WO2022054391A1 - 缶体の製造方法及び缶体の製造ライン - Google Patents

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dome
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pressing
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隼人 福本
智一 小林
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東洋製罐グループホールディングス株式会社
東洋製罐株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a can body manufacturing method and a can body manufacturing line.
  • Two-piece cans, bottle cans, etc. are known as cans that can accommodate contents such as beverages and foods.
  • contents such as beverages and foods.
  • it is being promoted to reduce the thickness of the can body and reduce the weight of the container.
  • various measures have been taken in the shape of the bottom in order to obtain sufficient compressive strength.
  • the shape of the bottom portion of the can body for increasing the compressive strength has a dome portion recessed inside the can body and an annular leg portion provided around the dome portion.
  • the shapes of the dome portion and the annular leg portion are appropriately designed in order to further increase the compressive strength.
  • the inner peripheral wall (inner peripheral portion) connected to the dome portion of the annular convex portion (leg portion) is directed outward in the radial direction orthogonal to the can axis in a vertical cross-sectional view along the can axis direction.
  • a concave curved first concave curved portion is formed, and the dome portion is connected to the dome top located on the can axis and the radial outside of the dome top, and has a concave curved shape having a smaller radius of curvature than the dome top.
  • a taper that forms a second concave curved surface portion connects the first concave curved surface portion and the second concave curved surface portion to the outer peripheral edge portion of the dome portion, and forms a linear shape in contact with the first curved surface portion and the second curved surface portion. What formed the part is disclosed.
  • the inner surface of the preform can is painted by spraying.
  • FIG. 1 is a vertical sectional view of a preform can according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a vertical sectional view of a can body formed from a preform can.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the region A1 of FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged view of the area A2 of FIG.
  • FIG. 5 is a flowchart for explaining the manufacturing process of the can body.
  • FIG. 6 is a flowchart for explaining the bottom reform process of step S106 of FIG. 7 to 11 are partial cross-sectional views of a molding apparatus that performs a molding process on a preform can.
  • FIG. 12 is a partial cross-sectional view showing a part of the leg portion and the dome portion before and after molding of the curved end portion.
  • the leg portion 132 of the bottom portion 13 of the preform can 1 has an outer wall portion 132-1 connected to the body portion 12 and an inner peripheral portion 132 connected to the dome portion 131. -3 is connected to the grounding surface G1 at a grounding point 132-2.
  • the tip portion 132-4 of the leg portion 132 is composed of a part of the outer wall portion 132-1 and a part of the inner peripheral portion 132-3, and is a substantially arc portion having a radius of curvature R1 including a grounding point 132-2. ..
  • the outer peripheral portion 133-1 connected to the outer wall portion 132-1 and the inner peripheral portion 133-3 connected to the dome portion 131 are connected by a grounding point 133-2 which is grounded by the grounding surface G2. ..
  • the inner peripheral portion 133-3 and the dome portion 131 are connected at a boundary point 133-4.
  • the inner peripheral portion 133-3 has a substantially linear tapered surface 133-31 in a vertical cross-sectional view along the direction of the can axis O.
  • the ground contact diameter which is the distance between the two ground contact points 132-2 passing through the can shaft O of the preform can 1
  • ⁇ 1 the ground contact diameter
  • ⁇ 2 the ground contact diameter, which is the distance between the two ground contact points 133-2 passing through the axis O.
  • ⁇ 2 ⁇ 1 ... (2) may be satisfied.
  • the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 is a ground contact point of the leg portion 132 with respect to a direction parallel to the direction of the can axis O in a vertical cross-sectional view along the direction of the can axis O. It is inclined toward the can axis O with 132-2 as the base point.
  • the inner peripheral portion 133-3 connecting the ground contact point 133-2 and the dome portion 131 at the curved end portion 133 of the molded can body 1a is longitudinally cut along the direction of the can shaft O. The side opposite to the direction of the can axis O in which the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 shown in FIG.
  • the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 in the preform can 1 shown in FIG. 3 has a substantially linear reduced diameter portion 132-31 having a length L in a vertical cross-sectional view along the direction of the can axis O.
  • the inclination angle of the preform can 1 on the direction side of the can axis O between the ground contact surface G1 (or the surface G1a parallel to the ground contact surface G) and the substantially linear reduced diameter portion 132-31 is ⁇ .
  • the radius of curvature R1 0.8 mm to 2.2 mm
  • the length L 4.0 mm to 7.0 mm
  • the inclination angle ⁇ 70 ° to 85 ° ... (3).
  • the radius of curvature R1 1.7 mm
  • the length L 5.9 mm
  • the inclination angle ⁇ 80 °.
  • the curved end portion 133 formed around the dome portion 131 is at least formed from the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 in the preform can 1 shown in FIG. Has been done.
  • the length of the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 connecting the grounding point 132-2 of the leg portion 132 of the preform can 1 and the dome portion 131 in a vertical cross-sectional view along the direction of the can axis O shown in FIG. Let be N, and let X be the length of the curved end portion 133 formed around the dome portion 131 in the can body 1a (molded can) in a vertical cross-sectional view along the direction of the can shaft O shown in FIG. ⁇ N ... (4) is preferable because the shape of the curved end portion 133 desired for bottom reforming can be stably formed.
  • the can body 1a is manufactured by the following processes of steps S101 to S108.
  • Step S101 Cupping step
  • a metal plate such as an aluminum alloy is punched out in a circular shape, and the circular metal plate is drawn (copped) by a cupping press to form a cup-shaped body.
  • Step S102 Preform can molding process
  • the cup-shaped body formed in step S101 is squeezed and ironed to form a bottomed cylinder having a body and a bottom, and then the bottomed cylinder is formed.
  • Preform by further pressing the bottom of the body to form a dome that dents inward of the bottomed cylinder and an annular leg that protrudes on the opposite side of the dome to the dent.
  • Mold can 1 When a lubricant or the like is used in steps S101 and S102, a cleaning step for removing the lubricant or the like may be provided after this step S102.
  • Step S103 Trimming step
  • the preform can 1 formed in step S102 has ears formed at its open end and has a non-uniform height. Therefore, in the trimming step of step S103 following step S102, a trimming process is performed to trim (cut) the ears at the open end of the preform can 1 using a trimming device, and the height of the preform can 1 is set to the entire circumference. Make sure they are evenly aligned over.
  • Step S104 Exterior coating printing process
  • the outer surface coating printing step of step S104 following step S103 at least the outer surfaces of the body portion 12 and the bottom portion 13 of the preform can 1 are coated with the outer surface paint to form a coating film, and then the body portion 12 is formed.
  • a design image or the like is printed on the outer surface (outer peripheral surface).
  • drying and baking may be performed in an oven or the like.
  • the outer surface of the preform can 1 can be made resistant to wear and have a smooth finish.
  • Step S105 Inner surface coating process
  • the inner surface of the preform can 1 is coated with the inner surface paint.
  • This painting may be performed, for example, by spraying.
  • Examples of the paint for the inner surface used here include a paint composition containing an epoxy-acrylic copolymer and an aqueous solvent.
  • a drying step of drying the preform can 1 at a high temperature of, for example, about 190 ° C. to 210 ° C. may be provided.
  • Step S107 Necking step
  • a die processing tool necking molding die (not shown) is used to stepwise die process (necking) at the end portion of the body portion 12 of the can body 1a on the opening 11 side. Processing) is performed to form the neck portion 14.
  • Step S108 Flanging step
  • the flange portion 15 is formed by curling the end portion (mouth) of the opening portion 11 toward the outside of the can body 1a by a roller (not shown).
  • the shape of the flange portion 15 is a shape for later winding the lid portion.
  • the processing of the necking step of step S107 and the flanging step of step S108 may be performed before the bottom reforming step of step 106.
  • Step S106-1 Preform can placement step
  • the outer wall portion 132-1 of the leg portion 132 of the preform can 1 is brought into contact with the contact surface 221 of the molding die 22 of the molding apparatus 2.
  • the preform can 1 is placed on the molding die 22 of the molding apparatus 2 so as to be allowed to do so.
  • the molding apparatus 2 may include a can body support portion (not shown) that supports the body portion 12 of the preform can 1.
  • Step S106-2 Pressing body lowering step
  • the pressing body 21 of the molding apparatus 2 is moved toward the inner surface 131a of the dome portion 131 (in the direction of the arrow along the can axis O).
  • the pressing surface 211 of the pressing body 21 and the dome portion 131 are shown as having substantially the same shape.
  • the shape of the pressing surface 211 is not particularly limited, and may have a curvature different from that of the dome portion 131 so that a larger pressing is applied to the outer peripheral portion of the dome portion 131, for example.
  • the shape of the pressing surface 211 is such that the outer peripheral portion 211a of the pressing surface 211 is pressed against the dome portion 131 only in the outer peripheral portion 211a which is a region excluding the vicinity of the can axis of the pressing surface 211 shown by the broken line.
  • the portion other than that may be concave, which is larger than the pressing surface 211 shown in FIG. 7.
  • the shape of the pressing body 21 may be a hollow shape in which the pressing surface 211 does not exist other than the outer peripheral portion 211a so that the pressing is applied to the dome portion 131 only by the outer peripheral portion 211a.
  • Step S106-3 Dome inner surface contact step
  • the pressing surface 211 of the pressing body 21 is further moved in the direction of the arrow along the can axis O of the pressing body 21 to make the pressing surface 211 of the pressing body 21 into the dome portion. It is brought into contact with the inner surface 131a of 131 and pressed.
  • a pressing force is applied to the outer wall portion 132-1 by the contact surface 221 of the molding die 22, and as shown in FIG. 8, the tip portion 132-4 of the leg portion 132 of the preform can 1 is formed. It is deformed from the contact surface 221 of the molding die 22 along the curved molding surface 222.
  • the molding apparatus 2 may further include an air ejection portion (not shown) in the central portion of the molding die 22.
  • air is ejected from the air ejection portion toward the outer surface of the dome portion 131 to which the pressing surface 211 of the pressing body 21 abuts.
  • the inner surface 131a of the dome portion 131 is brought into contact with the pressing surface 211 of the pressing body 21 in a stable state.
  • Step S106-4 Molding mold guiding step
  • the pressing body 21 further continues pressing the inner surface 131a of the dome portion 131 in the direction of the arrow, whereby the contact surface 221 of the molding die 22 is used. Further pressing force is applied to the outer wall portion 132-1, and a part of the leg portion 132 of the preform can 1 is guided by the curved molded surface 222 and deformed into a shape that fits the curved molded surface 222. Then, the curved end portion 133 having a shape corresponding to the curved forming surface 222 as shown in FIG. 10 is formed. By molding such a curved end portion 133, a can body 1a as a molded can is molded.
  • Step S106-5 Pressing body ascending step
  • the arrow along the can axis O opposite to the pressing direction so as to separate the pressing body 21 of the molding apparatus 2 from the inner surface 131a of the dome portion 131. Move in the direction.
  • the can body 1a is removed from the molding apparatus 2.
  • the preform can 1 is placed on the pressing body 21 of the molding device 2, and the molding die 22 of the molding device 2 is separated from the outer wall portion 132-1 of the leg portion 132 of the preform can 1.
  • the can body 1a may be removed from the molding apparatus 2 by moving the can body 1a.
  • the curved end portion 133 is formed by a process such as pressing the inner surface 131a of the dome portion 131.
  • the inner peripheral portion 133-3 of the curved end portion 133 is inclined toward the body portion 12 with the ground contact point 133-2 as the base point with respect to the direction parallel to the direction of the can axis O. Therefore, the length of the inner peripheral portion 133-3 can be sufficiently secured. That is, as compared with the bottom reform processing using the conventional roller, the inner peripheral portion 133-3 of the curved end portion 133 can be recessed deeper in the direction side of the body portion 12, so that the molded can body 1a can be recessed.
  • the withstand voltage strength of the bottom portion 13 can be made sufficiently high.
  • the inner surface of the leg portion 132 of the preform can 1 before the curved end portion 133 is formed is the outer wall portion 132- in the vertical cross-sectional view along the direction of the can axis O.
  • An inclined surface such as 1 or a substantially linear reduced diameter portion 132-31 is secured over the entire circumference.
  • the substantially linear reduced diameter portion 132-31 has a ground contact point 133-2 rather than the inner surface of the inner peripheral wall of the annular convex portion (leg portion) of the conventional can, for example, as described in Patent Document 1. Is inclined toward the opening of the can body 1a and toward the can axis O with the reference point.
  • the paint sprayed in the painting operation by spraying or the like easily reaches the inner surface of the inner peripheral portion 132-3 as well as the inner surface 131a of the dome portion 131 and the inner surface of the outer wall portion 132-1.
  • the inner surface of the leg portion 132 can be coated without waste, and the difference in the film thickness of the coating film for the inner surface coating can be reduced to make the inner surface uniform. Further, the same effect can be obtained when the outer surface of the leg portion 132 of the preform can 1 is painted.
  • the inner surface of the dome portion 131 as described above is used. Since the bottom reforming process is performed by pressing the 131a, the load such as friction by the rollers is not applied unlike the bottom reforming process using the conventional roller. Therefore, according to the manufacturing process of the can body 1a, there is no problem that the coating film formed on the inner and outer surfaces of the legs is easily peeled off by painting the inner and outer surfaces of the preform can 1 in advance.
  • the outer surface of the preform can 1 is subjected to bottom reform processing using a conventional roller from the outside of the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132, the aluminum oxide film is damaged due to a load such as friction. Roll processing marks (blackening) may occur during heat sterilization after filling the contents. As a result, the aesthetic appearance of the molded can body 1a may be deteriorated. However, according to the above-mentioned manufacturing process of the can body 1a, such a problem of deterioration of aesthetics does not occur.
  • the inner surface 131a and the outer wall portion 132-1 of the dome portion 131 of the preform can 1 are pressed so as to face each other along the direction of the can shaft O.
  • a simple process such as pressing the inner surface of the dome portion 131, a curved end portion 133, which is a structure for increasing the pressure resistance of the bottom portion 13, can be formed around the dome portion 131.
  • This process is much simpler than forming the curved end portion 133 by performing bottom reform processing by a roller from the outside of the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132.
  • this processing has less friction between the leg portion 132 and the molding die 22, so that paint or the like does not accumulate (build up) in the molding die 22. ..
  • the dotted line E1 shows a part of the leg portion 132 and the dome portion 131 in the preform can 1 before forming the curved end portion 133
  • the solid line E2 Shows a part of the leg portion 132 and the dome portion 131 in the can body 1a after the curved end portion 133 is molded.
  • the dotted line G1 shows the grounding surface on which the preform can 1 touches the ground at the grounding point 132-2
  • the solid line G2 shows the grounding surface on which the molded can body 1a touches the grounding point 133-2. Shows.
  • the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 in the preform can 1 is the can axis O orthogonal to the ground plane G1 as shown by the dotted line E1.
  • the leg portion 132 is inclined toward the can axis O with the ground contact point 132-2 as the base point.
  • the inner peripheral portion 133-3 of the curved end portion 133 connecting the grounding point 133-2 of the curved end portion 133 and the dome portion 131 is a can shaft.
  • the grounding point 133-2 with respect to the direction parallel to the direction of the can axis O that is, the direction parallel to the direction of the can axis O
  • the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 is inclined with respect to the direction parallel to O. Is inclined toward the body 12 side).
  • the length N of the inner peripheral portion 132-3 of the 132 is larger than the length X of the curved end portion 133 formed around the dome portion 131 in the can body 1a (molded can).
  • the length of the substantially arc of the radius of curvature R1 constituting the tip portion 132-4 of the leg portion 132 on the dotted line E1 is set to MR1, and the can axis O at the inner peripheral portion 132-3 of the leg portion 132 on the dotted line E1.
  • the length of the reduced diameter portion 132-31 which is substantially linear in the vertical cross-sectional view along the direction of, is L
  • X ⁇ MR1 + L ... (5) is desired for bottom reform processing. It is preferable because the shape of the curved end portion 133 can be stably formed.
  • MR1 3.44 mm
  • L 5.9 mm

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Abstract

底部の湾曲端部に精度高く塗装膜が形成された缶体を製造することが可能な缶体の製造方法、及び、その製造方法によって製造される缶体を提供する。　缶体の製造方法は、有底円筒体の底部に、有底円筒体の内側へと凹むドーム部と、ドーム部の凹む側とは反対側に突出する環状の脚部であって、缶軸方向に沿う縦断面視で脚部の内周部が脚部の接地点を基点として缶軸方向に傾斜する脚部とを成形することにより、プリフォーム缶を成形するプリフォーム缶成形工程と、プリフォーム缶の内面及び外面の少なくとも一方に対して塗装を行う塗装工程と、塗装工程で塗装が行われたプリフォーム缶におけるドーム部の内面に対して押圧を行うことにより、ドーム部の周囲に湾曲端部を有する成形缶を成形するボトムリフォーム工程とを有する。

Description

缶体の製造方法及び缶体の製造ライン
　本発明は、缶体の製造方法及び缶体の製造ラインに関する。
　飲料や食品等の内容物を収容可能な缶体としては、２ピース缶やボトル缶等が知られている。このような缶体は、使用する原材料を削減するために、缶体を薄肉化して容器重量を軽量化することが進められている。そして、そのように薄肉化した缶容器であっても、充分な耐圧強度を得るために、底部の形状において様々な工夫が施されている。
　一般に、耐圧強度を高めるための缶体の底部の形状としては、缶体の内側に凹むドーム部と、ドーム部の周囲に設けられる環状の脚部とを有するものが知られている。
　このような缶体においては、より耐圧強度を高めるために、ドーム部と環状の脚部の形状とを適宜設計することが行われている。例えば特許文献１には、環状凸部（脚部）のドーム部に連なる内周壁（内周部）に、缶軸方向に沿う縦断面視で、缶軸に直交する径方向の外側へ向けて凹む曲線状をなす第１凹曲面部を形成し、ドーム部に、缶軸上に位置するドームトップと、ドームトップの径方向外側に接続され、ドームトップよりも曲率半径が小さい凹曲線状をなす第２凹曲面部を形成し、ドーム部の外周縁部に、第１凹曲面部と第２凹曲面部とを接続して第１曲面部と第２曲面部に接する直線状をなすテーパ部を形成したものが開示されている。
特開２０１６－４３９９１号公報
　この特許文献１に記載の技術では、環状凸部（脚部）の内周壁（内周部）にローラを用いてボトムリフォーム加工を施すことで、接地点を基点として缶胴（胴部）の方向側に傾斜する湾曲端部が成形される。
　ところで、以上のような缶体の内面（内表面）には、その内容物に対して缶体の地肌（金属面）を保護して、内容物の風味の低下を防止するとともに、腐食を防止するために、合成樹脂、例えばエポキシアクリル共重合体及び水性溶媒を含有する塗料組成物をスプレー等により塗装し乾燥、硬化させて塗装膜を形成している。
　しかしながら、従来では、特許文献１に記載の通り、ボトムリフォーム加工を施す前の脚部の内周壁は、接地面に対して略垂直に形成されている。そのため、スプレー等による塗装作業において、缶体の開口部方向からスプレーされた塗料が、ドーム部や脚部の外周壁の内面よりも、脚部の内周壁の内面に到達し難い。これにより、脚部の内周壁の内面を保護するのに必要な塗装を施そうとすると、ドーム部や脚部の外周壁の内面には必要以上の塗装膜が形成されてしまい、塗料の無駄が生じる上、塗装膜の膜厚が不均一なってしまう。また、缶体の底部の外面（外表面）に対して塗装を施こうとした場合も、これと同様の問題が生じてしまう。
　本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、上述のような問題点を解決することを課題の一例とする。すなわち、本発明の課題の一例は、底部の湾曲端部に精度高く塗装膜が形成された缶体を製造することが可能な缶体の製造方法、及び、缶体の製造ラインを提供することである。
　本発明に係る缶体の製造方法は、有底円筒体の底部に、前記有底円筒体の内側へと凹むドーム部と、前記ドーム部の凹む側とは反対側に突出する環状の脚部であって、缶軸方向に沿う断面視で前記脚部の内周部が前記脚部の接地点を基点として前記缶軸方向に傾斜する前記脚部とを成形することにより、プリフォーム缶を成形するプリフォーム缶成形工程と、前記プリフォーム缶の内面及び外面の少なくとも一方に対して塗装を行う塗装工程と、前記塗装工程で塗装が行われた前記プリフォーム缶における前記ドーム部の内面に対して押圧を行うことにより、前記ドーム部の周囲に湾曲端部を有する成形缶を成形するボトムリフォーム工程とを有することを特徴とする。
　好適には、前記塗装工程では、前記プリフォーム缶の内面に対してスプレーにより塗装を行う。
　好適には、前記プリフォーム缶成形工程では、前記プリフォーム缶として、前記プリフォーム缶における接地面から前記ドーム部までの最大高さが、成形後の前記成形缶における接地面から前記ドーム部までの最大高さよりも高く、前記缶軸方向に沿う縦断面視で、前記脚部の内周部の長さが、成形後の前記成形缶における前記湾曲端部の長さよりも長い前記プリフォーム缶を成形する。
　好適には、前記ボトムリフォーム工程では、前記プリフォーム缶の内部に挿入されて前記ドーム部の内面に当接する押圧体と、前記押圧体の押圧によって前記湾曲端部を成形するための成形型とを有する成形装置を用いて、前記ドーム部の内面に対する前記押圧体の押圧により、前記ドーム部の周囲に前記成形型に応じた前記湾曲端部を成形する。
　本発明に係る缶体の製造ラインは、有底円筒体の底部に、前記有底円筒体の内側へと凹むドーム部と、前記ドーム部の凹む側とは反対側に突出する環状の脚部であって、缶軸方向に沿う縦断面視で前記脚部の内周部が前記脚部の接地点を基点として前記缶軸方向に傾斜する前記脚部とを成形することにより、プリフォーム缶を成形し、前記プリフォーム缶の内面及び外面の少なくとも一方に対して塗装を行い、前記塗装が行われた前記プリフォーム缶における前記ドーム部の内面に対して押圧を行うことにより、前記ドーム部の周囲に湾曲端部を有する成形缶を成形するボトムリフォームを行うことを特徴とする。
　本発明によれば、底部の湾曲端部に精度高く塗装膜が形成された缶体を製造することが可能な缶体の製造方法、及び、缶体の製造ラインを提供することができる。
本実施形態におけるプリフォーム缶の縦断面図である。 プリフォーム缶から成形される缶体の縦断面図である。 図１の領域Ａ１の拡大図である。 図２の領域Ａ２の拡大図である。 缶体の製造処理を説明するためのフローチャートである。 図５のステップＳ１０６のボトムリフォーム工程を説明するためのフローチャートである。 プリフォーム缶に対して成形処理を行う成形装置の部分断面図である。 プリフォーム缶に対して成形処理を行う成形装置の部分断面図である。 プリフォーム缶に対して成形処理を行う成形装置の部分断面図である。 プリフォーム缶に対して成形処理を行う成形装置の部分断面図である。 プリフォーム缶に対して成形処理を行う成形装置の部分断面図である。 湾曲端部の成形前後の脚部及びドーム部の一部を示す部分断面図である。
　以下、本発明の実施形態（本実施形態）について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態におけるプリフォーム缶の縦断面図である。図２は、プリフォーム缶から成形される缶体の縦断面図である。図３は、図１の領域Ａ１の拡大図である。図４は、図２の領域Ａ２の拡大図である。図５は、缶体の製造処理を説明するためのフローチャートである。図６は、図５のステップＳ１０６のボトムリフォーム工程を説明するためのフローチャートである。図７～図１１は、プリフォーム缶に対して成形処理を行う成形装置の部分断面図である。図１２は、湾曲端部の成形前後の脚部及びドーム部の一部を示す部分断面図である。
　図１には、本実施形態のプリフォーム缶１の缶軸Ｏを通る縦断面図が示されている。プリフォーム缶１は、有底円筒体から成形され、開口部１１と、胴部１２と、底部１３とを有する。胴部１２及び底部１３は、缶軸Ｏを中心としてその周りに全周に亘って同一の形状を有する。この缶軸Ｏは、プリフォーム缶１の接地面Ｇ１に対して垂直に延びている。底部１３は、プリフォーム缶１の内側へと凹むドーム部１３１と、そのドーム部１３１の凹む側とは反対側へと突出する環状の脚部１３２とを有する。プリフォーム缶１の底部１３の脚部１３２は、胴部１２に繋がる外壁部１３２－１と、接地面Ｇ１に接地する接地点１３２－２と、ドーム部１３１に繋がる内周部１３２－３とを有している。
　図２には、プリフォーム缶１から成形された缶体１ａの缶軸Ｏを通る縦断面図が示されている。この缶体１ａの缶軸Ｏについても、接地面Ｇ２に対して垂直に延びている。缶体１ａは、プリフォーム缶１のドーム部１３１の内面１３１ａと外壁部１３２－１とが缶軸Ｏの方向に沿って対向して押圧されることで成形される成形缶である。ドーム部１３１の内面１３１ａに対する押圧により、プリフォーム缶１の脚部１３２は、その一部が変形して湾曲端部１３３に成形される。すなわち、図２に示す缶体１ａは、押圧されたドーム部１３１の周囲において脚部１３２から成形された湾曲端部１３３を有している。
　また、図２に示すように、缶体１ａは、胴部１２の外径よりも縮径した首部１４と、首部１４の開口部１１側の端部（口元）において成形されたフランジ部１５とを有する。このフランジ部１５の形状は、後に蓋部（図示せず）が巻き締められるように缶体１ａの外側に向けてカールした形状となっている。
　図３には、図１に示すプリフォーム缶１の胴部１２とドーム部１３１と脚部１３２とを含む領域Ａ１が拡大して示されている。また、図４には、図２に示す缶体１ａの胴部１２とドーム部１３１と湾曲端部１３３を有する脚部１３２とを含む領域Ａ２が拡大して示されている。
　図３に示す缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で、プリフォーム缶１の底部１３の脚部１３２は、胴部１２に繋がる外壁部１３２－１と、ドーム部１３１に繋がる内周部１３２－３とが、接地面Ｇ１に接地する接地点１３２－２で繋がっている。脚部１３２の先端部１３２－４は、外壁部１３２－１の一部と内周部１３２－３の一部とで構成され、接地点１３２－２を含む曲率半径Ｒ１の略円弧部分である。また、境界部１３２－６は、内周部１３２－３の一部とドーム部１３１の一部とで構成され、内周部１３２－３とドーム部１３１との境界点１３２－５を含む曲率半径Ｒ２の略円弧部分である。
　また、図４に示す缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で、プリフォーム缶１から成形された缶体１ａの底部１３の脚部１３２においては、胴部１２に繋がる外壁部１３２－１と、ドーム部１３１との間に、湾曲端部１３３が成形されている。この湾曲端部１３３は、外壁部１３２－１と繋がる外周部１３３－１と、ドーム部１３１に繋がる内周部１３３－３とが、接地面Ｇ２で接地する接地点１３３－２で繋がっている。また、内周部１３３－３とドーム部１３１とは、境界点１３３－４で繋がっている。また、この図４において、内周部１３３－３は、缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で略直線状のテーパ面１３３－３１を有している。
　図３に示すようにプリフォーム缶１における接地面Ｇ１からドーム部１３１までの最大高さをＢＳ１とし、図４に示すように成形後の成形缶である缶体１ａにおける接地面Ｇ２からドーム部１３１までの最大高さをＢＳ２とする。このとき、ＢＳ２＜ＢＳ１・・・（１）であってよい。
　また、図３に示すようにプリフォーム缶１の缶軸Ｏを通る２つの接地点１３２－２間の距離である接地径をφ１とし、図４に示すように成形後の缶体１ａの缶軸Ｏを通る２つの接地点１３３－２間の距離である接地径をφ２とする。このとき、φ２＜φ１・・・（２）であってよい。
　具体例として、プリフォーム缶１ではＢＳ１＝１３．７５ｍｍ、φ１＝４９．０ｍｍであってよく、その場合、成形後の缶体１ａではＢＳ２＝１１．２０ｍｍ、φ２＝４５．５ｍｍであってよい。
　また、図３に示すように、脚部１３２の内周部１３２－３は、缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で缶軸Ｏの方向に平行な方向に対し、脚部１３２の接地点１３２－２を基点として缶軸Ｏの方向側に傾斜している。その一方、図４に示すように、成形後の缶体１ａの湾曲端部１３３における接地点１３３－２とドーム部１３１とを繋ぐ内周部１３３－３は、缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で缶軸Ｏの方向に平行な方向に対して、図３に示す脚部１３２の内周部１３２－３が傾斜する缶軸Ｏの方向とは反対側（すなわち、缶軸Ｏの方向に平行な方向に対し、接地点１３３－２を基点として胴部１２の方向側）に傾斜している。
　図３に示すプリフォーム缶１における脚部１３２の内周部１３２－３は、缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で長さＬの略直線状の縮径部１３２－３１を有している。この図３において、プリフォーム缶１の接地面Ｇ１（或いは接地面Ｇに平行な面Ｇ１ａ）と略直線状の縮径部１３２－３１との間の缶軸Ｏの方向側の傾斜角度をθとするとき、曲率半径Ｒ１＝０．８ｍｍ～２．２ｍｍ、長さＬ＝４．０ｍｍ～７．０ｍｍ、傾斜角度θ＝７０°～８５°・・・（３）であることが好ましく、具体例としては、曲率半径Ｒ１＝１．７ｍｍ、長さＬ＝５．９ｍｍ、傾斜角度θ＝８０°であってよい。
　図４に示す缶体１ａ（成形缶）において、ドーム部１３１の周囲に成形された湾曲端部１３３は、図３に示すプリフォーム缶１における脚部１３２の内周部１３２－３から少なくとも成形されている。
　図３に示す缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で、プリフォーム缶１の脚部１３２の接地点１３２－２とドーム部１３１とを繋ぐ脚部１３２の内周部１３２－３の長さをＮとし、図４に示す缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で、缶体１ａ（成形缶）においてドーム部１３１の周囲に成形される湾曲端部１３３の長さをＸとすると、Ｘ＜Ｎ・・・（４）であることが、ボトムリフォーム加工をするにあたり所望する湾曲端部１３３の形状を安定的に形成できるので好ましい。
　次に、図５のフローチャートを用いて缶体１ａの製造処理を説明する。缶体１ａは、以下のステップＳ１０１～ステップＳ１０８の処理によって製造される。
（ステップＳ１０１：カッピング工程）
　ステップＳ１０１のカッピング工程では、例えばアルミニウム合金等の金属板を円形に打ち抜き、その円形の金属板をカッピングプレスによって絞り加工（カッピング加工）してカップ状体を成形する。
（ステップＳ１０２：プリフォーム缶成形工程）
　ステップＳ１０１に続くステップＳ１０２のプリフォーム缶成形工程では、ステップＳ１０１で成形されたカップ状体に絞りしごき加工を施し、胴部及び底部を備えた有底円筒体を成形した後、その有底円筒体の底部に、更にプレス加工等を施し、有底円筒体の内側へと凹むドーム部と、ドーム部の凹む側とは反対側に突出する環状の脚部とを成形することにより、プリフォーム缶１を成形する。なお、ステップＳ１０１及びＳ１０２で潤滑剤等を使用した場合には、このステップＳ１０２後に、その潤滑剤等を除去するための洗浄工程を設けるようにしてもよい。
（ステップＳ１０３：トリミング工程）
　ステップＳ１０２で成形されたプリフォーム缶１は、その開口端部に耳が形成されて高さが不均一である。そのため、ステップＳ１０２に続くステップＳ１０３のトリミング工程では、トリミング装置を用いてプリフォーム缶１の開口端部の耳をトリム（切断）するトリミング加工を行い、プリフォーム缶１の高さを全周に亘って均等に揃えるようにする。
（ステップＳ１０４：外面塗装印刷工程）
　ステップＳ１０３に続くステップＳ１０４の外面塗装印刷工程では、プリフォーム缶１の少なくとも胴部１２及び底部１３の外面に対し、外面用塗料の塗装を行い、塗装膜を形成した後に、その胴部１２の外面（外周面）に対してデザイン画像等の印刷を行う。また、そのデザイン画像等の印刷層上に、ニス等のオーバーコート層を形成した後にオーブン等で乾燥及び焼き付けを行うようにしてもよい。これにより、プリフォーム缶１の外面を摩耗に強く滑らかな仕上がりとすることができる。
（ステップＳ１０５：内面塗装工程）
　ステップＳ１０４に続くステップＳ１０５の内面塗装工程では、プリフォーム缶１の内面に対して内面用塗料の塗装を行う。この塗装は、例えばスプレーにより行うようにしてよい。
　ここで用いる内面用塗料としては、例えばエポキシアクリル共重合体及び水性溶媒を含有する塗料組成物等を挙げることができる。このようにプリフォーム缶１の内面１３１ａに対して塗装を行うことにより、内容物の風味の低下を防止するとともに、金属の腐食を防止することができる。なお、このステップＳ１０５の内面塗装工程後に、例えば１９０℃～２１０℃程度の高温で、プリフォーム缶１を乾燥させる乾燥工程を設けるようにしてもよい。
（ステップＳ１０６：ボトムリフォーム工程）
　ステップＳ１０５に続くステップＳ１０６のボトムリフォーム工程では、ステップＳ１０５で塗装が行われたプリフォーム缶１のドーム部１３１の内面１３１ａと外壁部１３２－１とが缶軸Ｏの方向に沿って対向して押圧されるようにプリフォーム缶１に対する押圧を行う。この押圧によって、ドーム部１３１の周囲に湾曲端部１３３を有する缶体１ａ（成形缶）が成形される。なお、このボトムリフォーム工程の詳細については、図６～図１１を用いて後述する。
（ステップＳ１０７：ネッキング工程）
　ステップＳ１０６に続くステップＳ１０７のネッキング工程では、ダイ加工ツール（ネッキング成形金型）（図示せず）により、缶体１ａの胴部１２の開口部１１側の端部において段階的にダイ加工（ネッキング加工）を施して首部１４を成形する。
（ステップＳ１０８：フランジング工程）
　ステップＳ１０７に続くステップＳ１０８のフランジング工程では、ローラ（図示せず）により、開口部１１の端部（口元）を缶体１ａの外側に向けてカールさせることでフランジ部１５を成形する。このフランジ部１５の形状は、後に蓋部を巻き締めるための形状となっている。
　なお、ステップＳ１０７のネッキング工程及びステップＳ１０８のフランジング工程の処理は、ステップ１０６のボトムリフォーム工程の前に行ってもよい。
　このようなステップＳ１０１～ステップＳ１０８の処理により、成形缶としての缶体１ａが製造される。なお、ステップＳ１０８の後に、缶体１ａの内部に内容物としての飲料を収容し、フランジ部１５と蓋部（図示せず）とを巻き締めて密封させる巻き締め工程の処理を行うことで、飲料商品としての、飲料を収容した缶容器が製造される。
　ここで、上述のステップＳ１０６のボトムリフォーム工程について、図６のフローチャート及び図７～図１１を用いて詳細に説明する。ボトムリフォーム工程では、例えば図７に示す成形装置２を用いて押圧処理を行う。成形装置２は、プリフォーム缶１の内部に挿入されてドーム部１３１の内面に当接する押圧体２１と、押圧体２１の押圧によって湾曲端部１３３を成形するための成形型２２とを有する。
（ステップＳ１０６－１：プリフォーム缶載置工程）
　ステップＳ１０６－１のプリフォーム缶載置工程では、図７に示すように、プリフォーム缶１の脚部１３２の外壁部１３２－１を成形装置２の成形型２２の当接面２２１に当接させるように、プリフォーム缶１を成形装置２の成形型２２に載置する。なお、成形装置２は、プリフォーム缶１の胴部１２を支持する缶体支持部（図示せず）を備えるようにしてもよい。これにより、成形装置２内のプリフォーム缶１の位置を固定し、プリフォーム缶１に対する押圧処理を安定的に行うことができる。
（ステップＳ１０６－２：押圧体下降工程）
　ステップＳ１０６－２の押圧体下降工程では、同じく図７に示すように、成形装置２の押圧体２１をドーム部１３１の内面１３１ａに向けて（缶軸Ｏに沿う矢印の方向に）移動させる。この図７では、押圧体２１の押圧面２１１とドーム部１３１とが略同一の形状として示されている。しかしながら、押圧面２１１の形状は特に限定されず、例えばドーム部１３１の外周部でより大きな押圧が掛かるように、ドーム部１３１と異なる曲率を有するようにしてもよい。或いは、押圧面２１１の形状は、例えば破線で示す押圧面２１１の缶軸付近を除いた領域である外周部２１１ａのみでドーム部１３１に対して押圧が掛かるように、押圧面２１１の外周部２１１ａ以外の部分が図７に示す押圧面２１１よりも大きく凹む凹状であってもよい。或いは、同じく外周部２１１ａのみでドーム部１３１に対して押圧が掛かるように、押圧体２１の形状を、外周部２１１ａ以外に押圧面２１１が存在しない中空形状としてもよい。
（ステップＳ１０６－３：ドーム内面当接工程）
　ステップＳ１０６－３のドーム内面当接工程では、図８に示すように、更に押圧体２１の缶軸Ｏに沿う矢印の方向への移動を続けることにより、押圧体２１の押圧面２１１をドーム部１３１の内面１３１ａに当接させて押圧させる。このような押圧によって成形型２２の当接面２２１による外壁部１３２－１への押圧力が加わり、この図８に示すように、プリフォーム缶１の脚部１３２の先端部１３２－４は、成形型２２の当接面２２１から湾曲成形面２２２に沿うように変形していく。なお、成形装置２は、更に、成形型２２の中央部にエア噴出部（図示せず）を備えるようにしてもよい。その場合、このドーム内面当接工程では、押圧体２１の押圧面２１１が当接したドーム部１３１の外面に向けて、エア噴出部からエアが噴出される。これにより、押圧体２１の押圧面２１１に対してドーム部１３１の内面１３１ａが安定した状態で当接される。
（ステップＳ１０６－４：成形型案内工程）
　ステップＳ１０６－４の成形型案内工程では、図９に示すように、更に押圧体２１によるドーム部１３１の内面１３１ａに対する矢印の方向への押圧を続けることにより、成形型２２の当接面２２１による外壁部１３２－１への更なる押圧力が加わり、プリフォーム缶１の脚部１３２の一部が湾曲成形面２２２に案内されてこの湾曲成形面２２２に合う形状に変形する。そして、図１０に示すような湾曲成形面２２２に応じた形状の湾曲端部１３３が成形される。このような湾曲端部１３３を成形することで、成形缶としての缶体１ａが成形される。
（ステップＳ１０６－５：押圧体上昇工程）
　ステップＳ１０６－５の押圧体上昇工程では、図１１に示すように、成形装置２の押圧体２１をドーム部１３１の内面１３１ａから離すように、押圧方向とは逆の缶軸Ｏに沿う矢印の方向に向けて移動させる。そして、缶体１ａを成形装置２から取り外す。なお、これとは逆に、プリフォーム缶１を成形装置２の押圧体２１に載置して、成形装置２の成形型２２をプリフォーム缶１の脚部１３２の外壁部１３２－１から離すように移動させ、缶体１ａを成形装置２から取り外すようにしてもよい。
　このように、ステップＳ１０６のボトムリフォーム工程では、ドーム部１３１の内面１３１ａを押圧するといった処理で湾曲端部１３３を成形している。このような処理は、湾曲端部１３３の内周部１３３－３を缶軸Ｏの方向に平行な方向に対して接地点１３３－２を基点として胴部１２の方向側に傾斜させるようにすることができるので、内周部１３３－３の長さを十分に確保することができる。すなわち、従来のローラを用いたボトムリフォーム加工に比較して、湾曲端部１３３の内周部１３３－３を胴部１２の方向側により深く凹ませることができるため、成形された缶体１ａの底部１３の耐圧強度を十分に高いものとすることができる。
　このような缶体１ａの製造処理によれば、湾曲端部１３３が成形される前のプリフォーム缶１の脚部１３２の内面は、缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視における外壁部１３２－１や略直線状の縮径部１３２－３１のような傾斜面が全周に亘って確保されている。特に、略直線状の縮径部１３２－３１は、例えば特許文献１に記載されているような従来技術の缶の環状凸部（脚部）の内周壁の内面よりも、接地点１３３－２を基点として缶体１ａの開口部方向であって缶軸Ｏの方向側に傾斜している。そのため、スプレー等による塗装作業においてスプレーされた塗料は、ドーム部１３１の内面１３１ａや外壁部１３２－１の内面と同様に、内周部１３２－３の内面にも到達し易い。これにより、プリフォーム缶１の底部１３においては、脚部１３２の内面を無駄無く塗装することができる上、内面用塗料の塗装膜の膜厚の差を減らして均一にすることができる。また、プリフォーム缶１の脚部１３２の外面を塗装する場合についても、これと同様の効果を得ることができる。
　そして、この缶体１ａの製造処理によれば、このように内面及び外面に塗装が行われたプリフォーム缶１であっても、その後のボトムリフォーム工程では、上述のようなドーム部１３１の内面１３１ａに対する押圧によってボトムリフォーム加工を行うことから、従来のローラを用いたボトムリフォーム加工のように、ローラによる摩擦等の負荷を受けることはない。そのため、この缶体１ａの製造処理によれば、予めプリフォーム缶１の内面及び外面への塗装により脚部の内面及び外面に形成された塗装膜が剥がれ易くなるといった問題は生じない。
　また、プリフォーム缶１の外面において、仮に脚部１３２の内周部１３２－３の外側から従来のローラを用いたボトムリフォーム加工を行うと、摩擦等の負荷を受けることで酸化アルミニウム被膜が損なわれ内容物充填後の加熱殺菌時にロール加工痕（黒変）が生じる虞がある。その結果、成形された缶体１ａの美観を低下させる虞がある。しかしながら、上述の缶体１ａの製造処理によれば、このような美観の低下の問題も生じない。
　そして、このような缶体１ａの製造処理によれば、プリフォーム缶１のドーム部１３１の内面１３１ａと外壁部１３２－１とを缶軸Ｏの方向に沿って対向して押圧されるように、ドーム部１３１の内面を押圧するといった簡易な処理により、ドーム部１３１の周囲に、底部１３の耐圧強度を高めるための構造である湾曲端部１３３を成形することができる。この処理は、脚部１３２の内周部１３２－３の外側からローラによるボトムリフォーム加工を行って湾曲端部１３３を成形するよりも遥かに簡易である。また、この処理は、ローラによるボトムリフォーム加工を行う従来技術とは異なり、脚部１３２と成形型２２との摩擦が少ないことから、成形型２２に塗料等が蓄積（ビルドアップ）することもない。
　次に、図１２を用いて、脚部１３２において成形される湾曲端部１３３の断面長さについて説明する。図１２の缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視において、点線Ｅ１は、湾曲端部１３３を成形する前のプリフォーム缶１における脚部１３２及びドーム部１３１の一部を示しており、実線Ｅ２は、湾曲端部１３３を成形した後の缶体１ａにおける脚部１３２及びドーム部１３１の一部を示している。また、図１２において、点線Ｇ１はプリフォーム缶１が接地点１３２－２で接地する接地面を示しており、実線Ｇ２は成形後の缶体１ａが接地点１３３－２で接地する接地面を示している。
　この図１２に示す缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で、プリフォーム缶１における脚部１３２の内周部１３２－３は、点線Ｅ１に示すように、接地面Ｇ１に直交する缶軸Ｏの方向に平行な方向に対し、脚部１３２の接地点１３２－２を基点として缶軸Ｏの方向側に傾斜している。このようなプリフォーム缶１のドーム部１３１の内面１３１ａに対して上述の押圧処理を行うことで、実線Ｅ２に示すような湾曲端部１３３が成形される。湾曲端部１３３を成形した後の缶体１ａ（成形缶）において、湾曲端部１３３の接地点１３３－２とドーム部１３１とを繋ぐ湾曲端部１３３の内周部１３３－３は、缶軸Ｏに平行な方向に対して脚部１３２の内周部１３２－３が傾斜する缶軸Ｏの方向とは反対側（すなわち、缶軸Ｏの方向に平行な方向に対し、接地点１３３－２を基点として胴部１２側）に傾斜している。
　図１２に示す缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で、上述の式（４）に示すように、プリフォーム缶１の脚部１３２の接地点１３２－２とドーム部１３１とを繋ぐ脚部１３２の内周部１３２－３の長さＮは、缶体１ａ（成形缶）においてドーム部１３１の周囲に成形される湾曲端部１３３の長さＸよりも大きい。
　そして、点線Ｅ１上の脚部１３２の先端部１３２－４を構成する曲率半径Ｒ１の略円弧の長さをＭＲ１とし、点線Ｅ１上の脚部１３２の内周部１３２－３における缶軸Ｏの方向に沿う縦断面視で略直線状の縮径部１３２－３１の長さをＬとすると、Ｘ＜ＭＲ１＋Ｌ・・・（５）であることが、ボトムリフォーム加工をするにあたり所望する湾曲端部１３３の形状を安定的に形成できるので好ましい。具体例として、例えば、ＭＲ１＝３．４４ｍｍ、Ｌ＝５．９ｍｍ、Ｘ＝７．０３ｍｍとすることができる。
　本実施形態では、上記の式（１）～（５）を満たす数値設計でプリフォーム缶１を成形することが好ましい。このような設計で成形したプリフォーム缶１のドーム部１３１の内面１３１ａを押圧することで、湾曲成形面２２２に合う形状の湾曲端部１３３を有する缶体１ａ（成形缶）が成形される。
　この缶体１ａは、従来のローラを用いてボトムリフォーム加工が施された缶体よりも、湾曲端部１３３の内周部１３３－３が胴部１２の方向側により深く凹んでいることから、缶体１ａの底部１３の耐圧強度を十分に高いものとすることができる。
　なお、上述の実施形態では、プリフォーム缶１の内面及び外面に対して塗装を行うようにしたが、これに限定されず、プリフォーム缶１の内面及び外面の少なくとも一方に対して塗装を行うようにしてもよい。この場合においても、上述のようなドーム部１３１の内面１３１ａに対する押圧によりボトムリフォームを行うことから、上述のような塗装膜が剥がれ易くなるといった問題は生じない。
　１　プリフォーム缶、１１　開口部、１２　胴部、１３　底部、１４　首部、１５　フランジ部、１３１　ドーム部、１３１ａ　内面、１３２　脚部、１３２－１　外壁部、１３２－２　接地点、１３２－３　内周部、１３２－３１　縮径部、１３２－４　先端部、１３２－５　境界点、１３２－６　境界部、１ａ　缶体、１３３　湾曲端部、１３３－１　外周部、１３３－２　接地点、１３３－３　内周部、１３３－３１　テーパ面、１３３－４　境界点、２　成形装置、２１　押圧体、２２　成形型　、２１１　押圧面、２２１　当接面、２２２　湾曲成形面

Claims (5)

  1. 　缶体の製造方法であって、
    　有底円筒体の底部に、前記有底円筒体の内側へと凹むドーム部と、前記ドーム部の凹む側とは反対側に突出する環状の脚部であって、缶軸方向に沿う縦断面視で前記脚部の内周部が前記脚部の接地点を基点として前記缶軸方向に傾斜する前記脚部とを成形することにより、プリフォーム缶を成形するプリフォーム缶成形工程と、
    　前記プリフォーム缶の内面及び外面の少なくとも一方に対して塗装を行う塗装工程と、
    　前記塗装工程で塗装が行われた前記プリフォーム缶における前記ドーム部の内面に対して押圧を行うことにより、前記ドーム部の周囲に湾曲端部を有する成形缶を成形するボトムリフォーム工程とを有する
    　ことを特徴とする缶体の製造方法。
  2. 　前記塗装工程では、前記プリフォーム缶の内面に対してスプレーにより塗装を行う
    　ことを特徴とする請求項１に記載の缶体の製造方法。
  3. 　前記プリフォーム缶成形工程では、
    　前記プリフォーム缶として、
    　前記プリフォーム缶における接地面から前記ドーム部までの最大高さが、成形後の前記成形缶における接地面から前記ドーム部までの最大高さよりも高く、
    　前記缶軸方向に沿う縦断面視で、前記脚部の内周部の長さが、成形後の前記成形缶における前記湾曲端部の長さよりも長い前記プリフォーム缶を成形する
    　ことを特徴とする請求項１又は２に記載の缶体の製造方法。
  4. 　前記ボトムリフォーム工程では、
    　前記プリフォーム缶の内部に挿入されて前記ドーム部の内面に当接する押圧体と、前記押圧体の押圧によって前記湾曲端部を成形するための成形型とを有する成形装置を用いて、前記ドーム部の内面に対する前記押圧体の押圧により、前記ドーム部の周囲に前記成形型に応じた前記湾曲端部を成形する
    　ことを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の缶体の製造方法。
  5. 　缶体の製造ラインであって、
    　有底円筒体の底部に、前記有底円筒体の内側へと凹むドーム部と、前記ドーム部の凹む側とは反対側に突出する環状の脚部であって、缶軸方向に沿う縦断面視で前記脚部の内周部が前記脚部の接地点を基点として前記缶軸方向に傾斜する前記脚部とを成形することにより、プリフォーム缶を成形し、
    　前記プリフォーム缶の内面及び外面の少なくとも一方に対して塗装を行い、
    　前記塗装が行われた前記プリフォーム缶における前記ドーム部の内面に対して押圧を行うことにより、前記ドーム部の周囲に湾曲端部を有する成形缶を成形するボトムリフォームを行う
    　ことを特徴とする缶体の製造ライン。
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