WO2021196436A1 - 烟包在线检测及剔除结果显示方法 - Google Patents

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姜华
马文喜
陶小军
贾健
王李苏
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Abstract

一种烟包在线检测及剔除结果显示方法，包括以下操作步骤：步骤一：次品类型分类：将烟包在检测过程中所有可能出现的次品原因全部罗列出来，并记录到IPC控制系统中；步骤二：次品编号：分别对每个次品原因编排序号，并与IPC中一致的次品原因关联；步骤三：点位设置：传送带上各个点位顺次排列，IPC显示与传送带一致的点位；步骤四：烟包检测；步骤五：次品依编号区别显示：当检测到次品时，IPC直接显示次品原因的编号以及次品所在点位。本发明分别用不同的数字代表不同的剔除情况，当设备发生剔除时，操作人员能直观的看出什么情况造成的次品剔除，方便查询、检修设备，给上游生产提供即时数据。

Description

烟包在线检测及剔除结果显示方法 技术领域
本发明涉及一种烟包在线检测及剔除结果显示方法，属于控制技术领域。
背景技术
卷烟厂在线生产烟包完成后，会在线监测烟包是否合格，监控设备发生次品剔除时，通常会按照设备工艺流程在IPC上设置显示发生剔除时的情况；传统的做法是：按“位”移位显示，即只有“0和1”的变化，操作人员不能直观的知道是哪种情况造成的次品剔除，无法及时高效得给上游提供参考价值的出现次品的原因。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种烟包在线检测及剔除结果显示方法，每种其具体技术方案如下：
烟包在线检测及剔除结果显示方法，该方法基于IPC(一种嵌入式控制器)，包括以下操作步骤：
步骤一：次品类型分类：将烟包在检测过程中所有可能出现的次品原因全部罗列出来，并记录到IPC中；
步骤二：次品编号：分别对每个次品原因编排序号，并与IPC中一致的次品原因关联；
步骤三：点位设置：传送带上各个点位顺次排列，IPC显示与传送带一致的点位；
步骤四：烟包检测：烟包在传送带上传送，顺次经过传送带旁边的检测区域，检测区域设置有检测单元，检测单元连接IPC，
步骤五：次品依编号区别显示：当检测到次品时，IPC直接显示次品原因的编号以及次品所在点位。
进一步的，所述步骤三具体为：将检测区域依次划分为N个位点，记载为X＝x i,i＝1...N,每个位点的初时值均为零，即x i＝0,i＝1...N。
进一步的，所述步骤四具体为：在检测区域设置M个检测点位，M个检测点位表示为T＝t j,j＝1...M，每个检测单元与位置模块中的M个位点一一对应，它们的值对应一致；当检测单元t j检测结果为合格时，t j＝0，x j＝0；当检测单元t j检测结果为不合格时，t j＝j，x j＝j。
进一步的，所述步骤五具体为：为了跟踪次品点位，设置N个跟踪点F＝f i,i＝1...N，每个跟 踪点与检测区域的位点一一对应；每个跟踪点值的初时值为零，对应位点的值随着跟踪点的值发生变化；
定义相邻烟包到达相邻位点需要耗时t；
T时刻，
Figure PCTCN2020099678-appb-000001
定义为
Figure PCTCN2020099678-appb-000002
则有
Figure PCTCN2020099678-appb-000003
则
Figure PCTCN2020099678-appb-000004
所述剔除模块与位置模块的最后一个位点x N对应连接，对x N的值进行分类统计。
进一步的，M个所述检测点位为依次设置的M个的检测单元，或者为一个检测单元，采集一次烟包信息，进行M个次品项目检测。
进一步的，采集一次所述烟包信息为对烟包进行一次图像采集，然后，数据处理中心将该图像信息复制M份，分别同时进行对应M个不同的次品项目检测。
本发明的有益效果是：
本发明采用“整形值”移位方法，本系统分别用不同的数字代表不同的剔除情况，当设备发生剔除时，图中的“0”就随之变化，如：“8”代表铝箔内偏造成的剔除，即“0就变为8”；使操作人员能直观的看出什么情况造成的次品剔除，方便查询、检修设备，给上游生产提供即时数据。
附图说明
图1是本发明改进之前的结构图，
图2是本发明的结构示意图，
图3是本发明的IPC显示图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图2所示，本发明包括一个位置模块，现举例，位置模块包括100位点。每一个位点均与实体传输带上的位点一一对应。第1位点、第2位点、第3位点、第4位点、第5位点、第6位点和第7位点分别与检测模块连接。
检测模块包括7个检测单元，第一检测单元为滤嘴检测单元，如果故障，则使用故障代码1表示；第二检测单元为空包检测单元，有如故障，则使用故障代码2表示；第三检测单元为反支检测单元，如有故障，则使用故障代码3表示；第四检测单元为铝纸内偏检测单元，如有故障，则使用故障代码4表示；第五检测单元为铝纸外偏检测单元，如有故障，则使用故障代码5表示；第六检测单元为商标检测单元，如有故障，则使用故障代码6表示；第七检测单元为封签检测单元，如有故障，则使用故障代码7表示。7个检测单元分别与第1位点、第2位点、第3位点、第4位点、第5位点、第6位点和第7位点一一对应连接。它们的初始值均设置为零。
跟踪单元包括100个跟踪点，并且与100个位点一一对应。跟踪点的值发生变化，位点的值随之发生变化。
传输带的速度为匀速，相邻位点之间的传输耗时为2秒。如附图2所示，2020年3月19日10点整，第三位点的检测单元检测出不合格品，于是位点显示故障代码3；跟踪模块实时跟踪计算，得到2020年3月19日10点1分时，第33位点显示故障代码3，即代表需要剔除的不合格品已经输送至第33位点了。
当其到达第100位点时，第100位点显示代码为3。剔除模块则记录第100位点值的变化，记录其出现1、2、3、4、5、6和7的次数。
如图1，采用“整型值”移位方法，分别用不同的数字代表不同的剔除情况，当设备发生剔除时，图中的“0”就随之变化，使操作人员能直观的看出什么情况造成的次品剔除，方便查询、检修设备。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (3)

  1. 烟包在线检测及剔除结果显示方法，该方法基于嵌入式控制器IPC，其特征在于：包括以下操作步骤：
    步骤一：次品类型分类：将烟包在检测过程中所有可能出现的次品原因全部罗列出来，并记录到IPC中；
    步骤二：次品编号：分别对每个次品原因编排序号，并与IPC中一致的次品原因关联；
    步骤三：点位设置：传送带上各个点位顺次排列，IPC显示与传送带一致的点位；将检测区域依次划分为N个位点，记载为X＝x i,i＝1...N,每个位点的初时值均为零，即x i＝0,i＝1...N；
    步骤四：烟包检测：烟包在传送带上传送，顺次经过传送带旁边的检测区域，检测区域设置有检测单元，检测单元连接IPC；在检测区域设置M个检测点位，M个检测点位表示为T＝t j,j＝1...M，每个检测单元与位置模块中的M个位点一一对应，它们的值对应一致；当检测单元t j检测结果为合格时，t j＝0，x j＝0；当检测单元t j检测结果为不合格时，t j＝j，x j＝j；
    步骤五：次品依编号区别显示：当检测到次品时，IPC直接显示次品原因的编号以及次品所在点位；为了跟踪次品点位，设置N个跟踪点F＝f i,i＝1...N，每个跟踪点与检测区域的位点一一对应；每个跟踪点值的初时值为零，对应位点的值随着跟踪点的值发生变化；
    定义相邻烟包到达相邻位点需要耗时t；
    T时刻，
    Figure PCTCN2020099678-appb-100001
    定义为
    Figure PCTCN2020099678-appb-100002
    则有
    Figure PCTCN2020099678-appb-100003
    则
    Figure PCTCN2020099678-appb-100004
    所述剔除模块与位置模块的最后一个位点x N对应连接，对x N的值进行分类统计。
  2. 根据权利要求3所述的烟包在线检测及剔除结果显示方法，其特征在于：M个所述检测点位为依次设置的M个的检测单元，或者为一个检测单元，采集一次烟包信息，进行M个次品项目检测。
  3. 根据权利要求5所述的烟包在线检测及剔除结果显示方法，其特征在于：采集一次所述烟包信息为对烟包进行一次图像采集，然后，数据处理中心将该图像信息复制M份，分别同时进行对应M个不同的次品项目检测。
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