WO2021245360A1 - Laques extérieures brillantes - Google Patents

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WO2021245360A1
WO2021245360A1 PCT/FR2021/051008 FR2021051008W WO2021245360A1 WO 2021245360 A1 WO2021245360 A1 WO 2021245360A1 FR 2021051008 W FR2021051008 W FR 2021051008W WO 2021245360 A1 WO2021245360 A1 WO 2021245360A1
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lacquer
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substrate
face
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Stéphane LEBOEUF
Marie LE BONNEC
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Seb S.A.
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Definitions

  • the present invention relates to an external coating obtained from an aqueous phase lacquer formulation, said coating being drawable and heat resistant, intended to be applied to a surface capable of being heated.
  • the invention also relates to the process for preparing said coating as well as to a household article comprising at least one layer of such a coating, said article possibly being a cookware, an iron soleplate, iron plates. straighten hair or even the hood of a household appliance.
  • Coatings in the form of at least one layer of lacquer based on resins, generally based on silicone resin, applied to surfaces intended to be heated, in particular to cookware, are known in the field.
  • Patent FR 2643806 describes, for example, a cooking vessel whose bottom is covered on the outside with a coating based on silicone resin.
  • the coating is obtained from an aqueous formulation comprising a significant portion of xylene solvent.
  • Said silicone resin however, has the disadvantage of not being very resistant to heat.
  • the surface of the cooking vessel has hollows and projections, the silicone resin-based coating being present only in the hollows to prevent deterioration. The coating is therefore not evenly distributed over the surface of the article.
  • Patent FR 2969636 relates to an external coating of self-crosslinking polyester-silicone lacquer mixed with an aminosilane for an article, in particular culinary, having improved resistance to the dishwasher.
  • the coating is obtained from a formulation of the polyester resin in solvent phase.
  • the examples of the patent show good resistance to dishwasher detergents at a temperature of 55 ° C, but no test of heat resistance during normal use of a cookware intended to be heated is described.
  • the lakes commonly used in the field have the main drawback of being in a formulation mixed with often toxic solvents, such as xylene, and emitters of VOCs (volatile organic compound) during their use, having a negative impact on the health of production operators and on the environment.
  • these resins have low heat resistance, so the coating will scratch and wear off quickly when using hot cookware.
  • the present invention therefore aims to provide a coating obtained from a lacquer formulation devoid of solvent immiscible with water, said coating being resistant to heat, to the dishwasher, being drawable and having an appreciable decorative aspect. , shiny and may be brightly colored.
  • aqueous phase lacquer formulation comprising at least one alkyd resin and devoid of co-solvent immiscible with water.
  • a first object of the invention therefore relates to the use of a lacquer formulation in aqueous phase comprising at least one alkyd resin, preferably alkyd polyurethane, and at least one additive, characterized in that said formulation does not include co-solvent immiscible with water, for the application of a coating on a face of a substrate intended to be heated.
  • a second object of the invention relates to a coating intended to be applied to one side of a substrate intended to be heated, the coating being obtained from the aqueous phase lacquer formulation of the invention.
  • a third object of the invention relates to the method of applying a coating according to the invention, intended to be applied to one side of a substrate intended to be heated, said method comprising the following steps:
  • step (ii) application to said face of the substrate of a layer of said lacquer formulation obtained at the end of step (i);
  • a fourth object relates to a household article, preferably culinary, at least one side of which is coated with the coating according to the invention.
  • lacquer formulation in aqueous phase in the context of the present invention denotes a liquid composition comprising water and at least one so-called alkyd resin. Said formulation is characterized in that it is devoid of co-solvent immiscible with water.
  • co-solvent immiscible with water is understood to mean a solvent which forms a heterogeneous mixture in the presence of water. In the context of the present invention, this term designates in particular solvents that are toxic, volatile and / or emitting VOCs (volatile organic compounds) at room temperature or at the temperatures used during the process for preparing the coating of the invention.
  • water-immiscible co-solvents include hydrocarbons, in particular ethylenic and aromatic hydrocarbons, aldehydes, their derivatives and their combinations.
  • Ethylenic and aromatic hydrocarbons denote, for example, xylene, toluene, benzene, naphthalene, their derivatives and their combinations.
  • the formulation is said to be free of such a co-solvent if it does not include it or if it contains less than 1% by weight relative to the total weight of the formulation.
  • the lacquer formulation used in the invention does not comprise or comprises less than 1% by weight relative to the weight of the formulation, of solvents chosen from dimethylformamide (DMF), ethers, in particular tetrahydrofuran (THF) , acetonitrile, ketones, their derivatives and their combinations.
  • solvents chosen from dimethylformamide (DMF), ethers, in particular tetrahydrofuran (THF) , acetonitrile, ketones, their derivatives and their combinations.
  • the lacquer formulation does not include these solvents.
  • the water content of said lacquer formulation is typically between 30 and 80% relative to the total weight of the formulation, preferably between 40 and 70%, more preferably between 45 and 55%.
  • the lacquer formulation used in the present invention comprises at least one so-called alkyd resin.
  • alkyd resin denotes a particular family of polyester polymers which result from the polycondensation of polyols, polycarboxylic acids and fatty acids. These resins are commonly used in the field of paints and can be prepared according to methods known to those skilled in the art. In particular, one skilled in the art is able to select the polyols, polycarboxylic acids and fatty acids suitable for the preparation of the alkyd resins of the invention.
  • said fatty acids include fatty acids with long unsaturated chains such as oleic, linoleic, linolenic acid, tall oil, vegetable oils including for example soybean oil, olive oil, rapeseed oil, sunflower oil, safflower oil, corn oil, cottonseed oil, palm oil, sesame oil, Jatropha oil, castor oil, grape seed oil, peanut oil, and mixtures thereof.
  • Polyols denote compounds comprising two or more hydroxyl groups.
  • they are for example chosen from trimethylpentanediol, diethylene glycol, neopentylglycerol, glycerol, pentaerythritol, trimethylolethane, trimethylolpropane, their derivatives and their mixtures.
  • Polycarboxylic acids denote compounds comprising two or more carboxylic acid functions. They include in particular anhydrides. In the context of the invention, the polycarboxylic acids are in particular aromatic and are, for example, chosen from phthalic anhydride, isophthalic acid, tetrahydrophthalic acid or anhydride, and mixtures thereof.
  • the alkyd resins used in the present invention are alkyd polyurethane resins. These resins are modified by incorporation of urethane functions of formula -NH-C (O) -O- into the polymer. They are obtained by adding an isocyanate derivative during the preparation of the resin. Said isocyanate derivative is for example chosen from toluene isocyanate (TDI) or diphenylmethane diisocyanate (MDI).
  • TDI toluene isocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • the alkyd or polyurethane alkyd resins used in the present invention are modified by adding silicone.
  • the alkyd resins used in the lacquer formulation of the invention have a molecular weight typically between 1500 and 5000 g / mol.
  • the alkyd resins used in the lacquer formulation of the invention advantageously have an acid value of between 10 and 30, preferably between 15 and 25.
  • the alkyd or derivative resins used in the present invention are in particular in the form of an aqueous emulsion, in particular devoid of volatile organic compounds.
  • Alkyd resins are typically thermosetting, that is, they solidify under the effect of temperature.
  • the alkyd resins used in the invention can solidify at room temperature, typically at a temperature between 20 ° C and 40 ° C.
  • the lacquer formulation used in the invention comprises an alkyd resin as described above or a mixture of alkyd resins.
  • the lacquer formulation comprises a single polyurethane alkyd resin.
  • the polyurethane alkyd resin used in the lacquer formulation of the invention is, for example, chosen from the commercial resins WorléeSol® E 330W and WorléeSol® VPE 320 W.
  • the lacquer formulation according to the invention typically comprises a proportion of alkyd resin which varies from 20% to 50% by weight relative to the total weight of the formulation, preferably from 25% to 40% by weight.
  • the lacquer formulation used in the invention further comprises at least one additive chosen from the group consisting of anti-foaming agents, spreading agents, antibacterial agents, wetting agents, thickeners, co-solvents, pigments, flakes and flake orienters.
  • the anti-foaming agents, spreading agents, antibacterial agents, wetting agents, thickeners, pigments, flakes and flake orienters used are well known to those skilled in the art.
  • it is advantageously added in an amount which varies from 0.1% to 8% by weight relative to the total weight of the formulation, preferably from 0.4% to 6% .
  • the lacquer formulation used in the invention can comprise a co-solvent, advantageously chosen from glycols and alcohols. This co-solvent makes it possible to optimize the application of the coating by preventing it from drying too quickly.
  • the lacquer formulation can comprise ethanol, propanol, monopropylene glycol, ethylene glycol or mixtures thereof, preferably monopropylene glycol or ethylene glycol, more preferably monopropylene glycol.
  • the amount of co-solvent in the formulation typically varies from 1% to 10% by weight relative to the total weight of the formulation, preferably from 2% to 8%.
  • the lacquer formulation comprises at least two additives, preferably chosen from a co-solvent, flakes and pigments.
  • the formulation of lacquer in aqueous phase does not include any co-solvent. In other words, said formulation does not include any solvent other than water.
  • the present invention also relates to a coating intended to be applied to one side of a substrate intended to be heated, said coating being obtained from the formulation of lacquer in aqueous phase as defined above.
  • the coating according to the present invention is in the form of at least one lacquer film resulting from the lacquer formulation as defined above, distributed uniformly over the surface.
  • Said lacquer film therefore comprises at least one alkyd resin, preferably alkyd polyurethane, and at least one additive.
  • the coating according to the present invention therefore consists of one or more lacquer films as defined above, applied one on top of the other, so that the coating typically has a thickness which varies from 1 ⁇ m to 100 ⁇ m, from preferably from 10 ⁇ m to 80 ⁇ m and more preferably from 20 ⁇ m to 50 ⁇ m.
  • the coating comprises three layers of lacquer.
  • the coating consists of several lacquer films, at least one of the films of which is distributed uniformly over the entire surface.
  • all of the lacquer films are distributed uniformly.
  • uniformly means that the lacquer film forms a layer completely covering the surface and having the same thickness and appearance over the entire surface.
  • the coating consists of several lacquer films, at least one of which is distributed evenly over the surface and at least one other film is distributed non-uniformly, so that it can create a decorative pattern for example.
  • the final coating obtained by the preparation process according to the invention as described below comprises an alkyd resin, preferably a polyurethane alkyd resin as defined above, and an additive chosen from flakes and pigments.
  • Defoamers, spreading agents, wetting agents, thickeners and co-solvents provide a lacquer formulation with the optimum viscosity properties for the easiest possible application. These agents are not present in the final coating. This is because they do not withstand the baking step during the preparation of the coating of the invention as described below. Antifoam agents and spreading agents are especially present in the formulation when the coating is applied by screen printing.
  • the flakes and pigments have a decorative role and are present in the final coating according to the invention.
  • the coating is applied to one side of a substrate intended to be heated, the side of the substrate advantageously being made of glass, ceramic or metal, preferably metal.
  • the face of the substrate is for example aluminum, titanium, copper, steel or one of their alloys, preferably aluminum.
  • the coating of the invention is applied to one side of a cookware, an iron soleplate, the plates of a hair straightener, a baking plate or a cover of an iron. household appliance, preferably a cookware.
  • the coating is applied to the exterior face of a cookware, said exterior face being intended to be placed on a heat source.
  • the coating according to the invention has sufficient adhesion and flexibility to withstand heat, dishwasher and surface shaping operations such as stamping and fluorotinning. In other words, the coating will not scratch, crack or peel off when surface is heated, washed in the dishwasher or shaped.
  • the coating according to the invention is preferably bright and shiny in color. This brightness is measured in particular using a colorimetry device (glossmeter) and is between 80 and 100 UB at 60 °.
  • the color and gloss of the coating is not deteriorated by heat, the dishwasher or any shaping operation. In particular, the coating does not brown in the heat.
  • the present invention also relates to a method of applying a coating according to the invention as defined above, intended to be applied to one side of a substrate intended to be heated, said method comprising the following steps:
  • step (ii) application to said face of the substrate of a layer of said lacquer formulation obtained at the end of step (i);
  • Step (v) Baking the surface of the substrate coated with at least one layer of lacquer.
  • Step (ii) can be carried out by spraying, screen printing or by roller.
  • Spray application means the formulation is projected in fine droplets onto the surface.
  • the spray formulation is sprayed onto the surface so as to cover all or part of it.
  • Each lacquer layer obtained by spray application typically has a thickness which ranges from 1 ⁇ m to 40 ⁇ m, preferably 3 ⁇ m to 30 ⁇ m.
  • the screen printing application involves passing the coating through a screen of fabric using a doctor blade.
  • Each layer of lacquer obtained via the application by screen printing typically has a thickness which varies from 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, preferably from 1 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • Roller application involves passing the coating through a metering roller and an inking roller.
  • Each lacquer layer obtained by roller application typically has a thickness which ranges from 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, preferably 1 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • a drying step (iii) of said lacquer formulation layer applied in step (ii) follows step (ii) when the coating is applied by screen printing or by roller.
  • this drying step (iii) can also be carried out following step (ii) when the application is carried out by spraying.
  • the drying step makes it possible to limit, or even eliminate, the generation of defects, such as bubbles or cracks, in the coating during the curing step (v).
  • a cooling step (iv) of the face of the substrate coated with a layer of lacquer resulting from step (iii) follows step (iii) when the coating is applied by screen printing.
  • this cooling step can also be carried out after step (iii) when the application is done by roller or by spraying.
  • the cooling step makes it possible to avoid too rapid drying of the new layer and a powdering phenomenon (the dried liquid product is in the form of powder).
  • Step (ii) can be repeated several times for spray application.
  • the sequence of steps (ii) and (iii), or (ii), (iii) and (iv) can be repeated several times when the application is by spraying.
  • sequence of steps (ii) and (iii) or optionally the sequence of steps (ii), (iii) and (iv) can be repeated several times in case of application by roller.
  • steps (ii), (iii) and (iv) can be repeated several times in case of application by screen printing.
  • the substrate can be shaped before or after the coating application process.
  • the sequence of steps (ii), (iii) and (iv) is repeated several times so as to obtain a coating comprising several layers of lacquer and having a total thickness which varies from 1 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably 10 ⁇ m. pm to 80 pm and more preferably from 20 pm to 50 pm.
  • the sequence of steps (ii), (iii) and (iv) is repeated twice so as to obtain a coating comprising three layers of lacquer and having a total thickness which varies from 1 ⁇ m to 100 ⁇ m, preferably from 10 ⁇ m. pm to 80 pm and more preferably from 20 pm to 50 pm.
  • the pH of the lacquer formulation is adjusted before application to a pH of between 8 and 12, preferably between 9 and 10, when the application (ii) is done by screen printing or by rollers. .
  • the pH of the formulation is advantageously adjusted to the values described when a straw orientator is used.
  • the method according to the invention optionally comprises a preliminary step of pretreating the face of the substrate on which the coating is intended to be applied, carried out before step (i).
  • This step is carried out by means well known to those skilled in the art in order to make the face of the substrate more suitable for fixing the coating according to the invention.
  • the face of the substrate can be treated with abrasive means, such as brushing to make it rougher so as to improve the adhesion of the coating.
  • the method of applying a coating according to the invention on one face of a substrate intended to be heated corresponds to the preparation process A comprising the following steps:
  • step (ii) application by spraying on said face of the substrate of a layer of said lacquer formulation obtained at the end of step (i);
  • step (v) Baking the surface of the substrate coated with at least one layer of lacquer; step (ii) optionally being repeated several times, preferably twice.
  • method A further comprises step (iii) and optionally step (iv), carried out following step (ii).
  • step (iii) and step (iv) carried out following step (ii).
  • the sequence of steps (ii) and (iii), or (ii), (iii) and (iv) can therefore optionally be repeated several times.
  • the method of applying a coating according to the invention intended to be applied to one side of a substrate intended to be heated corresponds to the preparation process B comprising the following steps:
  • step (ii) Application by screen printing on said face of the substrate of a layer of said lacquer formulation obtained at the end of step (i);
  • step (iv) Cooling of the surface of the substrate coated with a layer of lacquer resulting from step (iii),
  • step (vi) Shaping of said substrate, one face of which is coated with at least one layer of lacquer resulting from step (v), the sequence of steps (ii), (iii) and (iv) being optionally repeated several times , preferably twice.
  • the method of applying a coating according to the invention intended to be applied to a face of a substrate intended to be heated corresponds to the preparation process C comprising the following steps: (i) Preparation of an aqueous phase lacquer formulation as defined above;
  • step (vi) Shaping of said substrate, one face of which is coated with at least one layer of lacquer resulting from step (v), the sequence of steps (ii) and (iii) being optionally repeated several times, preferably two time.
  • method C further comprises step (iv), carried out following step (iii).
  • step (iv) carried out following step (iii).
  • the drying step when carried out, is advantageously carried out at a temperature which varies from 30 ° C to 100 ° C, preferably at a temperature of 80 ° C, for a period of time. time which varies from 30 minutes to 2 hours, preferably for 1 hour.
  • the cooling step when it is carried out, is advantageously carried out at a temperature below 40 ° C, preferably at a temperature between 15 and 35 ° C.
  • the baking step is preferably carried out at a temperature which varies from 200 ° C to 300 ° C, preferably at 280 ° C, for a time between 1 min and 30 min , preferably between 3 min and 20 min.
  • the surface can optionally be shaped, for example by stamping or by fluorotouring, in order to give it the shape of the desired article. This shaping step does not damage the coating which has sufficient adhesion and flexibility to undergo this operation.
  • the method of the invention can also be carried out on the surface of an article which already has its final shape.
  • the process for preparing a coating according to the invention is preferably carried out on a surface made of glass, ceramic or metal, preferably metal.
  • the surface is made of aluminum, titanium, copper, steel or one of their alloys, preferably aluminum.
  • this surface is that of a cookware, of an iron soleplate, of plates of a straightening iron, of a cooking plate or of a cover of a household appliance, preferably of a cookware.
  • a final object of the present invention consists of a household article, preferably culinary, at least one face of which is coated with the coating as described above.
  • the term "household item” should be understood to mean cookware and household appliances.
  • the household appliances referred to here are intended to produce heat.
  • object intended to receive a heat treatment it should be understood within the meaning of the present invention an object which will be heated by an external heating system such as stoves, saucepans, sauté pans, woks, grills. barbecues and which is capable of transmitting the heat energy supplied by this external heating system to a material or food in contact with said object.
  • an external heating system such as stoves, saucepans, sauté pans, woks, grills. barbecues and which is capable of transmitting the heat energy supplied by this external heating system to a material or food in contact with said object.
  • object intended to produce heat it should be understood within the meaning of the present invention a heating object having its own heating system such as irons, hair straighteners, steam generators, kettles. or electrical appliances intended for cooking.
  • the present invention relates in particular to a household article directly obtained or capable of being obtained by the application method according to the invention as described above.
  • the culinary article comprising the coating according to the invention corresponds to a frying pan, a saucepan, a wok, a Dutch oven, a sauté pan or a crepe maker.
  • lacquer 1 The following lacquer 1 formulation was carried out:
  • WorléeSol® E 330W resin is in the form of an aqueous emulsion of polyurethane alkyd resin with a resin content of 42% by weight relative to the total weight of the emulsion.
  • WorléeSol® VPE 320 resin is in the form of an aqueous emulsion of polyurethane alkyd resin with a resin content of 40% by weight relative to the total weight of the emulsion.
  • Formulations 1 and 2 were each applied to the outer surface of a pre-shaped brushed aluminum pan. The application is by spraying using a compressed air nozzle gun type Devilbiss SRI HD Finishing_Brands BH11 9LH UK. We apply a layer.
  • lacquer formulation 3 was carried out:
  • Formulations 3 and 4 were each applied to a brushed aluminum surface. The application is done by screen printing with a screen of 54 Mesh. We apply 3 coats. Between each coat, the coating is dried at about 80 ° C and then cooled to about 35 ° C.
  • the gloss of the coatings is measured according to the method: number of UB at 60 °
  • the final coating resulting from formulation 1 has a thickness of 51 ⁇ 6 ⁇ m on the bottom and 65 ⁇ 2 ⁇ m on the skirt.
  • the brightness is 89 ⁇ 1 BU.
  • the final coating resulting from formulation 2 has a thickness of 38 ⁇ 2 ⁇ m on the bottom and 53 ⁇ 5 ⁇ m on the skirt.
  • the gloss is 99 ⁇ 6 BU.
  • the final coating resulting from formulation 3 has a thickness of 22 ⁇ 2 ⁇ m and a gloss of 57 ⁇ 3 BU.
  • the final coating resulting from formulation 4 has a thickness of 31 ⁇ 3 ⁇ m and a gloss of 89.5 ⁇ 0.8 BU.
  • the coatings are deformable, can be drawn, they are flame resistant (20 minutes empty on a cooking fire) and 50 cycles in the dishwasher.

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Abstract

La présente invention concerne l'utilisation d'une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisée en ce que ladite formulation ne comprend pas de co-solvant non-miscible avec l'eau, pour l'application d'un revêtement sur une face d'un substrat destinée à être chauffée.

Description

LAQUES EXTÉRIEURES BRILLANTES
DOMAINE DE L’INVENTION
La présente invention porte sur un revêtement externe obtenu à partir d’une formulation de laque en phase aqueuse, ledit revêtement étant emboutissable et résistant à la chaleur, destiné à être appliqué sur une surface susceptible d’être chauffée. L’invention est également relative au procédé de préparation dudit revêtement ainsi qu’à un article ménager comprenant au moins une couche d’un tel revêtement, ledit article pouvant être un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques de fer à lisser les cheveux ou encore le capot d’un appareil ménager.
ARRIERE PLAN DE L’INVENTION
Des revêtements sous forme d’au moins une couche de laque à base de résines, généralement à base de résine silicone, appliqués sur des surfaces destinées à être chauffées, notamment sur des articles culinaires, sont connus dans le domaine.
Le brevet FR 2643806 décrit par exemple un récipient de cuisson dont le fond est recouvert à l’extérieur d’un revêtement à base de résine silicone. Le revêtement est obtenu à partir d’une formulation aqueuse comprenant une part importante de solvant xylène. Ladite résine silicone présente cependant l’inconvénient d’être peu résistante à la chaleur. Pour pallier à ces inconvénient, la surface du récipient de cuisson comporte des creux et des saillies, le revêtement à base de résine silicone étant présent uniquement dans les creux pour éviter sa détérioration. Le revêtement n’est donc pas uniformément réparti à la surface de l’article.
Le brevet FR 2969636 concerne un revêtement externe en laque polyester-silicone autoréticulante en mélange avec un aminosilane pour un article, notamment culinaire, présentant une résistance améliorée au lave-vaisselle. Le revêtement est obtenu à partir d’une formulation de la résine polyester en phase solvant. Les exemples du brevet montrent une bonne résistance aux détergents du lave-vaisselle, à une température de 55°C mais aucun test de résistance à la chaleur lors de l’utilisation usuelle d’un article culinaire destiné à être chauffé n’est décrit.
Ainsi, les laques couramment utilisées dans le domaine présentent l’inconvénient principal d’être en formulation en mélange avec des solvants souvent toxiques, comme par exemple le xylène, et émetteurs de COV (composé organique volatil) lors de leur mise en oeuvre, ayant un impact négatif sur la santé des opérateurs de productions et sur l’environnement. De plus, ces résines sont peu résistantes à la chaleur, de sorte que le revêtement se raye et s’use rapidement lors de l’utilisation des articles culinaires à chaud. La présente invention vise donc à proposer un revêtement obtenu à partir d’une formulation de laque dépourvue de solvant non miscible avec l’eau, le dit revêtement étant résistant à la chaleur, au lave-vaisselle, étant emboutissable et présentant un aspect décoratif appréciable, brillant et pouvant être de couleur vive.
A cet effet, les inventeurs ont mis au point un revêtement obtenu à partir d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde et dépourvue de co-solvant non miscible avec l’eau.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION
Un premier objet de l’invention porte donc sur l’utilisation d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisée en ce que ladite formulation ne comprend pas de co-solvant non-miscible avec l’eau, pour l’application d’un revêtement sur une face d’un substrat destinée à être chauffée.
Un second objet de l’invention concerne un revêtement destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, le revêtement étant obtenu à partir de la formulation de laque en phase aqueuse de l’invention.
Un troisième objet de l’invention est relatif au procédé d’application d’un revêtement selon l’invention, destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
(i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie dans l’invention;
(ii) Application sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i);
(v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque.
Un quatrième objet porte sur un article ménager, de préférence culinaire, dont au moins une face est revêtue du revêtement selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La formulation de laque en phase aqueuse
Le terme « formulation de laque en phase aqueuse » dans le contexte de la présente invention désigne une composition liquide comprenant de l’eau et au moins une résine dite alkyde. Ladite formulation est caractérisée en ce qu’elle est dépourvue de co solvant non miscible avec l’eau. Par « co-solvant non miscible » avec l’eau, on entend un solvant qui forme un mélange hétérogène en présence d’eau. Dans le contexte de la présente invention, ce terme désigne notamment des solvants toxiques, volatils et/ou émetteurs de COV (composés organiques volatils) à température ambiante ou aux températures utilisées lors du procédé de préparation du revêtement de l’invention. En particulier, les « co-solvants non miscibles avec l’eau » comprennent les hydrocarbures, notamment les hydrocarbures éthyléniques et aromatiques, les aldéhydes, leurs dérivés et leurs combinaisons. Les hydrocarbures éthyléniques et aromatiques désignent par exemple le xylène, le toluène, le benzène, le naphtalène, leurs dérivés et leurs combinaisons.
La formulation est dite dépourvue d’un tel co-solvant si elle n’en comprend pas ou si elle en comprend moins de 1% en poids par rapport au poids total de la formulation.
De préférence, la formulation de laque utilisée dans l’invention ne comprend pas ou comprend moins de 1% en poids par rapport au poids de la formulation, de solvants choisis parmi le diméthylformamide (DMF), les éthers, notamment le tétrahydrofurane (THF), l’acétonitrile, les cétones, leurs dérivés et leurs combinaisons. Dans un mode de réalisation préféré, la formulation de laque ne comprend pas ces solvants.
La teneur en eau de ladite formulation de laque est typiquement comprise entre 30 et 80 % par rapport au poids total de la formulation, de préférence entre 40 et 70 %, plus préférablement entre 45 et 55 %.
La résine alkyde
La formulation de laque utilisée dans la présente invention comprend au moins une résine dite alkyde. Le terme « résine alkyde » désigne une famille particulière de polymères polyesters qui résultent de la polycondensation de polyols, de polyacides carboxyliques et d’acides gras. Ces résines sont couramment employées dans le domaine des peintures et peuvent être préparées selon des procédés connus de l’homme du métier. En particulier, l’homme du métier est capable de sélectionner les polyols, les polyacides carboxyliques et les acides gras adéquats pour la préparation des résines alkydes de l’invention.
Par exemple, lesdits acides gras incluent les acides gras à longues chaînes insaturés tels que l’acide oléique, linoléique, linolénique, le tall oil, les huiles végétales incluant par exemple l’huile de soja, l’huile d’olive, l’huile de colza, l’huile de tournesol, l’huile de carthame, l’huile de mais, l’huile de coton, l’huile de palme, l’huile de sésame, l’huile de Jatropha, l’huile de ricin, l’huile de pépins de raisin, l’huile d’arachide, et leurs mélanges. Les polyols désignent des composés comprenant deux ou plus groupements hydroxyles. Dans le contexte de l’invention, ils sont par exemple choisis parmi le triméthylpentanediol, le diéthylène glycol, le néopentylglycérol, le glycérol, le pentaérythritol, le triméthyloléthane, le triméthylolpropane, leurs dérivés et leurs mélanges.
Les polyacides carboxyliques désignent des composés comprenant deux ou plus fonctions acides carboxyliques. Ils incluent notamment les anhydrides. Dans le contexte de l’invention, les polyacides carboxyliques sont notamment aromatiques et sont par exemple choisis parmi l’anhydride phtalique, l’acide isophtalique, l’acide ou l’anhydride tétrahydrophtalique et leurs mélanges.
De manière préférée, les résines alkydes utilisées dans la présente invention sont des résines polyuréthanes alkydes. Ces résines sont modifiées par incorporation de fonctions uréthanes de formule -NH-C(0)-0- au sein du polymère. Elles sont obtenues par ajout d’un dérivé isocyanate lors de la préparation de la résine. Ledit dérivé isocyanate est par exemple choisi parmi le toluène isocyanate (TDI) ou le diisocyanate de diphénylméthane (MDI).
Dans un mode de réalisation particulier, les résines alkydes ou polyuréthane alkydes utilisées dans la présente invention sont modifiées par ajout de silicone.
Les résines alkydes utilisées dans la formulation de laque de l’invention ont un poids moléculaire typiquement compris entre 1500 et 5000 g/mol.
Les résines alkydes utilisées dans la formulation de laque de l’invention présentent avantageusement une valeur d’acide comprise entre 10 et 30, de préférence entre 15 et 25.
Les résines alkydes ou dérivées utilisées dans la présente invention se présentent notamment sous forme d’émulsion aqueuse, en particulier dépourvue de composés organiques volatils.
Les résines alkydes sont typiquement thermodurcissables, c’est-à-dire qu’elles se solidifient sous l’effet de la température. Les résines alkydes utilisées dans l’invention peuvent se solidifier à température ambiante, typiquement à une température comprise entre 20°C et 40°C.
La formulation de laque utilisée dans l’invention comprend une résine alkyde telle que décrite ci-dessus ou un mélange de résines alkydes. De manière préférée, la formulation de laque comprend une seule résine polyuréthane alkyde.
La résine polyuréthane alkyde utilisée dans la formulation de laque de l’invention est par exemple choisie parmi les résines commerciales WorléeSol® E 330W et WorléeSol® VPE 320 W.
La formulation de laque selon l’invention comprend typiquement une proportion de résine alkyde qui varie de 20% à 50 % en poids par rapport au poids total de la formulation, préférablement de 25% à 40% en poids.
Les additifs La formulation de laque utilisée dans l’invention comprend en outre au moins un additif choisi dans le groupe constitué par les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents antibactériens, les agents mouillants, les épaississants, les co-solvants, les pigments, les paillettes et les orienteurs de paillettes.
Les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents antibactériens, les agents mouillants, les épaississants, les pigments, les paillettes et les orienteurs de paillettes utilisés sont bien connus de l’homme du métier. Lorsqu’un de ces additifs est présent dans la formulation, il est avantageusement ajouté dans une quantité qui varie de 0,1% à 8% en poids par rapport au poids total de la formulation, de préférence de 0,4% à 6%. La formulation de laque utilisée dans l’invention peut comprendre un co-solvant, avantageusement choisi parmi les glycols et les alcools. Ce co-solvant permet d’optimiser l’application du revêtement en évitant que celui-ci ne sèche trop vite. Par exemple, la formulation de laque peut comprendre de l’éthanol, du propanol, du monopropylène glycol, de l’éthylène glycol ou leurs mélanges, de préférence du monopropylène glycol ou de l’éthylène glycol, plus préférablement du monopropylène glycol. Dans ce mode de réalisation, la quantité de co-solvant dans la formulation varie typiquement de 1% à 10% en poids par rapport au poids total de la formulation, de préférence de 2% à 8%.
Dans un mode de réalisation préféré, la formulation de laque comprend au moins deux additifs, de préférence choisis parmi un co-solvant, des paillettes et des pigments. Selon un mode de réalisation particulier, la formulation de laque en phase aqueuse ne comprend aucun co-solvant. En d’autres termes, ladite formulation ne comprend pas d’autre solvant que l’eau.
Le revêtement
La présente invention porte également sur un revêtement destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit revêtement étant obtenu à partir de la formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus.
Le revêtement selon la présente invention se présente sous la forme d’au moins un film de laque issu de la formulation de laque telle que définie ci-dessus, réparti de façon uniforme sur la surface. Ledit film de laque comprend donc au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif.
Le revêtement selon la présente invention est donc constitué d’un ou plusieurs films de laque tel que défini ci-dessus, appliqué les uns sur les autres, de sorte que le revêtement a typiquement une épaisseur qui varie de 1 pm à 100 pm, de préférence de 10 pm à 80 pm et plus préférentiellement de 20 pm à 50 pm. Typiquement, le revêtement comprend trois couches de laque. Selon un mode de réalisation, le revêtement est constitué de plusieurs films de laque, dont au moins un des films est réparti de façon uniforme sur l’ensemble de la surface. Avantageusement, l’ensemble des films de laque est réparti de façon uniforme.
Le terme « de façon uniforme » signifie que le film de laque forme une couche recouvrant totalement la surface et ayant la même épaisseur et le même aspect sur toute la surface.
Selon un autre mode de réalisation, le revêtement est constitué de plusieurs films de laque, dont au moins un est réparti de façon uniforme sur la surface et au moins un autre film est réparti de façon non uniforme, de sorte qu’il puisse crée un motif décoratif par exemple.
Le revêtement final obtenu par le procédé de préparation selon l’invention tel que décrit ci-dessous comprend une résine alkyde, de préférence une résine polyuréthane alkyde telle que définie ci-dessus, et un additif choisi parmi les paillettes et les pigments.
Les agents anti-mousse, les agents d’étalement, les agents mouillants, les épaississants et le co-solvants permettent d’obtenir une formulation de laque possédant les propriétés optimales en terme de viscosité pour une application la plus aisée possible. Ces agents ne sont pas présents dans le revêtement final. En effet, ils ne résistent pas à l’étape de cuisson lors de la préparation du revêtement de l’invention telle que décrite ci-dessous. Les agents anti-mousse et les agents d’étalement sont notamment présents dans la formulation lorsque l’application du revêtement se fait par sérigraphie.
Les paillettes et les pigments ont un rôle décoratif et sont bien présents dans le revêtement final selon l’invention.
Le revêtement est appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, la face du substrat étant avantageusement en verre, céramique ou en métal, de préférence en métal. Lorsqu’elle est en métal, la face du substrat est par exemple en aluminium, en titane, en cuivre, en acier ou en un de leurs alliages, préférablement en aluminium. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement de l’invention est appliqué sur une face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence un article culinaire. Ainsi, de manière avantageuse, le revêtement est appliqué sur la face extérieure d’un article culinaire, ladite face extérieure étant destinée à être disposée sur une source de chaleur.
Le revêtement selon l’invention possède une adhérence et une souplesse suffisante pour résister à la chaleur, au lave-vaisselle et à des opérations de mise en forme de la surface telles que l’emboutissage et le fluorotournage. En d’autres termes, le revêtement ne se raye pas, ne se craquèle pas et ne se retire pas lorsque la surface est chauffée, passée au lave-vaisselle ou mise en forme.
Par ailleurs, le revêtement selon l’invention est de préférence de couleur vive et brillante. Cette brillance est notamment mesurée via un appareil de colorimétrie (brillancemètre) et est comprise entre 80 et 100 UB à 60°. La couleur et la brillance du revêtement ne sont pas détériorées par la chaleur, le lave-vaisselle ou toute opération de mise en forme. En particulier, le revêtement ne brunit pas à la chaleur.
Procédé d’application du revêtement
La présente invention porte également sur un procédé d’application d’un revêtement selon l’invention tel que défini ci-dessus, destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
(i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci- dessus ;
(ii) Application sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i);
(v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque. L’étape (ii) peut être réalisée par pulvérisation, par sérigraphie ou au rouleau. L’application par pulvérisation signifie que la formulation est projetée en fines gouttelettes sur la surface. La formulation pulvérisée est projetée sur la surface de façon à en recouvrir la totalité ou une partie. Chaque couche de laque obtenue via l’application par pulvérisation a typiquement une épaisseur qui varie de 1 pm à 40 pm, de préférence de 3 pm à 30 pm.
L’application par sérigraphie consiste à passer le revêtement au travers d’un écran de tissu au moyen d’une racle. Chaque couche de laque obtenue via l’application par sérigraphie a typiquement une épaisseur qui varie de 1 pm à 20 pm, de préférence de 1 pm à 10 pm.
L’application au rouleau consiste à faire passer le revêtement au travers d’un rouleau doseur et d’un rouleau encreur. Chaque couche de laque obtenue via l’application au rouleau a typiquement une épaisseur qui varie de 1 pm à 20 pm, de préférence de 1 pm à 10 pm.
Une étape de séchage (iii) de ladite couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii) suit l’étape (ii) lorsque l’application du revêtement se fait par sérigraphie ou au rouleau. De manière optionnelle, cette étape de séchage (iii) peut également être effectuée à la suite de l’étape (ii) lorsque l’application se fait par pulvérisation. L’étape de séchage permet de limiter, voire d'éliminer, la génération de défauts, telles que des bulles ou des fissures, dans le revêtement lors de l’étape (v) de cuisson. Une étape de refroidissement (iv) de la face du substrat revêtue d’une couche de laque résultant de l’étape (iii) suit l’étape (iii) lorsque l’application du revêtement se fait par sérigraphie. De manière optionnelle, cette étape de refroidissement peut également être effectuée à la suite de l’étape (iii) lorsque l’application se fait au rouleau ou par pulvérisation. Avantageusement, l’étape de refroidissement permet d'éviter un séchage trop rapide de la nouvelle couche et un phénomène de poudrage (le produit liquide séché se présente sous forme de poudre).
L’étape (ii) peut être répétée plusieurs fois en cas d’application par pulvérisation. Optionnellement, la séquence des étapes (ii) et (iii), ou (ii), (iii) et (iv) peut être répétée plusieurs fois lorsque l’application se fait par pulvérisation.
La séquence des étapes (ii) et (iii) ou éventuellement la séquence des étape (ii), (iii) et (iv) peut être répétée plusieurs fois en cas d’application au rouleau.
La séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) peut être répétée plusieurs fois en cas d’application par sérigraphie.
Le substrat peut être mis en forme avant ou après le procédé d’application du revêtement.
De préférence, toutes les étapes (i) à (v) sont réalisées lors de la mise en oeuvre du procédé de l’invention.
Avantageusement, la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) est répétée plusieurs fois de sorte à obtenir un revêtement comprenant plusieurs couches de laque et ayant une épaisseur totale qui varie de 1 pm à 100 pm, de préférence de 10 pm à 80 pm et plus préférentiellement de 20 pm à 50 pm.
Avantageusement, la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) est répétée deux fois de sorte à obtenir un revêtement comprenant trois couches de laque et ayant une épaisseur totale qui varie de 1 pm à 100 pm, de préférence de 10 pm à 80 pm et plus préférentiellement de 20 pm à 50 pm.
Dans un mode de réalisation préféré, le pH de la formulation de laque est ajusté avant application jusqu’à un pH compris entre 8 et 12, de préférence entre 9 et 10, lorsque l’application (ii) se fait par sérigraphie ou par rouleaux. Le pH de la formulation est avantageusement ajusté dans les valeurs décrites lorsqu’un orienteur de paillette est utilisé.
Le procédé selon l’invention comprend éventuellement une étape préalable de prétraitement de la face du substrat sur laquelle le revêtement est destiné à être appliqué mise en oeuvre avant l’étape (i). Cette étape s’effectue par des moyens bien connus de l’homme du métier afin de rendre la face du substrat plus apte à fixer le revêtement selon l’invention. Par exemple, la face du substrat peut être traitée par des moyens abrasifs, tel que le brossage afin de la rendre plus rugueuse de sorte à améliorer l’adhésion du revêtement.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’application d’un revêtement selon l’invention sur une face d’un substrat destinée à être chauffée correspond au procédé de préparation A comprenant les étapes suivantes :
(i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ;
(i’) Mise en forme du substrat ;
(ii) Application par pulvérisation sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i) ;
(v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque ; l’étape (ii) étant optionnellement répétée plusieurs fois, de préférence deux fois.
De manière optionnelle, le procédé A comprend en outre l’étape (iii) et éventuellement l’étape (iv), mise(s) en oeuvre à la suite de l’étape (ii). Dans ce mode de réalisation, la séquence des étapes (ii) et (iii), ou (ii), (iii) et (iv) peut être donc éventuellement être répétée plusieurs fois.
Avantageusement, toutes les étapes du procédé A sont effectuées. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’application d’un revêtement selon l’invention destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée correspond au procédé de préparation B comprenant les étapes suivantes :
(i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ;
(ii) Application par sérigraphie sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i) ;
(iii) Séchage de ladite couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii),
(iv) Refroidissement de la face du substrat revêtue d’une couche de laque résultant de l’étape (iii),
(v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque issu de l’étape (iv) ;
(vi) Mise en forme dudit substrat dont une face est revêtue d’au moins une couche de laque résultant de l’étape (v), la séquence des étapes (ii), (iii) et (iv) étant optionnellement répétée plusieurs fois, de préférence deux fois.
Avantageusement, toutes les étapes (i) à (vi) du procédé B sont effectuées.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d’application d’un revêtement selon l’invention destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée correspond au procédé de préparation C comprenant les étapes suivantes : (i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie ci-dessus ;
(ii) Application au rouleau sur ladite surface d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i) ;
(iii) Séchage de ladite couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii),
(v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque ;
(vi) Mise en forme dudit substrat dont une face est revêtue d’au moins une couche de laque résultant de l’étape (v), la séquence des étapes (ii) et (iii) étant optionnellement répétée plusieurs fois, de préférence deux fois.
De manière optionnelle, le procédé C comprend en outre l’étape (iv), mise en oeuvre à la suite de l’étape (iii). Dans ce mode de réalisation, la séquence des étapes (ii), (iii) et
(iv) peut être donc éventuellement être répétée plusieurs fois.
Avantageusement, toutes les étapes du procédé C sont effectuées.
Quelle que soit la méthode d’application, l’étape de séchage, lorsqu’elle est réalisée, est avantageusement effectuée à une température qui varie de 30°C à 100°C, de préférence à une température de 80 °C, pendant un temps qui varie de 30 minutes à 2 heures, de préférence pendant 1 heure.
Quelle que soit la méthode d’application, l’étape de refroidissement, lorsqu’elle est réalisée est avantageusement effectuée à une température inférieure à 40°C, de préférence à une température comprise entre 15 et 35°C.
Quelle que soit la méthode de d’application, l’étape de cuisson est de préférence effectuée à une température qui varie de 200°C à 300 °C, de préférence à 280 °C, pendant un temps compris entre 1 min et 30 min, de préférence compris entre 3 min et 20 min.
Une fois la surface revêtue, elle peut optionnellement être mise en forme par exemple par emboutissage ou par fluorotournage afin de lui donner la forme de l’article désiré. Cette étape de mise en forme ne détériore pas le revêtement qui possède une adhérence et une souplesse suffisante pour subir cette opération.
Le procédé de l’invention peut également être mis en oeuvre sur la surface d’un article possédant déjà sa forme définitive.
Le procédé de préparation d’un revêtement selon l’invention est de préférence mis en oeuvre sur une surface faite en verre, en céramique ou en métal, de préférence en métal. Lorsqu’elle est en métal, la surface est par en aluminium, en titane, en cuivre, en acier ou en un de leurs alliages, préférablement en aluminium. Selon un mode de réalisation préféré, cette surface est celle d’un article culinaire, d’une semelle de fer à repasser, de plaques d’un fer à lisser, d’une plaque de cuisson ou d’un capot d’un appareil électro ménager, de préférence d’un article culinaire.
L’article ménager
Un dernier objet de la présente invention consiste en un article ménager, de préférence culinaire, dont au moins une face est revêtue du revêtement tel que décrit ci-dessus. Par l’expression « article ménager », il faut comprendre les articles culinaires et les articles électroménagers.
Les articles électroménagers visés ici sont destinés à produire de la chaleur.
Par l’expression « article culinaire », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet destiné à cuisiner. Pour ce faire, il est destiné à recevoir un traitement thermique.
Par l’expression « objet destiné à recevoir un traitement thermique », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet qui sera chauffé par un système extérieur de chauffage tels que des poêles, des casseroles, des sauteuses, des woks, des grilles de barbecues et qui est apte à transmettre l'énergie calorifique apportée par ce système extérieur de chauffage à un matériau ou aliment au contact dudit objet.
Par l’expression « objet destiné à produire de la chaleur », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet chauffant possédant son propre système de chauffage tels que des fers à repasser, des lisseurs à cheveux, des centrales vapeur, des bouilloires ou des appareils électriques destinés à cuisiner.
La présente invention concerne notamment un article ménager directement obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé d’application selon l’invention tel que décrit ci- dessus.
En particulier, l’article culinaire comprenant le revêtement selon l’invention correspond à une poêle, une casserole, un wok, un faitout, une sauteuse ou une crêpière.
L’invention est décrite plus précisément grâce aux exemples suivants, sans y être limitée.
EXEMPLES
A) Application par pulvérisation
La formulation de laque 1 suivante a été réalisée :
[Table 1]
Figure imgf000012_0001
Figure imgf000013_0001
La résine WorléeSol® E 330W se présente sous la forme d’une émulsion aqueuse de résine polyuréthane alkyde dont la teneur en résine est de 42% en poids par rapport au poids total de l’émulsion.
La formulation de laque 2 suivante a été réalisée : [Table 2]
Figure imgf000013_0002
La résine WorléeSol® VPE 320 se présente sous la forme d’une émulsion aqueuse de résine polyuréthane alkyde dont la teneur en résine est de 40 % en poids par rapport au poids total de l’émulsion.
Les formulations 1 et 2 ont chacune été appliquées sur la surface externe d’une poêle en aluminium brossé préalablement mise en forme. L’application se fait par pulvérisation en utilisant un pistolet à buse d’air comprimé de type Devilbiss SRI HD Finishing_Brands BH11 9LH UK. On applique une couche.
Après application de la formulation, une étape de cuisson à 280°C. pendant 15 min est effectuée.
B) Application par sérigraphie
La formulation de laque 3 suivante a été réalisée :
[Table 3]
Figure imgf000013_0003
Figure imgf000014_0001
* Le tampon permet d’ajuster le pH de la formulation à 9,22
La formulation de laque 4 suivante a été réalisée : [Table 4]
Figure imgf000014_0002
* Le tampon permet d’ajuster le pH de la formulation à 9,22
Les formulations 3 et 4 ont chacune été appliquées sur une surface en aluminium brossée. L’application se fait par sérigraphie avec un écran de 54 Mesh. On applique 3 couches. Entre chaque couche, le revêtement est séché à environ 80°C puis refroidi à environ 35°C.
Après application de la formulation, une étape de cuisson à 280°C. pendant 15 min. est effectuée.
La surface est ensuite mise en forme par emboutissage. Résultats :
La brillance des revêtements est mesurée selon la méthode : nombre de UB à 60°
Le revêtement final issu de la formulation 1 possède une épaisseur de 51 ±6 pm sur le fond et 65±2 pm sur la jupe. La brillance est de 89±1 UB. Le revêtement final issu de la formulation 2 possède une épaisseur de 38±2 pm sur le fond et 53±5 pm sur la jupe. La brillance est de 99±6 UB.
Le revêtement final issu de la formulation 3 possède une épaisseur de 22±2 pm et une brillance de 57±3 UB.
Le revêtement final issu de la formulation 4 possède une épaisseur de 31 ±3 pm et une brillance de 89,5±0,8 UB.
Les revêtements sont déformables, emboutissables, ils résistent à la flamme (20 minutes à vide sur un feu de cuisson) et à 50 cycles au lave-vaisselle.

Claims

REVENDICATIONS
1. Utilisation d’une formulation de laque en phase aqueuse comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisée en ce que ladite formulation ne comprend pas de co-solvant non-miscible avec l’eau, pour l’application d’un revêtement sur une face d’un substrat destinée à être chauffée.
2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en eau de ladite formulation de laque est comprise entre 30 et 80 % par rapport au poids total de la formulation, de préférence entre 40 et 70 %, plus préférablement entre 45 et 55 %.
3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit additif compris dans ladite formulation de laque est choisi dans le groupe constitué par les agents anti mousse, les agents d’étalement, les agents antibactériens, les agents mouillants, les épaississants, les co-solvants, les pigments, les paillettes et les orienteurs de paillettes.
4. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que ladite formulation de laque comprend au moins deux additifs, préférablement choisis parmi le groupe constitué des paillettes, des pigments et des co-solvants.
5. Utilisation selon la revendication 3 ou 4, caractérisée en ce que les co-solvants sont choisis parmi le groupe constitué des glycols, tels que le monopropylène glycol ou l’éthylène glycol.
6. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que ledit revêtement est appliqué sous la forme d’au moins un film de laque, de préférence par pulvérisation, par sérigraphie ou au rouleau de ladite formulation de laque, sur une face du substrat destinée à être chauffée.
7. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la face du substrat destinée à être chauffée est en verre, en céramique ou en métal tel que l’aluminium, le titane, le cuivre ou l’acier, de préférence en métal.
8. Utilisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le revêtement est appliqué sur une face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence un article culinaire.
9. Utilisation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le revêtement est appliqué sur la face extérieure d’un article culinaire, ladite face extérieure étant destinée à être disposée sur une source de chaleur.
10. Revêtement destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, le revêtement étant obtenu à partir de la formulation de laque en phase aqueuse telle que définie dans les revendications 1 à 5.
11. Revêtement selon la revendication 10, se présentant sous la forme d’au moins un film de laque comprenant au moins une résine alkyde, de préférence polyuréthane alkyde, et au moins un additif, caractérisé en ce qu’au moins un film de laque du revêtement est réparti de façon uniforme sur le substrat.
12. Revêtement selon la revendication 11 , caractérisé en ce que ledit additif est choisi dans le groupe constitué par les pigments et les paillettes.
13. Revêtement selon l’une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le revêtement a une épaisseur comprise entre 1 pm et 100 pm, de préférence entre 10 pm et 80 pm et plus préférentiellement entre 20 pm et 50 pm.
14. Revêtement selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la face du substrat est en verre, en céramique ou en métal tel que l’aluminium, le titane, le cuivre, l’acier ou un de leurs alliages.
15. Revêtement selon l’une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce qu’il est appliqué sur la face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro ménager, de préférence la face d’un article culinaire.
16. Procédé d’application d’un revêtement tel que défini dans les revendications 10 à 15, destiné à être appliqué sur une face d’un substrat destinée à être chauffée, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
(i) Préparation d’une formulation de laque en phase aqueuse telle que définie dans les revendications 1 à 5;
(ii) Application sur ladite face du substrat d’une couche de ladite formulation de laque obtenue à l’issue de l’étape (i);
(v) Cuisson de la face du substrat revêtue d’au moins une couche de laque.
17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l’application se fait par sérigraphie, au rouleau ou par pulvérisation.
18 Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l’application se fait par sérigraphie ou au rouleau, le procédé comprenant en outre l’étape (iii) suivante à la suite de l’étape (ii) :
(iii) Séchage de la couche de formulation de laque appliquée à l’étape (ii).
19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que l’application se fait par sérigraphie, le procédé comprenant en outre l’étape (iv) suivante à la suite de l’étape
(iii) :
(iv) Refroidissement de la face du substrat revêtue d’une couche de laque résultant de l’étape (iii).
20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que la séquence des étapes
(ii), (iii) et (iv) est répétée plusieurs fois, de préférence deux fois.
21. Procédé selon l’une quelconque des revendications 16 à 20, dans lequel une étape de mise en forme du substrat est effectuée avant l’étape (ii) ou après l’étape (v).
22. Procédé selon l’une quelconque des revendications 16 à 21 , dans lequel le revêtement est appliqué sur une face d’un article culinaire, une semelle de fer à repasser, des plaques d’un fer à lisser, une plaque de cuisson ou un capot d’un appareil électro-ménager, de préférence la face d’un article culinaire.
23. Article ménager, de préférence culinaire, dont au moins une face est revêtue d’un revêtement tel que défini aux revendications 10 à 15.
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