WO2020256004A1 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for producing an absorbent article in which an absorbent main body forms a continuous main body continuous body in the front-rear direction, and an individual absorbent main body is obtained by cutting the main body continuous body.
- Patent Document 1 discloses a method for producing an absorbent article in which an absorbent main body forms a main body continuous body continuous in the front-rear direction, and an individual absorbent main body is obtained by cutting the main body continuous body.
- Patent Document 1 describes that the cutting step of cutting the main body continuum is performed by using a known cutting means.
- a known cutting means for example, a cutting blade is applied to a cutting position of the main body continuous body, and the main body continuous body is cut in the thickness direction by the cutting blade.
- the method for producing an absorbent article of Patent Document 1 has the following problems.
- a plurality of constituent members (for example, top sheet, back sheet, side sheet constituting leak-proof gathers, etc.) constituting the absorbent main body are laminated in the main body continuous body, and each constituent member is joined by a joining means.
- An example of the joining means is joining with an adhesive such as a hot melt type adhesive.
- the adhesive may adhere to the cutting blade. If the adhesive adheres to the cutting blade, it may become difficult to cut in the process of repeatedly cutting the main body continuum, or the constituent members to be cut may stick to the cutting blade, and the main body continuous body may continue to be cut properly. There was a risk that it could not be done.
- the method for producing an absorbent article is an absorbent article for producing an absorbent article including an absorbent body composed of an absorbent body including an absorbent core and a plurality of main body constituent members including a sheet material overlapping the absorbent body.
- an absorption continuum in which the absorber is continuous is superposed on a sheet continuum in which the sheet material is continuous, and the main body continuum in which the absorbent main body is continuous is continuously transferred in the transport direction. It has a main body forming step to be formed and a main body cutting step in which the main body continuous body is cut at a cutting position along an orthogonal direction orthogonal to the transport direction to form individual absorbent main bodies, and the main body is formed.
- the step has a joint portion forming step for forming a joint portion for joining the first main body constituent member and the second main body constituent member as the main body constituent portion, and the joint portion forming step is attached to the first main body constituent member.
- it has a first joining step in which an adhesive is applied to provide a first bonding portion, and the first joining step is spaced in the transport direction at least in at least a part of the first main body constituent member in the orthogonal direction.
- the first adhesive portion is provided with a gap
- the main body cutting step is provided in a region where at least a part of the cutting position overlaps with the first non-adhesive portion located between the first adhesive portions in the transport direction.
- the method for producing an absorbent article is an absorbent article for producing an absorbent article including an absorbent body composed of an absorbent body including an absorbent core and a plurality of main body constituent members including a sheet material overlapping the absorbent body.
- an absorption continuum in which the absorber is continuous is superposed on a sheet continuum in which the sheet material is continuous, and the main body continuum in which the absorbent main body is continuous is continuously transferred in the transport direction.
- It has a main body forming step to be formed and a main body cutting step in which the main body continuous body is cut at a cutting position along an orthogonal direction orthogonal to the transport direction to form individual absorbent main bodies, and the main body is formed.
- the step has a joint portion forming step for forming a joint portion for joining the first main body constituent member and the second main body constituent member as the main body constituent portion, and the joint portion forming step is attached to the first main body constituent member.
- it has a first joining step in which an adhesive is applied to provide a first bonding portion, and the first joining step is spaced in the transport direction at least in at least a part of the first main body constituent member in the orthogonal direction.
- the first adhesive portion is provided with a gap
- the main body cutting step is provided in a region where at least a part of the cutting position overlaps with the first non-adhesive portion located between the first adhesive portions in the transport direction.
- the joint portion forming step includes a second joint step in which an adhesive is applied to the second main body constituent member to provide a second adhesive portion, and the second joint step is described as.
- the second adhesive portion is provided in a region that overlaps a part of the first non-adhesive portion, and the main body cutting step is performed on the first adhesive portion, the region that does not overlap the second adhesive portion, and the first adhesive portion.
- the cutting position may be provided so as to straddle the region that does not overlap and overlaps the second adhesive portion. Since at least a part of the cutting position overlaps with the second adhesive portion, it is possible to prevent the rigidity of the cutting portion from becoming too low, and to cut with a certain tension applied to the cutting target. It is possible to appropriately cut at the intended cutting position, and it is possible to suppress problems such as cutting deviation and propagation of the cutting site to an unintended part.
- the second joining step is located in a region that does not overlap the center of the first non-adhesive portion in the orthogonal direction and overlaps both ends of the first non-adhesive portion in the orthogonal direction.
- a second adhesive portion may be provided.
- the region where the first adhesive portion and the second adhesive portion are not provided is sandwiched between the regions where the second adhesive portion is provided. Therefore, when the main body continuum is cut, it is possible to prevent the main body continuous body from being rolled up from the end portion in the orthogonal direction, and to stably cut the main body continuous body.
- the front first main body constituent member and the second main body constituent member may be sheet materials arranged with the absorption core interposed therebetween.
- the absorption material flowing out from the absorption core can be held by the first adhesive portion and the second adhesive portion, and the absorption material can be prevented from spilling.
- the body forming step arranges the absorption cores at intervals in the transport direction to form the absorption continuum, and the body cutting step is at intervals between the absorption cores.
- a cutting position may be provided.
- the region where the absorption core is not arranged is thinner than the region where the absorption material is not arranged and the absorption core is arranged. Therefore, the cutting position is easy to stabilize, and it is possible to appropriately cut at the intended cutting position.
- the joint forming step assists in forming an auxiliary joint for joining the first body component and the second body component by any of ultrasonic welding, heat welding and embossing.
- the auxiliary joining step may have a joining step, the auxiliary joining step may provide the auxiliary joining portion in a region overlapping the first non-adhesive portion, and the main body cutting step may provide the cutting position in a region overlapping the auxiliary joining portion. ..
- the joint forming step assists in forming an auxiliary joint for joining the first body component and the second body component by any of ultrasonic welding, heat welding and embossing.
- the auxiliary joining step may have a joining step, the auxiliary joining step may provide the auxiliary joining portion in a region overlapping the first non-adhesive portion, and the main body cutting step may provide the cutting position in a region overlapping the auxiliary joining portion. ..
- the auxiliary joint portion joined by any of ultrasonic welding, heat welding and embossing does not have an adhesive. Therefore, even if the joint portion is provided at the cutting position, it is possible to suppress the occurrence of a problem that the adhesive adheres to the cutting blade.
- the auxiliary joint portion may join the sheet materials arranged so as to sandwich the absorption core and may overlap with the central portion of the cutting position in the orthogonal direction.
- the absorber is not arranged in the entire area of the absorbent body in the orthogonal direction, but is arranged in the center of the absorbent body in the orthogonal direction.
- the absorbent core contains absorbent materials such as pulp and highly absorbent polymers (SAP), in particular SAP is particulate and may flow out of the absorbent core. Since the auxiliary joint overlaps the central part in the orthogonal direction of the cutting position, when the auxiliary joint moves from the absorption core to the outside in the front-rear direction, the auxiliary joint dams the absorption material and prevents the absorption material from spilling. It can be suppressed.
- the absorbent article according to the embodiment is a pants-type disposable diaper.
- the absorbent article according to the present invention may be a tape-type disposable diaper or a shorts-type sanitary napkin.
- FIG. 1 is a schematic front view of the absorbent article 1 according to the present embodiment.
- FIG. 2 is a schematic plan view of the disposable diaper 10 according to the present embodiment. The schematic plan view shown in FIG. 2 shows an stretched state in which the absorbent article 1 is stretched to a state in which wrinkles are not formed in a state where the side joint portion 60 described later is unfolded.
- the disposable diaper of the present embodiment is configured to be continuously manufactured by a manufacturing method described later.
- the absorbent article 1 has a front-rear direction L and a width direction W that are orthogonal to each other.
- the anteroposterior direction L is defined by the direction extending to the anterior side and the posterior side of the body.
- the anteroposterior direction L is a direction extending anterior-posteriorly in the deployed absorbent article 1.
- the absorbent article 1 has both the front-rear direction L and the width direction W orthogonal thickness directions.
- the absorbent article 1 has a front waist circumference area S1, a rear waist circumference area S2, and an inseam area S3.
- the front waist circumference area S1 is a region facing the front waist circumference (abdomen) of the wearer.
- the rear waist circumference area S2 is an area facing the rear waist circumference (back) of the wearer.
- the inseam area S3 is an area located in the inseam of the wearer and arranged between the front waist area S1 and the rear waist area S2.
- a side joint portion 60 may be provided in which the end portion of the front waist circumference region S1 in the width direction W and the end portion of the rear waist circumference region S2 in the width direction W are joined.
- the side joint portion 60 is defined by a portion in which the outer portion of the front waist circumference region S1 and the outer portion of the rear waist circumference region S2 are locked to each other.
- the absorbent article 1 has a pair of waist opening 62 through which the wearer's body is passed and a pair of legs into which the wearer's legs are inserted.
- the leg circumference opening 66 is formed.
- the waist circumference opening 62 may be defined by the front end edge S1F of the front waist circumference region S1 and the rear end edge S2R of the rear waist circumference region S2.
- FIG. 2 shows a state in which the joint at the side joint portion 60 is released and the absorbent article 1 is unfolded.
- the side joint portion 60 may extend along the front-rear direction L in each of the front exterior body 51 and the rear exterior body 52, which will be described later.
- the boundary between the front waist area S1 and the inseam area S3 may be defined by the rear end edge of the side joint 60 provided on the front exterior body 51.
- the boundary between the rear waist circumference area S2 and the inseam area S3 may be defined by the front end edge of the side joint portion 60 provided on the rear exterior body 52.
- the inseam area S3 may be an area provided with the leg circumference opening 66.
- the outer portion in the present invention is a portion that occupies a certain range in the width direction W including the outer edge in the width direction W, and the outer edge is an outer edge in the width direction W.
- the inner portion in the present invention is a portion that occupies a certain range in the width direction W including the inner edge in the width direction W, and the inner edge is an inner edge in the width direction W.
- the front end portion and the rear end portion in the present invention are portions that occupy a certain range in the front-rear direction L including the edge in the front-rear direction L, and the front end edge and the rear end edge are edges in the front-rear direction L.
- the outer edge includes a front edge and a trailing edge, and the outer edge includes a front edge and a trailing edge.
- the absorbent article 1 may have an exterior body 50 and an absorbent main body 15.
- the exterior body 50 overlaps the absorbent body 15 in the thickness direction.
- the exterior body 50 may have a front exterior body 51 arranged in the front waist circumference region S1 and a rear exterior body 52 arranged in the rear waist circumference region S2.
- the front exterior body 51 is an exterior body arranged on the non-skin surface side of the absorbent main body 15 in the front waist circumference region S1.
- the rear exterior body 52 is an exterior body that is separated from the front exterior body 51 in the front-rear direction L and is arranged on the non-skin surface side of the absorbent main body 15 in the rear waist circumference region S2.
- the front exterior body 51 and the rear exterior body 52 may be integrated.
- the exterior body 50 may have a plurality of exterior sheets such as non-woven fabrics. Further, the exterior body 50 may be configured to be expandable and contractible in the width direction W. An exterior elastic member that can be expanded and contracted in the width direction W may be arranged between the plurality of exterior sheets. Instead, the exterior body 50 may be configured to be stretchable in the width direction W by the stretchable exterior sheet itself.
- the absorbent main body 15 may be arranged over the front waist circumference area S1, the rear waist circumference area S2, and the inseam area S3.
- the absorbent main body 15 is configured as a separate body from the front exterior body 51 and the rear exterior body 52, and is joined to the front exterior body 51 and the rear exterior body 52 in the front waist circumference area S1 and the rear waist circumference region S2, respectively. You can.
- the absorbent main body 15 is composed of a plurality of main body constituent members 15P.
- the main body component 15P is a member that constitutes the absorbent main body 15, and includes at least an absorber 20 and a sheet material 30 that overlaps the absorber 20.
- the absorption core 21 and the core wrap 22 constituting the absorber 20 also constitute the main body component 15P.
- the main body component 15P may include an elastic member provided on the absorbent main body 15 in addition to the absorbent body 20 and the sheet material 30.
- the absorption core 21 may contain, for example, ground pulp or a highly absorbent polymer (SAP), or a mixture thereof.
- the absorption core 21 may be covered with a core wrap 22 that is separate from the absorption core 21.
- a tissue can be exemplified.
- the sheet material 30 is at least arranged in a region overlapping the absorber 20.
- a plurality of sheet materials 30 may be provided, and may include a sheet material arranged in a region overlapping the absorber 20 and a sheet material arranged in a region not overlapping the absorber 20.
- the sheet material 30 may have at least a non-skin surface sheet arranged on the non-skin surface side of the absorber 20 and a skin surface sheet arranged on the skin surface side of the absorber 20.
- the skin surface sheet includes a liquid-permeable surface sheet 31 that covers the center of the absorber 20 in the width direction W, and a side sheet 34 that covers the outer portion of the absorber 20 or the outer portion of the surface sheet 31. And may have.
- the non-skin surface sheet may include a liquid-impermeable leak-proof sheet 32 and an exterior sheet 33 arranged on the non-skin surface side T2 of the leak-proof sheet 32.
- the exterior sheet 33 may be made of a non-woven fabric.
- the existing manufacturing method of the absorbent article can be applied to the method of manufacturing the exterior body and the method of integrating the absorbent main body and the exterior body to obtain the absorbent article.
- the front exterior sheet constituting the front exterior body 51 forms a front exterior continuum continuous in the width direction
- the rear exterior sheet constituting the rear exterior body 52 is formed.
- the front exterior continuum and the rear exterior continuum are transported in a state of being separated in the front-rear direction, and the individual absorbent main bodies 15 are arranged so as to straddle the front exterior continuum and the rear exterior continuum.
- the absorbent main body 15 is arranged at regular intervals in the transport direction.
- the absorbent main body 15 is folded with the center of the absorbent main body in the front-rear direction L as a base point, and the front exterior continuous body and the rear exterior continuous body are overlapped.
- the front exterior continuum and the rear exterior continuum are joined at a portion corresponding to the outer portion of the absorbent article to form a side joint 60.
- the front exterior continuum and the rear exterior continuum are cut at the center of the side joint 60 in the transport direction. Thereby, the individual pants-type absorbent article 1 can be obtained.
- FIG. 3 is a diagram for explaining the overall flow of the manufacturing method of the absorbent main body 15.
- the method for manufacturing the absorbent main body 15 includes at least a main body forming step S15 and a main body cutting step S17.
- the semi-finished absorbent body 20S (absorbent continuous body) in which the absorber 20 is continuous is superposed on the sheet continuous body 30C in which the sheet material 30 is continuous, and the absorbent main body 15 is continuous in the front-rear direction L.
- the main body continuum 15C is continuously formed in the transport direction MD.
- the main body cutting step S17 is a step after the main body forming step S15, and cuts the main body continuum 15C at the cutting position CL along the orthogonal direction CD orthogonal to the transport direction MD.
- the cutting position CL is a position corresponding to the edge of the absorbent body 15 in the front-rear direction. In this way, the individual absorbent body 15 is formed.
- the main body continuous body 15C in which the absorbent main body 15 is continuous in the front-rear direction is conveyed along the conveying direction MD. Therefore, the transport direction MD in the method of manufacturing the absorbent main body 15 shown in FIG. 3 is along the front-rear direction L of the absorbent main body 15, and the orthogonal direction CD is along the width direction W of the absorbent main body 15.
- the main body forming step S15 includes a sheet transport step S151 for transporting the sheet continuum 30C in which the sheet material 30 is continuous, and an absorber stacking step S152 for stacking the semi-finished absorber 20S (absorption continuum) on the sheet continuum 30C. , May have.
- the sheet transfer step S151 the leak-proof sheet continuum 32C in which the leak-proof sheet 32 as the sheet material 30 is continuous, the exterior sheet continuum 33C in which the exterior sheet 33 as the sheet material 30 is continuous, and the surface sheet 31 as the sheet material 30.
- the surface sheet continuum 31C which is continuous and the side sheet continuous body 34C which is continuous with the side sheet 34 as the sheet material 30 may be conveyed.
- the absorption continuum laminated on the sheet continuum 30C in the absorber stacking step S152 may be a semi-finished absorber 20S in which two absorbers 20 are continuous, or a series in which three or more absorbers 20 are continuous. It may be the absorber 20C.
- the absorption continuum laminated on the sheet continuum 30C in the absorber lamination step S152 is the semi-finished absorber 20S. Therefore, the "absorption continuum" in the present invention corresponds to the semi-finished absorber 20S.
- the semi-finished absorber 20S is arranged at intervals in the transport direction MD.
- the semi-finished absorber 20S and the continuous absorber 20C can be obtained by the absorber forming step S13 described later.
- the absorbing continuum may be laminated on the plurality of sheet continuous bodies 30C.
- the semi-finished absorber 20S may be arranged between the leak-proof sheet continuum 32C and the surface sheet continuum 31C.
- the absorber laminating step S152 is executed between the second joining step S1532 and the first joining step S1531, which will be described later.
- the main body cutting step S17 cuts the main body continuous body 15C at a cutting position along the orthogonal direction CD orthogonal to the transport direction MD to form individual absorbent main bodies 15.
- the absorbent main body 15 and the exterior body 50 are merged to obtain the absorbent article 1 as described above. it can.
- the method for manufacturing the absorbent body 15 may include an absorber forming step S13.
- FIG. 4 is a diagram for explaining the flow of the absorber forming step S13.
- the absorber forming step S13 may include a core forming step S131, a core wrap covering step S132, and a continuous absorber cutting step S133.
- the core formation step S131 forms individual absorption cores 21 or forms a core continuum 21C in which a plurality of absorption cores 21 are connected. In the present embodiment, a core continuum 21C in which two absorption cores 21 for two products are connected is formed.
- the front end edges of the absorption core 21 are connected to each other.
- the core continuum 21C may have trailing edges of the absorption core 21 connected to each other.
- the absorbing material may be laminated by a laminated drum (not shown) to form the absorbing core 21.
- the core wrap continuum 22C and the core continuum 21C are overlapped with each other, and then the core wrap continuum 22C coats the core continuum 21C.
- the core continuum 21C is arranged at the center of the orthogonal direction CD of the core wrap continuum 22C at intervals in the front-rear direction L.
- the front-rear direction L of the core continuum 21C is along the transport direction MD.
- the end portion of the orthogonal direction CD of the core wrap continuum 22C (the portion outside the orthogonal direction CD with respect to the core continuous body 21C) is folded along the transport direction MD to cover the upper surface of the absorption core 21.
- the continuous absorber 20C in which the core continuum 21C is coated with the core wrap continuum 22C can be obtained.
- the core wrap coating step S132 may be configured to cover the individual absorption cores 21 instead of coating the core continuum 21C.
- the continuous absorber cutting step S133 cuts the continuous absorber 20C to form the semi-finished absorber 20S.
- the continuous absorber cutting step S133 cuts the continuous absorber 20C along the orthogonal direction CD at a position corresponding to the boundary between the front end edges of the absorption core 21.
- the semi-finished absorber 20S thus obtained contains two absorbers 20, and the trailing edges of the absorbers 20 are connected to each other.
- the edge of the transport direction MD of the semi-finished absorber 20S coincides with the front edge of the absorber 20 and coincides with the front edge of the absorption core 21.
- the continuous absorber cutting step S133 may not be provided in the form in which the continuous absorber 20C is overlapped with the sheet continuous body 30C.
- the main body forming step S15 may have a joint forming step S153.
- the joint portion forming step S153 forms a joint portion 80 (first adhesive portion 81X, second adhesive portion 82X, third adhesive portion 83X, side adhesive portion 84X, and auxiliary joint portion 85X) for joining the main body constituent members 15P.
- FIG. 6 and FIG. 7 are views for explaining the joint portion forming step S153, and each joint portion 80 (first adhesive portion 81X, second adhesive portion 82X, third adhesive portion 83X, side adhesive portion) is shown. It is the figure which showed 84X and auxiliary joint part 85X).
- FIG. 5 is a plan view of the continuum of each sheet material
- FIGS. 6 and 7 are cross-sectional views taken along the line shown in FIG. FIG.
- FIG. 6 is a cross-sectional view of a line along the orthogonal direction CD
- FIG. 7 is a cross-sectional view of a line along the transport direction MD.
- FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the line 5F-5F shown in FIG. 5 (d).
- the joint portion forming step S153 is shown, but each joint portion is omitted.
- the first main body constituent member 15P1 of the present embodiment is a surface sheet 31, and the second main body constituent member 15P2 is a leak-proof sheet 32.
- the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2 may be the absorber 20 and the sheet material 30, the absorption core 21 and the core wrap 22, and the absorption core 21 is sandwiched between them. It may be the arranged two-layer core wrap 22, or it may be a plurality of sheet materials arranged so as to sandwich the absorber 20 in the thickness direction, or it may be arranged on the skin surface side of the absorber 20. It may be a plurality of sheet materials, or a plurality of sheet materials arranged on the non-skin surface side of the absorber 20.
- the first main body constituent member 15P1 is coated with an adhesive to provide the first adhesive portion 81X, and the joint portion forming step S153 is applied to the first main body constituent member 15P2.
- the adhesive is applied to the second joining step S1532 which applies the adhesive to provide the second adhesive portion 82X, and the third main body constituent member 15P3 other than the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2.
- the third joining step S1533 for providing the third bonding portion 83X and the auxiliary joining portion 85X for joining the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2 by any of ultrasonic welding, heat welding, and embossing are provided.
- the joint portion forming step S153 has a step of applying an adhesive to the side sheet continuum 34C having continuous side sheets to provide the side adhesive portion 84X between the first joint step S1531 and the auxiliary joint step S1535. You can.
- FIG. 5D is a plan view of the main body continuum 15C in which all the joint forming steps S153 have been executed. As shown in FIG. 3, the main body continuum 15C shown in FIG. 5D is subjected to the main body cutting step S17 after executing the cutting step along the shape of the leg circumference opening 66.
- the joint forming step S153 may include a third joining step S1533.
- an adhesive is applied to the third main body constituent member 15P3 other than the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2 to provide the third adhesive portion 83X.
- the third main body constituent member 15P3 may be a main body constituent member 15P other than the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2, and in the present embodiment, it is an exterior sheet continuum 33C.
- FIG. 5A shows a state in which the third adhesive portion 83X is provided on the exterior sheet continuum 33C by the third joining step S1533.
- FIG. 6A is a cross-sectional view taken along the line 5A-5A shown in FIG. 5A.
- the 5A-5A line is a position corresponding to the first cutting position CL1 described later.
- the third adhesive portion 83X is a portion where the adhesive is applied to the third main body component 15P3 in the third joining step S1533, and the third non-adhesive portion 83Y is the third main body constituent member 15P3 in the third joining step S1533. This is the part where the adhesive is not applied.
- the third non-adhesive portion 83Y is continuous with the transport direction MD.
- the third adhesive portion 83X is continuous with the transport direction MD.
- the third adhesive portion 83X and the third non-adhesive portion 83Y are alternately arranged in the transport direction MD.
- the region where the third adhesive portion 83X is provided at intervals in the transport direction MD may be at least a part of the orthogonal direction CD of the third main body constituent member 15P3, and may be the entire area of the orthogonal direction CD of the third main body constituent member 15P3. There may be. As shown in FIG.
- the third non-adhesive portion 83Y, the third adhesive portion 83X, and the third adhesive portion 83X are directed from the center of the orthogonal direction CD toward the outside in the orthogonal direction.
- Non-adhesive portions 83Y are arranged in this order.
- the non-adhesive portion in the present invention includes not only the region where the adhesive is not applied but also the region where the adhesive is slightly applied but the members are not adhered to each other via the adhesive. .. Further, the adhesive portion in the present invention includes not only the region to which the adhesive is applied but also the region surrounded by the region to which the adhesive is applied (the region surrounded by the curve of the spiral coating). The area surrounded by the area to which the adhesive is applied does not have to be surrounded by the entire circumference, and may be an area surrounded by at least half or more of the entire circumference.
- the joint forming step S153 may include a second joint step S1532.
- an adhesive is applied to the second main body constituent member 15P2 to provide the second adhesive portion 82X.
- the second main body constituent member 15P2 is the other side of the main body constituent member 15P joined by the joining portion forming step S153, and in the present embodiment, it is a leak-proof sheet continuum 32C.
- the second main body constituent member 15P2 to which the adhesive is applied in the second joining step S1532 may be an individual main body constituent member (main body constituent member for one product) or a continuum of the main body constituent member 15P. It may be.
- FIG. 5B shows a state in which the second adhesive portion 82X is provided on the leak-proof sheet continuum 32C by the second joining step S1532.
- FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the line 5B-5B shown in FIG. 5B.
- the 5B-5B line is a position corresponding to the first cutting position CL1 described later.
- the third adhesive portion 83X is omitted in FIG. 5B.
- the second non-adhesive portion 82Y is continuous with the transport direction MD.
- the second adhesive portion 82X is continuous with the transport direction MD.
- the second non-adhesive portion 82Y is continuous with the transport direction MD.
- the second adhesive portion 82X and the second non-adhesive portion 82Y are alternately arranged in the transport direction MD between the second adhesive portion 82X and the second non-adhesive portion 82Y orthogonal to the CD continuous with the transport direction MD. ..
- the region where the second adhesive portion 82X is provided at intervals in the transport direction MD may be at least a part of the orthogonal direction CD of the second main body constituent member 15P2, and may be the entire area of the orthogonal direction CD of the second main body constituent member 15P2. There may be.
- the length of the second non-adhesive portion 82Y provided at intervals in the transport direction MD in the orthogonal direction may be the same as the length of the orthogonal direction CD of the third non-adhesive portion 83Y. Further, as shown in FIG. 7, the second adhesive portion 82X may overlap both ends of the transport direction MD of the third non-adhesive portion 83Y. As shown in FIG. 6B, at the position corresponding to the first cutting position CL1, the second non-adhesive portion 82Y, the second adhesive portion 82X, and the second adhesive portion 82X are directed from the center of the orthogonal direction CD toward the outside in the orthogonal direction. 2 The non-adhesive portions 82Y are arranged in this order.
- the joint forming step S153 has a first joint step S1531.
- an adhesive is applied to the first main body constituent member 15P1 to provide the first adhesive portion 81X.
- the first main body constituent member 15P1 is one of the main body constituent members 15P to be joined in the joining portion forming step S153, and in the present embodiment, it is a surface sheet continuous body 31C.
- the first main body constituent member 15P1 may be an individual main body constituent member (main body constituent member for one product) or a continuous body of the main body constituent members.
- FIG. 5C shows a state in which the first adhesive portion 81X is provided on the surface sheet continuum 31C by the first joining step S1531.
- FIG. 6 (c) is a cross-sectional view taken along the line 5C-5C shown in FIG. 5 (c).
- the 5C-5C line is a position corresponding to the first cutting position CL1 described later.
- the absorber stacking step S152 is executed between the second joining step S1532 and the first joining step S1531, but in FIG. 5C, the semi-finished absorber 20S is omitted. Is shown. Further, for convenience of explanation, the second adhesive portion 82X and the third adhesive portion 83X are omitted in FIG. 5C.
- the joint portion forming step S153 is assisted by the side joint step S1534 in which an adhesive is applied to the side sheet continuum 34C to provide the side adhesive portion 84X. It may have an auxiliary joining step S1535 that provides the joining portion 85X.
- 5 (d), 6 (d), and 6 (e) show a state in which the side adhesive portion 84X and the auxiliary joint portion 85X are provided.
- FIG. 6D is a cross-sectional view taken along the line 5D-5D shown in FIG. 5D.
- the 5D-5D line is a position corresponding to the first cutting position CL1.
- FIG. 6 (e) is a cross-sectional view taken along the line 5E-5E shown in FIG. 5 (d).
- the 5E-5E line is a position corresponding to the second cutting position CL2.
- the first adhesive portion 81X, the second adhesive portion 82X, and the third adhesive portion 83X are omitted.
- the auxiliary joining step S1535 will be described in detail later. Further, for convenience of explanation, in FIG. 5D, the first adhesive portion 81X, the second adhesive portion 82X, and the third adhesive portion 83X are omitted.
- the first adhesive portion 81X is provided in at least a part of the region overlapping with the semi-finished product absorber 20S, and the first adhesive portion 81X is provided in the region not overlapping with the semi-finished product absorber 20S.
- a first non-adhesive portion 81Y that is not provided is provided.
- the first adhesive portion 81X is a portion where the adhesive is applied to the first main body constituent member 15P1 in the first joining step S1531, and the first non-adhesive portion 81Y is the first main body constituent member 15P1 in the first joining step S1531. This is the part where the adhesive is not applied.
- the first adhesive portion 81X is provided in the entire area of the transport direction MD in the region overlapping the semi-finished product absorber 20S.
- the method for producing an absorbent article of the present embodiment is configured so that the main body continuum 15C can be continuously cut appropriately.
- the absorbent main body 15 is continuous in the front-rear direction L, and the main body cutting step S17 cuts at the cutting position CL corresponding to the edge of the absorbent main body 15 in the front-rear direction L.
- at least a part of the cutting position CL in the main body cutting step S17 is provided in the region overlapping the first non-adhesive portion 81Y in the transport direction MD.
- the entire area of the orthogonal direction CD of the first cutting position CL1 described later is provided in the region overlapping the first non-adhesive portion 81Y.
- both ends of the orthogonal direction CD of the second cutting position CL2 are provided in a region overlapping the first non-adhesive portion 81Y.
- a cutting device such as a cutter
- the cutting blade of the cutting device comes into contact with the main body continuous body 15C.
- the cutting blade has a structure in which the first adhesive portion 81X overlaps the entire orthogonal direction CD of the cutting position CL. Adhesive is hard to adhere, and even if the main body continuum 15C is repeatedly cut, it is easy to continue cutting the main body continuous body 15C appropriately.
- the first non-adhesive portion 81Y arranged between the transport direction MDs is provided over the entire area of the orthogonal direction CD of the first main body constituent member 15P1 and is provided in the transport direction MD.
- the first adhesive portion 81X which is continuous with the above is not provided.
- First non-adhesive portions 81Y are provided at both ends of the orthogonal direction CD of the first main body component 15P1 continuously in the transport direction MD, and between the first non-adhesive portions 81Y, the first adhesive portion 81X And the first non-adhesive portion 81Y are alternately arranged in the transport direction MD.
- the entire area of the orthogonal direction CD of the first cutting position CL1 overlaps the first non-adhesive portion 81Y, it is difficult for the adhesive to adhere to the cutting blade at the first cutting position, and even if the main body continuous body 15C is repeatedly cut, the main body continuous body It is easy to continue cutting 15C properly. Further, since a part of the orthogonal direction CD of the second cutting position CL2 overlaps the first non-adhesive portion 81Y, it is possible to suppress the adhesive from adhering to the cutting blade at the second cutting position, and the main body continuum 15C is repeatedly cut. Even so, it is easy to continue to cut the main body continuum 15C properly.
- the first adhesive portion 81X may be provided at a part of the orthogonal direction CD of the first main body component 15P1 at intervals in the transport direction MD. That is, in the first main body constituent member 15P1 according to the modified example, the first adhesive portion 81X continuous with the transport direction MD and the first adhesive portion 81X arranged at intervals in the transport direction MD are orthogonal to each other. It may be provided adjacent to each other. Compared with the configuration in which the first adhesive portion 81X overlaps the entire orthogonal direction CD at the cutting position CL because the first adhesive portion 81X is not provided on at least a part of the orthogonal direction CD of the first main body component 15P1. As a result, the adhesive does not easily adhere to the cutting blade, and even if the main body continuous body 15C is repeatedly cut, it is easy to continue to cut the main body continuous body 15C appropriately.
- the second adhesive portion 82X is provided in a region overlapping a part of the first non-adhesive portion 81Y. That is, the second adhesive portion 82X does not overlap the entire first non-adhesive portion 81Y, but overlaps a part of the first non-adhesive portion 81Y. Therefore, the region that does not overlap the first adhesive portion 81X and the second adhesive portion 82X (the region that overlaps the first non-adhesive portion 81Y and the second non-adhesive portion 82Y) and the second that does not overlap the first adhesive portion 81X and that is second.
- a region that overlaps with the adhesive portion 82X (a region that overlaps with the first non-adhesive portion 81Y and does not overlap with the second non-adhesive portion 82Y) is provided.
- the main body cutting step S17 cuts across a region that does not overlap the first adhesive portion 81X and the second adhesive portion 82X and a region that does not overlap the first adhesive portion 81X and overlaps the second adhesive portion 82X.
- a position CL is provided. As a result, since at least a part of the cutting position CL overlaps the second adhesive portion 82X, it is possible to prevent the rigidity of the cutting portion from becoming too low, and to cut the cutting target in a state where a certain tension is applied. Appropriate cutting can be performed at the intended cutting position CL, and problems such as cutting deviation and propagation of the cutting site to an unintended portion can be suppressed.
- the second joining step S1532 does not overlap the center of the orthogonal direction CD of the first non-adhesive portion 81Y, and overlaps both ends of the orthogonal direction CD of the first non-adhesive portion 81Y.
- a second adhesive portion 82X may be provided in the region.
- the first non-adhesive portion 81Y is arranged in the entire area extending from one end to the other end of the orthogonal direction CD of the first main body constituent member 15P1 between the first adhesive portions 81X in the transport direction MD.
- the second adhesive portion 82X is provided in a region overlapping both ends of the orthogonal direction CD of the first non-adhesive portion 81Y, and is not provided in the center of the orthogonal direction CD of the first non-adhesive portion 81Y. Therefore, in the orthogonal direction CD, the region where the first adhesive portion 81X and the second adhesive portion 82X are not provided is sandwiched between the regions where the second adhesive portion 82X is provided. As a result, when the main body continuum 15C is cut, it is possible to prevent the main body continuous body 15C from being rolled up from the end of the orthogonal direction CD, and the main body continuous body 15C can be stably cut.
- the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2 may be a sheet material 30 arranged with the absorption core 21 interposed therebetween.
- the combination of the sheet materials 30 arranged so as to sandwich the absorption core 21 may be the surface sheet 31 and the leak-proof sheet 32, the surface sheet 31 and the exterior sheet 33, or the skin of the absorption core 21.
- the core wrap 22 and the leak-proof sheet 32 arranged on the surface side may be used, the core wrap 22 and the exterior sheet 33 arranged on the skin surface side of the absorbing core 21 may be used, or the non-skin of the absorbing core 21 may be used.
- the core wrap 22 and the surface sheet 31 arranged on the surface side may be used, or the core wrap 22 may be arranged so as to sandwich the absorption core 21.
- the absorption material flowing out from the absorption core 21 can be held by the first adhesive portion 81X and the second adhesive portion 82X, and the absorption material can be prevented from spilling.
- the edge of the transport direction MD of the semi-finished absorber 20S of the present embodiment coincides with the edge of the absorption core 21 in the front-rear direction L, and is before and after the edge of the absorption core 21 in the front-rear direction L.
- the core wrap 22 is not joined outside the direction L.
- the sheet material 30 arranged so as to sandwich the absorption core 21 is joined by the first adhesive portion 81X and the second adhesive portion 82X.
- cutting positions CL may be provided at intervals between the absorption cores 21.
- the region where the absorption core 21 is not arranged is thinner than the region where the absorption material is not arranged and the absorption core 21 is arranged. Therefore, the cutting position CL is easy to stabilize, and the main body continuum 15C can be appropriately cut at the intended cutting position CL.
- the absorption core 21 is not arranged in the entire width direction W of the absorbent main body 15, but is arranged in a part of the width direction W of the absorbent main body 15. Therefore, when attempting to cut and use in the region overlapping the absorption core 21, the thickness changes depending on the presence or absence of the absorption core 21 at the cutting position CL.
- the cutting position CL is provided in a region that does not overlap with the absorption core 21, the thickness does not change due to the presence or absence of the absorption core 21 at the cutting position CL, the cutting position CL is stable, and the intended cutting is performed. Can be cut properly at position CL.
- the main body cutting step S17 includes a first main body cutting step S171 for cutting the main body continuous body 15C at the first cutting position CL1 provided in a region not overlapping with the semi-finished product absorber 20S (absorption continuous body), and the semi-finished product absorber 20S. It may have a second body cutting step S172 that cuts the body continuum 15C at the second cutting position CL2 provided in the region overlapping the (absorption continuum).
- the first cutting position CL1 is provided at a distance between the semi-finished absorbers 20S in the transport direction MD. Therefore, the first main body cutting step S171 can cut not only the absorption core 21 but also the core wrap 22 in the region where the core wrap 22 is not arranged, and the first cutting position CL1 becomes more stable.
- the first cutting position CL1 may be a position corresponding to the front edge 15F of the absorbent body 15, and the second cutting position CL2 may be a position corresponding to the trailing edge 15R of the absorbent body 15.
- the joint forming step S153 may have an auxiliary joining step S1535.
- the auxiliary joining step S1535 provides an auxiliary joining portion 85X for joining the first main body constituent member 15P1 and the second main body constituent member 15P2 by any of ultrasonic welding, heat welding, and embossing.
- FIG. 5D shows a state in which the auxiliary joint portion 85X is provided by the auxiliary joint step S1535.
- the auxiliary joining portion 85X may be provided at least in a region overlapping the first non-adhesive portion 81Y.
- the auxiliary joint portion 85X may be a region that does not overlap with at least the first adhesive portion 81X, and may be a region that does not overlap with the first adhesive portion 81X and does not overlap with the second adhesive portion 82X.
- the auxiliary joint portion 85X of the present embodiment is provided at a part of the distance between the semi-finished absorbers 20S (center of the distance between the semi-finished absorbers 20S in the transport direction) in the transport direction MD. Further, the auxiliary joint portion 85X of the present embodiment is provided at a part of the distance between the second adhesive portions 82X (center of the distance between the second adhesive portions 82X) in the orthogonal direction CD.
- the cutting position CL of the main body cutting step may be arranged in an area overlapping the auxiliary joint portion 85X. Since at least a part of the cutting position CL overlaps the auxiliary joint portion 85X, it is possible to prevent the rigidity of the cutting portion from becoming too low and to cut the cutting target in a state where a certain tension is applied. Appropriate cutting can be performed at the intended cutting position CL, and problems such as cutting deviation and propagation of the cutting site to an unintended portion can be suppressed. Further, the auxiliary joint portion 85X joined by any of ultrasonic welding, heat welding and embossing does not have an adhesive. Therefore, even if the auxiliary joint portion 85X is provided at the cutting position CL, it is possible to suppress the occurrence of a problem that the adhesive adheres to the cutting blade.
- the auxiliary joint portion 85X joins the sheet materials 30 arranged so as to sandwich the absorption core 21, and may overlap the central portion of the orthogonal direction CD at the cutting position CL.
- the absorption core 21 is not arranged in the entire area of the orthogonal CD of the absorbent body 15, but is arranged in the center of the orthogonal CD of the absorbent body 15.
- the absorption core 21 contains an absorbent material such as pulp and SAP, and in particular SAP is particulate and may flow out of the absorption core 21. Since the auxiliary joint 85X overlaps the central portion of the CD in the orthogonal direction of the cutting position CL, when the auxiliary joint 85X moves from the absorption core 21 to the outside of the front-rear direction L, the auxiliary joint 85X dams the absorbent material. It is possible to prevent the absorbent material from spilling.
- the first main body constituent member 15P1 is the surface sheet 31, and the second main body constituent member 15P2 is the leak-proof sheet 32.
- the first main body constituent member 15P1 may be the exterior sheet 33
- the second main body constituent member 15P2 may be the sheet material 30 other than the exterior sheet 33
- the first main body constituent member 15P1 may be.
- the leak-proof sheet 32 may have the second main body constituent member 15P2 as a sheet material 30 other than the leak-proof sheet 32, or the first main body constituent member 15P1 may be a core wrap 22 and the second main body constituent member 15P2.
- the adhesive portion having the adhesive for joining the main body constituent members 15P may be provided in a plurality of layers, and in the modified example, the adhesive portion other than the first adhesive portion among the adhesive portions of the plurality of layers is the main body at the cutting position. It may be provided over the entire area of the continuum in the orthogonal direction.
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Abstract
本体連続体を適切に切断し続け、吸収性本体が前後方向に連続する本体連続体から個々の吸収性本体を得ることができる吸収性物品の製造方法を提供する。吸収性物品の製造方法は、吸収コア(21)を含む吸収体(20)及び吸収体と重なるシート材(30)を含む複数の本体構成部材(15P)によって構成された吸収性本体(15)を備える吸収性物品を製造する。シート材が連続したシート連続体に対して、吸収体が連続する半製品吸収体(20S)を重ね、吸収性本体が連続した本体連続体(15C)を搬送方向に連続して形成する本体形成ステップ(S15)と、本体連続体を搬送方向に直交する直交方向(CD)に沿った切断位置において切断し、個々の吸収性本体を形成する本体切断ステップ(S17)と、を有する。本体形成ステップは、第1本体構成部材(15P1)に対して接着剤を塗布して第1接着部(81X)を設ける第1接合ステップ(S1531)を有する。第1接合ステップは、第1本体構成部材の直交方向の少なくとも一部において搬送方向に間隔を空けて第1接着部を設ける。本体切断ステップは、切断位置の少なくとも一部を搬送方向における第1接着部間に位置する第1非接着部に重なる領域に設ける。
Description
本発明は、吸収性本体が前後方向に連続した本体連続体を形成し、本体連続体を切断することによって個々の吸収性本体を得る吸収性物品の製造方法に関する。
特許文献1には、吸収性本体が前後方向に連続する本体連続体を形成し、本体連続体を切断することによって個々の吸収性本体を得る吸収性物品の製造方法が開示されている。特許文献1において、本体連続体を切断する切断工程は、公知の切断手段を用いて行われることが記載されている。公知の切断手段としては、例えば、本体連続体の切断位置に切断刃を当てて、切断刃によって本体連続体を厚み方向に切断することが挙げられる。
しかし、特許文献1の吸収性物品の製造方法は、以下の問題があった。
本体連続体は、吸収性本体を構成する構成部材(例えば、トップシート、バックシート、防漏ギャザーを構成するサイドシート等)が複数積層されており、各構成部材は、接合手段によって接合されている。接合手段の一例として、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合が挙げられる。このとき、本体連続体の切断位置に、接着剤によって接合された接着部が重なっていると、切断刃に接着剤が付着することがあった。切断刃に接着剤が付着すると、本体連続体を繰り返し切断する過程で切れ難くなったり、切断対象の構成部材が切断刃にくっついてしまったりして、本体連続体を適切に切断し続けることができないおそれがあった。
本体連続体は、吸収性本体を構成する構成部材(例えば、トップシート、バックシート、防漏ギャザーを構成するサイドシート等)が複数積層されており、各構成部材は、接合手段によって接合されている。接合手段の一例として、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合が挙げられる。このとき、本体連続体の切断位置に、接着剤によって接合された接着部が重なっていると、切断刃に接着剤が付着することがあった。切断刃に接着剤が付着すると、本体連続体を繰り返し切断する過程で切れ難くなったり、切断対象の構成部材が切断刃にくっついてしまったりして、本体連続体を適切に切断し続けることができないおそれがあった。
そこで、本体連続体を適切に切断し続け、吸収性本体が前後方向に連続する本体連続体から個々の吸収性本体を得ることができる吸収性物品の製造方法を提供することを目的とする。
一態様に係る吸収性物品の製造方法は、吸収コアを含む吸収体及び前記吸収体と重なるシート材を含む複数の本体構成部材によって構成された吸収性本体を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、前記シート材が連続したシート連続体に対して、前記吸収体が連続する吸収連続体を重ね、前記吸収性本体が連続した本体連続体を搬送方向に連続して形成する本体形成ステップと、前記本体連続体を前記搬送方向に直交する直交方向に沿った切断位置において切断し、個々の前記吸収性本体を形成する本体切断ステップと、を有し、前記本体形成ステップは、前記本体構成部としての第1本体構成部材と第2本体構成部材を接合する接合部を形成する接合部形成ステップを有し、前記接合部形成ステップは、前記第1本体構成部材に対して接着剤を塗布して第1接着部を設ける第1接合ステップを有し、前記第1接合ステップは、前記第1本体構成部材の前記直交方向の少なくとも一部において前記搬送方向に間隔を空けて前記第1接着部を設け、前記本体切断ステップは、前記切断位置の少なくとも一部を前記搬送方向における前記第1接着部間に位置する第1非接着部に重なる領域に設ける。
(1)実施形態の概要
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
一態様に係る吸収性物品の製造方法は、吸収コアを含む吸収体及び前記吸収体と重なるシート材を含む複数の本体構成部材によって構成された吸収性本体を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、前記シート材が連続したシート連続体に対して、前記吸収体が連続する吸収連続体を重ね、前記吸収性本体が連続した本体連続体を搬送方向に連続して形成する本体形成ステップと、前記本体連続体を前記搬送方向に直交する直交方向に沿った切断位置において切断し、個々の前記吸収性本体を形成する本体切断ステップと、を有し、前記本体形成ステップは、前記本体構成部としての第1本体構成部材と第2本体構成部材を接合する接合部を形成する接合部形成ステップを有し、前記接合部形成ステップは、前記第1本体構成部材に対して接着剤を塗布して第1接着部を設ける第1接合ステップを有し、前記第1接合ステップは、前記第1本体構成部材の前記直交方向の少なくとも一部において前記搬送方向に間隔を空けて前記第1接着部を設け、前記本体切断ステップは、前記切断位置の少なくとも一部を前記搬送方向における前記第1接着部間に位置する第1非接着部に重なる領域に設ける。本態様によれば、切断位置の少なくとも一部を第1非接着部に重なる領域に設けることにより、切断刃に第1接着部の接着剤が付着し難く、本体連続体を繰り返し切断しても本体連続体を適切に切断し続け易い。
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
一態様に係る吸収性物品の製造方法は、吸収コアを含む吸収体及び前記吸収体と重なるシート材を含む複数の本体構成部材によって構成された吸収性本体を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、前記シート材が連続したシート連続体に対して、前記吸収体が連続する吸収連続体を重ね、前記吸収性本体が連続した本体連続体を搬送方向に連続して形成する本体形成ステップと、前記本体連続体を前記搬送方向に直交する直交方向に沿った切断位置において切断し、個々の前記吸収性本体を形成する本体切断ステップと、を有し、前記本体形成ステップは、前記本体構成部としての第1本体構成部材と第2本体構成部材を接合する接合部を形成する接合部形成ステップを有し、前記接合部形成ステップは、前記第1本体構成部材に対して接着剤を塗布して第1接着部を設ける第1接合ステップを有し、前記第1接合ステップは、前記第1本体構成部材の前記直交方向の少なくとも一部において前記搬送方向に間隔を空けて前記第1接着部を設け、前記本体切断ステップは、前記切断位置の少なくとも一部を前記搬送方向における前記第1接着部間に位置する第1非接着部に重なる領域に設ける。本態様によれば、切断位置の少なくとも一部を第1非接着部に重なる領域に設けることにより、切断刃に第1接着部の接着剤が付着し難く、本体連続体を繰り返し切断しても本体連続体を適切に切断し続け易い。
好ましい一態様によれば、前記接合部形成ステップは、前記第2本体構成部材に対して接着剤を塗布して第2接着部を設ける第2接合ステップを有し、前記第2接合ステップは、前記第1非接着部の一部に重なる領域に前記第2接着部を設け、前記本体切断ステップは、前記第1接着部及び前記第2接着部に重ならない領域と、前記第1接着部に重ならず、前記第2接着部に重なる領域と、に跨がって前記切断位置を設けてよい。切断位置の少なくとも一部が第2接着部に重なっているため、切断する部分の剛性が低くなりすぎることを抑制し、切断対象に一定のテンションがかかった状態で切断できる。意図した切断位置で適切に切断でき、切断のずれや切断部位が意図しない部分に伝播する等の不具合を抑制できる。
好ましい一態様によれば、前記第2接合ステップは、前記第1非接着部の前記直交方向の中央に重ならず、かつ前記第1非接着部の前記直交方向の両端部に重なる領域に前記第2接着部を設けてよい。本態様によれば、直交方向において、第1接着部及び第2接着部が設けられていない領域は、第2接着部が設けられる領域に挟まれる。そのため、本体連続体が切断された際に、本体連続体の直交方向の端部から捲れることを抑制し、本体連続体を安定して切断できる。
好ましい一態様によれば、前前記第1本体構成部材及び前記第2本体構成部材は、前記吸収コアを挟んで配置されたシート材であってよい。本態様によれば、吸収コアから流出した吸収材料を第1接着部と第2接着部によって保持でき、吸収材料が零れることを抑制できる。
好ましい一態様によれば、前記本体形成ステップは、前記搬送方向に間隔を空けて前記吸収コアを配置して前記吸収連続体を形成し、前記本体切断ステップは、前記吸収コア同士の間隔に前記切断位置を設けてよい。吸収コアが配置されていない領域は、吸収材料が配置されてなく、吸収コアが配置された領域と比較して、厚みが薄い。よって、切断位置が安定し易く、意図した切断位置で適切に切断できる。
好ましい一態様によれば、前記接合部形成ステップは、超音波溶着、熱溶着及びエンボス加工のいずれかによって前記第1本体構成部材及び前記第2本体構成部材を接合する補助接合部を形成する補助接合ステップを有し、前記補助接合ステップは、前記第1非接着部に重なる領域に前記補助接合部を設け、前記本体切断ステップは、前記補助接合部に重なる領域に前記切断位置を設けてよい。本態様によれば、切断位置の少なくとも一部が補助接合部に重なっているため、切断する部分の剛性が低くなりすぎることを抑制し、切断対象に一定のテンションがかかった状態で切断できる。意図した切断位置で適切に切断でき、切断のずれや切断部位が意図しない部分に伝播する等の不具合を抑制できる。また、超音波溶着、熱溶着及びエンボス加工のいずれかによって接合された補助接合部は、接着剤を有しない。そのため、当該接合部が切断位置に設けられていても、切断刃に接着剤が付着する不具合の発生を抑制できる。
好ましい一態様によれば、前記補助接合部は、前記吸収コアを挟んで配置されたシート材同士を接合し、前記直交方向における前記切断位置の中央部に重なってよい。一般的に、吸収体は、吸収性本体の直交方向の全域に配置されてなく、吸収性本体の直交方向の中央に配置されている。吸収コアは、パルプ及び高吸収性ポリマー(SAP)等の吸収材料を含んでおり、特にSAPは、粒子状であり、吸収コアから流出することがある。切断位置の直交方向の中央部に補助接合部が重なっていることにより、吸収コアから前後方向の外側に吸収材料に移動した際に、補助接合部によって吸収材料をせき止め、吸収材料が零れることを抑制できる。
(2)使い捨ておむつの全体概略構成
以下、図面を参照して、実施形態に係る吸収性物品について説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。また、本発明における長さや位置関係を比較する際は、特段の言及がない限り、伸縮性部材による皺が形成されない状態まで吸収性物品を伸長させた伸長状態の吸収性物品を用いる。
以下、図面を参照して、実施形態に係る吸収性物品について説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。また、本発明における長さや位置関係を比較する際は、特段の言及がない限り、伸縮性部材による皺が形成されない状態まで吸収性物品を伸長させた伸長状態の吸収性物品を用いる。
実施形態に係る吸収性物品は、パンツ型の使い捨ておむつである。なお、本発明に係る吸収性物品は、テープ型の使い捨ておむつであってもよいし、ショーツ型生理用ナプキンであってよい。図1は、本実施形態に係る吸収性物品1の模式正面図である。図2は、本実施形態に係る使い捨ておむつ10の模式平面図である。図2に示す模式平面図は、後述するサイド接合部60を展開した状態において吸収性物品1を皺が形成されない状態まで伸長させた伸長状態を示している。本実施の形態の使い捨ておむつは、後述する製造方法によって連続的に製造されるように構成されている。吸収性物品1は、互いに直交する前後方向L及び幅方向Wを有する。前後方向Lは、身体前側と身体後側とに延びる方向によって規定される。言い換えると、前後方向Lは、展開された吸収性物品1において前後に延びる方向である。また、吸収性物品1は、前後方向Lと幅方向Wの両方の直交する厚み方向を有する。
吸収性物品1は、前胴回り域S1と、後胴回り域S2と、股下域S3と、を有する。前胴回り域S1は、着用者の前胴回り(腹部)に対向する領域である。後胴回り域S2は、着用者の後胴回り(背部)に対向する領域である。股下域S3は、着用者の股下に位置し、前胴回り域S1と後胴回り域S2との間に配置された領域である。図1に示すように、幅方向Wにおける前胴回り域S1の端部と、幅方向Wにおける後胴回り域S2の端部と、を接合したサイド接合部60が設けられていてよい。サイド接合部60は、前胴回り域S1の外側部と、後胴回り域S2の外側部とを互いに係止した部分によって規定される。図1に示すように、サイド接合部60が形成された状態で、吸収性物品1には、着用者の胴が通される胴回り開口部62と、着用者の脚がそれぞれ挿入される一対の脚回り開口部66と、が形成される。胴回り開口部62は、前胴回り域S1の前端縁S1Fと、後胴回り域S2の後端縁S2Rとによって規定されていてよい。
ここで、図2は、サイド接合部60における接合を解除し、吸収性物品1を展開した状態を示している。サイド接合部60は、後述する前側外装体51及び後側外装体52のそれぞれにおいて、前後方向Lに沿って延びていてよい。パンツ型の吸収性物品においては、前胴回り域S1と股下域S3との境界は、前側外装体51に設けられたサイド接合部60の後端縁によって規定されていてよい。同様に、後胴回り域S2と股下域S3との境界は、後側外装体52に設けられたサイド接合部60の前端縁によって規定されていてよい。なお、股下域S3は、脚回り開口部66が設けられた領域であってもよい。
なお、本発明における外側部とは、幅方向Wにおける外縁を含む幅方向Wに一定の範囲を占める部分であり、外側縁とは、幅方向Wにおける外縁である。本発明における内側部とは、幅方向Wにおける内縁を含む幅方向Wに一定の範囲を占める部分であり、内側縁とは、幅方向Wにおける内縁である。また、本発明における前端部及び後端部は、前後方向Lにおける縁を含む前後方向Lに一定の範囲を占める部分であり、前端縁及び後端縁は、前後方向Lにおける縁である。外端部は、前端部及び後端部を含んでおり、外端縁は、前端縁及び後端縁を含んでいる。
本実施形態では、吸収性物品1は、外装体50と、吸収性本体15と、を有していてよい。外装体50は、吸収性本体15と厚み方向に重なっている。外装体50は、前胴回り域S1に配置された前側外装体51と、後胴回り域S2に配置された後側外装体52と、を有してよい。前側外装体51は、前胴回り域S1において吸収性本体15の非肌面側に配置されている外装体である。後側外装体52は、前側外装体51と前後方向Lに離間し、かつ後胴回り域S2において吸収性本体15の非肌面側に配置されている外装体である。変形例において、前側外装体51と後側外装体52が一体化していてもよい。
外装体50は、例えば不織布のような外装シートを複数有してよい。また、外装体50は、幅方向Wに伸縮可能に構成されてよい。複数の外装シート間に、幅方向Wに伸縮可能な外装伸縮性部材が配置されてよい。この代わりに、外装体50は、伸縮可能な外装シート自体によって、幅方向Wに伸縮可能に構成されてよい。
吸収性本体15は、前胴回り域S1、後胴回り域S2及び股下域S3にわたって配置されてよい。吸収性本体15は、前側外装体51及び後側外装体52とは別体として構成され、前胴回り域S1及び後胴回り域S2において、それぞれ前側外装体51及び後側外装体52と接合されていてよい。吸収性本体15は、複数の本体構成部材15Pによって構成されている。本体構成部材15Pは、吸収性本体15を構成する部材であり、少なくとも吸収体20と、吸収体20と重なるシート材30と、を含む。吸収体20を構成する吸収コア21及びコアラップ22も本体構成部材15Pを構成する。本体構成部材15Pは、吸収体20及びシート材30以外に、吸収性本体15に設けられる弾性部材を含んでよい。
吸収コア21は、例えば粉砕パルプもしくは高吸収性ポリマー(SAP)、又はこれらの混合物を含んでいてよい。吸収コア21は、吸収コア21とは別体のコアラップ22によって覆われていてよい。コアラップ22としては、ティッシュを例示できる。シート材30は、吸収体20と重なる領域に少なくとも配置される。シート材30は、複数設けられてよく、吸収体20と重なる領域に配置されたシート材と、吸収体20と重ならない領域に配置されたシート材と、を含んでよい。シート材30は、吸収体20よりも非肌面側に配置された非肌面シートと、吸収体20よりも肌面側に配置された肌面シートと、を少なくとも有してよい。図2に示すように、肌面シートは、吸収体20の幅方向Wの中央を覆う液透過性の表面シート31と、吸収体20の外側部又は表面シート31の外側部を覆うサイドシート34と、を有してよい。図1に示すように、非肌面シートは、液不透過性の防漏シート32と、防漏シート32よりも非肌面側T2に配置された外装シート33と、を有してよい。外装シート33は、不織布によって構成されてよい。
次いで、図3から図7に基づいて、このように構成された吸収性物品1の製造方法、より詳細には、吸収性本体15の製造方法について説明する。なお、外装体の製造方法、及び吸収性本体と外装体を一体化して吸収性物品を得る方法については、既存の吸収性物品の製造方法を適用できる。
既存の吸収性物品の製造方法の一例としては、前側外装体51を構成する前側外装シートが幅方向に連続した前側外装連続体を形成するともに、後側外装体52を構成する後側外装シートが幅方向に連続した後側外装連続体を形成する。前側外装連続体及び後側外装連続体を前後方向に離間させた状態で搬送し、前側外装連続体及び後側外装連続体に跨がるように、個々の吸収性本体15を配置する。このとき、搬送方向において一定間隔を空けて吸収性本体15を配置する。そして、吸収性本体の前後方向Lの中央を基点として吸収性本体15を折り畳み、前側外装連続体と後側外装連続体を重ねる。吸収性物品の外側部に対応する部分において前側外装連続体と後側外装連続体を接合し、サイド接合部60を形成する。そして、サイド接合部60の搬送方向の中央において前側外装連続体と後側外装連続体を切断する。これにより、個々のパンツ型の吸収性物品1を得ることができる。
図3は、吸収性本体15の製造方法の全体の流れを説明するための図である。吸収性本体15の製造方法は、本体形成ステップS15と、本体切断ステップS17と、を少なくとも有する。本体形成ステップS15は、シート材30が連続したシート連続体30Cに対して、吸収体20が連続する半製品吸収体20S(吸収連続体)を重ね、吸収性本体15が前後方向Lに連続した本体連続体15Cを搬送方向MDに連続して形成する。本体切断ステップS17は、本体形成ステップS15よりも後のステップであり、本体連続体15Cを搬送方向MDに直交する直交方向CDに沿った切断位置CLにおいて切断する。切断位置CLは、吸収性本体15の前後方向の端縁に対応する位置である。このようにして、個々の吸収性本体15を形成する。
本体形成ステップS15は、吸収性本体15が前後方向に連続した本体連続体15Cを搬送方向MDに沿って搬送する。よって、図3に示す吸収性本体15の製造方法における搬送方向MDは、吸収性本体15の前後方向Lに沿っており、直交方向CDは、吸収性本体15の幅方向Wに沿っている。
本体形成ステップS15は、シート材30が連続したシート連続体30Cを搬送するシート搬送ステップS151と、シート連続体30Cに対して半製品吸収体20S(吸収連続体)を重ねる吸収体積層ステップS152と、を有してよい。シート搬送ステップS151は、シート材30としての防漏シート32が連続する防漏シート連続体32C、シート材30としての外装シート33が連続する外装シート連続体33C、シート材30としての表面シート31が連続する表面シート連続体31C、及びシート材30としてのサイドシート34が連続するサイドシート連続体34Cを搬送してよい。
吸収体積層ステップS152においてシート連続体30Cに積層する吸収連続体は、2個の吸収体20が連続した半製品吸収体20Sであってもよいし、3個以上の吸収体20が連続する連続吸収体20Cであってもよい。本実施の形態では、吸収体積層ステップS152においてシート連続体30Cに積層する吸収連続体は、半製品吸収体20Sである。よって、本発明における「吸収連続体」は、半製品吸収体20Sに対応する。吸収体積層ステップS152では、搬送方向MDに間隔を空けて半製品吸収体20Sを配置する。半製品吸収体20Sと連続吸収体20Cは、後述する吸収体形成ステップS13によって得ることができる。吸収体積層ステップS152は、複数のシート連続体30Cに吸収連続体を重ねてよい。具体的には、防漏シート連続体32Cと表面シート連続体31Cの間に半製品吸収体20Sを配置してよい。本実施の形態では、吸収体積層ステップS152は、後述する第2接合ステップS1532と第1接合ステップS1531の間に実行される。
本体切断ステップS17は、本体連続体15Cを搬送方向MDに直交する直交方向CDに沿った切断位置において切断し、個々の吸収性本体15を形成する。吸収性物品の製造方法は、本体切断ステップS17によって個々の吸収性本体15を得た後、上述のように、当該吸収性本体15と外装体50を合流させて吸収性物品1を得ることができる。
吸収性本体15の製造方法は、吸収体形成ステップS13を有してよい。図4は、吸収体形成ステップS13の流れを説明するための図である。吸収体形成ステップS13は、複数の吸収体が連続した吸収連続体を形成する。吸収体形成ステップS13は、コア形成ステップS131と、コアラップ被覆ステップS132と、連続吸収体切断ステップS133と、を有してよい。コア形成ステップS131は、個々の吸収コア21を形成し、又は複数の吸収コア21が連なったコア連続体21Cを形成する。本実施の形態では、製品2個分の吸収コア21が連なったコア連続体21Cを形成する。コア連続体21Cは、吸収コア21の前端縁同士が連なっている。他の形態において、コア連続体21Cは、吸収コア21の後端縁同士が連なってよい。コア形成ステップS131は、図示しない積層ドラムによって吸収材料を積層して吸収コア21を形成してもよい。
コアラップ被覆ステップS132は、コアラップ22が連続したコアラップ連続体22Cとコア連続体21Cを重ねた後に、コアラップ連続体22Cによってコア連続体21Cを被覆する。本実施の形態では、コアラップ連続体22Cの直交方向CDの中央に、コア連続体21Cを前後方向Lに間隔を空けて配置する。コア連続体21Cの前後方向Lは、搬送方向MDに沿っている。そして、コアラップ連続体22Cの直交方向CDの端部(コア連続体21Cよりも直交方向CDの外側の部分)を搬送方向MDに沿って折り畳み、吸収コア21の上面を覆う。これにより、コアラップ連続体22Cによってコア連続体21Cが被覆された連続吸収体20Cを得ることができる。なお、他の製造方法において、コアラップ被覆ステップS132は、コア連続体21Cを被覆するのではなく、個々の吸収コア21を被覆するように構成してもよい。
連続吸収体切断ステップS133は、連続吸収体20Cを切断し、半製品吸収体20Sを形成する。連続吸収体切断ステップS133は、吸収コア21の前端縁同士の境界に対応する位置で、直交方向CDに沿って連続吸収体20Cを切断する。このようにして得られた半製品吸収体20Sは、2個分の吸収体20が含まれており、吸収体20の後端縁同士が連なっている。半製品吸収体20Sの搬送方向MDの端縁は、吸収体20の前端縁に一致し、かつ吸収コア21の前端縁に一致する。なお、本体形成ステップS15において、シート連続体30Cに対して連続吸収体20Cを重ねる形態にあっては、連続吸収体切断ステップS133を備えていなくてよい。
本体形成ステップS15は、接合部形成ステップS153を有してよい。接合部形成ステップS153は、本体構成部材15Pを接合する接合部80(第1接着部81X、第2接着部82X、第3接着部83X、サイド接着部84X及び補助接合部85X)を形成する。図5、図6及び図7は、接合部形成ステップS153を説明するための図であり、各接合部80(第1接着部81X、第2接着部82X、第3接着部83X、サイド接着部84X及び補助接合部85X)を示した図である。図5は、各シート材の連続体を平面から見た図であり、図6及び図7は、図5に示す線に沿った断面図である。図6は、直交方向CDに沿った線の断面図であり、図7は、搬送方向MDに沿った線の断面図である。図7は、具体的には、図5(d)に示す5F-5F線に沿った断面図である。なお、図3においては、説明の便宜上、接合部形成ステップS153を示すが、各接合部については省略している。本実施の形態の第1本体構成部材15P1は、表面シート31であり、第2本体構成部材15P2は、防漏シート32である。なお、第1本体構成部材15P1と第2本体構成部材15P2は、吸収体20とシート材30であってもよいし、吸収コア21とコアラップ22であってもよいし、吸収コア21を挟んで配置された2層のコアラップ22であってもよいし、吸収体20を厚さ方向に挟んで配置された複数のシート材であってもよいし、吸収体20よりも肌面側に配置された複数のシート材であってもよいし、吸収体20よりも非肌面側に配置された複数のシート材であってもよい。
図5に示すように、接合部形成ステップS153は、第1本体構成部材15P1に対して接着剤を塗布して第1接着部81Xを設ける第1接合ステップS1531と、第2本体構成部材15P2に対して接着剤を塗布して第2接着部82Xを設ける第2接合ステップS1532と、第1本体構成部材15P1及び第2本体構成部材15P2以外の第3本体構成部材15P3に対して接着剤を塗布して第3接着部83Xを設ける第3接合ステップS1533と、超音波溶着、熱溶着及びエンボス加工のいずれかによって第1本体構成部材15P1及び第2本体構成部材15P2を接合する補助接合部85Xを形成する補助接合ステップS1535と、を有してよい。なお、各接合ステップの順序は、問わず、本実施の形態では、第3接合ステップS1533、第2接合ステップS1532、第1接合ステップS1531及び補助接合ステップS1535の順序で実行される。接合部形成ステップS153は、第1接合ステップS1531及び補助接合ステップS1535の間に、サイドシートが連続したサイドシート連続体34Cに対して接着剤を塗布してサイド接着部84Xを設けるステップを有してよい。
また、本実施の形態では、本体形成ステップS15において搬送されるシート連続体毎に、シート連続体の直交方向CDの長さは、一定であり、各シート連続体を積層した後に、脚回り開口部66の形状に沿って切断している。図5(d)は、全ての接合部形成ステップS153を実行した本体連続体15Cの平面図である。図5(d)に示す本体連続体15Cは、図3に示すように、脚回り開口部66の形状に沿った切断ステップを実行した後に、本体切断ステップS17が実行される。
図5(a)及び図6(a)に示すように、接合部形成ステップS153は、第3接合ステップS1533を有してよい。第3接合ステップS1533は、第1本体構成部材15P1及び第2本体構成部材15P2以外の第3本体構成部材15P3に接着剤を塗布して第3接着部83Xを設ける。第3本体構成部材15P3は、第1本体構成部材15P1及び第2本体構成部材15P2以外の本体構成部材15Pであればよく、本実施の形態では、外装シート連続体33Cである。図5(a)は、第3接合ステップS1533によって第3接着部83Xを外装シート連続体33Cに設けた状態を示している。図6(a)は、図5(a)に示す5A―5A線に沿った断面図である。5A―5A線は、後述する第1切断位置CL1に対応する位置である。
第3接着部83Xは、第3接合ステップS1533において第3本体構成部材15P3に接着剤が塗布された部分であり、第3非接着部83Yは、第3接合ステップS1533において第3本体構成部材15P3に接着剤が塗布されていない部分である。外装シート連続体33Cの直交方向CDの両端部において、第3非接着部83Yは、搬送方向MDに連続している。搬送方向MDに連続する第3非接着部83Yよりも直交方向CDの内側において、第3接着部83Xは、搬送方向MDに連続している。外装シート連続体33Cの直交方向CDの中央部において、第3接着部83Xと第3非接着部83Yは、搬送方向MDにおいて交互に配置されている。搬送方向MDに間隔を空けて第3接着部83Xを設ける領域は、第3本体構成部材15P3の直交方向CDの少なくとも一部であってよく、第3本体構成部材15P3の直交方向CDの全域であってもよい。図6(a)に示すように、第1切断位置CL1に対応する位置では、直交方向CDの中心から直交方向の外側に向かって、第3非接着部83Y、第3接着部83X、及び第3非接着部83Yの順で並んでいる。
なお、本発明における非接着部は、接着剤が塗布されていない領域のみならず、接着剤が僅かに塗布されているが、当該接着剤を介して部材同士が接着されていない領域も含むものである。また、本発明における接着部は、接着剤が塗布されている領域のみならず、接着剤が塗布された領域に囲まれた領域(スパイラル塗工の曲線によって囲まれた領域)も含むものである。接着剤が塗布された領域に囲まれた領域は、全周囲を囲まれていなくてもよく、少なくとも全周囲の半分以上が囲まれた領域であればよい。
図5(b)及び図6(b)に示すように、接合部形成ステップS153は、第2接合ステップS1532を有してよい。第2接合ステップS1532は、第2本体構成部材15P2に対して接着剤を塗布して第2接着部82Xを設ける。第2本体構成部材15P2は、接合部形成ステップS153によって接合される本体構成部材15Pの他方であり、本実施の形態では、防漏シート連続体32Cである。なお、第2接合ステップS1532において接着剤を塗布する第2本体構成部材15P2は、個々の本体構成部材(製品1個分の本体構成部材)であってもよいし、本体構成部材15Pの連続体であってもよい。図5(b)は、第2接合ステップS1532によって第2接着部82Xを防漏シート連続体32Cに設けた状態を示している。図6(b)は、図5(b)に示す5B―5B線に沿った断面図である。5B―5B線は、後述する第1切断位置CL1に対応する位置である。また、説明の便宜上、図5(b)では、第3接着部83Xを省略している。
防漏シート連続体32Cの直交方向CDの両端部において、第2非接着部82Yは、搬送方向MDに連続している。搬送方向MDに連続する第2非接着部82Yよりも直交方向CDの内側において、第2接着部82Xは、搬送方向MDに連続している。防漏シート連続体32Cの直交方向CDの中央部において、第2非接着部82Yは、搬送方向MDに連続している。搬送方向MDに連続した第2接着部82Xと第2非接着部82Yの直交方向CDの間において、第2接着部82Xと第2非接着部82Yは、搬送方向MDにおいて交互に配置されている。搬送方向MDに間隔を空けて第2接着部82Xを設ける領域は、第2本体構成部材15P2の直交方向CDの少なくとも一部であってよく、第2本体構成部材15P2の直交方向CDの全域であってもよい。搬送方向MDに間隔を空けて設けられた第2非接着部82Yの直交方向の長さは、第3非接着部83Yの直交方向CDの長さと同じであってよい。また、図7に示すように、第2接着部82Xは、第3非接着部83Yの搬送方向MDの両端部に重なってよい。図6(b)に示すように、第1切断位置CL1に対応する位置では、直交方向CDの中心から直交方向の外側に向かって、第2非接着部82Y、第2接着部82X、及び第2非接着部82Yの順で並んでいる。
図5(c)及び図6(c)に示すように、接合部形成ステップS153は、第1接合ステップS1531を有する。第1接合ステップS1531は、第1本体構成部材15P1に対して接着剤を塗布して第1接着部81Xを設ける。第1本体構成部材15P1は、接合部形成ステップS153において接合される本体構成部材15Pの一方であり、本実施の形態では、表面シート連続体31Cである。なお、第1本体構成部材15P1は、個々の本体構成部材(製品1個分の本体構成部材)であってもよいし、本体構成部材の連続体であってもよい。図5(c)は、第1接合ステップS1531によって第1接着部81Xを表面シート連続体31Cに設けた状態を示している。図6(c)は、図5(c)に示す5C―5C線に沿った断面図である。5C―5C線は、後述する第1切断位置CL1に対応する位置である。第1接合ステップS1531は、第1本体構成部材15P1の直交方向CDの少なくとも一部において搬送方向MDに間隔を空けて第1接着部81Xを設ける。なお、本実施の形態では、第2接合ステップS1532と第1接合ステップS1531の間に、吸収体積層ステップS152が実行されるが、図5(c)においては、半製品吸収体20Sを省略して示している。また、説明の便宜上、図5(c)では、第2接着部82X及び第3接着部83Xを省略している。
図5(d)及び図6(d)に示すように、接合部形成ステップS153は、サイドシート連続体34Cに対して接着剤を塗布してサイド接着部84Xを設けるサイド接合ステップS1534と、補助接合部85Xを設ける補助接合ステップS1535と、を有してよい。図5(d)、図6(d)、及び図6(e)は、サイド接着部84X及び補助接合部85Xを設けた状態を示している。図6(d)は、図5(d)に示す5D―5D線に沿った断面図である。5D―5D線は、第1切断位置CL1に対応する位置である。図6(e)は、図5(d)に示す5E―5E線に沿った断面図である。5E―5E線は、第2切断位置CL2に対応する位置である。説明の便宜上、図5(d)では、第1接着部81X、第2接着部82X及び第3接着部83Xを省略している。補助接合ステップS1535については、後述にて詳細に説明する。また、説明の便宜上、図5(d)では、第1接着部81X、第2接着部82X及び第3接着部83Xを省略している。
図7に示すように、第1接合ステップS1531は、半製品吸収体20Sと重なる領域の少なくとも一部に第1接着部81Xを設け、半製品吸収体20Sと重ならない領域に第1接着部81Xが設けられていない第1非接着部81Yを設ける。第1接着部81Xは、第1接合ステップS1531において第1本体構成部材15P1に接着剤が塗布された部分であり、第1非接着部81Yは、第1接合ステップS1531において第1本体構成部材15P1に接着剤が塗布されていない部分である。図7に示すように、第1接着部81Xは、半製品吸収体20Sと重なる領域の搬送方向MDの全域に設けられている。
本実施の形態の吸収性物品の製造方法は、本体連続体15Cを適切に切断し続けることができるように構成されている。本体連続体15Cは、吸収性本体15が前後方向Lに連続しており、本体切断ステップS17は、吸収性本体15の前後方向Lの端縁に対応する切断位置CLで切断する。このとき、本体切断ステップS17の切断位置CLの少なくとも一部を、搬送方向MDにおける第1非接着部81Yに重なる領域に設ける。図6(d)に示すように、後述する第1切断位置CL1の直交方向CDの全域が第1非接着部81Yに重なる領域に設けられている。また、図6(e)に示すように、後述する第2切断位置CL2の直交方向CDの両端部が第1非接着部81Yに重なる領域に設けられている。一般的に、本体連続体15Cを切断する際は、カッター等の切断装置を用いて切断し、当該切断装置の切断刃が本体連続体15Cに接する。切断位置CLの少なくとも一部を第1非接着部81Yに重なる領域に設けることにより、切断位置CLの直交方向CDの全体に第1接着部81Xが重なっている構成と比較して、切断刃に接着剤が付着し難く、本体連続体15Cを繰り返し切断しても本体連続体15Cを適切に切断し続け易い。
本実施の形態の第1接合ステップS1531は、搬送方向MD間に配置された第1非接着部81Yを、第1本体構成部材15P1の直交方向CDの全域に亘って設けており、搬送方向MDに連続する第1接着部81Xを設けていない。第1本体構成部材15P1の直交方向CDの両端部には、搬送方向MDに連続して第1非接着部81Yが設けられており、第1非接着部81Yの間において、第1接着部81Xと第1非接着部81Yが搬送方向MDにおいて交互に配置されている。第1切断位置CL1の直交方向CDの全域が第1非接着部81Yに重なるため、第1切断位置において切断刃に接着剤が付着し難く、本体連続体15Cを繰り返し切断しても本体連続体15Cを適切に切断し続け易い。また、第2切断位置CL2の直交方向CDの一部が第1非接着部81Yに重なるため、第2切断位置において切断刃に接着剤が付着することを抑制でき、本体連続体15Cを繰り返し切断しても本体連続体15Cを適切に切断し続け易い。
変形例において、第1接合ステップS1531は、第1本体構成部材15P1の直交方向CDの一部において搬送方向MDに間隔を空けて第1接着部81Xを設けてよい。すなわち、変形例に係る第1本体構成部材15P1には、搬送方向MDに連続する第1接着部81Xと、搬送方向MDに間隔を空けて配置された第1接着部81Xと、が直交方向に隣接して設けられてよい。第1本体構成部材15P1の直交方向CDの少なくとも一部に第1接着部81Xが設けられていないことにより、切断位置CLの直交方向CDの全体に第1接着部81Xが重なっている構成と比較して、切断刃に接着剤が付着し難く、本体連続体15Cを繰り返し切断しても本体連続体15Cを適切に切断し続け易い。
図6(c)に示すように、第2接合ステップS1532は、第1非接着部81Yの一部に重なる領域に第2接着部82Xを設ける。すなわち、第2接着部82Xは、第1非接着部81Yの全体に重ならず、第1非接着部81Yの一部に重なる。よって、第1接着部81X及び第2接着部82Xに重ならない領域(第1非接着部81Yと第2非接着部82Yと重なる領域)と、第1接着部81Xに重ならず、かつ第2接着部82Xに重なる領域(第1非接着部81Yに重なり、かつ第2非接着部82Yと重ならない領域)と、が設けられる。本体切断ステップS17は、第1接着部81X及び第2接着部82Xに重ならない領域と、第1接着部81Xに重ならず、かつ第2接着部82Xに重なる領域と、に跨がって切断位置CLを設ける。これにより、切断位置CLの少なくとも一部が第2接着部82Xに重なっているため、切断する部分の剛性が低くなりすぎることを抑制し、切断対象に一定のテンションがかかった状態で切断できる。意図した切断位置CLで適切に切断でき、切断のずれや切断部位が意図しない部分に伝播する等の不具合を抑制できる。
図6(c)に示すように、第2接合ステップS1532は、第1非接着部81Yの直交方向CDの中央に重ならず、かつ第1非接着部81Yの直交方向CDの両端部に重なる領域に第2接着部82Xを設けてよい。第1非接着部81Yは、搬送方向MDにおける第1接着部81X間において第1本体構成部材15P1の直交方向CDの一端から他端まで延びる全域に配置されている。第2接着部82Xは、第1非接着部81Yの直交方向CDの両端部に重なる領域に設けられ、第1非接着部81Yの直交方向CDの中央に設けられていない。そのため、直交方向CDにおいて、第1接着部81X及び第2接着部82Xが設けられていない領域は、第2接着部82Xが設けられる領域に挟まれる。これにより、本体連続体15Cが切断された際に、本体連続体15Cの直交方向CDの端部から捲れることを抑制し、本体連続体15Cを安定して切断できる。
第1本体構成部材15P1及び第2本体構成部材15P2は、吸収コア21を挟んで配置されたシート材30であってよい。吸収コア21を挟んで配置されたシート材30の組み合わせは、表面シート31と防漏シート32であってもよいし、表面シート31と外装シート33であってもよいし、吸収コア21の肌面側に配置されたコアラップ22と防漏シート32であってもよいし、吸収コア21の肌面側に配置されたコアラップ22と外装シート33であってもよいし、吸収コア21の非肌面側に配置されたコアラップ22と表面シート31であってもよいし、吸収コア21を挟んで配置されたコアラップ22であってもよい。この構成によれば、吸収コア21から流出した吸収材料を第1接着部81Xと第2接着部82Xによって保持でき、吸収材料が零れることを抑制できる。特に、本実施の形態の半製品吸収体20Sの搬送方向MDの端縁は、吸収コア21の前後方向Lの端縁と一致しており、吸収コア21の前後方向Lの端縁よりも前後方向Lの外側においてコアラップ22が接合されていない。このように、複数の吸収コア21を一体化して形成するとともに、複数の吸収体20を一体化して形成する製造方法においては、平面視における吸収コア21の周囲全体をコアラップ22によって覆うことができないことがある。当該製造方法においては、吸収コア21を挟んで配置されたシート材30を第1接着部81X及び第2接着部82Xによって接合することが好ましい。
本体切断ステップS17は、吸収コア21同士の間隔に切断位置CLを設けてよい。吸収コア21が配置されていない領域は、吸収材料が配置されてなく、吸収コア21が配置された領域と比較して、厚みが薄い。よって、切断位置CLが安定し易く、意図した切断位置CLで適切に本体連続体15Cを切断できる。また、一般的に、吸収コア21は、吸収性本体15の幅方向Wの全域に配置されてなく、吸収性本体15の幅方向Wの一部の領域に配置されている。そのため、吸収コア21に重なる領域で切断使用しようとすると、切断位置CLにおいて吸収コア21の有無に起因して厚みが変化する。しかし、切断位置CLが吸収コア21に重ならない領域に設けられていることにより、切断位置CLにおいて吸収コア21の有無に起因して厚みが変化せず、切断位置CLが安定し、意図した切断位置CLで適切に切断できる。
本体切断ステップS17は、半製品吸収体20S(吸収連続体)と重ならない領域に設けられた第1切断位置CL1で本体連続体15Cを切断する第1本体切断ステップS171と、半製品吸収体20S(吸収連続体)と重なる領域に設けられた第2切断位置CL2で本体連続体15Cを切断する第2本体切断ステップS172と、を有してよい。第1切断位置CL1は、搬送方向MDにおける半製品吸収体20S同士の間隔に設けられている。よって、第1本体切断ステップS171は、吸収コア21のみならず、コアラップ22も配置されていない領域で切断でき、第1切断位置CL1がより安定し易くなる。第1切断位置CL1は、吸収性本体15の前端縁15Fに対応する位置であってよく、第2切断位置CL2は、吸収性本体15の後端縁15Rに対応する位置であってよい。
接合部形成ステップS153は、補助接合ステップS1535を有してよい。補助接合ステップS1535は、超音波溶着、熱溶着及びエンボス加工のいずれかによって第1本体構成部材15P1及び第2本体構成部材15P2を接合する補助接合部85Xを設ける。図5(d)は、補助接合ステップS1535によって補助接合部85Xを設けた状態を示している。第3接合ステップS1533は、少なくとも第1非接着部81Yに重なる領域に補助接合部85Xを設けてよい。補助接合部85Xは、少なくとも第1接着部81Xに重ならない領域であればよく、第1接着部81Xに重ならず、かつ第2接着部82Xに重ならない領域であってもよい。本実施の形態の補助接合部85Xは、搬送方向MDにおいて、半製品吸収体20S同士の間隔の一部(半製品吸収体20S同士の間隔の搬送方向の中央)に設けられている。また、本実施の形態の補助接合部85Xは、直交方向CDにおいて、第2接着部82X同士の間隔の一部(第2接着部82X同士の間隔の中央)に設けられている。
本体切断ステップの切断位置CLは、補助接合部85Xと重なる領域に配置されてよい。切断位置CLの少なくとも一部が補助接合部85Xに重なっているため、切断する部分の剛性が低くなりすぎることを抑制し、切断対象に一定のテンションがかかった状態で切断できる。意図した切断位置CLで適切に切断でき、切断のずれや切断部位が意図しない部分に伝播する等の不具合を抑制できる。また、超音波溶着、熱溶着及びエンボス加工のいずれかによって接合された補助接合部85Xは、接着剤を有しない。そのため、補助接合部85Xが切断位置CLに設けられていても、切断刃に接着剤が付着する不具合の発生を抑制できる。
補助接合部85Xは、吸収コア21を挟んで配置されたシート材30同士を接合しており、切断位置CLの直交方向CDの中央部に重なってよい。一般的に、吸収コア21は、吸収性本体15の直交方向CDの全域に配置されてなく、吸収性本体の直交方向CDの中央に配置されている。吸収コア21は、パルプ及びSAP等の吸収材料を含んでおり、特にSAPは、粒子状であり、吸収コア21から流出することがある。切断位置CLの直交方向CDの中央部に補助接合部85Xが重なっていることにより、吸収コア21から前後方向Lの外側に吸収材料に移動した際に、補助接合部85Xによって吸収材料をせき止め、吸収材料が零れることを抑制できる。
以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。したがって、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。
なお、本実施の形態では、第1本体構成部材15P1は、表面シート31であり、第2本体構成部材15P2は、防漏シート32である。しかし、他の形態において、第1本体構成部材15P1が外装シート33であって、第2本体構成部材15P2が外装シート33以外のシート材30であってもよいし、第1本体構成部材15P1が防漏シート32であって、第2本体構成部材15P2が防漏シート32以外のシート材30であってもよいし、第1本体構成部材15P1がコアラップ22であって、第2本体構成部材15P2がコアラップ22以外のシート材30であってもよいし、第1本体構成部材15P1が表面シート31であって、第2本体構成部材15P2が表面シート以外のシート材30であってもよい。本体構成部材15P同士を接合する接着剤を有する接着部は、複数層に設けられてよく、変形例において、複数層の接着部のうち、第1接着部以外の接着部は、切断位置において本体連続体の直交方向の全域に設けられていてよい。第1接着部が設けられていない第1非接着部に重なる領域に切断位置の少なくとも一部が設けられているため、当該第1接着剤の有無によって本体連続体を適切に切断し続け易い効果を得ることができる。
なお、2019年6月20日に出願された日本国特許出願第2019-115010号の全内容が、参照により、本明細書に組み込まれる。
本体連続体を適切に切断し続け、吸収性本体が前後方向に連続する本体連続体から個々の吸収性本体を得ることができる吸収性物品の製造方法を提供することができる。
1:吸収性物品、15:吸収性本体、15C:本体連続体、15P:本体構成部材、15P1:第1本体構成部材、15P2:第2本体構成部材、20:吸収体、20C:連続吸収体、20S:半製品吸収体(吸収連続体)、21:吸収コア、21C:コア連続体、22:コアラップ、22C:コアラップ連続体、30:シート材、30C:シート連続体、31:表面シート、31C:表面シート連続体、32:防漏シート、32C:防漏シート連続体、33:外装シート、33C:外装シート連続体、50:外装体、51:前側外装体、52:後側外装体、60:サイド接合部、81X:第1接着部、81Y:第1非接着部、82X:第2接着部、82Y:第2非接着部、83X:第3接着部、83Y:第3非接着部、85X:補助接合部、CL:切断位置、CL1:第1切断位置、CL2:第2切断位置、S13:吸収体形成ステップ、S131:コア形成ステップ、S132:コアラップ被覆ステップ、S133:連続吸収体切断ステップ、S15:本体形成ステップ、S151:シート搬送ステップ、S152:吸収体積層ステップ、S153:接合部形成ステップ、S1531:第1接合ステップ、S1532:第2接合ステップ、S1533:第3接合ステップ、S1535:補助接合ステップ、S17:本体切断ステップ、S171:第1本体切断ステップ、S172:第2本体切断ステップ、S1:前胴回り域、S2:後胴回り域、S3:股下域、L:前後方向、CD:直交方向、MD:搬送方向、W:幅方向
Claims (7)
- 吸収コアを含む吸収体及び前記吸収体と重なるシート材を含む複数の本体構成部材によって構成された吸収性本体を備える吸収性物品を製造する吸収性物品の製造方法であって、
前記シート材が連続したシート連続体に対して、前記吸収体が連続する吸収連続体を重ね、前記吸収性本体が連続した本体連続体を搬送方向に連続して形成する本体形成ステップと、
前記本体連続体を前記搬送方向に直交する直交方向に沿った切断位置において切断し、個々の前記吸収性本体を形成する本体切断ステップと、を有し、
前記本体形成ステップは、前記本体構成部としての第1本体構成部材と第2本体構成部材を接合する接合部を形成する接合部形成ステップを有し、
前記接合部形成ステップは、前記第1本体構成部材に対して接着剤を塗布して第1接着部を設ける第1接合ステップを有し、
前記第1接合ステップは、前記第1本体構成部材の前記直交方向の少なくとも一部において前記搬送方向に間隔を空けて前記第1接着部を設け、
前記本体切断ステップは、前記切断位置の少なくとも一部を前記搬送方向における前記第1接着部間に位置する第1非接着部に重なる領域に設ける、吸収性物品の製造方法。 - 前記接合部形成ステップは、前記第2本体構成部材に対して接着剤を塗布して第2接着部を設ける第2接合ステップを有し、
前記第2接合ステップは、前記第1非接着部の一部に重なる領域に前記第2接着部を設け、
前記本体切断ステップは、前記第1接着部及び前記第2接着部に重ならない領域と、前記第1接着部に重ならず、前記第2接着部に重なる領域と、に跨がって前記切断位置を設ける、請求項1に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記第2接合ステップは、前記第1非接着部の前記直交方向の中央に重ならず、かつ前記第1非接着部の前記直交方向の両端部に重なる領域に前記第2接着部を設ける、請求項2に記載の吸収性物品の製造方法。
- 前記第1本体構成部材及び前記第2本体構成部材は、前記吸収コアを挟んで配置されたシート材である、請求項2又は請求項3に記載の吸収性物品の製造方法。
- 前記本体形成ステップは、前記搬送方向に間隔を空けて前記吸収コアを配置して前記吸収連続体を形成し、
前記本体切断ステップは、前記吸収コア同士の間隔に前記切断位置を設ける、請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記接合部形成ステップは、超音波溶着、熱溶着及びエンボス加工のいずれかによって前記第1本体構成部材及び前記第2本体構成部材を接合する補助接合部を形成する補助接合ステップを有し、
前記補助接合ステップは、前記第1非接着部に重なる領域に前記補助接合部を設け、
前記本体切断ステップは、前記補助接合部に重なる領域に前記切断位置を設ける、請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の吸収性物品の製造方法。 - 前記補助接合部は、前記吸収コアを挟んで配置されたシート材同士を接合し、前記直交方向における前記切断位置の中央部に重なっている、請求項6に記載の吸収性物品の製造方法。
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Legal Events
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Ref document number: 20826945 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
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NENP | Non-entry into the national phase |
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122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
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