WO2024135367A1

WO2024135367A1 - 電気化学素子機能層用組成物、電気化学素子用部材、電気化学素子用積層体の製造方法、および電気化学素子

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Publication number: WO2024135367A1
Application number: PCT/JP2023/043692
Authority: WO
Inventors: 悟志房尾; 朋文山田
Original assignee: 日本ゼオン株式会社
Priority date: 2022-12-20
Filing date: 2023-12-06
Publication date: 2024-06-27

Abstract

本発明は、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用機能層を形成可能な電気化学素子機能層用組成物を提供する。本発明の電気化学素子機能層用組成物は、粒子状重合体Ａ、粒子状重合体Ｂ、および粒子状重合体Ｃを含む電気化学素子機能層用組成物であって、前記粒子状重合体Ａのガラス転移温度は５０℃以上１１０℃以下であり、前記粒子状重合体Ｂのガラス転移温度は２０℃以下であり、前記粒子状重合体Ｃのガラス転移温度は２０℃以下であり、前記粒子状重合体Ｂのタック強度は前記粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きいことを特徴とする。

Description

電気化学素子機能層用組成物、電気化学素子用部材、電気化学素子用積層体の製造方法、および電気化学素子

　本発明は、電気化学素子機能層用組成物、電気化学素子用部材、電気化学素子用積層体の製造方法、および電気化学素子に関する。

　リチウムイオン二次電池や電気二重層キャパシタなどの電気化学素子は、小型で軽量、且つ、エネルギー密度が高く、さらに繰り返し充放電が可能という特性があり、幅広い用途に使用されている。そして、電気化学素子は、一般に、正極、負極、および、正極と負極とを隔離して正極と負極との間の短絡を防ぐセパレータなどの構成部材を備えている。

　ここで、リチウムイオン二次電池等の電気化学素子においては、耐熱性および強度を向上させるための多孔膜層や、電池部材同士を接着するための接着層など（以下、これらを総称して「機能層」と称する場合がある）を備える電池部材が使用されている。具体的には、集電体上に電極合材層を設けてなる電極基材上に更に機能層を形成してなる電極や、セパレータ基材上に機能層を形成してなるセパレータが電池部材として使用されている。

　例えば、特許文献１には、ガラス転移温度が－５０℃～５℃である粒子状重合体Ａとガラス転移温度が５０℃～１２０℃である粒子状重合体Ｂとを含む、平均厚さが０．２～１．０μｍの接着層を少なくとも片面に有する接着層付きセパレータが開示されている。そして、特許文献１によれば、上記接着層付きセパレータを、接着層が電極の電極活物質層と当接するように電極に積層し、得られた積層体を５０℃～１００℃で熱圧着させることにより、セパレータと電極とが十分な強度で接合された電極／セパレータ積層体を製造することができる。

　また、特許文献２には、融点が１００～１７０℃である樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂多孔質層（I）と、耐熱温度が１５０℃以上のフィラー（Ｂ）を主成分とし有機バインダを含む耐熱多孔質層（II）とを有する電気化学素子用セパレータであって、前記セパレータの少なくとも片面の表面に、更に、前記樹脂（Ａ）の融点よりも低い温度に加熱することで接着性が発現する接着性樹脂（Ｃ）が、平面視で、前記接着性樹脂（Ｃ）の存在面の面積の１０～６０％に存在している電気化学素子用セパレータが開示されている。そして、特許文献２によれば、上記電気化学素子用セパレータを用いることにより、高温貯蔵特性および充放電サイクル特性に優れ、かつ異常昇温時の安全性にも優れた電気化学素子を製造することができる。

国際公開第２０１４／０８１０３５号特許第５７０２８７３号明細書

　ここで、リチウムイオン二次電池等の電気化学素子の製造プロセスにおいては、長尺に製造した電池部材を、そのまま捲き取って保存および運搬することが一般的である。しかし、機能層付き電極や機能層付きセパレータなどの機能層を備える電池部材は、捲き取った状態で保存および運搬すると、機能層を介して隣接する電池部材同士が膠着する、すなわち、ブロッキングすることによる不良の発生、生産性の低下が生じることがある。したがって、機能層を備える電池部材には、製造プロセス中におけるブロッキングを抑制する性能（すなわち、耐ブロッキング性）を有することが求められている。

　一方で、リチウムイオン二次電池等の電気化学素子の製造プロセスにおいては、電解液に浸漬する前の電池部材同士を、ロールプレス等を用いて加圧条件下で積層し、必要に応じて所望のサイズに切断したり、積層体のまま運搬したりすることがある。そして、当該切断または運搬の際には、積層された電池部材同士が位置ズレなどを起こし、不良の発生、生産性の低下といった問題が生じることがある。したがって、機能層を備える電池部材には、上述の耐ブロッキング性を確保する一方で、製造プロセス中における電池部材同士の高い接着性（プロセス接着性）を兼ね備えることが求められている。
　そこで、リチウムイオン二次電池等の電気化学素子の製造プロセスにおいて電池部材同士を良好に接着させるために、加圧に伴って高い接着性を発揮する（すなわち、優れた感圧接着性を発揮する）機能層を電極やセパレータ等の電池部材に設けることが考えられている。そして近年、感圧接着性を有する機能層を備える電池部材には、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着性を発揮することが求められている。
　さらに、これらの電池部材には、上記耐ブロッキング性および感圧接着性を確保しつつ、機能層を構成する粒子が脱落する（粉落ちする）ことを抑制することも求められている。

　しかし、上記特許文献１に記載の接着層付きセパレータ、および、上記特許文献２に記載の樹脂多孔質層および耐熱多孔質層を備えるセパレータには、優れた耐ブロッキング性を発揮させつつ、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着性を発揮させ、かつ、機能層の粉落ちを防止するという点において、改善の余地があった。

　そこで、本発明は、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用機能層を形成可能な電気化学素子機能層用組成物を提供することを目的とする。
　また、本発明は、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用部材、当該電気化学素子用部材を備える電気化学素子用積層体の製造方法、および、当該電気化学素子用部材を備える電気化学素子を提供することを目的とする。

　本発明者は、上記課題を解決することを目的として鋭意検討を行った。そして、本発明者は、所定の範囲のガラス転移温度をそれぞれ有する３種類の粒子状重合体Ａ～Ｃ含み、粒子状重合体Ｂのタック強度が粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きい電気化学素子機能層用組成物を用いて形成した機能層を有する電気化学素子用部材が、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に優れることを見出し、本発明を完成させた。

　即ち、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明は、［１］粒子状重合体Ａ、粒子状重合体Ｂ、および粒子状重合体Ｃを含む電気化学素子機能層用組成物であって、前記粒子状重合体Ａのガラス転移温度は５０℃以上１１０℃以下であり、前記粒子状重合体Ｂのガラス転移温度は２０℃以下であり、前記粒子状重合体Ｃのガラス転移温度は２０℃以下であり、前記粒子状重合体Ｂのタック強度は前記粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きいことを特徴とする。このように、ガラス転移温度が上記所定の範囲内である粒子状重合体Ａと、ガラス転移温度が上記所定の範囲内である粒子状重合体Ｂと、ガラス転移温度が上記所定の範囲内である粒子状重合体Ｃとを含み、粒子状重合体Ｂのタック強度が粒子状重合体Ｃよりも大きい電気化学素子機能層用組成物を用いれば、当該電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に優れる。
　なお、本発明おいて、粒子状重合体のガラス転移温度およびタック強度は実施例に記載の方法により測定することができる。

［２］上記［１］の電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ａがアクリル系重合体であることが好ましい。このように、粒子状重合体Ａがアクリル系重合体であれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐ブロッキング性に一層優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に一層優れる。

［３］上記［１］または［２］の電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ａの体積平均粒子径が２００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましい。このように、粒子状重合体Ａの体積平均粒子径が上記所定の範囲内であれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐ブロッキング性に一層優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に一層優れる。
　なお、本発明において、粒子状重合体の体積平均粒子径は実施例に記載の方法により測定することができる。

［４］上記［１］～［３］のいずれかの電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ｂがスチレン－ブタジエン系重合体またはアクリル系重合体であることが好ましい。このように、粒子状重合体Ｂがスチレン－ブタジエン系重合体またはアクリル系重合体であれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐ブロッキング性に一層優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に一層優れる。

［５］上記［１］～［４］のいずれかの電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ｂの体積平均粒子径が８０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましい。このように、粒子状重合体Ｂの体積平均粒子径が上記所定の範囲内であれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐ブロッキング性に一層優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に一層優れる。

［６］上記［１］～［５］のいずれかの電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ｃがスチレン－ブタジエン系重合体またはアクリル系重合体であることが好ましい。このように、スチレン－ブタジエン系重合体またはアクリル系重合体である粒子状重合体Ｃを用いれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐粉落ち性に一層優れるとともに、耐ブロッキング性に一層優れる。

［７］上記［１］～［６］のいずれかの電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径が８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましい。このように、粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径が上記範囲内であれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐粉落ち性に一層優れるとともに、耐ブロッキング性に一層優れる。

［８］上記［１］～［７］のいずれかの電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ａ１００質量部に対して、前記粒子状重合体Ｂは１質量部以上８０質量部以下の割合で含まれることが好ましい。このように、粒子状重合体Ａ１００質量部に対して粒子状重合体Ｂが上記所定の範囲内の割合で含まれれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐ブロッキング性に一層優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に一層優れる。さらに、粒子状重合体Ａ１００質量部に対する粒子状重合体Ｂの含有割合が上記範囲内であれば、電気化学素子機能層用組成物の塗工適性が優れる。

［９］上記［１］～［８］のいずれかの電気化学素子機能層用組成物において、前記粒子状重合体Ａ１００質量部に対して、前記粒子状重合体Ｃが２質量部以上２５質量部以下の割合で含まれることが好ましい。このように、粒子状重合体Ａ１００質量部に対して粒子状重合体Ｃが上記所定の範囲内の割合で含まれれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材は耐粉落ち性に一層優れるとともに、耐ブロッキング性に一層優れる。

　また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明は、［１０］上記［１］～［９］のいずれかに記載の電気化学素子機能層用組成物から形成された電気化学素子用機能層を備える電気化学素子用部材である。このように、上述したいずれかの電気化学素子機能層用組成物から形成された電気化学素子用機能層を備える電気化学素子用部材は、耐ブロッキング性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に優れる。

　また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明は、［１１］セパレータと電極とが積層された電気化学素子用積層体の製造方法であって、前記セパレータと前記電極とを積層する工程と、積層された前記セパレータと前記電極とを、２０℃以上４０℃以下の温度、３ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下の圧力で加圧して接着させる工程と、を含み、前記セパレータおよび前記電極の少なくとも一方が上記［１０］に記載の電気化学素子用部材であることを特徴とする。このように、セパレータおよび電極の少なくとも一方として上述した電気化学素子用部材を用い、かつ、上述した所定の工程を含む電気化学素子用積層体の製造方法であれば、耐ブロッキング性およびプロセス接着性に優れる電気化学素子用部材を備える電気化学素子用積層体を高い生産性で製造することができる。

　また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明は、［１２］上記［１０］に記載の電気化学素子用部材を備える電気化学素子である。本発明の電気化学素子は、上記電気化学素子用部材を備え、高い生産性で製造することができる。

　本発明によれば、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用機能層を形成可能な電気化学素子機能層用組成物を提供することができる。
　また、本発明によれば、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用部材、当該電気化学素子用部材を備える電気化学素子用積層体の製造方法、および、当該電気化学素子用部材を備える電気化学素子を提供することができる。

　以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　ここで、本発明の電気化学素子機能層用組成物は、電気化学素子用機能層を形成する際の材料として用いられる。本発明の電気化学素子用部材は、本発明の電気化学素子機能層用組成物を用いて調製された電気化学素子用機能層を備えるものである。さらに、本発明の電気化学素子は、本発明の電気化学素子用部材を備えるものである。また、本発明の電気化学素子用積層体の製造方法により製造される積層体は、セパレータと電極とが積層された積層体であり、当該セパレータおよび電極の少なくとも一方が本発明の電気化学素子用部材である。そして、当該積層体は、上述したように本発明の電気化学素子用部材を備えるため、本発明の電気化学素子の製造に使用することができる。

（電気化学素子機能層用組成物）
　本発明の電気化学素子機能層用組成物（以下、単に「機能層用組成物」ともいう）は、粒子状重合体Ａ～Ｃを含み、任意に、その他の成分、および、分散媒からなる群から選択される１つ以上の成分を更に含み得る。そして、本発明の電気化学素子機能層用組成物は、粒子状重合体Ａのガラス転移温度が５０℃以上１１０℃以下であるとともに、粒子状重合体Ｂのガラス転移温度が２０℃以下であり、粒子状重合体Ｃのガラス転移温度が２０℃以下であり、粒子状重合体Ｂのタック強度が粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きいことを特徴とする。そのため、本発明の機能層用組成物から形成される機能層を備える電気化学素子用部材に、優れた耐ブロッキング性と、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れる感圧接着性と、優れる耐粉落ち性とを付与することができる。なお、本発明の電気化学素子機能層用組成物は、通常、水などの分散媒中に上述した成分が分散されてなるスラリー組成物である。

　上述した粒子状重合体Ａ～Ｃを含む電気化学素子機能層用組成物から形成される機能層を備える電気化学素子用部材が耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に優れる理由は必ずしも明確ではないが、以下のとおりであると推察される。すなわち、粒子状重合体Ａはガラス転移温度が比較的高く変形しにくいため、機能層用組成物に配合された場合に、主として耐ブロッキング性を向上させるように機能する。一方、粒子状重合体Ｂは、粒子状重合体Ａよりもガラス転移温度が低く、かつ、タック強度が粒子状重合体Ｃよりも大きいため、主として圧力を負荷した際に接着力を良好に発揮する感圧接着性粒子として機能し、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着性を発揮するように機能する。また、粒子状重合体Ｃが結着材として作用して粒子状重合体ＡおよびＢを良好に接着することで、機能層の粉落ちを気にすることなく、粒子状重合体ＡおよびＢに耐ブロッキングおよび感圧接着のそれぞれの機能を付与することができる。そして、機能層中において粒子状重合体ＡおよびＢが存在することで、粒子状重合体Ａの存在により機能層を有する電気化学素子用部材のブロッキングを抑制しつつ、粒子状重合体Ｂの存在により機能層を有する電気化学素子用部材の感圧接着性が確保されるものと推察される。

＜粒子状重合体＞
　以下、本発明の電気化学素子機能層用組成物中に含まれる粒子状重合体Ａ～Ｃについて詳しく説明する。ここで、粒子状重合体とは、組成物中において粒子形状を維持した状態で分散している成分である。

－粒子状重合体Ａ－
　ガラス転移温度が５０℃以上１１０℃以下である粒子状重合体Ａは、本発明の電気化学素子機能層用組成物を用いて形成される機能層を有する電気化学素子用部材の耐ブロッキング性を向上させ得る成分である。ここで、粒子状重合体Ａの構造に応じて、上述した「５０℃以上１１０℃以下のガラス転移温度」が、粒子状重合体Ａのどの部分（または全体）のガラス転移温度に対応するものであるかということについて説明する。粒子状重合体Ａが、後述するコアシェル構造などの２つ以上の重合体が複合化した構造を有さない、単一の重合体からなる場合には、上記「５０℃以上１１０℃以下のガラス転移温度」は粒子状重合体Ａ全体のガラス転移温度である。一方、粒子状重合体Ａがコアシェル構造を有する場合には、「５０℃以上１１０℃以下のガラス転移温度」は、コア部のガラス転移温度である。なお、実施例の方法に従って粒子状重合体のガラス転移温度を測定した際にピークが複数測定された場合には、ピーク温度が最も小さいピークの示す温度を粒子状重合体Ａのガラス転移温度とする。

［組成］
　粒子状重合体Ａは、ガラス転移温度が５０℃以上１１０℃以下である限りにおいて、あらゆる組成とすることができる。粒子状重合体Ａを調製するために用いうる単量体としては、特に限定されることなく、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート（ＢＡ）、２－エチルヘキシルアクリレート、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル単量体；塩化ビニル、塩化ビニリデン等の塩化ビニル系単量体；酢酸ビニル等の酢酸ビニル系単量体；スチレン、α－メチルスチレン、スチレンスルホン酸、ブトキシスチレン、ビニルナフタレン等の芳香族ビニル単量体；ビニルアミン等のビニルアミン系単量体；Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド等のビニルアミド系単量体；Ｎ－メチロールアクリルアミド、アクリルアミド、メタクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の（メタ）アクリロニトリル単量体；２－（パーフルオロヘキシル）エチルメタクリレート、２－（パーフルオロブチル）エチルアクリレート等のフッ素含有（メタ）アクリル酸エステル単量体；マレイミド；フェニルマレイミド等のマレイミド誘導体；１，３－ブタジエン、イソプレン等の脂肪族共役ジエン系単量体；などが挙げられる。また、これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　なお、本発明において、（メタ）アクリレートとは、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意味し、（メタ）アクリルアミドとは、アクリルアミドおよび／またはメタクリルアミドを意味し、（メタ）アクリロニトリルとは、アクリロニトリルおよび／またはメタクリロニトリルを意味する。
　また、本発明において、「（メタ）アクリル酸エステル」とは、（メタ）アクリル酸１分子とアルコール１分子とがエステル結合したモノエステル体を指し、後述する架橋性単量体の具体例として列挙されるジ（メタ）アクリル酸エステル（ジエステル体）およびトリ（メタ）アクリル酸エステル（トリエステル体）などは、本発明における「（メタ）アクリル酸エステル」には含まれないものとする。
　また、本発明において、上記脂肪族共役ジエン系単量体は、後述する架橋性単量体には含まれないものとする。

　これらの単量体の中でも、得られる機能層を有する電気化学素子部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体としては、（メタ）アクリル酸エステル単量体を用いることが好ましい。すなわち、粒子状重合体Ａは、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を含む重合体（アクリル系重合体）であることが好ましい。中でも、（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、メタクリル酸メチル、および／または、アクリル酸ブチルを用いることが好ましい。
　なお、本発明において、「単量体単位を含む」とは、「その単量体を用いて得た重合体中に単量体由来の繰り返し単位が含まれている」ことを意味する。

　そして、粒子状重合体Ａに占める（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ａにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、６５質量％以上であることが更に好ましく、９５質量％以下であることが好ましく、９０質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ａに占める（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が上記範囲内であれば、得られる電気化学素子の抵抗を抑制することができる。

　さらに、粒子状重合体Ａは、酸基含有単量体単位を含み得る。ここで、酸基含有単量体単位を形成し得る酸基含有単量体としては、酸基を有する単量体、例えば、カルボン酸基を有する単量体、スルホン酸基を有する単量体、リン酸基を有する単量体、および、水酸基を有する単量体が挙げられる。

　そして、カルボン酸基を有する単量体としては、例えば、モノカルボン酸、ジカルボン酸などが挙げられる。モノカルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などが挙げられる。ジカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが挙げられる。
　また、スルホン酸基を有する単量体としては、例えば、ビニルスルホン酸、メチルビニ
ルスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、（メタ）アクリル酸－２－スルホン酸エチル、２－アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、３－アリロキシ－２－ヒドロキシプロパンスルホン酸などが挙げられる。
　さらに、リン酸基を有する単量体としては、例えば、リン酸－２－（メタ）アクリロイルオキシエチル、リン酸メチル－２－（メタ）アクリロイルオキシエチル、リン酸エチル－（メタ）アクリロイルオキシエチルなどが挙げられる。
　また、水酸基を有する単量体としては、例えば、アクリル酸－２－ヒドロキシエチル、アクリル酸－２－ヒドロキシプロピル、メタクリル酸－２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸－２－ヒドロキシプロピルなどが挙げられる。
　なお、本発明において、（メタ）アリルとは、アリル及び／又はメタリルを意味し、（メタ）アクリロイルとは、アクリロイル及び／又はメタクリロイルを意味する。
　中でも、酸基含有単量体としては、カルボン酸基を有する単量体を用いることが好ましく、メタクリル酸を用いることがより好ましい。

　そして、粒子状重合体Ａに占める酸基含有量体単位の割合は、特に制限はないが、０．１質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましく、３質量％以上であることが更に好ましく、また、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ａに占める酸基含有割合単量体単位の割合が上記範囲内であれば、得られる非水系二次電池の抵抗をより一層低減することができる。

　さらに、粒子状重合体Ａは、上記単量体単位に加え、架橋性単量体単位を含み得る。架橋性単量体単位を形成し得る架橋性単量体は、加熱またはエネルギー線の照射により、重合中または重合後に架橋構造を形成し得る単量体である。

　架橋性単量体としては、例えば、当該単量体に２個以上の重合反応性基を有する多官能単量体が挙げられる。このような多官能単量体としては、例えば、アリルアクリレート、アリルメタクリレート等のアリル化合物；エチレンジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、１，３－ブチレングリコールジアクリレート等のジ（メタ）アクリル酸エステル化合物；トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等のトリ（メタ）アクリル酸エステル化合物；アリルグリシジルエーテル、グリシジルメタクリレート等のエポキシ基を含有するエチレン性不飽和単量体；などが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。中でも、アリルメタアクリレートを用いることが好ましい。

　そして、粒子状重合体Ａに占める架橋性単量体単位の割合は、特に制限はないが、０．０３質量％以上であることが好ましく、０．０５質量％以上であることがより好ましく、また、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。

［性状］
［［ガラス転移温度］］
　粒子状重合体Ａのガラス転移温度は、上述したとおり、５０℃以上１１０℃以下であることを必要とする。粒子状重合体Ａのガラス転移温度が上記下限値未満であると、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の耐ブロッキング性が悪化する。一方、粒子状重合体Ａのガラス転移温度が上記上限値を超えると、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性が悪化するとともに、電解液注液性が悪化する。耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ａのガラス転移温度は、６０℃以上であることが好ましく、７０℃以上であることがより好ましく、１００℃以下であることが好ましく、９０℃以下であることがより好ましい。
　粒子状重合体Ａのガラス転移温度は、例えば、粒子状重合体Ａを調製するために用いる単量体の種類および／または量を変更することにより調節することができる。

［［体積平均粒子径］］
　粒子状重合体Ａの体積平均粒子径は、２００ｎｍ以上であることが好ましく、３００ｎｍ以上であることがより好ましく、５００ｎｍ以上であることが更に好ましく、１０００ｎｍ以下であることが好ましく、６００ｎｍ以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ａの体積平均粒子径が上記範囲内であれば、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性に一層優れる。
　なお、粒子状重合体Ａの体積平均粒子径は、重合時に添加する乳化剤および／または単量体の量などを変更することにより調節することができる。

［［構造］］
　粒子状重合体Ａは、いかなる構造であってもよい。粒子状重合体Ａは、例えば、粒子形状を有する個々の重合体が個別に存在していてもよく、粒子形状を有する個々の重合体が接触して存在していてもよく、また、粒子形状を有する個々の重合体が複合化して存在していてもよい。
　個々の粒子が接触または複合化して存在している場合として、例えば、粒子状重合体Ａは、コア部とコア部の外表面を覆うシェル部とを備えるコアシェル構造を有していてもよい。また、シェル部は、コア部の外表面を部分的に覆っていてもよい。すなわち、粒子状重合体Ａのシェル部は、コア部の外表面を覆っているが、コア部の外表面の全体を覆ってはいない被覆態様であってもよい。なお、外観上、コア部の外表面がシェル部によって完全に覆われているように見える場合であっても、シェル部の内外を連通する孔が形成されていれば、そのシェル部はコア部の外表面を部分的に覆うシェル部である。したがって、例えば、シェル部の外表面（すなわち、粒子状重合体の周面）からコア部の外表面まで連通する細孔を有するシェル部を備える粒子状重合体は、シェル部がコア部の外表面を部分的に覆う粒子状重合体に該当する。
　そして、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ａは、コアシェル構造を有することが好ましい。

－粒子状重合体Ｂ－
　ガラス転移温度が２０℃以下であり、かつ、タック強度が粒子状重合体Ｃよりも大きい粒子状重合体Ｂは、本発明の電気化学素子機能層用組成物を用いて形成される機能層を有する電気化学素子用部材の感圧接着性を向上させ得る成分である。ここで、上述した「２０℃以下のガラス転移温度」が、粒子状重合体Ｂのどの部分（または全体）のガラス転移温度に対応するものであるかということについて、および、ピークが複数測定された場合については、粒子状重合体Ａの場合と同様である。

［組成］
　粒子状重合体Ｂは、ガラス転移温度を２０℃以下とし、かつ、タック強度を粒子状重合体Ｃよりも大きくすることができる限りにおいて、あらゆる組成とすることができる。粒子状重合体Ｂを調製するにあたり、粒子状重合体Ａについて上述した各種単量体を用いることができる。

　中でも、得られる機能層を有する電気化学素子部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ｂを調製するために用いられ得る単量体としては、（メタ）アクリル酸エステル単量体、芳香族ビニル単量体、および脂肪族共役ジエン系単量体を用いることが好ましい。
　具体的には、得られる機能層を有する電気化学素子部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ｂを調製するために用いられ得る単量体としては、（メタ）アクリル酸エステル単量体を用いるか、または、芳香族ビニル単量体および脂肪族共役ジエン系単量体を用いることが好ましい。すなわち、粒子状重合体Ｂは、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を含む重合体（アクリル系重合体）であるか、または、芳香族ビニル単量体単位および脂肪族共役ジエン系単量体単位を含む重合体であることが好ましい。ここで、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を形成し得る（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、メタクリル酸メチル、および／または、アクリル酸ブチルを用いることが好ましく、アクリル酸ブチルを用いることがより好ましい。
　また、芳香族ビニル単量体単位を形成し得る単量体としては、スチレンを用いることが好ましく、脂肪族共役ジエン系単量体単位を形成し得る単量体としては、１，３－ブタジエンを用いることが好ましい。すなわち、粒子状重合体Ｂは、スチレン単位および１，３－ブタジエン単位を含む、スチレン－ブタジエン系重合体（ＳＢＲ）であることが好ましい。なお、スチレン－ブタジエン系重合体（ＳＢＲ）は水素化されたもの（水素化ＳＢＲ）でもよい。

　そして、粒子状重合体Ｂに占める（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ｂにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましく、９７質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂに占める（メタ）アクリル酸エステル単量体単位が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立することができる。

　粒子状重合体Ｂに占める芳香族ビニル単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ｂにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、３０質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることが更に好ましく、８０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂに占める芳香族ビニル単量体単位が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立すすることができる。

　粒子状重合体Ｂに占める脂肪族共役ジエン系単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ｂにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、３８質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましく、４２質量％以上であることが更に好ましく、６０質量％以下であることが好ましく、５５質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂに占める脂肪族共役ジエン系単量体単位が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立することができる。

　また、粒子状重合体Ｂは酸基含有量体単位を含み得る。酸基含有単量体単位を形成し得る酸基含有単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体と同じものを用いることができる。中でも、酸基含有単量体としてはメタクリル酸またはイタコン酸を用いることが好ましい。
　そして、粒子状重合体Ｂに占める酸基含有量体単位の割合は、特に制限はないが、０．５質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましく、２質量％以上であることが更に好ましく、また、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂに占める酸基含有割合単量体単位の割合が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立することができる。

　また、粒子状重合体Ｂは架橋性単量体単位を含み得る。架橋性単量体単位を形成し得る架橋性単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体と同じものを用いることができる。中でも、架橋性単量体としてはアリルグリシジルエーテルまたはグリシジルメタクリレートを用いることが好ましい。
　そして、粒子状重合体Ｂに占める架橋性単量体単位の割合は、特に制限はないが、０．２質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましく、１質量％以上であることが更に好ましく、また、２１質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましく、３質量％以下であることが更に好ましい。粒子状重合体Ｂに占める架橋性単量体単位の割合が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立することができる。

　また、粒子状重合体Ｂは（メタ）アクリロニトリル単量体単位を含み得る。（メタ）アクリロニトリル単量体単位を形成し得る（メタ）アクリロニトリル単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体と同じものを用いることができる。中でも、（メタ）アクリロニトリル単量体としてはアクリロニトリルを用いることが好ましい。
　そして、粒子状重合体Ｂに占める（メタ）アクリロニトリル単量体単位の割合は、特に制限はないが、０．５質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましく、１．５質量％以上であることが更に好ましく、また、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂに占める（メタ）アクリロニトリル単量体単位の割合が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立することができる。

　また、粒子状重合体Ｂは（メタ）アクリルアミド単量体単位を含み得る。（メタ）アクリルアミド単量体単位を形成し得る（メタ）アクリルアミド単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体と同じものを用いることができる。中でも、（メタ）アクリルアミド単量体としてはＮ－メチロールアクリルアミドを用いることが好ましい。
　そして、粒子状重合体Ｂに占める（メタ）アクリルアミド単量体単位の割合は、特に制限はないが、０．２質量％以上であることが好ましく、０．５質量％以上であることがより好ましく、１質量％以上であることが更に好ましく、また、５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂに占める（メタ）アクリル系アミド単量体単位の割合が上記範囲内であれば、耐ブロッキング性と感圧接着性を一層良好に両立することができる。

［性状］
［［ガラス転移温度］］
　粒子状重合体Ｂのガラス転移温度は、上述したとおり、２０℃以下であることを必要とする。粒子状重合体Ｂのガラス転移温度が上記上限値を超えると、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の感圧接着性が悪化する。耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ｂのガラス転移温度は、０℃以下であることが好ましく、－２０℃以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂのガラス転移温度の下限値は、特に限定されないが、通常、－４０℃℃以上である。
　粒子状重合体Ｂのガラス転移温度は、粒子状重合体Ａと同様の方法により調節することができる。

［［体積平均粒子径］］
　粒子状重合体Ｂの体積平均粒子径は、８０ｎｍ以上であることが好ましく、１００ｎｍ以上であることがより好ましく、３８０ｎｍ以上であることが更に好ましく、１０００ｎｍ以下であることが好ましく、５００ｎｍ以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｂの体積平均粒子径が上記範囲内であれば、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性に一層優れる。
　なお、粒子状重合体Ｂの体積平均粒子径は、粒子状重合体Ａと同様の方法により調節することができる。

［［架橋度］］
　粒子状重合体Ｂの架橋度は、下記の方法により測定されるＴＨＦ（テトラヒドロフラン）不溶解分量として表される。粒子状重合体ＢのＴＨＦ不溶解分量は７５質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９７質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることがより好ましい。
　粒子状重合体ＢのＴＨＦ不溶解分量は、例えば、粒子状重合体Ｂを調製するために用いられ得る架橋性単量体の種類および／または量を変更することにより調節することができる。
－ＴＨＦ不溶解分量－
　粒子状重合体Ｂの水分散液を、５０％相対湿度、２３℃～２５℃の環境下で乾燥させて、厚み１±０．３ｍｍのフィルムを作製する。作製したフィルムを５ｍｍ角に裁断して複数のフィルム片を用意し、これらのフィルム片を約１ｇ精秤する。精秤されたフィルム片の質量をＷ０とする。次いで、精秤されたフィルム片を、１００ｇのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に２５℃で２４時間浸漬する。その後、ＴＨＦからフィルム片を引き上げ、引き上げたフィルム片を１０５℃で３時間真空乾燥して、その質量（不溶解分の質量）Ｗ１を計測する。そして、下記式に従って、ＴＨＦ不溶解分量（％）を算出する。なお、ＴＨＦ不溶解分量は小数点第一位を四捨五入するものとする。
　　ＴＨＦ不溶解分量（％）＝Ｗ１／Ｗ０×１００

［［タック強度］］
　粒子状重合体Ｂのタック強度（tack strength）は、上述したとおり、粒子状重合体Ｃよりも大きいことを必要とする。粒子状重合体Ｂのタック強度が粒子状重合体Ｃのタック強度以下であると、電気化学素子機能層用組成物を用いて形成される機能層を有する電気化学素子用部材の常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性が悪化する。
　粒子状重合体Ｂのタック強度は、粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きい限り特に限定されないが、機能層を有する電気化学素子部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ｂのタック強度は０．６Ｎ超であることが好ましく、１．０Ｎ以上であることがより好ましく、１．２Ｎ以上であることが更に好ましく、１．４Ｎ以上であることが一層更に好ましい。粒子状重合体Ｂのタック強度の上限値は、特に限定されないが、通常、１０Ｎ以下である。
　また、機能層を有する電気化学素子部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高める観点からは、粒子状重合体Ｂのタック強度と粒子状重合体Ｃのタック強度との差（［粒子状重合体Ｂのタック強度］－［粒子状重合体Ｃのタック強度］の値）は、０．１Ｎ以上であることが好ましく、０．５Ｎ以上であることがより好ましく、０．８Ｎ以上であることが更に好ましい。
　粒子状重合体Ｂのタック強度は、例えば、粒子状重合体Ｂのガラス転移温度、架橋度、および／または重量平均分子量を変更することにより調節することができる。

［［構造］］
　粒子状重合体Ｂは、いかなる構造であってもよく、粒子状重合体Ａと同様の構造を有することができる。粒子状重合体Ｂは、コアシェル構造などの複数の重合体が複合化した構造を有していてもよいし、有さなくてもよい。中でも、粒子状重合体Ｂは、単一粒子であることが好ましい。

［含有比率］
　本発明の電気化学素子機能層用組成物における粒子状重合体Ｂの含有比率としては、粒子状重合体Ａ１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以下であることが好ましく、６０質量部以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ａ１００質量部に対する粒子状重合体Ｂの含有割合が上記範囲内であれば、機能層を有する電気化学素子部材の耐ブロッキング性および常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性を一層高めることができる。さらに、粒子状重合体Ａ１００質量部に対する粒子状重合体Ｂの含有割合が上記範囲内であれば、電気化学素子機能層用組成物の塗工適性が優れる。

＜粒子状重合体Ｃ＞
　ガラス転移温度が２０℃以下であり、かつ、タック強度が粒子状重合体Ｂよりも小さい粒子状重合体Ｃは、粒子状重合体ＡおよびＢを結着し、機能層から脱落しにくくし得る成分である。

［組成］
　粒子状重合体Ｃは、ガラス転移温度を２０℃以下とし、タック強度を粒子状重合体Ｂよりも小さくし、かつ、上記機能を奏しうる限りにおいて、特に限定されることなく、あらゆる組成とすることができる。粒子状重合体Ｃを調製するにあたり、粒子状重合体Ａについて上述した各種単量体を用いることができる。
　具体的には、粒子状重合体Ｃとしては、既知の結着材、例えば、熱可塑性エラストマーを用いることができる。中でも、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を有する電気化学素子用部材に一層優れた耐粉落ち性および一層優れた耐ブロッキング性を付与する観点からは、粒子状重合体Ｃとしては、共役ジエン系重合体またはアクリル系重合体が好ましい。ここで、共役ジエン系重合体とは、共役ジエン単量体単位を含む重合体を指し、共役ジエン系重合体の具体例としては、スチレン－ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）などの、芳香族ビニル単量体単位および脂肪族共役ジエン系単量体単位を含む重合体や、アクリルゴム（ＮＢＲ）（アクリロニトリル単位およびブタジエン単位を含む重合体）などが挙げられるが、スチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。

　（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を形成し得る（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いる単量体と同様のものを用いることができるが、中でも、エチルヘキシルを用いることが好ましい。

　そして、粒子状重合体Ｃに占める（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ｃにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましく、９５質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることがより好ましい。

　また、芳香族ビニル単量体単位を形成し得る芳香族ビニル単量体、および、脂肪族共役ジエン系単量体単位を形成し得る脂肪族共役ジエン系単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いる単量体と同様のものを用いることができる。

　そして、粒子状重合体Ｃに占める芳香族ビニル単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ｃにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、２５質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、８０質量％以下であることが好ましく、７５質量％以下であることがより好ましい。

　粒子状重合体Ｃに占める脂肪族共役ジエン系単量体単位の割合は、特に限定されないが、粒子状重合体Ｃにおける全繰り返し単位の合計を１００質量％としたとき、２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることがより好ましく、３８質量％以下であることが好ましく、３５質量％以下であることがより好ましい。

　また、粒子状重合体Ｃは、架橋性単量体単位を含み得る。架橋性単量体単位を形成し得る架橋性単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体と同じものを用いることができる。中でも、架橋性単量体としてはアリルメタクリレートを用いることが好ましい。
　そして、粒子状重合体Ｃに占める架橋性単量体単位の割合は、特に制限はないが、０．０２質量％以上であることが好ましく、０．３質量％以上であることがより好ましく、また、２質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましい。

　また、粒子状重合体Ｃは、酸基含有単量体単位を含み得る。酸基含有単量体単位を形成し得る酸基含有単量体としては、粒子状重合体Ａを調製するために用いられ得る単量体と同じものを用いることができる。中でも、酸基含有単量体としてはメタクリル酸を用いることが好ましい。
　そして、粒子状重合体Ｃに占める酸基含有単量体単位の割合は、特に制限はないが、１質量％以上であることが好ましく、１．５質量％以上であることがより好ましく、また、５質量％以下であることが好ましく、４質量％以下であることがより好ましい。

［性状］
［［ガラス転移温度］］
　粒子状重合体Ｃのガラス転移温度は、上述したとおり、２０℃以下であることを必要とする。粒子状重合体Ｃのガラス転移温度が２０℃を超えると、耐粉落ち性が悪化する。耐ブロッキング性を一層高めつつ耐粉落ち性を向上させる観点からは、１５℃以下であることが好ましく、１０℃以下であることがより好ましく、－５０℃以上であることが好ましく、－４５℃以上であることがより好ましく、－４０℃以上であることが特に好ましい。ここで、上述した「２０℃以下のガラス転移温度」が、粒子状重合体Ｃのどの部分（または全体）のガラス転移温度に対応するものであるかということについて、および、ピークが複数測定された場合については、粒子状重合体Ａの場合と同様である。

［［体積平均粒子径］］
　粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径は、８０ｎｍ以上であることが好ましく、１２０ｎｍ以上であることがより好ましく、１４０ｎｍ以上であることが更に好ましく、４００ｎｍ以下であることが好ましく、２５０ｎｍ以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径が上記範囲内であれば、得られる機能層を有する電気化学素子用部材の耐ブロッキング性を一層高めつつ、粒子状重合体ＡおよびＢの機能層からの脱落を効果的に抑制することができる。また、粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径は、粒子状重合体ＡおよびＢよりも小さいことが好ましい。粒子状重合体Ｃが粒子状である場合に、体積平均粒子径が粒子状重合体ＡおよびＢよりも小さければ、粒子状重合体ＡおよびＢの機能層からの脱落を一層効果的に抑制することができるからである。
　なお、粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径は、粒子状重合体Ａと同様の方法により調節することができる。

［［タック強度］］
　粒子状重合体Ｃのタック強度（tack strength）は、粒子状重合体Ｂのタック強度よりも小さい限り特に限定されないが、好ましくは１．２未満であり、より好ましくは１．０Ｎ未満であり、更に好ましくは０．６Ｎ以下である。
　粒子状重合体Ｃのタック強度は粒子状重合体Ｂと同様に調節することができる。

［［構造］］
　粒子状重合体Ｃは、いかなる構造であってもよく、粒子状重合体Ａと同様の構造を有することができる。粒子状重合体Ｃは、コアシェル構造などの複数の重合体が複合化した構造を有していてもよいし、有さなくてもよい。中でも、得られる機能層の耐粉落ち性を一層向上させる観点からは、粒子状重合体Ｃは、単一粒子であることが好ましい。

［含有比率］
　粒子状重合体Ｃの含有量は、上述した粒子状重合体Ａ１００質量部当たり、２質量部以上であることが好ましく、５質量部以上であることがより好ましく、２５質量部以下であることが好ましく、２０質量部以下であることがより好ましい。粒子状重合体Ｃの含有量が粒子状重合体Ａ１００質量部当たり、上記下限値以上であれば、電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層の耐粉落ち性を一層向上させることができる。一方、粒子状重合体Ｃの含有量が粒子状重合体１００質量部当たり、上記上限値以下であれば、機能層を備える電気化学素子部材の耐ブロッキング性を一層向上させることができる。

－粒子状重合体の調製方法－
　上述した粒子状重合体Ａ～Ｃは、特に限定されることなく、既知の重合方法により調製することができる。重合様式は、特に限定されず、例えば溶液重合法、懸濁重合法、塊状重合法、乳化重合法などのいずれの様式も用いることができる。重合方法としては、例えばイオン重合、ラジカル重合、リビングラジカル重合などいずれの方法も用いることができる。また、乳化重合においては、シード粒子を用いるシード重合を採用してもよい。さらに、コアシェル構造を有する粒子状重合体Ａ～Ｃを調製する場合には、重合様式としては、例えば、多段階乳化重合法が挙げられる。そして、多段階乳化重合法としては、例えば国際公開第２０１５／００５１４５号に記載される既知の重合法を用いることができる。また、多段階乳化重合に使用される乳化剤、分散剤、重合開始剤、連鎖移動剤などは、一般に用いられるものを使用することができ、その使用量も、一般に使用される量とすることができる。

　具体的には、多段階乳化重合法の重合手順として、まず、溶媒である水に、コア部を形成する単量体および乳化剤を混合し、その後重合開始剤を入れ、乳化重合することによってコア部を構成する粒子状の重合体を得る。さらに、このコア部を構成する粒子状の重合体の存在下にシェル部を形成する単量体の重合を行うことによって、コアシェル構造を有する粒子状重合体を得ることができる。この際、コア部の外表面をシェル部によって部分的に覆う観点から、シェル部の重合体の単量体は複数回に分割して、または、連続で重合系に供給することが好ましい。シェル部の重合体の単量体を重合系に分割して、または、連続で供給することにより、シェル部を構成する重合体が粒子状に形成され、当該粒子がコア部と結合することで、コア部を部分的に覆うシェル部を形成することができる。
　また、シェル部の重合体を形成する単量体は、重合溶媒に対して親和性の低い単量体を用いると、コア部を部分的に覆うシェル部を形成し易くなる傾向がある。重合溶媒が水の場合、シェル部の重合体を形成する単量体は、疎水性単量体を含むことが好ましく、芳香族ビニル単量体を含むことが特に好ましい。
　また、用いる乳化剤量を少なくすると、コア部を部分的に覆うシェル部を形成し易くなる傾向があり、適宜乳化剤量を調整することで、コア部を部分的に覆うシェル部を形成することができる。
　なお、コアシェル構造を有する粒子状重合体Ａ～Ｃのコア部の直径、コアシェル構造を有する粒子状重合体Ａ～Ｃの粒子径、および、シェル部が粒子形状である場合のシェル部を構成する粒子の直径は、例えば、乳化剤の量、単量体の量などを調整することにより、所望の範囲にすることができる。

　そして、重合に使用される乳化剤、分散剤、重合開始剤、重合助剤などは、一般に用いられるものを使用することができ、その使用量も、一般に使用される量とすることができる。

＜その他の成分＞
　電気化学素子機能層用組成物は、上述した粒子状重合体Ａ～Ｃ以外にも、任意のその他の成分を含んでいてもよい。これらのその他の成分としては、例えば、非導電性粒子、表面張力調整剤、分散剤、粘度調整剤、補強材、電解液添加剤等の成分が挙げられる。これらは、公知のもの、例えば、特開２０１５－０４１６０６号公報に記載の非導電性粒子、国際公開第２０１２／１１５０９６号に記載の表面張力調整剤、分散剤、粘度調整剤、補強材、電解液添加剤等の成分を使用することができる。なお、これらの成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。

＜電気化学素子機能層用組成物の調製方法＞
　ここで、電気化学素子機能層用組成物の調製方法は、特に限定はされないが、例えば、粒子状重合体Ａ～Ｃと任意のその他の成分とを分散媒に溶解または分散させて電気化学素子機能層用組成物を調製する。具体的には、ボールミル、サンドミル、顔料分散機、擂潰機、超音波分散機、ホモジナイザー、プラネタリーミキサー、ビーズミル、ロールミル、フィルミックス等の分散機を使用し、粒子状重合体Ａ～Ｃと任意のその他の成分とを分散媒中に分散または溶解させて電気化学素子機能層用組成物を調製する。

（電気化学素子用部材）
　本発明の電気化学素子用部材は、上述した電気化学素子機能層用組成物から形成された電気化学素子用機能層を備える限り、特に限定されない。本発明の電気化学素子用部材は、典型的には、基材と、該基材上に形成された電気化学素子用機能層とを備える。電気化学素子用部材は、機能層以外の構成要素を備えていてもよい。このような構成要素としては、例えば、基材と機能層との間に配置される、非導電性粒子を含んでなる耐熱層などが挙げられる。
　本発明の電気化学素子用部材は、典型的には、セパレータおよび電極（正極、負極）等の電池部材である。

＜電気化学素子用機能層＞
　電気化学素子用機能層（以下、単に「機能層」ともいう）は、上述した本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成されたものであり、例えば、電気化学素子機能層用組成物を適切な基材の表面に塗布して塗膜を形成した後、形成した塗膜を乾燥することにより、形成することができる。すなわち、機能層は、上述した電気化学素子機能層用組成物の乾燥物よりなり、通常、少なくとも、粒子状重合体Ａ～Ｃを含有する。なお、機能層中に含まれている各成分は、上記電気化学素子機能層用組成物中に含まれていたものであるため、それら各成分の好適な存在比は、電気化学素子機能層用組成物中の各成分の好適な存在比と同じである。また、粒子状重合体Ａ～Ｃは、機能層用組成物中では粒子形状で存在するが、形成された機能層中では、粒子形状であってもよいし、その他の任意の形状であってもよい。さらに、電気化学素子機能層用組成物に含有されうる粒子状重合体Ａ～Ｃが架橋性の官能基（例えば、エポキシ基など）を有する重合体である場合には、当該重合体は、機能層用組成物の乾燥時、あるいは、乾燥後に任意に実施される熱処理時などに架橋されていてもよい（すなわち、機能層は、上述した粒子状重合体Ａ、粒子状重合体Ｂ、および粒子状重合体Ｃの架橋物を含んでいてもよい）。

　機能層は、上述した本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成されているので、該機能層を有する電気化学素子用部材に優れた耐ブロッキング性を発揮させることができる。したがって、例えば、電気化学素子の一例であるリチウムイオン二次電池の製造プロセスにおいて、機能層を備えるセパレータなどの電池部材同士をブロッキングさせることなく良好に保存、運搬することができ、リチウムイオン二次電池を効率的に製造できる。また、機能層は、上述した本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成されているので、該機能層を有する電気化学素子用部材に、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着性を発揮させることができる。したがって、例えば、電気化学素子の一例であるリチウムイオン二次電池の製造プロセスにおいて、常温かつ高圧のプレス条件下でも電池部材同士を良好かつ効率的に接着することができる。
　なお、機能層は、特に限定されることなく、例えば、非導電性粒子を含まない接着層として使用してもよいし、非導電性粒子を含む多孔膜層として使用してもよい。具体的には、機能層は、電気化学素子用部材（例えば、セパレータおよび電極）の耐熱性および強度を向上させるための多孔膜層であってもよいし、電気化学素子用部材同士を接着させるための接着層であってもよいし、多孔膜層と接着層との双方の機能を発揮する層であってもよい。特に、機能層は、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に優れるため、常温かつ高圧のプレス条件下で電気化学素子用部材同士を良好に接着させるための接着層として好適に用いることができる。

　また、電気化学素子用部材は、上述した機能層を複数種類備えていてもよい。例えば、電極は、電極基材上に本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成される多孔膜層を備え、かつ、当該多孔膜層上に本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成される接着層を備えていてもよい。また例えば、セパレータは、セパレータ基材上に本発明の機能層用組成物から形成される多孔膜層を備え、かつ、当該多孔膜層上に本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成される接着層を備えていてもよい。

　電気化学素子用部材が上述した機能層以外の層を基材上に備える場合、機能層は、電気化学素子の製造時に他の電気化学素子と積層（張り合わせ）される側の表面の最外層を構成していることが好ましい。

＜基材＞
　機能層を形成する基材としては、特に限定されず、例えば、セパレータの一部を構成する部材として機能層を使用する場合には、基材としては、例えば、セパレータ基材を用いることができる。また、電極の一部を構成する部材として機能層を使用する場合には、基材としては、例えば、集電体上に電極合材層を形成してなる電極基材を用いることができる。なお、離型基材の表面に電気化学素子機能層用組成物の塗膜を形成し、その塗膜を乾燥して機能層を形成し、機能層から離型基材を剥がすようにしてもよい。このように、離型基材から剥がされた機能層を自立膜として電気化学素子用部材の形成に用いることもできる。具体的には、離型基材から剥がした機能層をセパレータ基材の上に積層して機能層を備えるセパレータを形成してもよいし、離型基材から剥がした機能層を電極基材の上に積層して機能層を備える電極を形成してもよい。
　しかし、機能層を剥がす工程を省略して電池部材の製造効率を高める観点からは、基材としてセパレータ基材または電極基材を用いることが好ましく、セパレータ基材を用いることがより好ましい。

－セパレータ基材－
　セパレータ基材としては、特に限定されないが、有機セパレータ基材などの既知のセパレータ基材が挙げられる。有機セパレータ基材は、有機材料からなる多孔性部材であり、有機セパレータ基材の例を挙げると、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、芳香族ポリアミド樹脂などを含む微多孔膜又は不織布などが挙げられ、強度に優れることからポリエチレン製の微多孔膜や不織布が好ましい。

－電極基材－
　電極基材（正極基材および負極基材）としては、特に限定されないが、集電体上に電極合材層が形成された電極基材が挙げられる。

　ここで、集電体、電極合材層中の電極活物質（正極活物質、負極活物質）および電極合材層用結着材（正極合材層用結着材、負極合材層用結着材）、ならびに、集電体上への電極合材層の形成方法としては、既知のものを用いることができ、例えば特開２０１３－１４５７６３号公報に記載のものを用いることができる。

－離型基材－
　機能層を形成する離型基材としては、特に限定されず、既知の離型基材を用いることができる。

［機能層の形成方法］
　上述したセパレータ基材、電極基材等の基材上に機能層を形成する方法としては、以下の方法が挙げられる。
１）本発明の電気化学素子機能層用組成物をセパレータ基材または電極基材の表面（電極基材の場合は電極合材層側の表面、以下同じ）に塗布し、次いで乾燥する方法；
２）本発明の電気化学素子機能層用組成物にセパレータ基材または電極基材を浸漬後、これを乾燥する方法；および
３）本発明の電気化学素子機能層用組成物を離型基材上に塗布し、乾燥して機能層を製造し、得られた機能層をセパレータ基材または電極基材の表面に転写する方法
　これらの中でも、前記１）の方法が、機能層の層厚制御をしやすいことから特に好ましい。前記１）の方法は、詳細には、電気化学素子機能層用組成物を基材上に塗布する工程（塗布工程）と、基材上に塗布された電気化学素子機能層用組成物を乾燥させて機能層を形成する工程（機能層形成工程）を含む。

－塗布工程－
　そして、塗布工程において、電気化学素子機能層用組成物を基材上に塗布する方法としては、特に制限は無く、例えば、ドクターブレード法、リバースロール法、ダイレクトロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗り法などの方法が挙げられる。

－機能層形成工程－
　また、乾燥工程において、基材上の電気化学素子機能層用組成物を乾燥する方法としては、特に限定されず公知の方法を用いることができる。乾燥法としては、例えば、温風、熱風、低湿風による乾燥、真空乾燥、赤外線や電子線などの照射による乾燥が挙げられる。乾燥温度は、好ましくは２００℃未満であり、さらに好ましくは１５０℃未満である。

＜機能層の厚み＞
　本発明の電気化学素子機能層用組成物を用いて形成される機能層の厚みは、０．５μｍ以上であることが好ましく、５μｍ以下であることが好ましい。機能層の厚みが上記下限値以上であれば、機能層を有する電気化学素子用部材に感圧接着性を更に発揮させることができるので、例えば、機能層を介した電気化学素子用部材間を更に良好かつ効率的に接着できる。また、機能層の厚みが上記上限値以下であれば、機能層を有する電気化学素子用部材に耐ブロッキング性を更に発揮させることができるので、機能層を付与した電気化学素子用部材同士のブロッキングを更に抑制して、電気化学素子を更に効率的に製造できる。

（電気化学素子用積層体の製造方法）
　電気化学素子用積層体は、セパレータと電極とを積層してなり、当該セパレータおよび電極の少なくとも一方が上述した本発明の電気化学素子用部材である。すなわち、セパレータおよび電極のいずれか一方のみが本発明の電気化学素子用部材であってもよいし、セパレータおよび電極の両方が本発明の電気化学素子用部材であってもよい。ここで、セパレータに積層される電極は正極でもよいし、負極でもよいし、正極および負極の両方でもよい。そして、セパレータに積層される電極が正極および負極の両方である場合、電極のうちの正極のみが本発明の電気化学素子用部材であってもよく、電極のうちの負極のみが本発明の電気化学素子用部材であってもよく、電極のうちの正極および負極の両方が本発明の電気化学素子用部材であってもよい。電気化学素子用積層体は、上述した電気化学素子用部材を備えることにより、セパレータ基材と電極基材とが機能層を介して接着された構造を有する。当該電気化学素子用積層体は、例えばリチウムイオン二次電池において、機能層を介して接着されたセパレータ基材および電極基材よりなる部材として使用され得る。
　そして、本発明の電気化学素子用積層体の製造方法は、上述した電気化学素子用積層体の製造方法であり、セパレータと電極とを積層する積層工程と、積層された当該セパレータ基材と電極基材とを、２０℃以上４０℃以下の温度、３ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下の圧力で加圧して接着させる接着工程とを含むことを特徴とする。かかる方法によれば、優れた耐ブロッキング性および優れたプロセス接着性を両立し得る電気化学素子用部材を備え、電気化学素子を高い生産性で製造することを可能にする、電気化学素子用積層体を提供することができる。
　なお、電気化学素子用積層体は、セパレータと電極とを積層してなり、当該セパレータおよび電極の少なくとも一方が上述した本発明の電気化学素子用部材であればよく、例えば、本発明の電気化学素子用部材であるセパレータと本発明の電気化学素子部材ではない電極（正極および負極）とが、負極／セパレータ／正極の順に１セット積層された積層体であってもよいし、当該順に複数セット積層された積層体であってもよい。

＜電池部材（セパレータおよび電極）＞
　本発明の電気化学素子用積層体の製造方法で用いるセパレータおよび電極は、上述したとおり、少なくとも一方が本発明の電気化学素子用部材である。すなわち、セパレータおよび電極は、少なくとも一方が、本発明の電気化学素子機能層用組成物から形成された機能層を基材の表面に備える。なお、基材（セパレータ基材および電極基材）としては上述したものを用いることができ、電気化学素子機能層用組成物を用いて基材上に機能層を形成する方法としては、上述した方法を採用することができる。

＜積層工程＞
　積層工程では、セパレータと電極とを積層する。そして、セパレータと電極とは、セパレータのセパレータ基材と、電極の電極基材との間に機能層が介在する状態で積層される。具体的には、積層工程では、例えば、表面に機能層を備えるセパレータ（本発明の電気化学素子用部材であるセパレータ）と、表面に機能層を備えない電極（本発明の電気化学素子用部材でない電極）とを、機能層がセパレータ基材と電極基材との間に位置するように積層する。あるいは、積層工程では、例えば、表面に機能層を備える電極（本発明の電気化学素子用部材である電極）と、表面に機能層を備えないセパレータ（本発明の電気化学素子用部材でないセパレータ）とを、機能層がセパレータ基材と電極基材との間に位置するように積層する。これにより、セパレータ基材と電極基材とが、機能層を介して隣接配置されることとなる。なお、積層工程では、表面に機能層を備える電極（本発明の電気化学素子用部材である電極）と、表面に機能層を備えるセパレータ（本発明の電気化学素子用部材であるセパレータ）とを積層してもよい。さらに、上述したように、積層工程では、積層するセパレータおよび電極の数は特に限定されず、例えば、正極と、セパレータと、負極とを順次積層してもよい。なお、セパレータおよび電極は、得られる電気化学素子用積層体のうちの少なくとも一か所においてセパレータのセパレータ基材と電極の電極基材との間に機能層が介在する状態で積層されていればよい。すなわち、得られる電気化学素子用積層体において、セパレータのセパレータ基材と電極の電極基材との間に機能層が介在していない箇所が存在していてもよい。ここで、電極またはセパレータを積層する方法としては、特に制限されず、既知の方法を採用することができる。

＜接着工程＞
　そして、本発明の電気化学素子用積層体の製造方法では、積層されたセパレータと電極とを、２０℃以上４０℃以下の温度、３ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下の圧力で加圧して接着させる（接着工程）。加圧時の圧力は、５ＭＰａ以上であることが好ましく、１７ＭＰａ以下であることが好ましい。また、加圧時間は、セパレータと電極とを良好に接着させることができる限り限定さないが、製造効率の観点から、１秒間以上１分間以下であることが好ましい。

　このように、本発明の電気化学素子用積層体の製造方法では、上述した本発明の電気化学素子機能層用組成物を用いて形成された機能層を備える電気化学素子用部材をセパレータおよび／または電極として用いているため、常温かつ高圧のプレス条件下でも、積層体中の機能層を介して、電極およびセパレータを良好に接着することができる。また、接着工程中または接着工程後に積層体の加熱を行う必要がないため、電気化学素子用積層体を効率よく製造することができる。

（電気化学素子）
　本発明の電気化学素子は、特に限定されることなく、リチウムイオン二次電池や電気二重層キャパシタなどであり、好ましくはリチウムイオン二次電池である。そして、本発明の電気化学素子は、上述した本発明の電気化学素子用部材を備えることを特徴とする。

　以下では、一例として本発明の電気化学素子がリチウムイオン二次電池である場合について説明するが、本発明は下記の一例に限定されるものではない。本発明の電気化学素子の一例としてのリチウムイオン二次電池は、正極、負極、セパレータ、および電解液を備え、正極、負極、およびセパレータのうちの少なくとも１つが上述した本発明の電気化学素子用部材である。

＜正極、負極およびセパレータ＞
　本発明の電気化学素子の一例としてのリチウムイオン二次電池に用いる正極、負極およびセパレータは、少なくとも一つが上述した機能層を備える。具体的には、機能層を備える正極および負極としては、集電体上に電極合材層を形成してなる電極基材の上に、上述した機能層を設けてなる電極を用いることができる。また、機能層を備えるセパレータとしては、セパレータ基材の上に、上述した機能層を設けてなるセパレータを用いることができる。なお、電極基材およびセパレータ基材としては、「電気化学素子用部材」の項で挙げたものと同様のものを用いることができる。
　また、機能層を有さない正極、負極およびセパレータとしては、特に限定されることなく、上述した電極基材よりなる電極および上述したセパレータ基材よりなるセパレータを用いることができる。

＜電解液＞
　電解液としては、通常、有機溶媒に支持電解質を溶解した有機電解液が用いられる。支持電解質としては、例えば、リチウムイオン二次電池においてはリチウム塩が用いられる。リチウム塩としては、例えば、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＡｌＣｌ_４、ＬｉＣｌＯ_４、ＣＦ_３ＳＯ_３Ｌｉ、Ｃ_４Ｆ_９ＳＯ_３Ｌｉ、ＣＦ_３ＣＯＯＬｉ、（ＣＦ_３ＣＯ）_２ＮＬｉ、（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２ＮＬｉ、（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）ＮＬｉなどが挙げられる。なかでも、溶媒に溶けやすく高い解離度を示すので、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＣｌＯ_４、ＣＦ_３ＳＯ_３Ｌｉが好ましい。なお、電解質は１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。通常は、解離度の高い支持電解質を用いるほどリチウムイオン伝導度が高くなる傾向があるので、支持電解質の種類によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。

　電解液に使用する有機溶媒としては、支持電解質を溶解できるものであれば特に限定されないが、例えばリチウムイオン二次電池においては、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、ブチレンカーボネート（ＢＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、ビニレンカーボネート（ＶＣ）等のカーボネート類；γ－ブチロラクトン、ギ酸メチル等のエステル類；１，２－ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン等のエーテル類；スルホラン、ジメチルスルホキシド等の含硫黄化合物類；などが好適に用いられる。また、これらの溶媒の混合液を用いてもよい。中でも、誘電率が高く、安定な電位領域が広いので、カーボネート類が好ましい。通常、用いる溶媒の粘度が低いほどリチウムイオン伝導度が高くなる傾向があるので、溶媒の種類によりリチウムイオン伝導度を調節することができる。
　なお、電解液中の電解質の濃度は適宜調整することができる。また、電解液には、既知の添加剤を添加してもよい。

（電気化学素子の製造方法）
　本発明の電気化学素子の一例としてのリチウムイオン二次電池の製造方法としては、例えば、上述した本発明の電気化学素子用積層体の製造方法により製造された電気化学素子用積層体を必要に応じて電池形状に応じて巻く、折るなどして電池容器に入れ、電池容器に電解液を注入して封口することにより製造することができる。また、本発明の本発明の電気化学素子の一例としてのリチウムイオン二次電池には、内部の圧力上昇、過充放電等の発生を防止するために、必要に応じて、ヒューズ、ＰＴＣ素子等の過電流防止素子、エキスパンドメタル、リード板などを設けてもよい。二次電池の形状は、例えば、コイン型、ボタン型、シート型、円筒型、角形、扁平型など、何れであってもよい。

　以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「部」および「％」は、特に断らない限り、質量基準である。また、複数種類の単量体を共重合して製造される重合体において、ある単量体を重合して形成される単量体単位の前記重合体における割合は、別に断らない限り、通常は、その重合体の重合に用いる全単量体に占める当該ある単量体の比率（仕込み比）と一致する。
　実施例および比較例における各種の測定および評価については、以下の方法に従って行なった。
＜ガラス転移温度＞
［測定用試料の準備］
　実施例および比較例で調製した、コアシェル構造を有する粒子状重合体Ａについては、コア部を構成する重合体のモノマー配合比率と同じモノマー配合比率の重合体を別途調製し、ガラス転移温度測定用試料とした。また、実施例および比較例で調製した、コアシェル構造を有さない粒子状重合体ＢおよびＣについては、得られた水分散液から溶媒を除去し、得られた固形分を乾燥させて得られた重合体をガラス転移温度測定用試料とした。
［ガラス転移温度の測定］
　粒子状重合体のガラス転移温度は、下記の手順に従って測定した。示差熱分析測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、ＥＸＳＴＡＲＤＳＣ６２２０）を用い、ＪＩＳＫ６２４０に従ってＤＳＣ曲線を測定した。具体的には、乾燥測定用試料１０ｍｇをアルミパンに計量し、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲－１００℃～２００℃の間で、昇温温度２０℃／分で、ＤＳＣ曲線を測定した。この過程における、微分信号（ＤＤＳＣ）の吸熱ピークの温度を求め、粒子状重合体のガラス転移温度とした。
＜粒子状重合体の体積平均粒子径Ｄ５０＞
　作製した粒子状重合体について、固形分濃度０．１質量％に調整した水分散溶液の、レーザー回折式粒子径分布測定装置（ベックマン・コールター社製、製品名「ＬＳ－１３３２０」）により測定された粒度分布（体積基準）において、小径側から計算した累積体積が５０％となる粒子径（μｍ）として求め、体積平均粒子径Ｄ５０とした。
＜粒子状重合体のタック強度＞
　作製した粒子状重合体ＢおよびＣを厚さ０．５μｍのフィルムに成形して、試験片とした。得られた試験片について、タッキング試験機（TAC-1000、RHESCA社製）を用いて、プローブタック法により下記の条件でタック強度を測定した。
・室温：２５℃
・押し下げ速度：１ｍｍ／ｓ
・加重：３２０４ｇｆ（≒３０Ｎ）
・引き上げ速度：１ｍｍ／ｓ
・プレート温度：２５℃
・プローブ温度：２５℃
・プローブ材質：ＳＵＳ
・プローブ径：１０ｍｍ
・サンプリング：１０００Ｈｚ
＜塗工適性（スジ、ムラの有無）＞
　作製した接着層（機能層）付きセパレータを用いて、接着層が形成されたセパレータ側から光を当てて、目視にて接着層におけるスジやムラの有無を確認し、接着層用組成物（電気化学素子機能層用組成物）の塗工性を評価した。ここで、「スジ」とは、接着層の形成に用いる接着層用組成物を基材に塗工する際に用いたアプリケータの影響等により生じる接着層表面の凹凸をいう。また、「ムラ」とは、基材に塗工された接着層の厚みのバラつきをいう。接着層に「スジ」や「ムラ」が存在する場合、接着層を透過する光の量に目視で判別可能な程度の差が生じるため、透過する光の量の分布パターンに応じて、観察対象の接着層において「スジ」または「ムラ」のいずれが生じているかを判別することができる。具体的には、光透過量が明瞭に変化するライン状の領域が接着層に生じている場合、「スジ」が発生していると判別することができ、また、光透過量が不規則に変化する、境界が不明瞭な領域が接着層に生じている場合、「ムラ」が発生していると判別することができる。そして、光が均一に透過可能な接着層の形成に用いた接着装用組成物は塗工性が良好であり、「スジ」または「ムラ」が生じた接着層の形成に用いた接着層用組成物は塗工性が不良と判断することができる。したがって、接着層用組成物の塗工性は下記基準に基づいて評価した。
　良：光を当てた際に接着層が光を均一に透過する
　不良：光を当てた際に接着層にスジまたはムラが発生する
＜耐粉落ち性＞
　耐粉落ち性（すなわち、基材（セパレータまたは正極）と機能層（接着層）との接着性）は、以下のとおり、ピール強度として測定および評価した。
　具体的には、作製した機能層（接着層）付きセパレータを、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍの長方形に裁断して、試験片を得た。この試験片の接着層の表面を下にして、セロハンテープ（ＪＩＳ　Ｚ１５２２に規定されるもの）を接着層の表面に貼り付けた。なお、セロハンテープは水平な試験台に固定しておいた。そして、引張り速度５０ｍｍ／分で、セパレータの一端を鉛直方向に引っ張って接着層を剥がしたときの応力を測定した。当該測定を３回行った。
　別途、機能層（接着層）付きセパレータの作製と同様にして正極合材層の上に機能層（接着層）を形成した機能層（接着層）付き正極を、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍの長方形に裁断して、試験片を得た。この試験片の接着層の表面を下にして、セロハンテープ（ＪＩＳ　Ｚ１５２２に規定されるもの）を接着層の表面に貼り付けた。なお、セロハンテープは水平な試験台に固定しておいた。そして、引張り速度５０ｍｍ／分で、正極の一端を鉛直方向に引っ張って接着層を剥がしたときの応力を測定した。当該測定を３回行った。
　上記機能層付きセパレータまたは機能層付き正極を用いた測定により得られた合計６回の応力の平均値を第一ピール強度（Ｎ／ｍ）として求め、下記基準により耐粉落ち性を評価した。該ピール強度が大きいほど、基材と機能層（接着層）との接着性が良好であり、耐粉落ち性が良好であることを示す。
　Ａ：第一ピール強度が４０Ｎ／ｍ以上
　Ｂ：第一ピール強度が４０Ｎ／ｍ未満、３０Ｎ／ｍ以上
　Ｃ：第一ピール強度が３０Ｎ／ｍ未満であるか、接着層が粉落ちする（粒子状重合体が脱落する）
「塗工した基材の重量」と「未塗工の基材の重量」との差から算出した。
＜常温かつ高圧のプレス条件下での感圧接着性（プロセス接着性）＞
　湿式法により製造された単層のポリエチレン製セパレータ（厚み：１２μｍ）を、セパレータ基材として準備した。このセパレータ基材の一方の面に機能層用組成物（接着層用組成物）を塗布し、セパレータ基材上の機能層用組成物を５０℃で１０分間乾燥して、機能層（接着層）（塗工目付：０．２ｇ／ｍ^２）を形成した。この機能層を片面に備えるセパレータを評価用セパレータとした。
　上記で得られた評価用セパレータと実施例または比較例で作製した評価用正極とを、それぞれ、２０ｍｍ×５０ｍｍの長方形状に切り出した。そして、セパレータの機能層表面に正極の正極合材層を沿わせ試験片とし、温度２５℃、荷重７ＭＰａの条件下で平板プレスにより５秒間プレスすることにより、正極とセパレータとが機能層を介して一体化した試験片を得た。得られた試験片の片側に面にセロハンテープ（ＪＩＳ　Ｚ１５２２に規定されるもの）を貼り付けた。なお、セロハンテープは水平な試験台に固定しておいた。そして、セロハンテープを貼り付けていない側のセパレータ側の一端を、引張り速度５０ｍｍ／分で、鉛直上方に引っ張って剥がしたときの応力を測定した。この測定を３回行い、応力の平均値を第二ピール強度として求め、下記の基準で評価した。第二ピール強度が大きいほど、機能層を介した電池部材同士のプロセス接着性に優れ、常温かつ高圧のプレス条件下でも感圧接着性に優れることを示す
　ＡＡ：第二ピール強度が１．５Ｎ／ｍ以上
　Ａ：第二ピール強度が１．２Ｎ／ｍ以上１．５Ｎ／ｍ未満
　Ｂ：第二ピール強度が０．８Ｎ／ｍ以上１．２Ｎ／ｍ未満
　Ｃ：第二ピール強度が０．４Ｎ／ｍ以上０．８Ｎ／ｍ未満
　Ｄ：第二ピール強度が０．４Ｎ／ｍ未満
＜耐ブロッキング性＞
　作製した機能層（接着層）付きセパレータ（接着層の目付け：０．５ｇ／ｍ^２）を幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍに切り出した。セパレータの接着層同士が対向するようにセパレータを重ね合わせ、２５℃、荷重３ＭＰａの条件下で平板プレスにより１分間プレスすることにより、プレス試験片（プレスしたサンプル）を得た。得られた試験片の片側に面にセロハンテープ（ＪＩＳ　Ｚ１５２２に規定されるもの）を貼り付けた。なお、セロハンテープは水平な試験台に固定しておいた。そして、セロハンテープを貼り付けていない側のセパレータ側の一端を、引張り速度５０ｍｍ／分で、鉛直上方に引っ張って剥がしたときの応力を測定した。同様の測定を計３回行い、測定値の平均値を第三ピール強度（Ｎ／ｍ）として求め、以下の基準により耐ブロッキング性を求めた。第三ピール強度の値が小さいほど、セパレータ同士がブロッキングし難く、耐ブロッキング性に優れることを示す。
　ＡＡ：第三ピール強度が０．０５Ｎ／ｍ未満
　Ａ：第三ピール強度が０．０５Ｎ／ｍ以上０．１Ｎ未満
　Ｂ：第三ピール強度が０．１Ｎ／ｍ以上０．２Ｎ／ｍ未満
　Ｃ：第三ピール強度が０．２Ｎ／ｍ以上０．４Ｎ／ｍ未満
　Ｄ：第三ピール強度が０．４Ｎ／ｍ以上
＜電解液注液性＞
　作製した積層体を外装としてのアルミ包材外装に入れ、電解液（溶媒：エチレンカーボネート（ＥＣ）／ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）／ビニレンカーボネート（ＶＣ）（体積比）＝６８．５／３０／１．５、電解質：濃度１ＭのＬｉＰＦ₆）を注液した。当該アルミ外装の内部を－１００ｋＰａまで減圧しその状態で１分間保持し、その後、当該アルミ外装の開口をヒートシールした。そして、１０分後に電極（正極）を取り出して解体し、電極における電解液の含浸状態を目視で確認した。そして以下の基準により評価した。電極において、電解液が含浸されている部分が多いほど、電解液注液性が高いことを示す。
　Ａ：電極のすべての面が電解液に含浸されている。
　Ｂ：電極において、電解液に含浸されていない部分が１ｃｍ^２未満残っている（すべての面が含浸されていることを除く）
　Ｃ：電極において、電解液に含浸されていない部分が１ｃｍ^２以上残っている
＜抵抗＞
　作製したリチウムイオン二次電池を、電解液注液後、温度２５℃で、５時間静置した。次に、温度２５℃、０．２Ｃの定電流法にて、セル電圧３．６５Ｖまで充電し、その後、温度６０℃で１２時間エージング処理を行った。そして、温度２５℃、０．２Ｃの定電流法にて、セル電圧３．００Ｖまで放電した。その後、０．２Ｃの定電流にて、ＣＣ－ＣＶ充電（上限セル電圧４．３５Ｖ）を行い、０．２Ｃの定電流にてセル電圧３．００ＶまでＣＣ放電を行った。この０．２Ｃにおける充放電を３回繰り返し実施した。
　次に、温度２５℃の環境下、セル電圧４．２０－３．００Ｖ間で、０．２Ｃの定電流充放電を実施し、このときの放電容量をＣ０と定義した。その後、同様に０．２Ｃの定電流にてＣＣ－ＣＶ充電し、温度２５℃の環境下において、２．０Ｃの定電流にて３．０Ｖまで放電を実施し、このときの放電容量をＣ１と定義した。そして、レート特性として、ΔＣ＝（Ｃ１／Ｃ０）×１００（％）で示される容量変化率を求め、以下の基準により評価した。この容量変化率ΔＣの値が大きいほど、放電容量が高く、そして内部抵抗が低いことを示し、低温環境下、高電流での放電容量が高い。
　Ａ：容量変化率ΔＣが７０％以上
　Ｂ：容量変化率ΔＣが５５％以上７０％未満
　Ｃ：容量変化率ΔＣが５５％未満

（実施例１）
＜粒子状重合体Ａの作製＞
　コア部を形成するために、攪拌機付き５ＭＰａ耐圧容器に対して、（メタ）アクリル酸エステル単量体としてメチルメタクリレート４５部およびブチルアクリレート２１．８３部；酸基含有単量体単位としてメタクリル酸２．８部；および、架橋性単量体としてアリルメタクリレート０．０７部を添加した。さらに、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部、イオン交換水１５０部、及び、重合開始剤として過硫酸カリウム０．５部を添加し、十分に攪拌した後、容器内を６０℃に加温して重合を開始させた。重合転化率が９６％になった時点で、続いて、シェル部を形成するために、上記容器に対して、スチレン３０部、メタクリル酸単量体０．３部を連続添加し、容器内を７０℃に加温して重合を継続させ、重合転化率が９６％になった時点で、冷却し反応を停止させた。これにより、コアシェル構造を有する粒子状重合体を含む水分散液を得た。

＜粒子状重合体Ｂの作製＞
　攪拌機を備えた反応器に、イオン交換水７０部、乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウム（花王ケミカル社製、「エマール２Ｆ」）０．１５部、および重合開始剤として過硫酸アンモニウム０．５部を供給し、気相部を窒素ガスで置換し、６０℃に昇温した。一方、別の容器にイオン交換水５０部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８部、そして（メタ）アクリロニトリル単量体としてアクリロニトリル２部、（メタ）アクリル酸エステル単量体としてブチルアクリレート９３．８部、酸基含有単量体としてメタクリル酸２部、架橋性単量体としてアリルグリシジルエーテル１部、および、（メタ）アクリルアミド単量体としてＮ－メチロールアクリルアミド１．２部、ならびに、キレート剤としてのエチレンジアミン４酢酸ナトリウム４水和物、（キレスト社製、「キレスト４００Ｇ」）０．１５部を混合して、単量体組成物を得た。この単量体組成物を４時間かけて前記反応器に連続的に添加して、重合を行った。添加中は、６０℃で反応を行った。添加の終了後、さらに７０℃で３時間攪拌してから反応を終了し、粒子状重合体を含む水分散液を調製した。

＜粒子状重合体Ｃの作製＞
　攪拌機付き５ＭＰａ耐圧容器に、１，３－ブタジエン３２．５部、スチレン６５部、メタクリル酸単量体２部、アリルメタクリレート０．５部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部、イオン交換水１５０部及び重合開始剤として過硫酸カリウム０．５部を入れ、十分に攪拌した後、５０℃に加温して重合を開始した。重合転化率が９６％になった時点で冷却し反応を停止して、粒子状重合体を含む混合物を得た。上記粒子状重合体を含む混合物に、５％水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨ８に調整した。その後、加熱減圧蒸留によって前記の混合物から未反応単量体の除去を行い、３０℃以下まで冷却して、粒子状重合体を含む水分散液を得た。

＜電気化学素子機能層用組成物（接着層用組成物）の作製＞
　固形分相当で１００部の粒子状重合体Ａ、固形分相当で５部の粒子状重合体Ｂ、および固形分相当で１０部の粒子状重合体Ｃを攪拌器付き容器内で混合し、混合物を得た。得られた混合物をイオン交換水により希釈し、スラリー状の電気化学素子機能層用組成物を得た。

＜電気化学素子機能層（接着層）を備えるセパレータの作製＞
　ポリプロピレン製のセパレータ基材（セルガード社製、商品名「セルガード２５００」、厚さ：２５μｍ）を用意した。用意したセパレータ基材の表面に、上述で得られた電気化学素子機能層用組成物を塗布し、温度５０℃下で３分間乾燥させた。
　そして、得られた電気化学素子機能層（接着層）の耐粉落ち性、得られたセパレータの耐ブロッキング性を評価した。結果を表２に示す。
　また、リチウムイオン二次電池作製用として、上記の塗布および乾燥操作をセパレータ基材の両面に施し、両面に機能層（接着層）を備えるセパレータを別途作製した。

＜負極の作製＞
　撹拌機付き５ＭＰａ耐圧容器に、脂肪族共役ジエン系単量体としての１，３－ブタジエン３３部、カルボン酸基含有単量体としてのイタコン酸３．５部、および芳香族ビニル単量体としてのスチレン６３．５部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部、イオン交換水１５０部、並びに、重合開始剤としての過硫酸カリウム０．５部を入れ、十分に撹拌した後、５０℃に加温して重合を開始した。重合転化率が９６％になった時点で冷却し重合反応を停止して、粒子状のバインダー（スチレン－ブタジエン共重合体）を含む混合物を得た。上記混合物に、５％水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨ８に調整後、加熱減圧蒸留によって未反応単量体の除去を行った。その後、混合物を３０℃以下まで冷却し、負極用結着材を含む水分散液を得た。
　人造黒鉛（平均粒子径：１５．６μｍ）１００部、および、増粘剤としてのカルボキシメチルセルロースナトリウム塩（日本製紙社製、商品名「ＭＡＣ３５０ＨＣ」）の２％水溶液を固形分相当で１部を含む混合物を、イオン交換水で固形分濃度６８％に調整した後、２５℃で６０分間混合した。また、イオン交換水で固形分濃度６２％に調整した後、更に２５℃で１５分間混合し、混合液を得た。得られた混合液に、上述の負極用結着材を含む水分散液を固形分相当量で１．５部、およびイオン交換水を加え、最終固形分濃度５２％となるように調整し、更に１０分間混合した。当該混合液を減圧下で脱泡処理し、流動性の良い負極用スラリー組成物を得た。
　上記で得られた負極用スラリー組成物を、コンマコーターを用いて、集電体としての銅箔（厚み：２０μｍ）に、乾燥後の膜厚が１５０μｍ程度になるように塗布し、乾燥させた。当該乾燥は、塗布された銅箔を０．５ｍ／分の速度で６０℃のオーブン内を２分間かけて搬送することにより行った。その後、１２０℃にて２分間加熱処理することにより、プレス前の負極原反を得た。当該プレス前の負極原反をロールプレスで圧延し、プレス後の負極（負極合材層の厚み：８０μｍ）を得た。

＜正極の形成＞
　正極活物質としてのＬｉＣｏＯ_２（体積平均粒子径：１２μｍ）１００部、導電材としてのアセチレンブラック（電気化学工業社製、製品名「ＨＳ－１００」）２部、および正極用結着材としてのポリフッ化ビニリデン（クレハ社製、製品名「＃７２０８」）固形分相当で２部を、溶媒としてのＮ－メチルピロリドンと混合し、全固形分濃度を７０％に調節した混合液を得た。得られた混合液を、プラネタリーミキサーを用いて混合することにより、正極用スラリー組成物を得た。
　上記で得られた正極用スラリー組成物を、コンマコーターを用いて、集電体としてのアルミ箔（厚さ２０μｍ）に、乾燥後の膜厚が１５０μｍ程度になるように塗布し、乾燥させた。当該乾燥は、アルミ箔を０．５ｍ／分の速度で６０℃のオーブン内を２分間かけて搬送することにより行った。その後、１２０℃にて２分間加熱処理することにより、プレス前の正極原反を得た。当該プレス前の正極原反をロールプレスで圧延し、プレス後の正極（正極合材層の厚み：８０μｍ）を得た。なお、プロセス接着性評価用の正極、および、リチウムイオン二次電池作製用の正極を作製した。

＜リチウムイオン二次電池の作製＞
　上上記で得られた正極を４ｃｍ×４ｃｍの正方形に切り出した。上記で得られた両面に接着層を備える機能層付きセパレータを５ｃｍ×５ｃｍに切り出し、これを当該正極上に配置した。さらに上記のとおり作製した負極を４．２ｃｍ×４．２ｃｍに切り出し、これを機能層付きセパレータ上に配置し、プレ積層体とした。次いで、平板プレスを用いて、プレ積層体を、常温、７ＭＰａで５秒間プレスすることにより積層体を得た。続いて、この積層体を、電池の外装としてのアルミ包材外装で包み、電解液を空気が残らないように注入した。ここで、電解液としては、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジエチルカーボネート（ＤＥＣ）とビニレンカーボネート（ＶＣ）との混合溶媒（体積混合比：ＥＣ／ＤＥＣ／ＶＣ＝６８．５／３０／１．５）に、支持電解質として濃度１ＭのＬｉＰＦ₆を含む溶液を用いた。そして、１５０℃で、当該アルミ包材外装の開口をヒートシールし、アルミ包材外装を密封閉口して、容量８００ｍＡｈの積層型リチウムイオン二次電池を製造した。得られた積層型リチウムイオン二次電池の抵抗を評価した。結果を表２に示す。

（実施例２）
　粒子状重合体Ａの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例３）
　粒子状重合体Ｂの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例４）
　粒子状重合体Ｂの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例５）
　粒子状重合体Ｂの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例６）
　粒子状重合体Ａの調製において、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量を０．８質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例７）
　粒子状重合体Ｂの調製において、単量体の種類および量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例８）
　粒子状重合体Ｃの調製において、単量体の種類および量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例９）
　機能層用組成物の調製において、粒子状重合体Ｂの配合量を３０部に変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例１０）
　粒子状重合体Ａの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更し、かつ、機能層用組成物の調製において、粒子状重合体Ｂの配合量を３０部に変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例１１）
　機能層用組成物の調製において、粒子状重合体Ｂの配合量を１部に変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例１）
　粒子状重合体Ｃの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例２）
　粒子状重合体Ｂの調製において、単量体の種類および量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例３）
　粒子状重合体Ａの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。

（比較例４）
　粒子状重合体Ａの調製において、単量体の量を表１に記載のように変更した以外は、実施例１と同様にして、粒子状重合体Ａ～Ｃ、電気化学素子機能層用組成物、セパレータ、負極、および、リチウムイオン二次電池を調製または製造した。そして、実施例１と同様に各種の測定、評価を行った。結果を表２に示す。
　なお、以下に示す表１中、
「ＢＡ」は、アクリル酸ブチル単位（ブチルアクリレート単位）を示し、
「ＭＭＡ」は、メタクリル酸メチル単位(メチルメタクリレート単位)を示し、
「ＭＡＡ」は、メタクリル酸単位を示し、
「ＳＴ」は、スチレン単位を示し、
「ＡＭＡ」は、アリルメタクリレート単位を示し、
「ＡＮ」は、アクリロニトリル単位を示し、
「Ｎ－ＭＡＭ」は、Ｎ－メチロールアクリルアミド単位を示し、
「ＡＧＥ」は、アリルグリシジルエーテル単位を示し、
「ＢＤ」は、１，３－ブタジエン単位を示し、
「ＩＡ」は、イタコン酸単位を示し、
［２ＥＨＡ］は、２－エチルヘキシル単位し、
「ＧＭＡ」は、グリシジルメタクリレート単位を示し、
「ＡＡ」は、アクリル酸単位を示す。

　表２より、ガラス転移温度が５０℃以上１１０℃以下である粒子状重合体Ａと、ガラス転移温度が２０℃以下である粒子状重合体Ｂと、ガラス転移温度が２０℃以下である粒子状重合体Ｃとを含み、粒子状重合体Ｂのタック強度が粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きい実施例１～１１の電気化学素子機能層用組成物を用いて形成された機能層は、当該機能層を備える電気化学素子部材（セパレータ）に、優れた耐ブロッキング性、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着性、および優れた耐粉落ち性を発揮させることができることがわかる。

　本発明によれば、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用機能層を形成可能な電気化学素子機能層用組成物を提供することができる。
　また、本発明によれば、耐ブロッキング性および耐粉落ち性に優れるとともに、常温かつ高圧のプレス条件下でも優れた感圧接着力を発揮し得る電気化学素子用部材、当該電気化学素子用部材を備える電気化学素子用積層体の製造方法、および、当該電気化学素子用部材を備える電気化学素子を提供するができる。

Claims

　粒子状重合体Ａ、粒子状重合体Ｂ、および粒子状重合体Ｃを含む電気化学素子機能層用組成物であって、
　前記粒子状重合体Ａのガラス転移温度は５０℃以上１１０℃以下であり、
　前記粒子状重合体Ｂのガラス転移温度は２０℃以下であり、
　前記粒子状重合体Ｃのガラス転移温度は２０℃以下であり、
　前記粒子状重合体Ｂのタック強度は前記粒子状重合体Ｃのタック強度よりも大きい、
　電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ａがアクリル系重合体である、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ａの体積平均粒子径が２００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ｂがスチレン－ブタジエン系重合体またはアクリル系重合体である、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ｂの体積平均粒子径が８０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ｃがスチレン－ブタジエン系重合体またはアクリル系重合体である、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ｃの体積平均粒子径が８０ｎｍ以上４００ｎｍ以下である、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ａ１００質量部に対して、前記粒子状重合体Ｂが１質量部以上８０質量部以下の割合で含まれる、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　前記粒子状重合体Ａ１００質量部に対して、前記粒子状重合体Ｃが２質量部以上２５質量部以下の割合で含まれる、請求項１に記載の電気化学素子機能層用組成物。
　請求項１～９のいずれか一項に記載の電気化学素子機能層用組成物を用いて形成された電気化学素子用機能層を備える、電気化学素子用部材。
　セパレータと電極とが積層された電気化学素子用積層体の製造方法であって、
　前記セパレータと前記電極とを積層する工程と、
　積層された前記セパレータと前記電極とを、２０℃以上４０℃以下の温度、３ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下の圧力で加圧して接着させる工程と、を含み、
　前記セパレータおよび前記電極の少なくとも一方が請求項１０に記載の電気化学素子用部材である、電気化学素子用積層体の製造方法。
　請求項１０に記載の電気化学素子用部材を備える、電気化学素子。