is equal or approximately equal to the width (length) of the guide groove 665. Therefore, the movement of the eject slider 631 along the first direction AR1 is restricted by contact with the upper or lower side wall surface of the guide groove 665 (i.e., the second guide member 662, which is the main body).
  • the eject lever 632 is provided on the second guide member 662.
  • the eject lever 632 is attached so as to be rotatable around a rotation axis AX3 along the front-rear direction.
  • the eject lever 632 is formed with an operating protrusion 632A and a contact protrusion 632B.
  • the operating protrusion 632A is operated by the operator when attaching or detaching the push lever 65.
  • the abutting protrusion 632B is formed at a predetermined angle with the operating protrusion 632A around the rotation axis AX3.
  • the right side wall surface of the abutting protrusion 632B abuts against the left side wall surface of the second slider protrusion 631C of the eject slider 631.
  • the biasing member 633 is, for example, a torsion spring, and is wound around a shaft portion 633A provided on the second guide member 662. One end of the biasing member 633 abuts against the right side wall surface of the first slider protrusion portion 631B of the eject slider 631. As a result, the biasing member 633 biases the eject slider 631 to the left in the second direction AR5.
  • the first slider protrusion 631B is located below the second protrusion 655 that constitutes the protrusion 653 of the push lever 65, and abuts against the right side wall surface of the first protrusion 654.
  • the push lever 65 can move upward relative to the eject slider 631, the blade guide 66, and the adjustment mechanism 61 provided on the blade guide 66.
  • the upper end surface of the first slider protrusion 631B abuts against the lower end surface of the second protrusion 655. Therefore, the push lever 65 is restricted from moving downward relative to the eject slider 631, the blade guide 66, and the adjustment mechanism 61, and is stopped in the initial position. In other words, the push lever 65, which is the abutting part, is in a restricted state in which it is restricted from coming off the blade guide 66 and the adjustment mechanism 61.
  • the operator applies an operating force to the trigger 51 and performs a pushing operation to press the push lever 65 against the target material W.
  • the push lever 65 moves upward relative to the blade guide 66.
  • Figures 23 and 24 are cross-sectional views of the movable part 60 when a pushing operation is performed. Note that Figure 23 is a cross-sectional view in the same direction as Figure 20, and Figure 24 is a cross-sectional view in the same direction as Figure 22.
  • the push lever 65 can move upward relative to the blade guide 66. As a result, when a pushing operation is performed, the push lever 65 moves upward along the first direction AR1.
  • the working machine 10 thereafter performs the same operation as described in the first embodiment, driving the fastener N into the mating material W. That is, even in the third embodiment, the striking unit 12 can strike the fastener N when the push lever 65 is in the restricted state.
  • the push lever 65 is in the initial position, and the first adjuster piece 613, the second adjuster piece 614, and the moving unit 616 are in the first position.
  • the adjustment mechanism 61 including the first adjuster piece 613, the second adjuster piece 614, and the moving unit 616 is a base that can move between the first position and the second position relative to the blade guide 66, which is the main body.
  • the operator When removing the push lever 65, the operator first operates the eject lever 632. Specifically, the operator hooks a finger or the like on the operating protrusion 632A and rotates the eject lever 632 in the clockwise direction in FIG. 22 around the rotation axis AX3.
  • a force to the right along the second direction AR5 acts on the eject slider 631 via the second slider protrusion 631C, which abuts against the abutment protrusion 632B.
  • the eject slider 631 moves to the right in the second direction AR5 along the guide groove 665 of the second guide member 662, against the biasing force of the biasing member 633.
  • Figures 25, 26, and 27 are cross-sectional views of the movable part 60 and the regulating mechanism 63 when the eject slider 631 has moved to the right along the second direction AR5. Note that Figures 25 and 26 show cross-sections of the movable part 60 and the regulating mechanism 63 in the same positions as in Figures 21 and 22, respectively. Figure 27 is a cross-sectional view of the movable part 60 and the regulating mechanism 63 when the push lever 65 is pulled downward in the state shown in Figure 26.
  • the first slider protrusion 631B of the eject slider 631 is spaced apart from the guide grooves 663 and 664. This allows the push lever 65 to move downward relative to the blade guide 66. In other words, the push lever 65, which is the contact part, is in a released state in which it is not restricted from coming off the blade guide 66 and the adjustment mechanism 61, which is the base.
  • the push lever 65 is configured to be switchable between the restricted state and the released state described above.
  • the restricting mechanism 63 (more specifically, the eject slider 631) switches the push lever 65 between the restricted state and the released state.
  • the eject slider 631 functions as a restricting part that allows the push lever 65, which is the contact part, to be prevented from being removed from the adjustment mechanism 61, which is the base of the push lever 65.
  • the restricting state and the released state are switched by the eject slider 631 moving in a second direction AR5 that intersects with the first direction AR1, which is the relative movement direction of the adjustment mechanism 61.
  • the operator can remove the push lever 65 by pulling the push lever 65, which has been released as described above, downward along the first direction AR1. That is, even in the third embodiment, the attachment/detachment direction of the push lever 65 and the movement direction of the movable part 60 are parallel or approximately parallel.
  • the second adjuster piece 614 does not receive an upward force from the push lever 65 via the wall surface protrusion 614B.
  • the first adjuster piece 613, the second adjuster piece, and the moving part 616 are positioned in the first position by the biasing force of the elastic member 615.
  • the adjustment mechanism 61 which is the base, is restricted from moving from the first position to the second position when the push lever 65 is in the released state.
  • the push lever 65 Since the first adjuster piece 613, the second adjuster piece, and the moving part 616 do not move to the second position, when the push lever 65 is in the released state, power is not supplied from the power supply unit 14 to the electric motor 15 under the control of the controller 501 of the control part 50. In other words, as in the case of the first embodiment, the striking part 12 does not strike the stopper N. In other words, when the push lever 65 is in the released state, striking the stopper N is prohibited.
  • the width (length) of the eject slider 631 is equal or approximately equal to the width (length) of the guide groove 665. That is, the eject slider 631 is restricted from moving along the first direction AR1 by contacting the second guide member 662, which is the main body. Therefore, even if an upward force acts on the eject slider 631 in the released state, the upward movement (relative movement direction) of the push lever 65 and the adjustment mechanism 61, which is the base, is restricted. For example, even if an impact is applied to the eject slider 631 when the stopper N is stuck in the ejection path 38, the second guide member 662 can receive the impact. As a result, the upward movement of the adjustment mechanism 61 is restricted, and the unintended supply of power to the electric motor 15 by the control unit 50 is restricted.
  • the eject lever 632 is operated by the operator in the same manner as when removing the push lever 65. That is, the first slider protrusion 631B of the eject slider 631 is separated from the guide grooves 663 and 664, and a part of the second slider protrusion 631C is positioned within the guide grooves 663 and 664.
  • the push lever 65 is inserted upward along the first direction AR1. Then, the upper end surface of the third protrusion 656 of the push lever 65 comes into contact with the lower end surface of the second slider protrusion 631C. That is, the state shown in FIG. 26 is reached. This restricts the push lever 65 from moving further upward. In other words, the push lever 65 is restricted from moving excessively upward along the first direction AR1 relative to the blade guide 66. Therefore, even if excessive upward force is applied to the push lever 65 during insertion, the adjustment mechanism 61 does not move upward, so unintentional supply of power to the electric motor 15 by the control unit 50 is suppressed.
  • the eject slider 631 moves to the left along the second direction AR5 due to the biasing force of the biasing member 633. Then, as shown in FIG. 22, the first slider protrusion 631B abuts against the second guide member 662 below the second protrusion 655 of the push lever 65 (see FIG. 21). This restricts the eject slider 631 from moving further to the left.
  • the second slider protrusion 631C of the eject slider 631 moves away from the guide grooves 663 and 664.
  • the upward movement of the push lever 65 is not restricted, but the downward movement is restricted.
  • the push lever 65 is in a restricted state in which it is restricted from coming off the blade guide 66 and the adjustment mechanism 61.
  • Figure 28 is a cross-sectional view of the movable part 60 after the operating part 611 of the adjustment mechanism 61 is operated from the state shown in Figure 20.
  • Figure 28 shows the state in which the second adjuster piece 614 has moved downward along the first direction AR1.
  • the distance in the first direction AR1 between the upper end surface of the first adjuster piece 613 and the lower end surface of the second adjuster piece 614 is longer than that in the state shown in FIG. 20. That is, the relative positions of the push lever 65 and the second adjuster piece 614 and the blade guide 66 when the push lever 65, the first adjuster peel 613, and the second adjuster piece 614 are in the second position are different between the state shown in FIG. 20 and the state shown in FIG. 28.
  • the distance between the lower end of the push lever 65 (the counter material W abutting the push lever 65) and the lower end of the blade guide 66 when the push lever 65 is in the second position is longer than that in the state shown in FIG. 20. That is, by changing the distance between the counter material W and the blade guide 66 according to the material of the counter material W, etc., it is possible to adjust the driving depth of the fastener N driven into the counter material W.
  • the eject slider 631 of the regulating mechanism 63 can regulate and release the removal of the push lever 65 from the adjustment mechanism 61. Specifically, the eject slider 631 of the regulating mechanism 63 switches the push lever 65 between a regulated state and a released state by moving in a second direction AR5 that intersects with the relative movement direction (first direction AR1) of the adjustment mechanism 61. This simplifies the structure of the regulating mechanism 63, which has the effect of reducing the size and improving the durability of the regulating mechanism 63, thereby improving convenience. In addition, the push lever 65 can be switched between a regulated state and a released state with a simple configuration, which improves convenience when the operator uses the work machine 10.
  • step portion 420... insertion hole, 421... engagement portion, 422, 423... protrusion, 430... insertion hole, 440... flange, 441... support portion, 442... first support protrusion, 443... second support protrusion, 444...
  • main body 445 ...third support protrusion, 446...mounting portion, 450...insertion hole, 460...mounting protrusion, 461...arm portion, 462...head portion, 501...controller, 502, 503...sensor, 610...adjuster shaft, 611...operation portion, 612...sleeve, 613...first adjuster piece, 613B, 614A...inclined step portion, 614...second adjuster piece, 614B...wall surface protrusion, 615...elastic member, 616...moving portion, 631...eject slider, 631B...first slider protrusion, 631C...second slider protrusion, 632...eject lever, 632A...operation protrusion, 632B...contact protrusion, 633...biasing member, 653...protrusion, 654...first protrusion, 655...second protrusion, 656...third protrusion, 661...first guide member, 662...second guide member, 663, 664, 665...guide groove,

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Portable Nailing Machines And Staplers (AREA)

Abstract

利便性を向上させた作業機を提供する。作業機１０は、止具を打撃する打撃部１２を駆動する電動モータ１５と、打撃部１２及び電動モータ１５を有するハウジング１１と、相手材Ｗに当接することで、ハウジング１１に対して相対移動可能な可動部４０と、可動部４０の位置に応じて電動モータ１５の駆動を制御する制御部５０と、を備える。可動部４０は、第１位置と第２位置との間でハウジング１１に対して相対移動可能なシャフト４１及びアジャストアーム４２と、相手材Ｗに当接するプッシュレバー４６と、を含む。プッシュレバー４６は、シャフト４１及びアジャストアーム４２からの離脱が規制された規制状態と、離脱が規制されない解除状態と、の間で切り替え可能である。打撃部１２は、プッシュレバー４６が規制状態のときに止具Ｎを打撃することが可能であり、プッシュレバー４６が解除状態のときに止具Ｎを打撃することが禁止される。

Description

作業機
本発明は、作業機に関する。
従来から、ピストンとドライバブレードとを移動させて、ドライバブレードで止具を打撃する作業機として打込機が知られている。打込機にはプッシュレバーが設けられ、プッシュレバーが被打込材に押し付けられていないときには、トリガが操作されても打込機による止具の打ち込みが行われない。
特開２０１８－１０８６１０号公報
しかしながら、作業の用途に応じてプッシュレバーを交換する場合には、作業者はプッシュレバーが押し込まれた状態とならないように注意しながら作業する必要があるため、利便性に改善の余地があった。
一実施の形態による作業機は、止具を打撃する打撃部と、前記打撃部を駆動する駆動部と、前記打撃部及び前記駆動部を有する本体部と、相手材に当接することで、前記本体部に対して相対移動可能な可動部と、前記可動部の位置に応じて前記駆動部の駆動を制御する制御部と、を備える。前記可動部は、第１位置と第２位置との間で前記本体部に対して相対移動可能な基部と、前記相手材に当接する当接部と、を含む。前記当接部は、前記基部からの離脱が規制された規制状態と、前記基部からの離脱が規制されない解除状態と、の間で切り替え可能である。前記打撃部は、前記当接部が前記規制状態のときに前記止具を打撃することが可能であり、前記当接部が前記解除状態のときに前記止具を打撃することが禁止される。
本発明によれば、利便性を向上した作業機を提供することができる。
実施の形態の作業機の構造を示す断面図である。 第１の実施の形態の可動部の構成を説明する図である。 図１のＡ－Ａ線における可動部の断面図である。 ロックシャフトの外観斜視図である。 押し操作が行われたときの可動部を説明する図である。 押し操作が行われたときの可動部の断面図である。 プッシュレバーが固定状態（規制状態）のときのシャフトガイド、ロックシャフト及びロックレバーの外観斜視図である。 プッシュレバーが固定状態（規制状態）のときのシャフトガイド、ロックシャフト及びロックレバーの前方から見た場合の外観図である。 プッシュレバーが解除状態のときのシャフトガイド、ロックシャフト及びロックレバーの外観斜視図である。 プッシュレバーが解除状態のときのシャフトガイド、ロックシャフト及びロックレバーの前方から見た場合の外観図である。 プッシュレバーが解除状態のときの可動部を説明する図である。 プッシュレバーが解除状態のときの可動部の断面図である。 プッシュレバーが取り外されるときの可動部を説明する図である。 第２の実施の形態の可動部の構成を説明する図である。 第２の実施の形態の可動部の構成を説明する図である。 第２の実施の形態の可動部の構成を説明する図である。 第２の実施の形態の可動部の構成を説明する図である。 第３の実施の形態の可動部の外観斜視図である。 第３の実施の形態の可動部の外観斜視図である。 図１８のＢ－Ｂ線に沿った断面図である。 図１８のＣ－Ｃ線に沿った断面図である。 図１８のＤ－Ｄ線に沿った断面図である。 押し操作が行われた場合の可動部の断面図である。 押し操作が行われた場合の可動部の断面図である。 プッシュレバーの着脱時の可動部の断面図である。 プッシュレバーの着脱時の可動部の断面図である。 プッシュレバーの取り外し時の可動部の断面図である。 調整機構が操作されたときの可動部の断面図である。
＜第１の実施の形態＞　図面を参照しながら、第１の実施の形態の作業機について説明する。
図１は第１の実施の形態の作業機１０の断面図である。作業機１０は、例えば電動釘打機であり、ハウジング１１、打撃部１２、ノーズ部１３、電源部１４、電動モータ１５、ギヤケース１６、蓄圧容器１８、可動部４０、制御部５０及びマガジン５４を有する。
尚、以後の説明において、図１の紙面上部を上方、紙面下部を下方、紙面左側を前方、紙面右側を後方と呼ぶことがある。また、上下方向を第１方向ＡＲ１と呼ぶ。＜ハウジング１１＞　ハウジング１１は、作業機１０の外郭要素である。ハウジング１１は、後述する打撃部１２が収容されるシリンダケース２０と、ハンドル２１と、後述する駆動部として機能する電動モータ１５が収容されるモータケース２２と、装着部２３と、を有する。すなわち、ハウジング１１と、ハウジング１１に収容または固定される打撃部１２と、駆動部である電動モータ１５と、後述するノーズ部１３と、シャフトガイド２０１とは本体部である。ハンドル２１とモータケース２２とはシリンダケース２０に接続されている。装着部２３は、ハンドル２１及びモータケース２２に接続されている。
＜シリンダケース２０＞　シリンダケース２０には、シリンダ２８が支持される。シリンダ２８は金属製である。シリンダ２８は、後述するノーズ部１３に固定されることで、ノーズ部１３を介してシリンダケース２０に対して第１方向（上下方向）ＡＲ１に平行な軸線ＡＸ１方向及び径方向（軸線ＡＸ１と直交する方向）に位置決めされている。尚、軸線ＡＸ１は、後述する打撃部１２が延びる方向である。
＜ハンドル２１＞　ハンドル２１は作業機１０の前後方向に沿って延びる。図１に示されるように、ハンドル２１の下方にトリガ５１が設けられる。作業者はハンドル２１を掴んだ状態にてトリガ５１を操作することができる。ハンドル２１内には不図示のトリガスイッチが設けられ、トリガ５１に操作力が加わると操作信号（オン信号）を出力する。トリガ５１の操作力が解除されると、トリガスイッチは操作信号の出力を停止する。
＜モータケース２２＞　モータケース２２は、後述する電動モータ１５及びギヤケース１６を収容する収容部である。モータケース２２は、電動モータ１５の回転軸線ＡＲ２に沿って延伸する筒形状を有する。電動モータ１５の回転軸線ＡＲ２は、第１方向（上下方向）ＡＲ１、すなわち軸線ＡＸ１と交差する方向に延びる。
＜装着部２３＞　装着部２３は、ハンドル２１及びモータケース２２の後端に配置される。装着部２３には、後述する電源部１４が着脱可能に取り付けられる。また、装着部２３内には、後述する制御部５０のコントローラ５０１が設けられる。コントローラ５０１は、配線によってトリガスイッチと電気的に接続される。制御部５０のコントローラ５０１は、作業者によりトリガ５１が操作されると、操作に応じて後述する電動モータ１５の駆動開始又は駆動終了を指示する電気信号を出力する。
＜打撃部１２＞　打撃部１２は、軸線ＡＸ１を中心として延びる棒状に形成され、止具Ｎを打撃する。打撃部１２は、ピストン２９及びドライバブレード３０を有する。ピストン２９は、軸線ＡＸ１方向（すなわち上下方向）の上方側に設けられ、軸線ＡＸ１を軸とする円柱形状を有する。ピストン２９は、詳細を後述する蓄圧容器１８に対して第１方向ＡＲ１の一方側（下方側）に設けられ、蓄圧容器１８に設けられる圧力室２７の圧力により第１方向ＡＲ１の一方側（下方）に常に付勢される。ピストン２９は、シリンダ２８の内部において軸線ＡＸ１に沿って第１方向ＡＲ１に移動可能である。ピストン２９の外周面にはシール部材が取り付けられる。シール部材は、シリンダ２８の内周面に接触してシール面を形成する。
ドライバブレード３０は、例えば金属製である。ドライバブレード３０は、ピストン２９の第１方向ＡＲ１の下方側にてピストン２９と接続され、軸線ＡＸ１に沿って延びる。換言すると、ドライバブレード３０は、その上方側の端部にてピストン２９と接続している。上述したようにピストン２９が第１方向ＡＲ１に移動可能であることから、ドライバブレード３０も第１方向ＡＲ１に移動可能である。
ドライバブレード３０の中央部には、不図示の複数のラックが配置される。ドライバブレード３０は、ラックと係合する不図示の伝達機構を介して後述する電動モータ１５からの駆動力によって、第１方向ＡＲ１の上方側へ移動する。尚、ドライバブレード３０が図１で第１方向ＡＲ１（軸線ＡＸ１）の下方側へ移動することを下降と呼ぶ。ドライバブレード３０が図１で第１方向ＡＲ１（軸線ＡＸ１）の上方側へ移動することを上昇と呼ぶ。
＜ノーズ部１３＞　ノーズ部１３は、シリンダケース２０に対して軸線ＡＸ１方向及びシリンダ２８の径方向に位置決めされて配置される。ノーズ部１３は、バンパ支持部３１、バンパ３５及びブレードガイド３７を有する。バンパ支持部３１は筒形状であり、かつ、ガイド孔３４を有する。ガイド孔３４は軸線ＡＸ１を中心として配置される。
バンパ支持部３１内にはバンパ３５が配置される。バンパ３５は、例えばエラストマー等の合成ゴムで一体形成される。バンパ３５には、軸線ＡＸ１を中心とするガイド孔３６が設けられる。上述したドライバブレード３０は、ガイド孔３６内で軸線ＡＸ１に沿って第１方向ＡＲ１に移動可能である。
また、バンパ支持部３１には、ブレードガイド３７が設けられる。ブレードガイド３７は、バンパ支持部３１から第１方向ＡＲ１の下方側に突出している。ブレードガイド３７の内部には、軸線ＡＸ１を中心とする同心状の射出路３８が形成される。この射出路３８内でドライバブレード３０は、軸線ＡＸ１に沿って第１方向ＡＲ１に移動可能である。この射出路３８に、後述するマガジン５４内に収容された止具である止具Ｎが供給される。
また、ノーズ部１３には、後述する可動部４０と係合するシャフトガイド２０１が固定されている。すなわち、シャフトガイド２０１は、本体部を構成する部材である。
＜可動部４０＞　図２は、可動部４０の構成を説明する図である。図３は、図１のＡ－Ａ線における可動部４０の断面図である。図１に示されるように、可動部４０は、ノーズ部１３の下方に設けられている。可動部４０は、シャフト４１と、アジャストアーム４２と、アジャスタ４３と、ロックシャフト４４と、ロックレバー４５と、プッシュレバー４６と、を有する。
＜プッシュレバー４６＞　プッシュレバー４６は、ノーズ部１３の射出路３８の下方に着脱可能に取り付けられている。プッシュレバー４６は、第１方向ＡＲ１に沿って延びるアーム部４６１と、軸線ＡＸ１を中心とする筒状のヘッド部４６２とを有する。アーム部４６１には、前方側、すなわち後述するロックシャフト４４に向けて突出する取付突部４６０が形成される。プッシュレバー４６は、この取付突部４６０を介して、後述するロックシャフト４４に固定される。ヘッド部４６２は、アーム部４６１に対して下方に形成され、作業機１０の作業時に相手材Ｗと当接する。すなわち、プッシュレバー４６は、相手材Ｗと当接する当接部である。尚、ヘッド部４６２の内側は止具Ｎ及びドライバブレード３０が通過する射出通路となる。プッシュレバー４６は、相手材Ｗへ押し付けられる押し操作に応じて、第１方向ＡＲ１に沿って移動可能に取り付けられている。尚、プッシュレバー４６の移動については詳細を後述する。
＜シャフト４１＞　シャフト４１は、第１方向ＡＲ１に沿って延びるロッド状の部材である。シャフト４１は、詳細を後述する押し操作に応じたプッシュレバー４６の第１方向ＡＲ１に沿った移動に伴って、第１方向ＡＲ１に移動可能に設けられた基部として機能する。
シャフト４１の上端は、バンパ３５に形成された収容部３５１に収容される。シャフト４１には、後述する磁石４０２が配置された取付アーム４０１が設けられる。シャフト４１のうち、取付アーム４０１よりも下方側は、アジャストアーム４２に形成された挿通孔４２０と、アジャスタ４３に形成された挿通孔４３０と、シャフトガイド２０１に形成された挿通孔２０２（図１参照）とに挿通される。取付アーム４０１の上部と収容部３５１との間には、スプリング等の弾性部材４１１が配置される。この弾性部材４１１によって、シャフト４１は下方に付勢される。
シャフト４１のうち取付アーム４０１よりも下方側の外周には、段差部４１２が形成される。段差部４１２に対して上方側と下方側とではシャフト４１の径が異なっている。図２に示されるように、段差部４１２に対して上方側は、下方側よりも径が大きい。この段差部４１２にて後述するアジャスタ４３の上方側の面と当接することにより、弾性部材４１１により下方に付勢されたシャフト４１の下方への移動が規制される。
＜アジャストアーム４２＞　アジャストアーム４２は、上下方向（第１方向ＡＲ１）に沿ってアジャストアーム４２を内外に貫通する挿通孔４２０が形成された筒状の部材である。アジャストアーム４２は、シャフト４１に設けられた取付アーム４０１よりも下方に配置される。上述したように、挿通孔４２０にシャフト４１が挿通される。挿通孔４２０の内側面には雌ねじが形成され、シャフト４１に形成された雄ねじと噛み合うことにより、シャフト４１とアジャストアーム４２とがねじ結合している。
アジャストアーム４２の側面には、後述するロックシャフト４４と係合する係合部４２１が形成される。具体的には、係合部４２１は、第１方向ＡＲ１と交差する方向（後方側）に突出する突出部４２２，４２３とを有する。第１方向ＡＲ１において、突出部４２２と突出部４２３とは異なる位置に形成される。突出部４２２と突出部４２３との間に形成される空間に、後述するロックシャフト４４に形成されたフランジ４４０が配置される。これにより、アジャストアーム４２とロックシャフト４４とが係合する。上記の構成を有することにより、アジャストアーム４２は、詳細を後述する押し操作に応じたプッシュレバー４６の第１方向ＡＲ１に沿った移動に伴って、第１方向ＡＲ１に移動可能に設けられた基部として機能する。
＜アジャスタ４３＞　アジャスタ４３は、シャフトガイド２０１（図１参照）の下方に設けられる。アジャスタ４３は、後述するプッシュレバー４６を相手材Ｗに押し付けた際の操作感を調整するために、作業者による回転操作が行われる操作ダイヤルである。アジャスタ４３は、上下方向に沿ってアジャスタ４３を内外に貫通する挿通孔４３０が形成された筒状の部材である。アジャスタ４３の上面はシャフトガイド２０１の下面と当接する。挿通孔４３０には、上述したようにシャフト４１が挿通される。
＜ロックシャフト４４＞　図４はロックシャフト４４の外観斜視図である。ロックシャフト４４は、プッシュレバー４６を射出路３８に着脱可能に支持する支持部材である。ロックシャフト４４は、第１方向ＡＲ１に沿って延びるロッド状の部材である。ロックシャフト４４は、第１方向ＡＲ１に沿って延びる円柱状の本体部４４４と、フランジ４４０と、支持部４４１とを有する。
フランジ４４０は、本体部４４４の上端に形成され、上述したように、アジャストアーム４２の係合部４２１と係合する。ロックシャフト４４は、基部であるアジャストアーム４２に対して相対移動可能にアジャストアーム４２に支持される。ロックシャフト４４のアジャストアーム４２に対する相対移動の方向は、ロックシャフト４４が延びる方向である第１方向ＡＲ１とは異なる。具体的には、ロックシャフト４４の相対移動の方向は、第１方向ＡＲ１と平行な回転軸線ＡＲ２を中心とした回転方向である。
支持部４４１は、第１方向ＡＲ１に沿って延びる本体部４４４の中央部の近傍に形成されている。具体的には、支持部４４１は、第１支持突出部４４２と、第２支持突出部４４３と、第３支持突出部４４５とを有する。第１支持突出部４４２は、本体部４４４の外周に沿って形成され、本体部４４４よりも径の大きなフランジである。第２支持突出部４４３は、第１支持突出部４４２の上面に形成される。第２支持突出部４４３は、本体部４４４の外周の一部の範囲を厚さとし、第１方向ＡＲ１に沿って上方に延伸する。
第３支持突出部４４５は、第１支持突出部４４２から離間した下方に形成される。第３支持突出部４４５は、本体部４４４の外周の一部の範囲にて本体部４４４よりも大きな径を有して形成される。このため、本体部４４４の外周の一部の範囲では、第１方向ＡＲ１において、第１支持突出部４４２の下面と第３支持突出部４４５の上面とに挟まれる空間Ｓが形成される。また、本体部４４４の外周の残部の範囲では、第１方向ＡＲ１において上記の空間Ｓは形成されない。
ロックシャフト４４が回転軸線ＡＲ２を中心として回転されることにより、空間Ｓにプッシュレバー４６の取付突部４６０が配置される状態と、空間Ｓに取付突部４６０が配置されない状態とが切り替わる。空間Ｓに取付突部４６０が配置されると、プッシュレバー４６は、ロックシャフト４４を介して、基部であるシャフト４１及びアジャストアーム４２に固定された状態（固定状態）となる。このとき、プッシュレバー４６は、基部であるシャフト４１からの離脱が規制された規制状態となっている。空間Ｓに取付突部４６０が配置されないと、プッシュレバー４６は、基部であるシャフト４１及びアジャストアーム４２に対する固定が解除された状態（解除状態）となる。解除状態のときには、プッシュレバー４６のシャフト４１からの離脱が規制されない状態となっている。
すなわち、ロックシャフト４４は、プッシュレバー４６を基部であるシャフト４１及びアジャストアーム４２に対して固定された固定状態（規制状態）と、固定が解除された解除可能とを切り替え可能な規制部として機能する。或は、ロックシャフト４４は、規制状態のときにプッシュレバー４６を基部であるシャフト４１及びアジャストアーム４２に固定している、と言うことができる。
ロックシャフト４４は、支持部４４１の下方に、第１方向ＡＲ１に沿って延びるロッド状の取付部４４６を有する。取付部４４６は、後述するロックレバー４５が有する挿通孔４５０に挿通される。取付部４４６の外周面は、一部が第１方向ＡＲ１に沿って延びる平面状に形成されている。すなわち、取付部４４６の第１方向ＡＲ１と直交する面における断面は、角部を有する非円形である。
＜ロックレバー４５＞　図２，図３に示されるように、ロックレバー４５は、ロックシャフト４４の下方に設けられる。ロックレバー４５には第１方向ＡＲ１に沿ってロックレバー４５を内外に貫通する挿通孔４５０が形成される。挿通孔４５０は、ロックシャフト４４の取付部４４６の断面形状に応じた形状に形成された、角部を有する非円形の内周形状を有する（後述する図７参照）。この挿通孔４５０に上述したロックシャフト４４の取付部４４６が挿入される。これにより、ロックシャフト４４は、ロックレバー４５に対して第１方向ＡＲ１に沿って相対移動可能に保持される。
ロックレバー４５は、ロックシャフト４４を回転軸線ＡＲ２を中心として回転させる際に作業者による操作が行われる部材である。すなわち、ロックレバー４５は、プッシュレバー４６を固定状態（規制状態）と解除状態との何れかに設定する際に作業者によって、回転操作方向ＡＲ３又はＡＲ４に沿って回転操作される。ユーザによりロックレバー４５が回転操作されると、ロックシャフト４４の取付部４４６の外周面に形成された角部と、挿通孔４５０の内壁面に形成された角部とが当接することにより、ロックシャフト４４が回転軸線ＡＲ２を中心として回転する。
＜電源部１４＞　図１に示されるように、電源部１４は装着部２３に着脱可能に取り付けられ、電動モータ１５等に電力を供給する直流電源である。電源部１４は、収容ケースと、収容ケース内に収容した複数の電池セルとを有する。電池セルは、充電及び放電が可能な二次電池であり、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池、リチウムイオンポリマー電池、ニッケルカドミウム電池の何れかを用いることができる。
＜電動モータ１５＞　電動モータ１５は、電源部１４から電力の供給を受けて回転し、打撃部１２を駆動する駆動部である。電動モータ１５は、モータケース２２内に配置されている。電動モータ１５は、例えばロータ及びステーターを有するブラシレスモータである。
＜ギヤケース１６＞　ギヤケース１６は、モータケース２２内にて電動モータ１５の前方側に設けられる。ギヤケース１６は筒形状であり、ノーズ部１３に対して回転しない。ギヤケース１６内には、入力要素、出力要素及び複数組のプラネタリギヤ機構を有する減速機構が設けられる。減速機構の入力要素は電動モータ１５の回転軸に連結されており、入力要素は軸受により回転可能に支持されている。ギヤケース１６内の減速機構の出力要素の回転力は、伝達機構（不図示）によって、軸線ＡＸ１に沿った第１方向ＡＲ１の移動力に変換されドライバブレード３０に伝達される。
＜蓄圧容器１８＞　図１に示されるように、蓄圧容器１８は、キャップ２４を有する。ヘッドカバー２６がシリンダケース２０の第１方向ＡＲ１の上方側に取り付けられており、蓄圧容器１８は、シリンダケース２０内及びヘッドカバー２６内に配置される。蓄圧容器１８内に圧力室２７が設けられる。圧力室２７には気体が充填される。気体は圧縮性の気体であればよい。気体として、空気の他、例えば窒素ガス、希ガス等の不活性ガスが用いられる。上述したように、蓄圧容器１８に設けられる圧力室２７の圧力により打撃部１２は第１方向ＡＲ１の一方側（下方）に常に付勢される。尚、圧力室２７に空気が充填されているものとして説明を行う。
＜マガジン５４＞　図１に示されるように、マガジン５４は、ハンドル２１及びモータケース２２（すなわち、電動モータ１５）に対して、第１方向（上下方向）ＡＲ１の一方側（下方）に配置される。マガジン５４には、連結された複数の止具Ｎが収容される。複数の止具Ｎは、例えば接着剤、針金等の連結要素によって互いに連結されている。マガジン５４に収容された止具Ｎは、供給機構（不図示）によって射出路３８内に供給される。すなわち、マガジン５４に収容された止具Ｎのうち、連結要素の先頭に位置する止具Ｎがドライバブレード３０の下方側に位置するように供給される。
＜制御部５０＞　制御部５０は、コントローラ５０１とセンサ５０２（図２参照）とを有している。コントローラ５０１は、装着部２３内に設けられている。コントローラ５０１は、入力ポート、出力ポート、演算処理部及び記憶部を有するマイクロコンピュータである。上述したように、コントローラ５０１は、配線によってトリガスイッチと電気的に接続される。作業者によりトリガ５１が操作されると、トリガスイッチは電気信号をコントローラ５０１へ出力する。
センサ５０２は、例えば磁気センサであり、プッシュレバー４６への押し操作によって変化した基部であるシャフト４１及びアジャストアーム４２の位置を検出する。具体的には、センサ５０２は、第１方向ＡＲ１において、プッシュレバー４６が相手材Ｗに押し付けられていない状態におけるシャフト４１の取付アーム４０１よりも上方に配置される。センサ５０２は、シャフト４１の取付アーム４０１に取り付けられた磁石４０２による磁場（磁界）の大きさが予め設定された値を超えると、オン信号をコントローラ５０１へ出力する。
コントローラ５０１は、作業者によるトリガ５１の操作、及び、プッシュレバー４６の押し操作に応じて、電動モータ１５の駆動開始又は駆動終了を指示する電気信号を出力する。尚、上述したセンサ５０２は、接触片を有する接触型スイッチでもよい。
＜作業機１０の動作＞　釘打機である作業機１０を用いて止具Ｎである釘を相手材Ｗに打ち込む際の作業機１０の動作の一例を説明する。制御部５０は、トリガスイッチまたはセンサ５０２の少なくとも一方がオフであると、電動モータ１５に対する電力の供給を行わないように制御している。
まず、プッシュレバー４６が相手材Ｗから離間している場合を説明する。図２，図３に示されるように、プッシュレバー４６は、アジャストアーム４２と係合しているロックシャフト４４と固定されている。また、シャフト４１の段差部４１２とアジャスタ４３の上面とが当接しているため、弾性部材４１１により下方に付勢されたシャフト４１の下方への移動が規制される。このため、プッシュレバー４６は、初期位置で停止している。すなわち、可動部４０の基部を構成するシャフト４１及びアジャストアーム４２は、センサ５０２がオフとなる第１位置に位置している。
そして、作業者は、トリガ５１に操作力を加え、かつ、プッシュレバー４６を相手材Ｗに押し付ける押し操作を行う。
図５は、押し操作が行われたときの可動部４０を説明する図である。図６は、押し操作が行われたときにおける、図３と同様の可動部４０の断面図である。押し操作が行われると、プッシュレバー４６は、アジャストアーム４２及びロックシャフト４４を介して作用している弾性部材４１１の付勢力に抗して、第１方向ＡＲ１に沿って上方に移動する。このプッシュレバー４６の移動と連動して、プッシュレバー４６が固定されているロックシャフト４４と、ロックシャフト４４と係合しているアジャストアーム４２と、アジャストアーム４２とねじ結合しているシャフト４１とが、弾性部材４１１の付勢力に抗して上方に移動する。換言すると、可動部４０は、相手材Ｗと当接することにより、シャフトガイド２０１を含む本体部に対して上方に相対移動可能である。押し操作によってプッシュレバー４６は上方に移動し、センサ５０２がオンになる位置（第２位置）に到達する。換言すると、可動部４０の基部を構成するシャフト４１及びアジャストアーム４２は、センサ５０２がオンとなる第２位置に位置する。
トリガスイッチがオン、かつ、センサ５０２がオンとなりシャフト４１及びアジャストアーム４２が第２位置に位置することが検出されると、制御部５０のコントローラ５０１に制御されて、電源部１４から電動モータ１５に電力が供給される。電力の供給を受けた電動モータ１５により駆動軸が回転駆動すると、回転力は不図示の伝達機構を介して打撃部１２のドライバブレード３０に伝達される。すなわち、制御部５０のコントローラ５０１は、可動部４０の位置に応じて駆動部である電動モータ１５の駆動を制御する。電動モータ１５から伝達された駆動力によりドライバブレード３０は圧力室２７の圧力に抗して上昇する。
ドライバブレード３０が上死点に到達し、回転力が伝達されなくなると、ドライバブレード３０は、圧力室２７の圧力により下降し、射出路３８に案内されて、第１方向ＡＲ１（すなわち軸線ＡＸ１の方向）の一方側（下方側）に移動する。そして、ドライバブレード３０は、射出路３８に供給された止具Ｎを打撃する。すなわち、打撃部１２のドライバブレード３０は、軸線ＡＸ１に沿った軸線ＡＸ１方向に移動して、軸線ＡＸ１方向の下方側の止具Ｎを打撃する。この結果、止具Ｎは、ドライバブレード３０により打撃され、相手材Ｗに打ち込まれる。
止具Ｎの打ち込みが行われ、作業者による押し操作が終了すると、プッシュレバー４６には、シャフト４１、アジャストアーム４２及びロックシャフト４４を介して弾性部材４１１による下方への付勢力が作用する。これにより、図２，図３に示されるように、シャフト４１、アジャストアーム４２、ロックシャフト４４及びプッシュレバー４６は下方に移動し、初期位置（第１位置）に戻る。換言すると、可動部４０の基部を構成するシャフト４１及びアジャストアーム４２は、第１位置と第２位置との間で、シャフトガイド２０１を含む本体部に対して第１方向ＡＲ１に沿って相対移動可能である。
＜プッシュレバー４６の着脱＞　次に、プッシュレバー４６の着脱について説明する。まず、装着された状態（固定状態、規制状態）のプッシュレバー４６を取り外す場合について説明する。
図７は、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）のときのシャフトガイド２０１、ロックシャフト４４及びロックレバー４５の外観斜視図である。図８は、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）のときのシャフトガイド２０１、ロックシャフト４４及びロックレバー４５を前方から見た場合の外観図である。
作業者は、ロックレバー４５を図７の回転操作方向ＡＲ３に沿って回転させる。ロックレバー４５が回転すると、ロックレバー４５の挿通孔４５０に挿入されたロックシャフト４４も共に回転操作方向ＡＲ３に沿って回転する。
図９は、回転操作が行われた後のシャフトガイド２０１、ロックシャフト４４及びロックレバー４５の外観斜視図である。図１０は、回転操作が行われた後のシャフトガイド２０１、ロックシャフト４４及びロックレバー４５を前方から見た場合の外観図である。図１１～図１３は、回転操作が行われた後の可動部４０を説明する図である。
図１１に示されるように、ロックシャフト４４の回転により、ロックシャフト４４に形成された第３支持突出部４４５とプッシュレバー４６の取付突部４６０とが、第１方向ＡＲ１において重複しなくなる。すなわち、プッシュレバー４６は、取付突部４６０がロックシャフト４４の第１支持突出部４４２と第３支持突出部４４５との間に形成される空間Ｓに配置されない解除状態へと移行する。
解除状態となったプッシュレバー４６では、取付突部４６０の下方側の面がロックシャフト４４の第３支持突出部４４５の上方側の面と接触しない。このため、プッシュレバー４６は、ロックシャフト４４の支持部４４１による下方への移動の規制が解除される。これにより、作業者は、図１３に示されるように、プッシュレバー４６を第１方向ＡＲ１に沿って下方に引き抜いて、プッシュレバー４６を取り外すことができる。すなわち、プッシュレバー４６の着脱方向と、可動部４０の移動方向とは平行である。
図９，図１０，図１２に示されるように、プッシュレバー４６が解除状態のときは、上述したようにロックシャフト４４が回転操作方向ＡＲ３に沿って回転しているため、第２支持突出部４４３の上方側の面４４３ａがシャフトガイド２０１の下方側の面２０１ａと接触する。シャフトガイド２０１は、ハウジング１１に固定された本体部であるため、ロックシャフト４４が第１方向ＡＲ１に沿って上方に移動することが規制される。
このため、ロックシャフト４４と係合しているアジャストアーム４２と、アジャストアーム４２とねじ結合しているシャフト４１とは第１方向ＡＲ１に沿って上方に移動しない。すなわち、センサ５０２がオンとなる第２位置に移動しない。換言すると、プッシュレバー４６が解除状態のときには、基部であるシャフト４１とアジャストアーム４２とが第１位置から第２位置へ移動することが規制される。このため、シャフトガイド２０１は、プッシュレバー４６が解除状態のときにロックシャフト４４と当接することにより、基部であるシャフト４１とアジャストアーム４２とが第１位置から第２位置へ移動することを規制するストッパ部として機能する。これにより、プッシュレバー４６を下方に引き抜く際に、上方に向かう力が作用してしまった場合であっても、アジャストアーム４２とシャフト４１とが上方に移動することが抑制され、センサ５０２がオンとなることが抑えられる。
センサ５０２がオン信号を出力しないため、制御部５０のコントローラ５０１の制御による電源部１４から電動モータ１５への電力の供給が行われない。すなわち、電動モータ１５の駆動が行われないため、打撃部１２が止具Ｎを打撃する動作が行われない。換言すると、プッシュレバー４６が解除状態のときには、止具Ｎの打撃が禁止される。
続いて、プッシュレバー４６を取り付ける場合について説明する。ロックシャフト４４が図９，図１０に示される状態のときに、プッシュレバー４６を第１方向ＡＲ１に沿って上方に向けて挿入する。プッシュレバー４６が挿入されると、図１１，図１２に示されるように、プッシュレバー４６の取付突部４６０の上方側の面が、ロックシャフト４４の第１支持突出部４４２の下方側の面と接触する。これにより、プッシュレバー４６が、ロックシャフト４４に対して第１方向ＡＲ１に沿って過剰に上方に移動することが規制されている。
また、上述したように、第２支持突出部４４３の上方側の面４４３ａがシャフトガイド２０１の下方側の面２０１ａと接触している。このため、プッシュレバー４６を取り付ける際に上方へ過剰な力が加わった場合であっても、ロックシャフト４４が上方に移動することが規制される。このため、プッシュレバー４６を取り付ける際に、ロックシャフト４４、アジャストアーム４２及びシャフト４１が上方に移動することが抑制され、センサ５０２がオンとなることが抑えられる。
プッシュレバー４６が挿入された後、作業者がロックレバー４５に対して回転操作方向ＡＲ３と逆方向の回転操作方向ＡＲ４に沿って回転操作を行うと、ロックレバー４５が固定されたロックシャフト４４も共に回転操作方向ＡＲ４に沿って回転する。ロックシャフト４４の回転により、ロックシャフト４４に形成された第３支持突出部４４５とプッシュレバー４６の取付突部４６０とが、第１方向ＡＲ１において重複するようになる。すなわち、プッシュレバー４６は、図２に示されるように、取付突部４６０がロックシャフト４４の第１支持突出部４４２と第３支持突出部４４５との間に形成される空間Ｓに配置される固定状態（規制状態）へと移行する。
上述したように、ロックシャフト４４が第１方向ＡＲ１とは異なる回転操作方向ＡＲ３，ＡＲ４に沿って基部であるアジャストアーム４２に対して相対移動する。これにより、プッシュレバー４６を固定状態（規制状態）と解除状態との間で切り替わる。
プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）に移行すると、ロックシャフト４４が回転操作方向ＡＲ４に沿って回転したことにより、第２支持突出部４４３の上方側の面４４３ａがシャフトガイド２０１の下方側の面２０１ａと接触しなくなる。これにより、シャフトガイド２０１によるロックシャフト４４の上方への移動は規制されなくなる。すなわち、ロックシャフト４４の上方への移動が可能となる。このため、ロックシャフト４４と係合しているアジャストアーム４２と、アジャストアーム４２と接触しているシャフト４１とが第１方向ＡＲ１に沿って上方に移動可能となる。この結果、アジャストアーム４２とシャフト４１とが、センサ５０２がオンとなる第２位置に移動可能となる。換言すると、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）のときには、打撃部１２による止具Ｎの打撃が可能となる。
以上で説明した第１の実施の形態によれば、以下の作用効果の少なくとも一つが得られる。
（１）作業機１０は、相手材Ｗに当接することでハウジング１１に対して相対移動可能な可動部４０を有している。可動部４０は、第１位置と第２位置との間でハウジング１１に対して相対移動可能な基部であるシャフト４１及びアジャストアーム４２と、相手材Ｗに当接するプッシュレバー４６と、を含む。プッシュレバー４６は、シャフト４１とアジャストアーム４２からの離脱が規制された規制状態と、規制が解除された解除状態と、の間で切り替え可能である。打撃部１２は、プッシュレバー４６が規制状態のときに止具Ｎを打撃することが可能であり、プッシュレバー４６が解除状態のときに止具Ｎを打撃することが禁止される。これにより、プッシュレバー４６が解除状態のときに電動モータ１５が駆動し、打撃部１２が動作することが抑制されているので、作業者は、プッシュレバー４６の交換作業時に、センサ５０２がオンとならないように留意する必要がなくなる。この結果、作業機１０を使用する際の利便性が向上される。
（２）シャフト４１及びアジャストアーム４２は、プッシュレバー４６が解除状態のときに、第１位置から第２位置へ移動することが規制される。これにより、プッシュレバー４６が解除状態のときに、電動モータ１５が駆動し、打撃部１２が動作することが抑制される。
（３）ロックシャフト４４は、プッシュレバー４６をシャフト４１及びアジャストアーム４２に対して固定及び解除可能である。これにより、プッシュレバー４６の固定状態（規制状態）と解除状態との間での切り替えを簡単な構成により行うことができるので、作業者が作業機１０を使用する際に利便性が向上する。
（４）ノーズ部１３には、プッシュレバー４６が解除状態のときにロックシャフト４４と当接することで、シャフト４１及びアジャストアーム４２が第１位置から第２位置へ移動することを規制するシャフトガイド２０１が固定されている。これにより、プッシュレバー４６が解除状態のときにはセンサ５０２がオンとならないので、電動モータ１５が駆動し、打撃部１２が動作することが抑制される。この結果、作業機１０を使用する際の利便性が向上される。
（５）ロックシャフト４４がシャフト４１及びアジャストアーム４２に対して相対移動することで、プッシュレバー４６は固定状態（規制状態）と解除状態との間で切り替わる。これにより、プッシュレバー４６の固定状態（規制状態）と解除状態との間での切り替えを簡単な操作により行うことができるので、作業者が作業機１０を使用する際に利便性が向上する。
＜第２の実施の形態＞　第２の実施の形態の作業機について説明する。以下、第１の実施の形態の作業機１０と同様の構成には同じ符号を付与し、第１の実施の形態とは異なる点を主に説明を行う。特に説明を行わない点については、第１の実施の形態と同様である。第２の実施の形態では、作業機がプッシュレバーが固定状態（規制状態）であるか解除状態であるかを検出するセンサを備える点で、第１の実施の形態の作業機１０とは異なる。以下、詳細に説明する。
図１４は、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）のときの第２の実施の形態の可動部４０を説明する図である。図１５は、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）のときに押し操作された場合の第２の実施の形態の可動部４０を説明する図である。図１６は、プッシュレバー４６が解除状態のときの第２の実施の形態の可動部４０を説明する図である。図１７は、プッシュレバー４６が解除状態のときに押し操作された場合の第２の実施の形態の可動部４０を説明する図である。
図１４に示されるように、第２の実施の形態の作業機１０が備える制御部５０は、第１の実施の形態のコントローラ５０１及びセンサ５０２に加えて、センサ５０３を有する。センサ５０３は、プッシュレバー４６の状態、すなわちプッシュレバー４６が固定状態（規制状態）であるか解除状態であるかを検出する。具体的には、センサ５０３は、ロックシャフト４４に設けられた磁石５０４による磁場（磁気）の大きさが予め設定された値を超えると、オン信号をコントローラ５０１へ出力する。
図１５に示されるように、磁石５０４は、プッシュレバー４６が押し操作され第２位置に位置し、かつ、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）のときに、センサ５０３と対向するロックシャフト４４上の位置に配置されている。この場合に、センサ５０３は、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）であることを検出し、オン信号をコントローラ５０１へ出力する。
また、図１６に示されるように、ロックシャフト４４が回転操作されプッシュレバー４６が解除状態のときには、磁石５０４はセンサ５０３が配置されている前方側に位置しない。このため、図１７に示されるように、プッシュレバー４６が解除状態のときには、押し操作が行われ、シャフト４１とアジャストアーム４２とが第２位置に位置しても磁石５０４とセンサ５０３とは対向しない。すなわち、センサ５０３は、プッシュレバー４６が固定状態（規制状態）であることを検出しないので、オン信号を出力しない。
制御部５０のコントローラ５０１は、トリガスイッチがオン、かつ、センサ５０２，５０３がオンとなると、電源部１４から電動モータ１５に電力を供給させる。すなわち、センサ５０２により基部であるシャフト４１とアジャストアーム４２とが第２位置に位置することが検出され、センサ５０３によりプッシュレバー４６が固定状態（規制状態）であることが検出されると、制御部５０のコントローラ５０１は、打撃部１２が止具Ｎを打撃するように電動モータ１５が駆動することを許容する。
また、コントローラ５０１は、トリガスイッチ又はセンサ５０２，５０３の何れかがオフの場合には、電源部１４から電動モータ１５への電力の供給を行わない。すなわち、プッシュレバー４６が解除状態のときには、制御部５０のコントローラ５０１は、打撃部１２が止具Ｎを打撃するように電動モータ１５が駆動することを禁止する。
上記の構成を有することにより、第２の実施の形態においても、上述した実施の形態により得られる作用効果（１）～（３），（５）の少なくとも一つに加えて、次の作用効果が得られる。
センサ５０２によりシャフト４１及びアジャストアーム４２が第２位置に位置することが検出され、かつ、センサ５０３によりプッシュレバー４６が固定状態（規制状態）であることが検出されると、制御部５０のコントローラ５０１は、打撃部１２が止具Ｎを打撃するように電動モータ１５が駆動することを許容する。これにより、プッシュレバー４６が解除状態のときにはセンサ５０３がオンとならないので、電動モータ１５が駆動し、打撃部１２が動作することが抑制される。この結果、作業機１０を使用する際の利便性が向上される。また、プッシュレバー４６が解除状態のときにシャフト４１及びアジャストアーム４２の移動を規制する部材を必要としないため、作業機１０の小型化、軽量化に寄与する。
＜第３の実施の形態＞　第３の実施の形態の作業機について説明する。以下、第１の実施の形態の作業機１０と同様の構成には同じ符号を付与し、第１の実施の形態とは異なる点を主に説明を行う。特に説明を行わない点については、第１の実施の形態と同様である。第３の実施の形態では、第１の実施の形態の可動部４０とは異なる可動部を有している。
図１８、図１９は、第３の実施の形態の作業機１０の可動部６０の外観斜視図である。図２０は、図１８のＢ－Ｂ線に沿った断面図である。図２１は、図１８のＣ－Ｃ線に沿った断面図である。図２２は、図１８のＤ－Ｄ線に沿った断面図である。
第３の実施の形態の可動部６０も、第１の実施の形態の可動部４０と同様に、ノーズ部１３の下方に設けられている。可動部６０が第１の実施の形態の可動部４０と異なるため、ノーズ部１３のブレードガイド６６は、第１の実施の形態のブレードガイド３７とは異なっている。また、第３の実施の形態では、可動部６０の状態を切り替えるための規制機構６３が設けられている。
＜ブレードガイド６６＞　ブレードガイド６６は、ノーズ部１３の下方に第１方向ＡＲ１の下方側に突出して固定されている。第１の実施の形態にて説明したように、ハウジング１１と、打撃部１２と、電動モータ１５と、ノーズ部１３とは本体部を構成している。このため、ノーズ部１３に固定されたブレードガイド６６も本体部である。
ブレードガイド６６の内部には、軸線ＡＸ１を中心とする射出路３８が形成されている。ブレードガイド６６は、第１ガイド部材６６１と、第２ガイド部材６６２とを有している。第１ガイド部材６６１は、軸線ＡＸ１を中心とする筒状の部材である。第１ガイド部材６６１の前方側には、第１方向ＡＲ１に沿って延びるガイド溝６６３が形成されている。
第２ガイド部材６６２は、第１ガイド部材６６１の前方側に取り付けられる。第２ガイド部材６６２が第１ガイド部材６６１と対向する側（すなわち後方側）の壁面には、ガイド溝６６４，６６５が形成されている。ガイド溝６６４は、図１８、図１９に示されるように、第１ガイド部材６６１に形成されたガイド溝６６３と対向する位置に形成され、第１方向ＡＲ１に沿って延伸している。ガイド溝６６５は、第１方向ＡＲ１及び前後方向と交差する第２方向ＡＲ５に沿って延伸している。尚、以下の説明では、第２方向ＡＲ５を左右方向と呼ぶことがある。
また、第２ガイド部材６６２には、前方に向けて突出する突出部６６６が形成されている。突出部６６６には、上下方向に突出部６６６を貫通する貫通孔６６７が形成されている。
＜可動部６０＞可動部６０は、調整機構６１と、プッシュレバー６５とを備える。
＜プッシュレバー６５＞　プッシュレバー６５は、ブレードガイド６６内部の射出路３８に着脱可能に取り付けられている。プッシュレバー６５の取り外しは、詳細を後述するように、プッシュレバー６５を下方へ向けて引き抜くことにより行われる。
図２０に示されるように、プッシュレバー６５は、第１方向ＡＲ１に沿って延びるアーム部６５１と、軸線ＡＸ１を中心とする筒状のヘッド部６５２とを有する。アーム部６５１の前方側には、ブレードガイド６６の第２ガイド部材６６２側（すなわち前方側）へ向けて突出する突出部６５３が形成される。プッシュレバー６５がブレードガイド６６内に収容されると、突出部６５３は、ガイド溝６６３を介して第２ガイド部材６６２側へ突出する。
図２２に示されるように、突出部６５３は、第１突出部６５４と、第２突出部６５５と、第３突出部６５６とにより形成される。第１突出部６５４は、第１方向ＡＲ１に沿って延びる。第２突出部６５５は、第１突出部６５４の上方側で、第２方向ＡＲ５（左右方向）の一方側へ向けて第１突出部６５４から突出している。
第３突出部６５６は、第１突出部６５４の下方側で、第２方向ＡＲ５（左右方向）の他方側へ向けて第１突出部６５４から突出している。第３突出部６５６の上端面と、第２突出部６５５の下端面との第１方向ＡＲ１に沿った間隔（離間距離）は、第２ガイド部材６６２に形成されたガイド溝６６５の幅（第１方向ＡＲ１に沿った長さ）と等しい又は略等しい。尚、以下の説明では、第２方向ＡＲ５の一方側を右側、第２方向ＡＲ５の他方側を左側と呼ぶことがある。
ヘッド部６５２は、アーム部６５１の下方に形成され、作業機１０の作業時に相手材Ｗと当接する。すなわち、第３の実施の形態においても、プッシュレバー６５は当接部として機能する。プッシュレバー６５は、相手材Ｗへの押付操作に応じて、第１方向ＡＲ１に沿って移動可能に取り付けられている。
＜調整機構６１＞　調整機構６１は、ノーズ部１３の下方において、プッシュレバー６５及びブレードガイド６６に対して前方側に設けられる。調整機構６１は、アジャスタシャフト６１０と、操作部６１１と、スリーブ６１２と、第１アジャスタピース６１３と、第２アジャスタピース６１４と、弾性部材６１５と、移動部６１６とを有する。
図２０に示されるように、アジャスタシャフト６１０は、第１方向ＡＲ１に沿った軸線ＡＸ２を中心とし、第１方向ＡＲ１に沿って延伸するロッド状の部材である。アジャスタシャフト６１０は、軸線ＡＸ２の周りに回転可能に、上端部がノーズ部１３に固定されている。また、アジャスタシャフト６１０の下端部は、第２ガイド部材６６２の突出部６６６に形成された貫通孔６６７に挿入されている。
操作部６１１は、アジャスタシャフト６１０の上方側に取り付けられ、作業者による操作が行われる部材である。操作部６１１には、軸線ＡＸ２を中心とする貫通孔６１１Ａが形成されている。貫通孔６１１Ａにアジャスタシャフト６１０が挿入されることにより、操作部６１１はアジャスタシャフト６１０に取り付けられている。作業者によって操作部６１１が軸線ＡＸ２の周りに回転すると、アジャスタシャフト６１０は操作部６１１とともに軸線ＡＸ２の周りに回転する。尚、作業者による操作部６１１の操作に応じた調整機構６１の動作については、詳細を後述する。
スリーブ６１２は、操作部６１１の下側に設けられ、軸線ＡＸ２を中心とする筒状である。スリーブ６１２は、第１方向ＡＲ１に沿って延伸する。スリーブ６１２の内部には、アジャスタシャフト６１０が挿入される。スリーブ６１２の上端部にはフランジが形成されている。このフランジにて、スリーブ６１２は、操作部６１１と当接している。
移動部６１６は、第２ガイド部材６６２の前方面に、第１方向ＡＲ１に沿って移動可能に取り付けられる。移動部６１６は、前方側に突出し、第１方向ＡＲ１と交差する移動表面６１６Ａが形成されている。移動表面６１６Ａには、軸線ＡＸ２を中心とする貫通孔６１６Ｂが形成される。この貫通孔６１６Ｂに、アジャスタシャフト６１０が挿入される。移動表面６１６Ａは、スリーブ６１２の下端部の下方に位置している。
第１アジャスタピース６１３は、軸線ＡＸ２を中心とする筒状である。第１アジャスタピース６１３の内部にはアジャスタシャフト６１０が挿入される。第１アジャスタピース６１３の上端部は、移動部６１６の移動表面６１６Ａの下方面と当接している。操作部６１１が作業者によって操作されると、第１アジャスタピース６１３は、アジャスタシャフト６１０とともに、軸線ＡＸ２の周りに回転する。図１９に示されるように、第１アジャスタピース６１３の外周壁面６１３Ａには、第１方向ＡＲ１に対して傾斜した傾斜段差部６１３Ｂが形成されている。
第２アジャスタピース６１４は、軸線ＡＸ２を中心とする筒状である。第２アジャスタピース６１４は、第１アジャスタピース６１３の外周壁面６１３Ａの一部と重複した状態で、外周壁面６１３Ａの外側に設けられる。第２アジャスタピース６１４の外周壁面には、第１方向ＡＲ１に対して傾斜した傾斜段差部６１４Ａが形成されている。傾斜段差部６１３Ｂ，６１４Ａは互いに当接している。このため、操作部６１１の操作に応じて第１アジャスタピース６１３が回転すると、傾斜段差部６１４Ａが傾斜段差部６１３Ｂと摺動することにより、第２アジャスタピース６１４が第１方向ＡＲ１に沿って上下に移動する。
第２アジャスタピース６１４の外周壁面の後方側には、プッシュレバー６５へ向けて突出する壁面突出部６１４Ｂが形成されている。壁面突出部６１４Ｂの下端面は、プッシュレバー６５が押し操作されて第１方向ＡＲ１に沿って上側へ移動すると、プッシュレバー６５の突出部６５３の上端面と当接する。
弾性部材６１５は、例えばコイルバネであり、内側にアジャスタシャフト６１０が挿入されている。弾性部材６１５は、スリーブ６１２と移動表面６１６Ａとの間に配置される。具体的には、弾性部材６１５の上側の端部はスリーブ６１２の上側端に形成されたフランジの下端面と当接し、弾性部材６１５の下側の端部は移動表面６１６Ａの上端面と当接している。これにより、移動表面６１６Ａは第１方向ＡＲ１に沿って下方へ付勢されている。第１アジャスタピース６１３は移動表面６１６Ａと当接し、第２アジャスタピース６１４は第１アジャスタピース６１３と傾斜段差部６１３Ｂ，６１４Ａで当接している。このため、第１アジャスタピース６１３及び第２アジャスタピース６１４も、第１方向ＡＲ１に沿って下方へ付勢される。
＜規制機構６３＞　規制機構６３は、ブレードガイド６６上に設けられる。規制機構６３は、エジェクトスライダ６３１と、エジェクトレバー６３２と、付勢部材６３３とを有する。エジェクトスライダ６３１は、上述したガイド溝６６５内で第２方向ＡＲ５（左右方向）に移動可能に収容されている。
図２１に示されるように、エジェクトスライダ６３１の後方面（第１ガイド部材６６１側）に、第１方向ＡＲ１に沿って延伸する凹部６３１Ａが形成されている。これにより、エジェクトスライダ６３１の後方面には、後方側へ突出する第１スライダ突出部６３１Ｂと、第２スライダ突出部６３１Ｃとが形成される。第１スライダ突出部６３１Ｂは、凹部６３１Ａに対して第２方向ＡＲ５の右側に形成される。第２スライダ突出部６３１Ｃは、凹部６３１Ａに対して第２方向ＡＲ５の左側に形成される。
図２２に示されるように、第１方向ＡＲ１において、エジェクトスライダ６３１の幅（長さ）は、ガイド溝６６５の幅（長さ）と等しい又は略等しい。このため、エジェクトスライダ６３１は、ガイド溝６６５の上側又は下側の側壁面（すなわち、本体部である第２ガイド部材６６２）と当接することにより、第１方向ＡＲ１に沿った移動が規制されている。
エジェクトレバー６３２は、第２ガイド部材６６２上に設けられる。エジェクトレバー６３２は、前後方向に沿った回転軸線ＡＸ３の周りに回転可能に取り付けられている。エジェクトレバー６３２には、操作突部６３２Ａと、当接突部６３２Ｂとが形成されている。
操作突部６３２Ａは、作業者によりプッシュレバー６５の着脱時に操作される。当接突部６３２Ｂは、回転軸線ＡＸ３の周りに操作突部６３２Ａと所定の角度を有して形成されている。当接突部６３２Ｂの右側の側壁面は、エジェクトスライダ６３１の第２スライダ突出部６３１Ｃの左側の側壁面と当接している。
付勢部材６３３は、例えばトーションスプリングであり、第２ガイド部材６６２に設けられた軸部６３３Ａに巻き掛けられている。付勢部材６３３の一方端は、エジェクトスライダ６３１の第１スライダ突出部６３１Ｂの右側の側壁面と当接している。これにより、付勢部材６３３は、エジェクトスライダ６３１を、第２方向ＡＲ５の左側へ付勢している。
＜作業機１０の動作＞　まず、プッシュレバー６５が相手材Ｗから離間している場合を説明する。図２１、図２２に示されるように、エジェクトスライダ６３１は、付勢部材６３３によって左側へ付勢されている。このとき、図２２に示されるように、エジェクトスライダ６３１の第１スライダ突出部６３１Ｂの一部は、第１ガイド部材６６１及び第２ガイド部材６６２に形成されたガイド溝６６３，６６４内に位置している。また、エジェクトスライダ６３１の第２スライダ突出部６３１Ｃは、ガイド溝６６３，６６４から離間している。
このため、第１スライダ突出部６３１Ｂは、プッシュレバー６５の突出部６５３を構成する第２突出部６５５の下方側に位置して、第１突出部６５４の右側の側壁面と当接している。すなわち、プッシュレバー６５は、エジェクトスライダ６３１、ブレードガイド６６及びブレードガイド６６に設けられた調整機構６１に対して上方側への移動が可能である。
第１スライダ突出部６３１Ｂの上端面は、第２突出部６５５の下端面と当接している。このため、プッシュレバー６５は、エジェクトスライダ６３１、ブレードガイド６６及び調整機構６１に対して下方側への移動が規制され、初期位置で停止している。すなわち、当接部であるプッシュレバー６５は、ブレードガイド６６及び調整機構６１からの離脱が規制された規制状態となっている。
また、プッシュレバー６５が相手材Ｗから離間している場合には、調整機構６１には、上方側への力が作用しない。上述したように、第１アジャスタピース６１３及び移動部６１６は、弾性部材６１５によって下方側へ付勢されている。このため、図２０に示されるように、第１アジャスタピース６１３の下端部は、ブレードガイド６６の第２ガイド部材６６２に形成された突出部６６６の上端面と当接している。このときの第１アジャスタピース６１３、第２アジャスタピース６１４及び移動部６１６は、第１方向ＡＲ１に沿った第１位置に位置している、と言うことができる。
作業者は、トリガ５１に操作力を加え、かつ、プッシュレバー６５を相手材Ｗに押し付ける押し操作を行う。この押し操作に応じて、プッシュレバー６５は、ブレードガイド６６に対して上方側へ移動する。
図２３、図２４は、押し操作が行われた場合の可動部６０の断面図である。尚、図２３は図２０と同様の方向における断面図であり、図２４は図２２と同様の方向における断面図である。上述したように、プッシュレバー６５は、ブレードガイド６６に対して上方側への移動が可能である。これにより、押し操作が行われると、プッシュレバー６５は、第１方向ＡＲ１に沿って上方側へ移動する。
プッシュレバー６５の上方側への移動により、プッシュレバー６５の突出部６５３の上端面は第２アジャスタピース６１４の壁面突出部６１４Ｂの下端面と当接する。そして、プッシュレバー６５の上方側への移動と連動して、第２アジャスタピース６１４と第１アジャスタピース６１３と移動部６１６とは、弾性部材６１５の付勢力に抗して第１方向ＡＲ１に沿って上方側へ移動する。
上方側へ移動している移動部６１６は、移動部６１６の上端面がスリーブ６１２の下端面と当接すると、上方側への移動が規制され、停止する。すなわち、第２アジャスタピース６１４、第１アジャスタピース６１３及びプッシュレバー６５の上方側への移動も停止する。プッシュレバー６５、第１アジャスタピース６１３及び第２アジャスタピース６１４が停止したときの位置が第２位置である。
以後の作業機１０は、第１の実施の形態で説明した場合と同様の動作を行い、止具Ｎを相手材Ｗへ打ち込む。すなわち、第３の実施の形態においても、打撃部１２は、プッシュレバー６５が規制状態のときに止具Ｎを打撃することが可能である。止具Ｎの打ち込みが行われ、作業者による押し操作が終了すると、プッシュレバー６５は初期位置に位置し、第１アジャスタピース６１３、第２アジャスタピース６１４及び移動部６１６は、第１位置に位置する。換言すると、第１アジャスタピース６１３、第２アジャスタピース６１４及び移動部６１６を含む調整機構６１は、本体部であるブレードガイド６６に対して、第１位置と第２位置との間で相対移動可能な基部である。
＜プッシュレバー６５の着脱＞　次に、プッシュレバー６５の着脱について説明する。まず、装着されているプッシュレバー６５を取り外す場合について説明する。
プッシュレバー６５を取り外す際には、まず、作業者はエジェクトレバー６３２を操作する。具体的には、作業者が操作突部６３２Ａに指等を引っ掛けて、エジェクトレバー６３２を回転軸線ＡＸ３の周りに図２２の時計回りの方向に回転させる。エジェクトレバー６３２の操作によって、エジェクトスライダ６３１には、当接突部６３２Ｂと当接する第２スライダ突出部６３１Ｃを介して、第２方向ＡＲ５に沿った右側への力が作用する。そして、エジェクトスライダ６３１は、付勢部材６３３の付勢力に抗して、第２ガイド部材６６２のガイド溝６６５に沿って第２方向ＡＲ５の右側へ移動する。
図２５、図２６、図２７は、エジェクトスライダ６３１が第２方向ＡＲ５に沿って右側へ移動した状態における可動部６０及び規制機構６３の断面図である。尚、図２５及び図２６は、それぞれ図２１及び図２２と同様の位置での可動部６０及び規制機構６３の断面を示している。図２７は、図２６に示される状態のときにプッシュレバー６５が下方へ引き抜かれているときの可動部６０及び規制機構６３の断面図である。
エジェクトスライダ６３１が第２方向ＡＲ５の右側へ移動すると、図２６に示されるように、第２スライダ突出部６３１Ｃの一部は、ガイド溝６６３，６６４内に位置する。このため、第２スライダ突出部６３１Ｃは、プッシュレバー６５の突出部６５３を構成する第３突出部６５６の上方側に位置して、第２ガイド部材６６２と当接している（図２５参照）。すなわち、プッシュレバー６５は、ブレードガイド６６及び調整機構６１に対する上方側への移動が規制される。
また、エジェクトスライダ６３１の第１スライダ突出部６３１Ｂは、ガイド溝６６３，６６４から離間している。このため、プッシュレバー６５は、ブレードガイド６６に対して下方側への移動が可能となる。換言すると、当接部であるプッシュレバー６５は、ブレードガイド６６及び基部である調整機構６１からの離脱が規制されない解除状態となっている。
すなわち、プッシュレバー６５は、上述した規制状態と解除状態との間で切り替えが可能に構成されている。規制機構６３（より特定的にはエジェクトスライダ６３１）は、プッシュレバー６５の規制状態と解除状態とを切り替えている。すなわち、エジェクトスライダ６３１は、当接部であるプッシュレバー６５の基部である調整機構６１からの離脱の規制及び離脱の規制解除を可能とする規制部として機能している。そして、規制状態と解除状態との切り替えは、エジェクトスライダ６３１が調整機構６１の相対移動方向である第１方向ＡＲ１と交差する第２方向ＡＲ５に移動することで行われる。
その後に、図２７に示されるように、作業者は、上記のように解除状態となったプッシュレバー６５を第１方向ＡＲ１に沿って下方に引き抜いて、プッシュレバー６５を取り外すことができる。すなわち、第３の実施の形態においても、プッシュレバー６５の着脱方向と、可動部６０の移動方向とは平行又は略平行である。
プッシュレバー６５が解除状態のときには、プッシュレバー６５の上方への移動が規制されている。このため、第２アジャスタピース６１４が、壁面突出部６１４Ｂを介してプッシュレバー６５から上方への力を受けない。すなわち、第１アジャスタピース６１３と第２アジャスタピースと移動部６１６とは、弾性部材６１５の付勢力により第１位置に位置している。換言すると、基部である調整機構６１は、プッシュレバー６５が解除状態のときに、第１位置から第２位置へ移動することが規制されている。
第１アジャスタピース６１３と第２アジャスタピースと移動部６１６とが第２位置へ移動しないため、プッシュレバー６５が解除状態のときには、制御部５０のコントローラ５０１の制御による電源部１４から電動モータ１５への電力の供給が行われない。すなわち、第１の実施の形態の場合と同様に、打撃部１２が止具Ｎを打撃する動作が行われない。換言すると、プッシュレバー６５が解除状態のときには、止具Ｎの打撃が禁止される。
また、上述したように、第１方向ＡＲ１において、エジェクトスライダ６３１の幅（長さ）は、ガイド溝６６５の幅（長さ）と等しい又は略等しい。すなわち、エジェクトスライダ６３１は、本体部である第２ガイド部材６６２と当接することで、第１方向ＡＲ１に沿った移動が規制されている。このため、解除状態のときに、エジェクトスライダ６３１に上方へ向かう力が作用した場合であっても、プッシュレバー６５及び基部である調整機構６１の上方（相対移動方向）への移動が規制される。例えば、止具Ｎが射出路３８に詰まったときの衝撃がエジェクトスライダ６３１に加わったような場合であっても、第２ガイド部材６６２が衝撃を受けることができる。この結果、調整機構６１の上方への移動が抑制され、制御部５０による電動モータ１５への電力の供給が意図せず行われることが抑制される。
続いて、プッシュレバー６５を取り付ける場合について説明する。この場合も、プッシュレバー６５の取り外し時と同様に、作業者によってエジェクトレバー６３２が操作される。すなわち、エジェクトスライダ６３１の第１スライダ突出部６３１Ｂはガイド溝６６３，６６４から離間し、第２スライダ突出部６３１Ｃの一部はガイド溝６６３，６６４内に位置している。
この状態でプッシュレバー６５は第１方向ＡＲ１に沿って上方へ向けて挿入される。そして、プッシュレバー６５の第３突出部６５６の上端面が第２スライダ突出部６３１Ｃの下端面と接触する。すなわち、図２６に示される状態となる。これにより、プッシュレバー６５がさらに上方へ向けて移動することが規制される。すなわち、プッシュレバー６５がブレードガイド６６に対して第１方向ＡＲ１に沿って過剰に上方へ移動することが規制されている。このため、挿入時のプッシュレバー６５に上方へ過剰な力が加わった場合であっても調整機構６１は上方へ移動しないので、制御部５０による電動モータ１５への電力の供給が意図せず行われることが抑制される。
プッシュレバー６５が挿入された後、作業者がエジェクトレバー６３２の操作を終了し指等をエジェクトレバー６３２から離すと、エジェクトスライダ６３１は、付勢部材６３３の付勢力により、第２方向ＡＲ５に沿って左側へ移動する。そして、図２２に示されるように、第１スライダ突出部６３１Ｂは、プッシュレバー６５の第２突出部６５５の下方側で、第２ガイド部材６６２と当接する（図２１参照）。これにより、エジェクトスライダ６３１がさらに左側に移動することが規制される。
また、図２２に示されるように、エジェクトスライダ６３１の第２スライダ突出部６３１Ｃは、ガイド溝６６３，６６４から離間する。このため、プッシュレバー６５の上方への移動は規制されず、下方への移動が規制された状態となる。すなわち、プッシュレバー６５は、ブレードガイド６６及び調整機構６１からの離脱が規制された規制状態となる。
＜調整機構６１の動作＞　上述したように、調整機構６１の操作部６１１に対して作業者による操作が行われると、アジャスタシャフト６１０と、第１アジャスタピース６１３とが軸線ＡＸ２の周りに回転する。そして、第１アジャスタピース６１３の回転に伴い、傾斜段差部６１４Ａと傾斜段差部６１３Ｂとが摺動することにより、第２アジャスタピース６１４が第１方向ＡＲ１に沿って上方又は下方へ移動する。
図２８は、図２０に示される状態から調整機構６１の操作部６１１が操作された後の可動部６０の断面図である。図２８には、第２アジャスタピース６１４が第１方向ＡＲ１に沿って下方へ移動した状態が示されている。
図２８に示される状態では、図２０に示される状態と比較して、第１アジャスタピース６１３の上端面と第２アジャスタピース６１４の下端面との間の第１方向ＡＲ１に沿った距離が長い。すなわち、図２０に示される状態と、図２８に示される状態とでは、プッシュレバー６５、第１アジャスタピール６１３及び第２アジャスタピース６１４が第２位置に位置する状態における、プッシュレバー６５及び第２アジャスタピース６１４とブレードガイド６６との相対位置が異なる。換言すると、図２８に示される状態では、プッシュレバー６５が第２位置に位置する状態におけるプッシュレバー６５の下端（プッシュレバー６５に当接した相手材Ｗ）とブレードガイド６６の下端との距離が、図２０に示される状態と比較して長い。すなわち、相手材Ｗの材質等に応じて、相手材Ｗとブレードガイド６６との距離を変更することで、相手材Ｗに打ち込まれる止具Ｎの打ち込み深さを調整することが可能となる。
以上で説明した第３の実施の形態によれば、第１の実施の形態により得られる作用効果（１）又は（２）の少なくとも一方に加えて、以下の作用効果の少なくとも一つが得られる。
（６）規制機構６３のエジェクトスライダ６３１は、プッシュレバー６５の調整機構６１からの離脱の規制及び離脱の規制解除が可能である。具体的には、規制機構６３のエジェクトスライダ６３１は、調整機構６１の相対移動方向（第１方向ＡＲ１）と交差する第２方向ＡＲ５に移動することで、プッシュレバー６５の規制状態と解除状態とを切り替える。これにより、規制機構６３の構造が簡素化し、規制機構６３の小型化や耐久性向上の効果が得られ、利便性が向上する。また、簡単な構成によってプッシュレバー６５を規制状態と解除状態との間での切り替え可能となるので、作業者が作業機１０を使用する際に利便性が向上する。
（７）解除状態のとき、エジェクトスライダ６３１は、本体部である第２ガイド部材６６２に当接することで、調整機構６１の相対移動方向の移動を規制する。これにより、解除状態のときに意図せぬ力が作用することによって調整機構６１が上方へ移動して、制御部５０による電動モータ１５への電力の供給が行われることが抑制される。
上記では、種々の実施の形態および変形例を説明したが、本発明はこれらの内容に限定されるものではない。本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の態様も本発明の範囲内に含まれる。
１０…作業機、１１…ハウジング、１２…打撃部、１３…ノーズ部、１４…電源部、１５…電動モータ、１６…ギヤケース、２０…シリンダケース、２１…ハンドル、２２…モータケース、２３…装着部、２９…ピストン、３０…ドライバブレード、４０，６０…可動部、４１…シャフト、４２…アジャストアーム、４３…アジャスタ、４４…ロックシャフト、４５…ロックレバー、４６，６５…プッシュレバー、５０…制御部、５１…トリガ、５４…マガジン、６０…可動部、６１…調整機構、６３…規制機構、６６…ブレードガイド、２０１…シャフトガイド、２０１ａ…面、４０１…取付アーム、４０２，５０４…磁石、４１１…弾性部材、４１２…段差部、４２０…挿通孔、４２１…係合部、４２２，４２３…突出部、４３０…挿通孔、４４０…フランジ、４４１…支持部、４４２…第１支持突出部、４４３…第２支持突出部、４４４…本体部、４４５…第３支持突出部、４４６…取付部、４５０…挿通孔、４６０…取付突部、４６１…アーム部、４６２…ヘッド部、５０１…コントローラ、５０２，５０３…センサ、６１０…アジャスタシャフト、６１１…操作部、６１２…スリーブ、６１３…第１アジャスタピース、６１３Ｂ，６１４Ａ…傾斜段差部、６１４…第２アジャスタピース、６１４Ｂ…壁面突出部、６１５…弾性部材、６１６…移動部、６３１…エジェクトスライダ、６３１Ｂ…第１スライダ突出部、６３１Ｃ…第２スライダ突出部、６３２…エジェクトレバー、６３２Ａ…操作突部、６３２Ｂ…当接突部、６３３…付勢部材、６５３…突出部、６５４…第１突出部、６５５…第２突出部、６５６…第３突出部、６６１…第１ガイド部材、６６２…第２ガイド部材、６６３，６６４，６６５…ガイド溝、ＡＲ１…第１方向、ＡＲ２…回転軸線、ＡＲ５…第２方向、Ｎ…止具、Ｓ…空間、Ｗ…相手材

Claims (9)

  1. 止具を打撃する打撃部と、
    前記打撃部を駆動する駆動部と、
    前記打撃部及び前記駆動部を有する本体部と、
    相手材に当接することで、前記本体部に対して相対移動可能な可動部と、
    前記可動部の位置に応じて前記駆動部の駆動を制御する制御部と、を備え、
    前記可動部は、
    第１位置と第２位置との間で前記本体部に対して相対移動可能な基部と、
    前記相手材に当接する当接部と、を含み、
    前記当接部は、前記基部からの離脱が規制された規制状態と、前記基部からの離脱が規制されない解除状態と、の間で切り替え可能であり、
    前記打撃部は、前記当接部が前記規制状態のときに前記止具を打撃することが可能であり、前記当接部が前記解除状態のときに前記止具を打撃することが禁止される、作業機。
  2. 請求項１に記載の作業機において、
    前記基部は、前記当接部が前記解除状態のときに、前記第１位置から前記第２位置へ移動することが規制される、作業機。
  3. 請求項２に記載の作業機において、
    前記当接部の前記基部に対する状態を切り替え可能な規制部を備え、
    前記規制状態のときは、前記規制部は前記当接部の前記基部からの離脱を規制し、前記解除状態のときは、前記規制部は前記当接部の前記基部からの離脱の規制を解除する、作業機。
  4. 請求項３に記載の作業機において、
    前記本体部は、前記当接部が前記解除状態のときに、前記規制部と当接することで、前記基部が前記第１位置から前記第２位置へ移動することを規制するストッパ部を有する、作業機。
  5. 請求項４に記載の作業機において、
    前記基部に対する前記当接部の着脱方向と、前記基部の相対移動方向とが平行である、作業機。
  6. 請求項５に記載の作業機において、
    前記規制部が前記基部に対して相対移動することで前記当接部は前記規制状態と前記解除状態との間で切り替わり、前記規制部の相対移動方向と前記基部の相対移動方向とは異なる、作業機。
  7. 請求項１に記載の作業機において、
    前記制御部は、
    前記基部の位置と前記当接部の状態とを検出するセンサを有し、前記基部が前記第２位置に位置し、かつ、前記当接部が前記規制状態であることが前記センサにより検出されると、前記打撃部が前記止具を打撃するように前記駆動部が駆動することを許容する、作業機。
  8. 請求項３に記載の作業機において、
    前記規制部は、前記基部の相対移動方向と交差する方向に移動することで、前記当接部の前記規制状態と前記解除状態とを切り替える、作業機。
  9. 請求項８に記載の作業機において、
    前記解除状態のとき、前記規制部は、前記本体部に当接することで、前記基部の前記相対移動方向の移動を規制する、作業機。
PCT/JP2024/023509 2023-06-30 2024-06-28 作業機 Ceased WO2025005245A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202480043925.6A CN121398934A (zh) 2023-06-30 2024-06-28 作业机
DE112024002805.5T DE112024002805T5 (de) 2023-06-30 2024-06-28 Arbeitsmaschine
JP2025530235A JPWO2025005245A1 (ja) 2023-06-30 2024-06-28

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2023107860 2023-06-30
JP2023-107860 2023-06-30
JP2024-094728 2024-06-11
JP2024094728 2024-06-11

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2025005245A1 true WO2025005245A1 (ja) 2025-01-02

Family

ID=93939166

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2024/023509 Ceased WO2025005245A1 (ja) 2023-06-30 2024-06-28 作業機

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JPWO2025005245A1 (ja)
CN (1) CN121398934A (ja)
DE (1) DE112024002805T5 (ja)
WO (1) WO2025005245A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000198085A (ja) * 1999-01-07 2000-07-18 Max Co Ltd 釘打ち機のコンタクトア―ム
JP2005349541A (ja) * 2004-06-11 2005-12-22 Max Co Ltd 釘打機の射出部及びその製造方法
US20070170224A1 (en) 2006-01-25 2007-07-26 Hilti Aktiengesellschaft Setting Tool
JP2007245262A (ja) * 2006-03-14 2007-09-27 Max Co Ltd 釘打機のコンタクトトップ着脱方法
JP2008049440A (ja) * 2006-08-24 2008-03-06 Max Co Ltd 釘打機におけるコンタクト部材の着脱構造
US20100237125A1 (en) * 2009-03-18 2010-09-23 Basso Industry Corp. Nail Gun and Safety Device of the Same

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2018108610A (ja) 2016-12-28 2018-07-12 日立工機株式会社 打込機

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000198085A (ja) * 1999-01-07 2000-07-18 Max Co Ltd 釘打ち機のコンタクトア―ム
JP2005349541A (ja) * 2004-06-11 2005-12-22 Max Co Ltd 釘打機の射出部及びその製造方法
US20070170224A1 (en) 2006-01-25 2007-07-26 Hilti Aktiengesellschaft Setting Tool
JP2007245262A (ja) * 2006-03-14 2007-09-27 Max Co Ltd 釘打機のコンタクトトップ着脱方法
JP2008049440A (ja) * 2006-08-24 2008-03-06 Max Co Ltd 釘打機におけるコンタクト部材の着脱構造
US20100237125A1 (en) * 2009-03-18 2010-09-23 Basso Industry Corp. Nail Gun and Safety Device of the Same

Also Published As

Publication number Publication date
CN121398934A (zh) 2026-01-23
JPWO2025005245A1 (ja) 2025-01-02
DE112024002805T5 (de) 2026-04-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7057260B2 (ja) 打撃工具
JP7115544B2 (ja) 打込機
US20210308852A1 (en) Driving tool
US11407095B2 (en) Striking tool
JPWO2018198672A1 (ja) 打込機
WO2019026502A1 (ja) 打込機
CN113490574B (zh) 打入机
JP2022024097A (ja) 打撃工具
WO2022075449A1 (ja) 作業機
US12583065B2 (en) Fastening tool
US11571793B2 (en) Driving tool
WO2025005245A1 (ja) 作業機
JP7655393B2 (ja) 作業機
JP7537295B2 (ja) 作業機
JP6766727B2 (ja) 打込機
WO2021106497A1 (ja) 打込機
JP2019025641A (ja) 打込み工具
JP2022173744A (ja) 打込工具
JP7508777B2 (ja) 打込機
JP2024173594A (ja) 作業機
EP3246131B1 (en) Hand tool
JP2022173706A (ja) 打込工具
CN112533733A (zh) 打入机
WO2019026592A1 (ja) 打込み工具
WO2025115744A1 (ja) 作業機

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24832103

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2025530235

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2025530235

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 112024002805

Country of ref document: DE