WO2021033566A1 - 切断機及び切断方法 - Google Patents

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WO2021033566A1
WO2021033566A1 PCT/JP2020/030206 JP2020030206W WO2021033566A1 WO 2021033566 A1 WO2021033566 A1 WO 2021033566A1 JP 2020030206 W JP2020030206 W JP 2020030206W WO 2021033566 A1 WO2021033566 A1 WO 2021033566A1
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cutting
cut
work
surplus
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伊藤　利男
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株式会社アマダ
株式会社アマダマシナリ―
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D47/00—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts
    • B23D47/04—Sawing machines or sawing devices working with circular saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of devices for feeding, positioning, clamping, or rotating work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D55/00—Sawing machines or sawing devices working with strap saw blades, characterised only by constructional features of particular parts
    • B23D55/04—Sawing machines or sawing devices working with strap saw blades, characterised only by constructional features of particular parts of devices for feeding or clamping work

Definitions

  • the present disclosure relates to a cutting machine and a cutting method for continuously cutting a fixed-sized cutting material from a long material.
  • This cutting machine that cuts a fixed-sized cutting material from a long material has been used.
  • This cutting machine can continuously cut a fixed-sized cutting material by repeating a transporting process of transporting the material by a predetermined length with a feed vise and a cutting step of cutting the material at a predetermined position.
  • the above-mentioned cutting machine cannot perform appropriate transport processing, cutting processing, and residual material extraction processing after cutting unless the material remains at least "1 cutting length + predetermined length" due to its equipment configuration. .. Therefore, even if the material has one cutting length or more, if it is less than "1 cutting length + predetermined length", the cutting length of one cutting length or more is still available even though there is still a length capable of cutting out a fixed size cutting material.
  • the material having the above is treated as a residual material, the yield rate decreases, and the residual material becomes large.
  • One or more embodiments are cutting machines capable of improving the yield rate, minimizing the residual material, and efficiently performing the cutting process when cutting a fixed-sized cutting material from a long material. And to provide a cutting method.
  • a cutting machine that cuts out a plurality of cutting materials having a fixed size by repeating a process of transporting a long material in a predetermined direction for a predetermined length and cutting the material.
  • the cutting portion that cuts the material at a predetermined position, the residual material length detecting unit that detects the residual material length of the material after cutting, and the residual material length detected by the residual material length detecting unit are the cutting.
  • the length is equal to or greater than the length of the cutting material, which is the length of the material, plus the first surplus length shorter than the length of the cutting material, the material is conveyed in the direction of the end to be cut by the length of the cutting material.
  • the residual material length detected by the residual material length detecting unit is shorter than the length obtained by adding the first surplus length to the cut material length, and shorter than the cut material length and the first surplus length.
  • a cutting machine provided with a transport vise for transporting the material in the direction of the end to be cut by the length obtained by subtracting the length of the cutting material from the length of the remaining material when the length is equal to or longer than the sum of the excess lengths. Is provided.
  • a cutting machine that cuts out a plurality of cutting materials having a fixed size by repeating a process of transporting a long material in a predetermined direction for a predetermined length and cutting the material.
  • the residual material length of the material obtained by cutting the material at a predetermined position is equal to or greater than the length obtained by adding the first surplus length shorter than the cutting material length to the cutting material length which is the length of the cutting material.
  • the material is conveyed in the direction of the end to be cut by the length of the cut material, and the length of the remaining material of the cut material is shorter than the length obtained by adding the first surplus length to the length of the cut material.
  • a cutting method is provided in which the material is conveyed by a length of time and the material is cut at the predetermined position.
  • the yield rate is improved to minimize the residual material and the cutting process is efficient. It can be performed.
  • FIG. 1 is a plan view schematically showing a cutting machine of one or more embodiments.
  • FIG. 2 is a flowchart showing a process executed by the cutting machine of one or more embodiments.
  • FIG. 3 is a diagram showing a transfer vise operation and a work cutting operation executed when the tail end of the work is not detected in the cutting machine of one or more embodiments.
  • FIG. 4 shows the operation of the transfer vise and the operation of cutting the work, which are executed when the residual material length of the work is 1 product length + the first surplus length or more in the cutting machine of one or more embodiments. It is a figure.
  • FIG. 1 is a plan view schematically showing a cutting machine of one or more embodiments.
  • FIG. 2 is a flowchart showing a process executed by the cutting machine of one or more embodiments.
  • FIG. 3 is a diagram showing a transfer vise operation and a work cutting operation executed when the tail end of the work is not detected in the cutting machine of one or more embodiments.
  • FIG. 4 shows
  • FIG. 5 shows a cutting machine of one or more embodiments, which is executed when the residual material length of the work is one product length + less than the first surplus length and one product length + the second surplus length or more. It is a figure which shows the operation of the transport vise and the cutting operation of a work.
  • FIG. 6 is a cutting machine of one or more embodiments, and is executed when the residual material length of the work is one product length + less than the first surplus length and one product length + the second surplus length or more. It is a figure which shows other example of the operation of a transport vise and the operation of cutting a work.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of the cutting machine 1.
  • the cutting machine 1 cuts out a product which is a fixed-sized cutting material from the work W while transporting a long material (work) W in a predetermined X1 ⁇ X2 direction.
  • the cutting machine 1 is provided with a base 10 having a long side in the Y1 ⁇ Y2 direction orthogonal to the transport direction X1 ⁇ X2 of the work W and a support connected to the base 10 and having a long side in the X1 ⁇ X2 direction.
  • a frame 20 is provided.
  • a pair of saw blade wheels 11A and 11B are installed on the base 10, and a band saw blade 12 as a cutting portion is wound around the saw blade wheels 11A and 11B.
  • the band saw blade 12 travels in the Y1 ⁇ Y2 direction.
  • the saw blade wheels 11A and 11B around which the band saw blade 12 is wound are installed so as to be movable in the vertical direction with respect to the floor surface.
  • the support frame 20 is provided with a pair of transport vices 21A and 21B for transporting the work W in the X1 ⁇ X2 direction, and a sandwiching member 22 connected to the transport vices 21A and 21B and sandwiching the work W. .. Further, the transfer vise 21A and 21B are provided with a floodlight 23A and a receiver 23B as tail end detection sensors for detecting the tail end of the work W, respectively.
  • the transport vise 21A is provided with a floodlight 23A that emits light such as infrared rays in the direction of the installation position of the transport vise 21B, and the transport vise 21B is a receiver that receives the light projected from the floodlight 23A.
  • 23B is installed.
  • the tail end of the work W is moved. It is installed in a position where it can be detected. That is, the NC device 40, which will be described later, detects and stores the position where the light receiver 23B receives the light of the floodlight 23A while the transport control unit 43 is moving the transport vices 21A and 21B toward the tail end of the work W. By doing so, the tail end of the work W can be detected.
  • the NC device 40 detects the tail end of the work W, the transport vices 21A and 21B are stopped, and the work W is sandwiched by the sandwiching member 22.
  • the cutting machine 1 includes a first drive unit 31, a second drive unit 32, a third drive unit 33, a fourth drive unit 34, and an NC device 40.
  • the first drive unit 31 drives an electric motor that rotates the saw blade wheels 11A and 11B.
  • the second drive unit 32 drives a moving mechanism (not shown) for moving the saw blade wheels 11A and 11B around which the band saw blade 12 is wound in the vertical direction.
  • the third driving unit 33 drives the holding member 22 so as to execute the holding operation and the releasing operation of the work W.
  • the fourth drive unit 34 drives a moving mechanism (not shown) that moves the transport vices 21A and 21B in the X1 ⁇ X2 direction and the X2 ⁇ X1 direction.
  • the NC device 40 controls the operations of the first drive unit 31, the second drive unit 32, the third drive unit 33, and the fourth drive unit 34 based on the light receiving state in the receiver 23B.
  • the NC device 40 is an example of a control device, and has a cutting control unit 41, a residual material length detection unit 42, and a transfer control unit 43.
  • the cutting control unit 41 controls the first drive unit 31 and the second drive unit 32 to cut the work W by the band saw blade 12 at the cutting position CP.
  • the residual material length detection unit 42 includes the installation positions and moving distances of the transport vices 21A and 21B, the installation positions of the floodlight 23A and the receiver 23B, and the timing at which light is received by the receiver 23B (timing when the tail end is detected).
  • the residual material length of the work W is calculated based on the current positions of the transport vices 21A and 21B.
  • the transport control unit 43 controls the third drive unit 33 and the fourth drive unit 34 to transport the work W by the transport vices 21A and 21B.
  • FIG. 4 shows the operation of the transport vices 21A and 21B and the cutting operation of the work W for each length of the residual material.
  • FIG. 5 shows the operation of the transport vices 21A and 21B and the cutting operation of the work W for each length of the residual material.
  • a case where a product having a length of 600 mm is continuously cut from a work W of several meters by a cutting machine 1 will be described.
  • the work W is interposed between the transport vices 21A and 21B, and as shown in FIG. 3A, the cut portion (position 600 mm from the tip portion) at the tip of the work W is aligned with the cutting position CP.
  • the work W is positioned on the cutting machine 1. Since the work W is interposed between the transport vices 21A and 21B, the light projected from the floodlight 23A is not received by the light receiver 23B.
  • the transfer control unit 43 of the NC device 40 drives the fourth drive unit 34 to move the transfer vices 21A and 21B in the X2 ⁇ X1 direction.
  • the transport vices 21A and 21B move to a transport source position where a predetermined product length can be transported for cutting the next work W, and stop (step S2). ..
  • the NC device The residual material length detecting unit 42 of 40 detects the tail end of the work W. However, here, the remaining material length of the work W is still 3 product lengths or more, and the state where the light is not received continues until the transport vices 21A and 21B are stopped.
  • the transport control unit 43 drives the third drive unit 33, and the sandwiching member 22 sandwiches the work W, so that the work W is fixed to the cutting machine 1 (step S3).
  • the saw blade wheels 11A and 11B are upward from the cutting position CP, and the band saw blade 12 is not in contact with the work W.
  • the cutting control unit 41 drives the first drive unit 31, the saw blade wheels 11A and 11B rotate, and the band saw blade 12 starts running. Further, the cutting control unit 41 drives the second drive unit 32 to move the saw blade wheels 11A and 11B downward, and the band saw blade 12 comes into contact with the work W while traveling. Then, the work W is cut at a predetermined cutting position CP to be in the state shown in FIG. 3 (c), and the end portion w1 thereof is taken out as a product (step S4).
  • the tail end of the work W is not detected while the transport vices 21A and 21B are moving in step S2, and the remaining material length of the work W is still two product lengths or more (“YES” in step S5).
  • the work W is conveyed by one product length (600 mm) in the X1 ⁇ X2 direction, which is the end direction of the cutting target (step S6).
  • 1 Product length is the length of the cutting material, which is the length of the cutting material.
  • the sandwiching of the work W by the sandwiching member 22 is released (step S7), and the process is returned to step S2.
  • the above steps S2 to S7 are repeated until the tail end of the work W is detected by the residual material length detecting unit 42, and a plurality of products are cut out from the work W.
  • the NC device 40 detects and stores the position where the light is received via the transport control unit 43, so that the residual material length detecting unit 42 detects the tail end of the work W.
  • the transport vices 21A and 21B are stopped, the sandwiching member 22 sandwiches the work W (step S3), and when the work W is cut by one product length in step S4, the residual material length of the work W becomes 2. It becomes less than the product length (1200 mm) (“NO” in step S5).
  • the residual material length detecting unit 42 can calculate the residual material length of the work W based on the cutting position CP and the received position of the receiver 23B, and further, the residual material length of the work W is calculated from the current positions of the transport vices 21A and 21B.
  • the pinch length can be calculated.
  • the transport control unit 43 determines whether or not the calculated residual material length of the work W is "1 product length + 1st surplus length" or more (step S8).
  • the first surplus length is the length of the work W required on the transport source side of the cutting position CP in order to sandwich the work W by the sandwiching member 22 when the work W is cut at the cutting position CP. In one or more embodiments, it is 50 mm. That is, when the last product is positioned on the tip side and cut, if the remaining material is 50 mm or more, it can be sandwiched on the transport source side from the cutting position CP.
  • step S8 when it is determined that the residual material length of the work W is "1 product length (600 mm) + 1st surplus length (50 mm)" or more ("YES" in step S8), for example, (a) in FIG. ),
  • the residual material length of the work W is 700 mm
  • the work W is conveyed in the X1 ⁇ X2 direction by one product length (600 mm) (step S9, (b) in FIG. 4).
  • the cutting control unit 41 drives the first driving unit 31, the work W is cut at the cutting position CP to be in the state shown in FIG. 4C, and the end portion w2 thereof is taken out as a product (step S10). ).
  • step S8 when it is determined that the residual material length of the work W is less than "1 product length (600 mm) + 1st surplus length (50 mm)" ("NO” in step S8), the work W is further. It is determined whether or not the residual material length of the above is "1 product length (600 mm) + 2nd surplus length” or more (step S11).
  • the second surplus length means that when the work W is cut at the cutting position CP, the work W is sandwiched by a vise (not shown) that fixes the residual material on the tip side of the cutting position CP. It is the length of the work W required on the tip side of the cutting position CP, and is shorter than the first surplus length. In one or more embodiments, the second surplus length is 10 mm.
  • the cutting machine 1 positions the residual material on the tip side, cuts the work W, and sandwiches the last product on the transport source side from the cutting position CP.
  • the transport control unit 43 moves the transport vices 21A and 21B in the transport source direction of the work W, and as shown in FIG. 6A, the sandwiching member According to 22, the work W of the transfer source may be sandwiched by the tail end portion of the work W by the minimum sandwiching length that can be transported.
  • the sandwiching member 22 By sandwiching the tail end portion of the work W with the sandwiching member 22 in this way, the work W can be easily transported in the cutting position CP direction.
  • the residual material having the second surplus length or more is reliably moved to the tip side of the cutting position CP, and the residual material can be reliably sandwiched by the vise (not shown) on the tip side. become.
  • the cutting control unit 41 drives the first driving unit 31, and the work W as a residual material is cut at the cutting position CP, and the end portion w0 of the work W is in the state shown in FIG. 5 or FIG. It is discarded, and the portion w3 on the transport source side is taken out as a product from the cutting position CP (step S13). Further, when it is determined in step S11 that the residual material length of the work W is less than "1 product length (600 mm) + 2nd surplus length (10 mm)" ("NO" in step S11), the NC device 40 is a product. Is determined to be impossible to cut out, and the process is terminated.
  • the product length includes 1/2 the length of the clams of the band saw blade 12.
  • the residual material length of the work W is less than "1 product length + 1st surplus length".
  • the work W is cut by automatic processing. Therefore, it is possible to improve the yield rate, minimize the residual material, and efficiently perform the cutting process without the labor of the worker.

Abstract

切断機（１）は、長尺の素材（Ｗ）を、所定方向に所定長だけ搬送して切断する処理を繰り返すことで、定寸の複数の切断材を切り出す。切断部（１２）は、素材（Ｗ）を所定位置で切断する。残材長検出部（４２）は、切断後の素材（Ｗ）の残材長を検出する。搬送バイス（２１Ａ、２１Ｂ）は、検出された素材（Ｗ）の残材長が、切断材長に、切断材長よりも短い第１余剰長を足した長さ以上である場合には、素材（Ｗ）を切断対象の端部方向に切断材長だけ搬送し、検出された素材（Ｗ）の残材長が、切断材長に第１余剰長を足した長さよりも短く、かつ切断材長に第１余剰長よりも短い第２余剰長を足した長さ以上である場合には、素材（Ｗ）を切断対象の端部方向に、当該残材長から前記切断材長を差し引いた長さだけ搬送する。

Description

切断機及び切断方法
　本開示は、長尺の素材から定寸の切断材を連続して切り出す切断機及び切断方法に関する。
　従来、長尺の素材から、定寸の切断材を切り出す切断機が使用されている。この切断機は、送りバイスで素材を所定長だけ搬送する搬送工程と、所定位置で素材を切断する切断工程とを繰り返すことで、定寸の切断材を連続して切り出すことができる。
特開２００１－２９３６１５号公報 特開２０１２－６１５３２号公報
　上述した切断機は、その機器構成上、素材が「１切断長+所定長」以上残っている状態でないと、適切な搬送処理、切断処理、及び切断後の残材取り出し処理を行うことができない。そのため、素材が１切断長以上あっても、「１切断長+所定長」未満である場合には、まだ定寸の切断材を切り出し可能な長さがあるにも関わらず、１切断長以上を有する素材が残材として扱われてしまい、歩留率が低下し残材が大きくなってしまう。
　１またはそれ以上の実施形態は、長尺の素材から定寸の切断材を切り出す際に、歩留率を向上させて残材を最小限にして効率よく切断処理を行うことが可能な切断機及び切断方法を提供することを目的とする。
　１またはそれ以上の実施形態の第１の態様によれば、長尺の素材を、所定方向に所定長だけ搬送して切断する処理を繰り返すことで、定寸の複数の切断材を切り出す切断機において、前記素材を所定位置で切断する切断部と、切断後の前記素材の残材長を検出する残材長検出部と、前記残材長検出部で検出された残材長が、前記切断材の長さである切断材長に、前記切断材長よりも短い第１余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に前記切断材長だけ搬送し、前記残材長検出部で検出された残材長が、前記切断材長に前記第１余剰長を足した長さよりも短く、かつ前記切断材長に前記第１余剰長よりも短い第２余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に、当該残材長から前記切断材長を差し引いた長さだけ搬送する搬送バイスとを備える切断機が提供される。
　１またはそれ以上の実施形態の第２の態様によれば、長尺の素材を、所定方向に所定長だけ搬送して切断する処理を繰り返すことで、定寸の複数の切断材を切り出す切断機が、前記素材を所定位置で切断した素材の残材長が、前記切断材の長さである切断材長に、前記切断材長よりも短い第１余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に前記切断材長だけ搬送し、切断した素材の残材長が、前記切断材長に前記第１余剰長を足した長さよりも短く、かつ前記切断材長に前記第１余剰長よりも短い第２余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に、当該残材長から前記切断材長を差し引いた長さだけ搬送し、前記素材を前記所定位置で切断する切断方法が提供される。
　１またはそれ以上の実施形態の切断機及び切断方法によれば、長尺の素材から定寸の切断材を切り出す際に、歩留率を向上させて残材を最小限にして効率よく切断処理を行うことができる。
図１は、１またはそれ以上の実施形態の切断機を模式的に示す平面図である。 図２は、１またはそれ以上の実施形態の切断機が実行する処理を示すフローチャートである。 図３は、１またはそれ以上の実施形態の切断機で、ワークの尾端が検出されていないときに実行される搬送バイスの動作及びワークの切断動作を示す図である。 図４は、１またはそれ以上の実施形態の切断機で、ワークの残材長が、１製品長＋第１余剰長以上であるときに実行される搬送バイスの動作及びワークの切断動作を示す図である。 図５は、１またはそれ以上の実施形態の切断機で、ワークの残材長が、１製品長＋第１余剰長未満、かつ１製品長＋第２余剰長以上であるときに実行される搬送バイスの動作及びワークの切断動作を示す図である。 図６は、１またはそれ以上の実施形態の切断機で、ワークの残材長が、１製品長＋第１余剰長未満、かつ１製品長＋第２余剰長以上であるときに実行される搬送バイスの動作及びワークの切断動作の他の例を示す図である。
　以下、１またはそれ以上の実施形態の切断機及び切断方法について、添付図面を参照して説明する。
＜１またはそれ以上の実施形態による切断機の構成＞
　図１に、切断機１の模式的な平面図を示す。切断機１は、所定のＸ１→Ｘ２方向に長尺の素材（ワーク）Ｗを搬送させつつ、当該ワークＷから定寸の切断材である製品を切り出すものである。切断機１は、ワークＷの搬送方向Ｘ１→Ｘ２に直交するＹ１→Ｙ２方向に長辺を有する基台１０と、基台１０に接続して設けられ、Ｘ１→Ｘ２方向に長辺を有する支持フレーム２０とを備える。
　基台１０には、一対の鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂが設置され、鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂには、切断部としての帯鋸刃１２が巻回されている。鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂが電動モータ（図示せず）により回転することで、帯鋸刃１２がＹ１→Ｙ２方向に走行する。帯鋸刃１２が巻回された鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂは、床面に対して上下方向に移動可能に設置されている。
　支持フレーム２０には、ワークＷをＸ１→Ｘ２方向に搬送するための一対の搬送バイス２１Ａ、２１Ｂと、搬送バイス２１Ａ、２１Ｂに接続され、ワークＷを挟持する挟持部材２２とが設置されている。また、搬送バイス２１Ａ、２１Ｂにはそれぞれ、ワークＷの尾端を検出する尾端検出センサとしての投光器２３Ａ及び受光器２３Ｂが設置されている。
　具体的には、搬送バイス２１Ａに、搬送バイス２１Ｂの設置位置方向に赤外線等の光を投光する投光器２３Ａが設置され、搬送バイス２１Ｂに、投光器２３Ａから投光された光を受光する受光器２３Ｂが設置されている。このように投光器２３Ａ及び受光器２３Ｂが設置されることにより、投光器２３Ａと受光器２３Ｂとの間にワークＷが介在しているときには、受光器２３Ｂは投光器２３Ａから投光された光を受光しない。ワークＷの残材長が短くなり投光器２３Ａと受光器２３Ｂとの間にワークＷが介在しなくなると、受光器２３Ｂは投光器２３Ａから投光された光を受光する。
　これらの投光器２３Ａ及び受光器２３Ｂは、ワークＷの残材長が３製品分未満になり、後述するように搬送バイス２１Ａ、２１ＢがＸ２→Ｘ１方向へ移動したときに、ワークＷの尾端を検知できる位置に設置されている。つまり、後述するＮＣ装置４０が、搬送制御部４３により搬送バイス２１Ａ、２１ＢをワークＷの尾端方向へ移動させている途中で投光器２３Ａの光を受光器２３Ｂが受光した位置を検出して記憶することで、ワークＷの尾端を検知できる。またＮＣ装置４０は、ワークＷの尾端を検知すると、搬送バイス２１Ａ、２１Ｂを停止させ、挟持部材２２でワークＷを挟持させる。
　切断機１は、第１駆動部３１、第２駆動部３２、第３駆動部３３、第４駆動部３４、ＮＣ装置４０を備える。第１駆動部３１は、鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂを回転させる電動モータを駆動する。第２駆動部３２は、帯鋸刃１２が巻回された鋸刃ホイール１１Ａ及び１１Ｂを上下方向に移動させる移動機構（図示せず）を駆動する。第３駆動部３３は、ワークＷの挟持動作及び解放動作を実行させるよう挟持部材２２を駆動する。第４駆動部３４は、搬送バイス２１Ａ、２１ＢをＸ１→Ｘ２方向及びＸ２→Ｘ１方向に移動させる移動機構（図示せず）を駆動する。ＮＣ装置４０は、受光器２３Ｂにおける受光状態に基づいて、第１駆動部３１、第２駆動部３２、第３駆動部３３、及び第４駆動部３４の動作を制御する。
　ＮＣ装置４０は制御装置の一例であり、切断制御部４１、残材長検出部４２、搬送制御部４３を有する。切断制御部４１は、第１駆動部３１及び第２駆動部３２を制御して、切断位置ＣＰで帯鋸刃１２によりワークＷを切断させる。残材長検出部４２は、搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの設置位置及び移動距離と、投光器２３Ａと受光器２３Ｂの設置位置及び受光器２３Ｂで光が受光されたタイミング（尾端が検出されたタイミング）の搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの現在位置とに基づいて、ワークＷの残材長を算出する。搬送制御部４３は、第３駆動部３３及び第４駆動部３４を制御して、搬送バイス２１Ａ、２１ＢによりワークＷを搬送させる。
＜１またはそれ以上の実施形態による切断機で実行される切断処理＞
　上述したように構成された切断機１がワークＷを切断する際にＮＣ装置４０が実行する処理について、図２のフローチャート及び図３～図６の説明図を用いて説明する。図３、図４、図５（または図６）は、残材の長さごとの搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの動作及びワークＷの切断動作を示している。１またはそれ以上の実施形態では、切断機１により、数メートルのワークＷから６００ｍｍ長の製品を連続して切り出す場合について説明する。
　まず、ワークＷを搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの間に介在させ、図３の（ａ）に示すように、ワークＷ先端の被切断部（先端部から６００ｍｍの位置）が切断位置ＣＰに合わせられ、切断機１上でワークＷが位置決めされる。ワークＷが搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの間に介在したことにより、投光器２３Ａから投光される光が受光器２３Ｂで受光されない状態になる。
　ワークＷが位置決めされると（ステップＳ１で「YES」）、ＮＣ装置４０の搬送制御部４３は、第４駆動部３４を駆動して搬送バイス２１Ａ、２１ＢをＸ２→Ｘ１方向に移動させる。図３の（ｂ）に示すように、搬送バイス２１Ａ、２１Ｂは次のワークＷの切断のために所定の製品長だけ搬送することができる搬送元の位置まで移動して停止する（ステップＳ２）。このとき、ワークＷの残材長が３製品長未満であり、この移動中に、投光器２３Ａから投光される光が受光器２３Ｂで受光されない状態から受光される状態に変化すれば、ＮＣ装置４０の残材長検出部４２がワークＷの尾端を検出する。しかしここではまだワークＷの残材長が３製品長以上あり、搬送バイス２１Ａ、２１Ｂが停止するまで受光されない状態が継続している。
　搬送制御部４３が第３駆動部３３を駆動し、挟持部材２２がワークＷを挟持することで、ワークＷは切断機１に固定される（ステップＳ３）。この時点では、鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂは切断位置ＣＰよりも上方向にあり、帯鋸刃１２はワークＷに接触していない。
　ワークＷが固定されると、切断制御部４１が第１駆動部３１を駆動して鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂが回転し、帯鋸刃１２が走行を開始する。さらに、切断制御部４１が第２駆動部３２を駆動して鋸刃ホイール１１Ａ、１１Ｂが下方向に移動し、帯鋸刃１２が走行している状態でワークＷに接触する。すると、ワークＷが所定の切断位置ＣＰで切断されて図３の（ｃ）に示す状態になり、その端部ｗ1が製品として取り出される（ステップＳ４）。
　ここでは、ステップＳ２における搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの移動中にワークＷの尾端が検出されておらず、さらに未だワークＷの残材長は２製品長以上あり（ステップＳ５で「YES」）、ワークＷが１製品長（６００ｍｍ）だけ、切断対象の端部方向であるＸ１→Ｘ２方向に搬送される（ステップＳ６）。１製品長は、切断材の長さである切断材長である。続けて、挟持部材２２によるワークＷの挟持が解放され（ステップＳ７）、処理がステップＳ２に戻される。以上のステップＳ２～Ｓ７の処理は、残材長検出部４２でワークＷの尾端が検出されるまで繰り返され、複数の製品がワークＷから切り出される。
　切断が繰り返されたことによりワークＷの残材長が３製品長未満になると、ステップＳ２における搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの移動中に投光器２３Ａから投光される光が受光器２３Ｂで受光されない状態から受光される状態に変化する。すると、ＮＣ装置４０が搬送制御部４３を介して受光した位置を検出し記憶することで、残材長検出部４２がワークＷの尾端を検出する。尾端が検出されると搬送バイス２１Ａ、２１Ｂが停止されて挟持部材２２がワークＷを挟持し（ステップＳ３）、ステップＳ４で１製品長分切断されると、ワークＷの残材長が２製品長（１２００ｍｍ）未満になる（ステップＳ５で「NO」）。
　ここで、残材長検出部４２は、切断位置ＣＰ、及び受光器２３Ｂの受光した位置に基づいて、ワークＷの残材長を算出でき、さらに搬送バイス２１Ａ、２１Ｂの現在位置よりワークＷの挟持長を算出できる。搬送制御部４３は、算出されたワークＷの残材長が、「１製品長＋第１余剰長」以上であるか否かを判定する（ステップＳ８）。ここで、第１余剰長とは、ワークＷを切断位置ＣＰで切断する際に、挟持部材２２によりワークＷを挟持するために、切断位置ＣＰよりも搬送元側で必要なワークＷの長さであり、１またはそれ以上の実施形態においては５０ｍｍとする。つまり、最後の製品を先端側に位置決めして切断したときに、残材が５０ｍｍ以上あれば、切断位置ＣＰより搬送元側で挟持できるということである。
　ここで、ワークＷの残材長が「１製品長（６００ｍｍ）＋第１余剰長（５０ｍｍ）」以上であると判定されたとき（ステップＳ８で「YES」）、例えば、図４の（ａ）に示すように、ワークＷの残材長が７００ｍｍであるときには、ワークＷが１製品長（６００ｍｍ）だけ、Ｘ１→Ｘ２方向に搬送される（ステップＳ９、図４の（ｂ））。
　すると、切断制御部４１は第１駆動部３１を駆動し、ワークＷが切断位置ＣＰで切断されて図４の（ｃ）に示す状態になり、その端部ｗ2が製品として取り出される（ステップＳ１０）。
　また、ステップＳ８において、ワークＷの残材長が「１製品長（６００ｍｍ）＋第１余剰長（５０ｍｍ）」未満であると判定されたときには（ステップＳ８で「NO」）、さらに、ワークＷの残材長が「１製品長（６００ｍｍ）＋第２余剰長」以上であるか否かが判定される（ステップＳ１１）。ここで、第２余剰長とは、ワークＷを切断位置ＣＰで切断する際に、切断位置ＣＰよりも先端側で残材を固定するバイス（図示せず）によりワークＷを挟持するために、切断位置ＣＰよりも先端部側で必要なワークＷの長さであり、第１余剰長よりも短い長さである。１またはそれ以上の実施形態においては、第２余剰長は、１０ｍｍとする。
　ここで、ワークＷの残材長が「１製品長（６００ｍｍ）＋第２余剰長（１０ｍｍ）」以上であると判定されたとき（ステップＳ１１で「YES」）、例えば、図５の（ａ）に示すように、ワークＷの残材長が６４０ｍｍであるときには、ワークＷが、「ワークＷ残材長（６４０ｍｍ）－１製品長（６００ｍｍ）」で算出される４０ｍｍだけ、Ｘ１→Ｘ２方向に搬送される（ステップＳ１２、図５の（ｂ））。つまり、切断機１は、残材を先端側に位置決めしてワークＷを切断し、最後の製品を切断位置ＣＰより搬送元側で挟持する。
　ここで、ワークＷを切断位置ＣＰ方向に搬送する前に、搬送制御部４３は搬送バイス２１Ａ、２１ＢをワークＷの搬送元方向に移動させ、図６の（ａ）に示すように、挟持部材２２によって、搬送元のワークＷを搬送可能な最低挟持長だけワークＷの尾端部で挟持させるようにしてもよい。このようにワークＷの尾端部を挟持部材２２で挟持させることによって、切断位置ＣＰ方向へのワークＷの搬送が容易になる。図６の（ｂ）に示すように、切断位置ＣＰよりも先端側に第２余剰長以上の残材が確実に移動され、先端側のバイス（図示せず）によって残材を確実に挟持可能になる。
　切断制御部４１が第１駆動部３１を駆動し、切断位置ＣＰで残材となるワークＷが切断されて図５または図６の（ｃ）に示す状態となってワークＷの端部ｗ0が破棄され、切断位置ＣＰから搬送元側の部分ｗ3が製品として取り出される（ステップＳ１３）。また、ステップＳ１１においてワークＷの残材長が「１製品長（６００ｍｍ）＋第２余剰長（１０ｍｍ）」未満であると判定されたときには（ステップＳ１１で「NO」）、ＮＣ装置４０は製品の切り出しは不可能であると判定して、処理を終了させる。
　上述した１またはそれ以上の実施形態において、製品長には帯鋸刃１２のあさりの１／２長が含まれる。
　１またはそれ以上の実施形態によれば、長尺のワークＷから定寸の製品を順次切り出す切断機１において、ワークＷの残材長が「１製品長＋第１余剰長」に満たない場合でも、「１製品長＋第２余剰長」以上であれば自動処理でワークＷが切断される。従って、作業員の手間がかからずに、歩留率を向上させて残材を最小限にして効率よく切断処理を行うことができる。
　本発明は以上説明した本実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。
　本願は、２０１９年８月２０日に日本国特許庁に出願された特願２０１９－１５０３８６号に基づく優先権を主張するものであり、その全ての開示内容は引用によりここに援用される。

Claims (3)

  1. 　長尺の素材を、所定方向に所定長だけ搬送して切断する処理を繰り返すことで、定寸の複数の切断材を切り出す切断機において、
    　前記素材を所定位置で切断する切断部と、
    　切断後の前記素材の残材長を検出する残材長検出部と、
    　前記残材長検出部で検出された残材長が、前記切断材の長さである切断材長に、前記切断材長よりも短い第１余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に前記切断材長だけ搬送し、
    　前記残材長検出部で検出された残材長が、前記切断材長に前記第１余剰長を足した長さよりも短く、かつ前記切断材長に前記第１余剰長よりも短い第２余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に、当該残材長から前記切断材長を差し引いた長さだけ搬送する
    　搬送バイスと、
    　を備える切断機。
  2. 　前記搬送バイスは、前記素材を切断対象の端部方向に搬送する際に、前記素材を搬送可能な最低挟持長だけを前記素材の尾端部で挟持する請求項１に記載の切断機。
  3. 　長尺の素材を、所定方向に所定長だけ搬送して切断する処理を繰り返すことで、定寸の複数の切断材を切り出す切断機が、
    　前記素材を所定位置で切断した素材の残材長が、前記切断材の長さである切断材長に、前記切断材長よりも短い第１余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に前記切断材長だけ搬送し、
    　切断した素材の残材長が、前記切断材長に前記第１余剰長を足した長さよりも短く、かつ前記切断材長に前記第１余剰長よりも短い第２余剰長を足した長さ以上である場合には、前記素材を切断対象の端部方向に、当該残材長から前記切断材長を差し引いた長さだけ搬送し、前記素材を前記所定位置で切断する
    　切断方法。
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