WO2020114687A1 - Verbesserung der oberflächeneigenschaften von kontaktwerkstoffen - Google Patents

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WO2020114687A1
WO2020114687A1 PCT/EP2019/079737 EP2019079737W WO2020114687A1 WO 2020114687 A1 WO2020114687 A1 WO 2020114687A1 EP 2019079737 W EP2019079737 W EP 2019079737W WO 2020114687 A1 WO2020114687 A1 WO 2020114687A1
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layer
composite material
particles
sintering process
chromium
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PCT/EP2019/079737
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Inventor
Hermann BÖDINGER
Roman Karmazin
Daniel Kupka
Carsten Schuh
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
    • H01H1/0203—Contacts characterised by the material thereof specially adapted for vacuum switches
    • H01H1/0206—Contacts characterised by the material thereof specially adapted for vacuum switches containing as major components Cu and Cr
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
    • H01H1/0203—Contacts characterised by the material thereof specially adapted for vacuum switches
    • H01H2001/0205—Conditioning of the contact material through arcing during manufacturing, e.g. vacuum-depositing of layer on contact surface

Definitions

  • the present invention relates to a sintered, multi-layered contact material which is a composite material, with an uppermost first layer and at least one second and a third layer.
  • the invention further relates to a vacuum interrupter, a use of the composite material and a method for producing the composite material.
  • the invention can be used in particular for vacuum interrupters in medium-voltage technology.
  • Copper-chrome contacts for vacuum interrupters in medium-voltage technology must withstand a variety of loads. In addition to mechanical stability, the contact material must guarantee the safe electrical switching of such a tube.
  • Vacuum interrupters as described for example in the published documents EP 0 254 089 Al and EP 0 293 323 Al, are used for repeated switching operations, motor inrush current interruptions, as protection against faults and against overcurrent and short circuits.
  • the decisive advantage of the vacuum interrupter is its constant properties over the entire life cycle. The reason for this is the hermetically sealed vacuum switching section, which excludes all external influences. Thanks to the controlled contact erosion based on the principle of diffuse discharge, vacuum interrupters have an extended service life and maintenance-free operation is possible. In addition, the fixed con- contact material in the vacuum and leads to the excellent suitability of vacuum interrupters for high-voltage applications.
  • Copper-chrome contact materials in vacuum interrupters show excellent properties with regard to re-consolidation and capacitive switching. These outstanding properties are attributed in particular to a fine distribution of chromium in the copper matrix. In fact, it can be assumed that the structure remelted by the arc on the contact surface has a particularly fine distribution of chromium in the copper and thus determines the excellent properties of the material.
  • the distribution of the chromium in the copper primarily depends on the particle sizes of the chromium or copper particles. Fine chrome particles and relatively coarse copper particles lead to a concentration of the chrome particles at the copper particle boundaries and thus the formation of a network structure or a sponge-like structure. This is often not sufficiently mechanically stable.
  • a relatively high-priced material which is manufactured in the arc remelting process, is used according to the current state of the art.
  • a material that tends to achieve positive results with regard to the switching properties can also be produced using a spark plasma sintering process.
  • this adjustment of the structure of these materials requires the use of fine copper or chrome powders, which are relatively expensive.
  • the object of the invention is to provide a solution for egg NEN copper-chromium contact material with improved mechanical properties and improved switching properties, which can be used in particular in vacuum interrupters of medium voltage technology.
  • the object is achieved by a sintered, multi-layer composite material, in the top layer of which ultrafine chrome particles are introduced and which is melted on.
  • the invention claims a sintered, multilayer composite material which has an uppermost first layer and at least a second and a third layer.
  • the composite material is characterized by first particles of a particle size smaller than 1 ⁇ m introduced into the first layer before the sintering process.
  • the composite material is characterized by a change in the structure of the first layer by melting (also referred to as melting) after the sintering process.
  • melting also referred to as melting
  • the change in structure leads to set structure properties, which is accompanied by an improvement in the material properties and better switching properties.
  • the particle size of the first particles of less than 1 ⁇ m has the advantage that the particles melt very quickly due to the small volume relative to the surface
  • the first layer of the composite material according to the invention can be between 100 ⁇ m and 1 mm thick. This has the advantage that the first layer is relatively thin and the need for the first particles is low.
  • the first particles of the composite material according to the invention can be made of chromium and have a proportion of between 10 and 70 percent by weight in the first layer. Together with the previous further embodiment, this has the advantage that a very fine distribution of the chromium in the copper matrix is generated in the relevant switching area on the contact surface. Since the first particles are only in the top layer, the mechanical stability of the contact is guaranteed.
  • At least the first layer and the underlying second layer of the composite material according to the invention have copper particles and chrome particles in a predefined ratio.
  • the second layer of the composite material according to the invention he chrome particles of a particle size between 30 ym and 50 ym to 20 to 70 percent by weight and is 0.5 mm to 5 mm thick.
  • the chrome particles are distributed homogeneously within the layer. This structure enables the required switching properties and ensures that only copper and chrome of the required quality remain on the contact surface during the switching process. it serves to compensate for differences in the coefficient of thermal expansion between the first and the third layer.
  • the third layer of the composite material according to the invention is a carrier layer made of a different material from the other layers (for example a solid material, for example steel, copper ...), chemically similar material or chemically identical material (for example copper and Chromium with the same or different chromium content) trained.
  • a carrier layer made of a different material from the other layers (for example a solid material, for example steel, copper 9), chemically similar material or chemically identical material (for example copper and Chromium with the same or different chromium content) trained.
  • a solid material or a powder mixture, which is also sintered during the process can serve as the basis for the carrier layer.
  • the thickness of the carrier layer varies depending on the geometry of the contact.
  • the composite material according to the invention is produced by means of a spark plasma sintering process. This has the advantage that a compact and mechanically stable body is created.
  • the first layer of the composite material according to the invention is melted (also referred to as melting) by means of an induction coil, laser or electron beam.
  • an induction coil has the advantage that the depth of penetration can be set by selecting the frequency.
  • a laser in particular a green laser, has the advantage of a wavelength that can be strongly coupled in.
  • the fine chrome particles melt relatively quickly due to the small volume of the surface. This results in a smaller depth of the melted material.
  • the fine distribution of chromium on the surface is achieved.
  • the invention also claims the use of the inventive composite material as an electrical contact in a vacuum interrupter.
  • the invention also claims a vacuum interrupter with a composite material according to the invention as an electrical contact material.
  • the invention also claims a method for producing a composite material according to the invention, the first layer being melted or melted on after the sintering process. This has the advantage that after the initial changed structural properties and improved switching properties.
  • the invention offers the general advantage that multi-layer copper-chromium contact materials can be produced which are not produced in the required quality by conventional sintering processes.
  • the use of spark plasma sinters enables the production of high-density contact materials by powder metallurgy and thus the economical production of multi-layer contacts. This opens up the potential to lower costs in the manufacture of contact materials with properties similar to those of the expensive, arc-melted reference material.
  • ultra-fine chrome particles in the top layer of the relevant contact zone results in an even finer and thus advantageous distribution of the chrome in this area.
  • the large surface area of the ultrafine chrome particles makes the surface remelting processes more efficient, which leads to an additional cost reduction.
  • Fig. 1 shows a sequence of the manufacturing process
  • Fig. 2 is a surface treatment
  • Fig. 3 is a view of a vacuum interrupter.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of the sequence of the manufacturing process of a composite material according to the invention.
  • 1A shows an example of a powdery material 8 consisting of three layers: a first
  • the first layer before the surface treatment is 2,100 ⁇ m and 1 mm thick and consists of chromium and copper particles, the chromium particles having a particle size less than 1 ⁇ m and accounting for a proportion between 10 and 70% by weight.
  • the second layer 3 also consists of chromium and copper particles, the chromium particles having a particle size between 30 ⁇ m and 50 ⁇ m and accounting for a proportion between 20 and 70 percent by weight.
  • the thickness of the second layer 3 is 0.5 mm to 5 mm.
  • the third layer 4 forms a carrier layer and is compared to the second layer 3 of an alternative material (for example a solid material, for example steel, copper ...), a chemically similar or chemically identical material (for example copper chrome with the same or deviating chromium content).
  • an alternative material for example a solid material, for example steel, copper .
  • a chemically similar or chemically identical material for example copper chrome with the same or deviating chromium content.
  • the second layer 3 and the third layer 4 can also be found in further processed form in FIGS. 1B to IE.
  • the first layer 2 can also be found in further processed form in FIGS. 1B to ID and as the first layer after surface treatment 6 with changed structural properties in FIG. IE. 1B, the powdery material 8 is pressed and a pressed material 9 is produced.
  • the pressed material 9 is sintered and a sintered composite material 10 is produced.
  • the sintered composite material 10 is melted with a melting device 1 and a melted composite material 5 is produced.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the melting and the structural change of a composite material according to the invention.
  • 2A shows a schematic illustration of a melted-on composite material 5 with a first layer before surface treatment 2 with a melting device 1.
  • FIG. 2B shows a surface-treated composite material 7 with a solidified first layer after surface treatment 6.
  • the melted material 5 shown by way of example in FIG. 2A consists of three layers: a first layer before surface treatment 2, a second layer 3 and a third layer 4.
  • a layered powder mixture was pressed and sintered.
  • the first layer before surface treatment is 2 100 ⁇ m and 1 mm thick and consists of chrome and copper particles. none, the chrome particles have a particle size below 1 ⁇ m and make up a proportion between 10 and 70 percent by weight.
  • the second layer 3 also consists of chromium and copper particles, the chromium particles having a particle size between 30 ⁇ m and 50 ⁇ m and accounting for a proportion between 20 and 70 percent by weight.
  • the thickness of the second layer 3 is 0.5 mm to 5 mm.
  • the third layer 4 forms a carrier layer and, in comparison to the second layer 3, is made of an alternative material (for example a solid material, for example steel, copper ...), a chemically similar or chemically identical material (for example copper chrome with the same o- the different chromium content).
  • an alternative material for example a solid material, for example steel, copper .
  • a chemically similar or chemically identical material for example copper chrome with the same o- the different chromium content.
  • the second layer 3 and the third layer 4 can also be found in a further processed form in FIG. 2B.
  • Layer 2 can be found in processed form as the first layer after surface treatment 6 with changed structural properties in FIG. 2B.
  • Fig. 3 shows a view of a vacuum interrupter 11.
  • a vacuum 14 surrounded by a housing 13.
  • this vacuum 14 there are two switching contacts 15, each of which is a contact material or contact material as an electrical contact 12 wear.

Landscapes

  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Switches (AREA)
  • High-Tension Arc-Extinguishing Switches Without Spraying Means (AREA)

Abstract

Die Erfindung gibt einen gesinterten, mehrschichtigen Verbundwerkstoff (10), mit einer obersten ersten Schicht (6) und mindestens einer zweiten und einer dritten Schicht (3 und 4) an. In die erste Schicht (2) sind vor dem Sinterprozess erste Partikel einer Partikelgröße kleiner 1 µm eingebracht. Das Gefüge der ersten Schicht (2, 6) ist durch Anschmelzen nach dem Sinterprozess verändert. Außerdem gibt die Erfindung eine Vakuum-Schaltröhre (11), eine zugehörige Verwendung des Verbundwerkstoffes (10) und ein zugehöriges Verfahren zur Herstellung des Verbundwerkstoffes (10) an.

Description

Beschreibung
Verbesserung der Oberflächeneigenschaften von Kontaktwerk stoffen
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen gesinterten, mehr schichtigen Kontaktwerkstoff der einen Verbundwerkstoff dar stellt, mit einer obersten ersten Schicht und mindestens ei ner zweiten und einer dritten Schicht. Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Vakuum-Schaltröhre, eine Verwendung des Verbundwerkstoffes und ein Verfahren zur Herstellung des Ver bundwerkstoffes. Die Erfindung kann insbesondere für Vakuum- Schaltröhren der Mittelspannungstechnik verwendet werden.
Beschreibung des Stands der Technik
Kupfer-Chrom-Kontakte für Vakuum-Schaltröhren der Mittelspan nungstechnik müssen einer Vielzahl von Belastungen standhal ten. Neben der mechanischen Stabilität muss der Kontaktwerk stoff das sichere elektrische Schalten einer solchen Röhre garantieren .
Vakuum-Schaltröhren, wie beispielweise in den Offenlegungs schriften EP 0 254 089 Al und EP 0 293 323 Al beschrieben, werden für wiederholte Schaltvorgänge, Motoreinschaltstromun- terbrechungen, als Schutz vor Störungen sowie vor Überstrom und Kurzschlüssen verwendet. Der entscheidende Vorteil der Vakuum-Schaltröhre sind ihre konstanten Eigenschaften über den gesamten Lebenszyklus. Grund dafür ist die hermetisch ab geschlossene Vakuum-Schaltstrecke, die jeglichen äußeren Ein fluss ausschließt. Dank der kontrollierten Kontakterosion durch das Prinzip der diffusen Entladung haben Vakuum- Schaltröhren eine verlängerte Lebensdauer und ein wartungs freier Betrieb ist möglich. Außerdem reduziert das feste Kon- taktmaterial das Anhaften der Kontakte im Vakuum und führt zu einer hervorragenden Eignung von Vakuum-Schaltröhren für Hochspannungsanwendungen .
Kupfer-Chrom-Kontaktwerkstoffe zeigen in Vakuum-Schaltröhren hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der Wiederverfesti gung und beim kapazitiven Schalten. Diese hervorragenden Ei genschaften werden insbesondere einer feinen Verteilung von Chrom in der Kupfer-Matrix zugeschrieben. Tatsächlich ist da von auszugehen, dass das vom Lichtbogen umgeschmolzene Gefüge an der Kontaktoberfläche eine besonders feine Verteilung von Chrom im Kupfer aufweist und dadurch die hervorragenden Ei genschaften des Werkstoffs bestimmt.
Bei gesinterten Kupfer-Chrom-Kontaktwerkstoffen hängt die Verteilung des Chroms im Kupfer in erster Linie von den Par tikelgrößen der Chrom- bzw. Kupferpartikel ab. Feine Chrom partikel und relativ dazu grobe Kupferpartikel führen zu ei ner Konzentration der Chrom-Partikel an den Kupfer- Partikelgrenzen und damit der Ausbildung einer Netzstruktur bzw. einer schwammartigen Struktur. Diese ist oft nicht hin reichend mechanisch stabil.
Umgekehrt wurde bei feinen Kupfer-Partikeln und groben Chrom- Partikeln nicht die notwendige feine Verteilung des Chroms im Kupfer erreicht, so dass diese Werkstoffe den relevanten Schaltbelastungen, speziell im kapazitiven Schalten, nicht genügen .
Um die geforderte Schaltleistung zu erreichen wird nach aktu ellem Stand der Technik ein relativ hochpreisiger Werkstoff, der im Lichtbogenumschmelzverfahren hergestellt wird, einge setzt. Durch Einstellung der Größe der Pulverpartikel kann über einen Spark-Plasma-Sinterprozess ebenfalls ein Werkstoff erzeugt werden, der tendenziell positive Ergebnisse bzgl. der Schalteigenschaften erreicht. Diese Einstellung des Gefüges dieser Werkstoffe erfordert jedoch den Einsatz feiner Kupfer- bzw. Chrompulver, welche relativ teuer sind. Alternativ gibt es die Möglichkeit mit additiven Fertigungs verfahren mehrschichtigen Kontakte herzustellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Lösung für ei nen Kupfer-Chrom-Kontaktwerkstoff mit verbesserten mechani schen Eigenschaften und verbesserten Schalteigenschaften an zugeben, der insbesondere in Vakuum-Schaltröhren der Mit telspannungstechnik zum Einsatz kommen kann.
Die Erfindung ergibt sich aus den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch einen gesinterten, mehrschichtigen Verbundwerkstoff, in dessen oberste Schicht ultrafeine Chrom-Partikel eingebracht werden und welche ange schmolzen wird, gelöst.
Die Erfindung beansprucht einen gesinterten, mehrschichtigen Verbundwerkstoff, der eine oberste erste Schicht und mindes tens eine zweite und eine dritte Schicht aufweist. Der Ver bundwerkstoff ist durch in die erste Schicht vor dem Sinter prozess eingebrachte erste Partikel einer Partikelgröße klei ner 1 ym gekennzeichnet. Zusätzlich ist der Verbundwerkstoff durch eine Veränderung des Gefüges der ersten Schicht durch Anschmelzen (auch als Aufschmelzen bezeichenbar) nach dem Sinterprozess gekennzeichnet. Die Gefügeänderung führt zu eingestellten Gefügeeigenschaften, was mit einer Verbesserung der Werkstoffeigenschaften und bessere Schalteigenschaften einhergeht. Die Partikelgröße der ersten Partikel von kleiner 1 ym hat den Vorteil, dass die Partikel auf Grund des gerin gen Volumens relativ zur Oberfläche sehr schnell aufschmel- zen In einer weiteren Ausgestaltung kann die erste Schicht des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes zwischen 100 ym und 1 mm dick sein. Dies hat den Vorteil, dass die erste Schicht rela tiv dünn ist und der Bedarf an den ersten Partikeln gering ist .
In einer weiteren Ausgestaltung können die ersten Partikel des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes aus Chrom sein und einen Anteil zwischen 10 und 70 Gewichtsprozent an der ersten Schicht aufweisen. Dies hat gemeinsam mit der vorherigen wei teren Ausgestaltung den Vorteil, dass an der Kontaktoberflä che eine sehr feine Verteilung des Chroms in der Kupfermatrix im relevanten Schaltbereich erzeugt wird. Da sich die ersten Partikel nur in der obersten Schicht befinden ist die mecha nische Stabilität des Kontaktes gewährleistet.
In einer weiteren Ausgestaltung weisen zumindest die erste Schicht und die darunterliegende zweite Schicht des erfin dungsgemäßen Verbundwerkstoffes Kupferpartikel und Chrompar tikel in einem vordefinierten Verhältnis auf.
In einer weiteren Ausführung weist die zweite Schicht des er findungsgemäßen Verbundwerkstoffes Chrompartikel einer Parti kelgröße zwischen 30 ym und 50 ym zu 20 bis 70 Gewichtspro zent auf und ist 0,5 mm bis 5 mm dick. Die Chrompartikel sind innerhalb der Schicht homogen verteilt. Dieses Gefüge ermög licht die geforderten Schalteigenschaften und stellt sicher, dass während des Schaltvorgangs nur Kupfer und Chrom der ge forderten Qualität an der Kontaktoberfläche verbleibt. dient sie dazu Unterschiede im thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen der ersten und der dritten Schicht auszugleichen.
In einer weiteren Ausführung ist die dritte Schicht des er findungsgemäßen Verbundwerkstoffes als Trägerschicht aus ei nem zu den anderen Schichten unterschiedlichen Material (z.B. einem Vollmaterial, z.B. Stahl, Kupfer...), chemisch ähnlichen Material oder chemisch gleichen Material (z.B. Kupfer und Chrom mit gleichem oder abweichenden Chromgehalt) ausgebil det. Dies hat den Vorteil, dass die Trägerschicht mechani sche Stabilität bietet. Als Grundlage für Trägerschicht kann dabei ein Vollmaterial oder eine Pulvermischung, welche wäh rend des Prozesses mitgesintert wird dienen. Die Dicke der Trägerschicht variiert je nach Geometrie des Kontaktes.
In einer weiteren Ausführung ist der erfindungsgemäße Ver bundwerkstoff mittels Spark-Plasma-Sinterprozess hergestellt. Dies hat den Vorteil, dass ein kompakter und mechanisch stabiler Körper entsteht.
In einer weiteren Ausführung erfolgt das Anschmelzen (auch als Aufschmelzen bezeichenbar) der ersten Schicht des erfin dungsgemäßen Verbundwerkstoffes mittels Induktionsspule, La sers oder Elektronenstrahls. Die Verwendung einer Induktions spule hat den Vorteil, dass über die Wahl der Frequenz die Eindringtiefe eingestellt werden kann. Die Verwendung eines Lasers, insbesondere eines grünen Lasers hat den Vorteil ei ner stark einkoppelbaren Wellenlänge. Die feinen Chromparti kel schmelzen, auf Grund des zur Oberfläche geringen Volu mens, relativ schnell auf. Dadurch wird eine geringere Tiefe des aufgeschmolzenen Materials erreicht. Zudem wird die feine Verteilung des Chroms an der Oberfläche erreicht.
Die Erfindung beansprucht außerdem die Verwendung des erfin dungsgemäßen Verbundwerkstoffs als elektrischer Kontakt in einer Vakuum-Schaltröhre.
Die Erfindung beansprucht außerdem eine Vakuum-Schaltröhre mit einem erfindungsgemäßen Verbundwerkstoff als elektrisches Kontaktmaterial .
Außerdem beansprucht die Erfindung ein Verfahren zur Herstel lung eines erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes, wobei die erste Schicht nach dem Sinterprozess angeschmolzen bzw. auf geschmolzen wird. Dies hat den Vorteil, dass nach dem Erstar- ren veränderte Gefügeeigenschaften und verbesserte Schaltei genschaften vorliegen.
Die Erfindung bietet den generellen Vorteil, dass mehrschich tige Kupfer-Chrom-Kontaktwerkstoffe hergestellt werden kön nen, die mit üblichen Sinterverfahren nicht in der geforder ten Qualität hergestellt werden. Der Einsatz von Spark- Plasma-Sintern ermöglicht die Herstellung hochdichter Kon taktwerkstoffe auf pulvermetallurgischem Weg und damit die wirtschaftliche Herstellung mehrschichtiger Kontakte. Hier eröffnet sich, das Potential zur Senkung der Kosten bei der Herstellung von Kontaktmaterialien mit ähnlich guten Eigen schaften wie die des teuren, lichtbogenumgeschmolzenen Refe renzmaterials .
Die Einstellung des Gefüges in der relevanten Kontaktzone und die Gewährleistung der mechanischen Stabilität durch eine Trägerschicht ermöglichen die Reduzierung der Kosten durch Verminderung des Einsatzes teurer Pulver.
Zusätzlich wird durch den Einsatz ultrafeiner Chrom-Partikel in der Deckschicht der relevanten Kontaktzone eine noch fei nere und damit vorteilhafte Verteilung des Chroms in diesem Bereich erreicht. Außerdem werden durch die große Oberfläche der ultrafeinen Chrom-Partikel die Oberflächenumschmelzpro- zesse effizienter, was zu einer zusätzlichen Kostensenkung führt .
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Besonderheiten und Vorteile der Erfindung werden aus den nachfolgenden Erläuterungen mehrerer Ausführungsbeispiele an hand von schematischen Zeichnungen ersichtlich.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Abfolge des Herstellungsprozesses, Fig. 2 eine Oberflächenbehandlung und
Fig. 3 eine Ansicht einer Vakuum-Schaltröhre.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung der Abfolge des Herstellungsprozesses eines erfindungsgemäßen Verbundwerk stoffs. Fig. 1A zeigt beispielshaft einen pulverförmigen Werkstoff 8 bestehend aus drei Schichten: Einer ersten
Schicht vor Oberflächenbehandlung 2, einer zweiten Schicht 3 und einer dritten Schicht 4.
Im Beispiel ist die erste Schicht vor der Oberflächenbehand lung 2 100 ym und 1 mm dick und besteht aus Chrom- und Kup ferpartikeln, wobei die Chrompartikel eine Partikelgröße un ter 1 ym aufweisen und einen Anteil zwischen 10 und 70 Ge wichtsprozent ausmachen. Die zweite Schicht 3 besteht eben falls aus Chrom- und Kupferpartikeln, wobei die Chrompartikel eine Partikelgröße zwischen 30 ym und 50 ym aufweisen und ei nen Anteil zwischen 20 und 70 Gewichtsprozent ausmachen. Die Dicke der zweiten Schicht 3 beträgt 0,5 mm bis 5 mm. Die dritte Schicht 4 bildet eine Trägerschicht und ist im Ver gleich zur zweiten Schicht 3 aus einem alternativen Material (z.B. einem Vollmaterial, z.B. Stahl, Kupfer...), einem che misch ähnlichen oder chemisch gleichen Material (z.B. Kuper- Chrom mit gleichem oder abweichenden Chromgehalt) herge stellt. Die Dicke der Trägerschicht bzw. der dritten Schicht 4 ergibt sich aus den Anforderungen der Anwendung und der Ge ometrie des Kontaktes.
Die zweite Schicht 3 und die dritte Schicht 4 sind in weiter verarbeiteter Form auch in Fig. 1B bis Fig. IE zu finden. Die erste Schicht 2 ist in weiterverarbeiteter Form auch in Fig. 1B bis Fig. ID und als erste Schicht nach Oberflächenbehand lung 6 mit veränderten Gefügeeigenschaften in Fig. IE zu fin den . Im folgenden Verfahrensschritt der Herstellung in Fig. 1B wird der pulverförmige Werkstoff 8 gepresst und ein gepress ter Werkstoff 9 hergestellt.
Im folgenden Verfahrensschritt der Herstellung in Fig. IC wird der gepresste Werkstoff 9 gesintert und ein gesinterter Verbundwerkstoff 10 hergestellt.
Im folgenden Verfahrensschritt der Herstellung in Fig. ID wird der gesinterter Verbundwerkstoff 10 mit einer Anschmelz vorrichtung 1 angeschmolzen und ein angeschmolzener Verbund werkstoff 5 hergestellt.
Im folgenden Verfahrensschritt der Herstellung in Fig. IE er starrt der angeschmolzene Verbundwerkstoff 5 und ein oberflä chenbehandelter Verbundwerkstoff 7 entsteht. Der oberflächen behandelte Verbundwerkstoff 7 trägt eine oberste erste
Schicht nach Oberflächenbehandlung 6.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung der Anschmelzung und der Gefügeänderung eines erfindungsgemäßen Verbundwerk stoffes. Fig. 2A zeigt eine schematische Darstellung eines angeschmolzenen Verbundwerkstoffes 5 mit einer ersten Schicht vor Oberflächenbehandlung 2 mit einer Anschmelzvorrichtung 1. Fig. 2B zeigt einen oberflächenbehandelten Verbundwerkstoff 7 mit einer erstarrten ersten Schicht nach Oberflächenbehand lung 6.
Der in Fig. 2A beispielshaft dargestellte angeschmolzene Werkstoff 5 besteht aus drei Schichten: Einer ersten Schicht vor Oberflächenbehandlung 2, einer zweiten Schicht 3 und ei ner dritten Schicht 4. In vorherigen Schritten der Herstel lung wurde ein geschichtetes Pulvergemisch gepresst und ge sintert .
Im Beispiel ist die erste Schicht vor Oberflächenbehandlung 2 100 ym und 1 mm dick und besteht aus Chrom- und Kupferparti- kein, wobei die Chrompartikel eine Partikelgröße unter 1 ym aufweisen und einen Anteil zwischen 10 und 70 Gewichtsprozent ausmachen. Die zweite Schicht 3 besteht ebenfalls aus Chrom- und Kupferpartikeln, wobei die Chrompartikel eine Partikel größe zwischen 30 ym und 50 ym aufweisen und einen Anteil zwischen 20 und 70 Gewichtsprozent ausmachen. Die Dicke der zweiten Schicht 3 beträgt 0,5 mm bis 5 mm. Die dritte Schicht 4 bildet eine Trägerschicht und ist im Vergleich zur zweiten Schicht 3 aus einem alternativen Material (z.B. einem Vollma terial, z.B. Stahl, Kupfer...), einem chemisch ähnlichen oder chemisch gleichen Material (z.B. Kuper-Chrom mit gleichem o- der abweichenden Chromgehalt) hergestellt. Die Dicke der Trä gerschicht bzw. der dritten Schicht 4 ergibt sich aus den An forderungen der Anwendung und der Geometrie des Kontaktes.
Die zweite Schicht 3 und die dritte Schicht 4 sind in weiter verarbeiteter Form auch in Fig. 2B zu finden. Die erste
Schicht 2 ist in weiterverarbeiteter Form als erste Schicht nach Oberflächenbehandlung 6 mit veränderten Gefügeeigen schaften in Fig. 2B zu finden.
Fig. 3 zeigt eine Ansicht einer Vakuum-Schaltröhre 11. Im In neren der Vakuum-Schaltröhre 11 befindet sich ein von einem Gehäuse 13 umgebenes Vakuum 14. In diesem Vakuum 14 liegen zwei Schaltkontakte 15, die je einen Kontaktwerkstoff oder Kontaktmaterial als elektrischen Kontakt 12 tragen.
Obwohl die Erfindung im Detail durch die Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, ist die Erfindung durch die offenbarten Beispiele nicht eingeschränkt und ande re Variationen können vom Fachmann daraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Claims

Patentansprüche
1. Gesinterter, mehrschichtiger Verbundwerkstoff (10), auf weisend :
Eine oberste erste Schicht (6) und
mindestens eine zweite und eine dritte Schicht (3 und 4) ,
gekennzeichnet durch:
in die erste Schicht (2) vor dem Sinterprozess einge- brachte erste Partikel einer Partikelgröße kleiner 1 ym und
eine Veränderung des Gefüges der ersten Schicht (2,
6) durch Anschmelzen nach dem Sinterprozess.
2. Verbundwerkstoff (10) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste Schicht (6) zwischen 100 ym und 1 mm dick ist .
3. Verbundwerkstoff (10) nach einem der vorherigen Ansprü che,
dadurch gekennzeichnet,
dass die ersten Partikel aus Chrom sind und einen Anteil zwischen 10 und 70 Gewichtsprozent an der ersten Schicht (6) aufweisen.
4. Verbundwerkstoff (10) nach einem der vorherigen Ansprü che,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest die erste Schicht (6) und die darunter liegende zweite Schicht (3) Kupferpartikel und Chrompar tikel in einem vordefinierten Verhältnis aufweisen.
5. Verbundwerkstoff (10) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zweite Schicht (3) Chrompartikel einer Parti kelgröße zwischen 30 ym und 50 ym zu 20 bis 70 Gewichts prozent aufweist und 0,5 mm bis 5 mm dick ist.
6. Verbundwerkstoff (10) nach einem der vorherigen Ansprü che,
dadurch gekennzeichnet,
dass die dritte Schicht (4) als Trägerschicht aus einem zu den anderen Schichten unterschiedlichen Material, chemisch ähnlichen Material oder chemisch gleichen Mate rial ausgebildet ist.
7. Verbundwerkstoff (10) nach einem der vorherigen Ansprü che,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sinterprozess ein Spark-Plasma-Sinterprozess ist .
8. Verbundwerkstoff (10) nach einem der vorherigen Ansprü che,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Anschmelzen mittels einer Induktionsspule, ei nes Lasers oder eines Elektronenstrahls erfolgt.
9. Verwendung eines Verbundwerkstoffs (10) nach einem der vorherigen Ansprüche als elektrischer Kontakt (12) in einer Vakuum-Schaltröhre (11).
10. Vakuum-Schaltröhre mit einem Verbundwerkstoff (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 als elektrisches Kontaktma terial ( 12 ) .
11. Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
wobei die erste Schicht (2, 6) nach dem Sinterprozess angeschmolzen wird.
PCT/EP2019/079737 2018-12-04 2019-10-30 Verbesserung der oberflächeneigenschaften von kontaktwerkstoffen WO2020114687A1 (de)

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DE102018220928.6A DE102018220928A1 (de) 2018-12-04 2018-12-04 Verbesserung der Oberflächeneigenschaften von Kontaktwerkstoffen
DE102018220928.6 2018-12-04

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