WO2020075619A1

WO2020075619A1 - ポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法

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Publication number: WO2020075619A1
Application number: PCT/JP2019/039082
Authority: WO
Inventors: 敦大鴇田; 雅登高崎
Original assignee: 三菱瓦斯化学株式会社; Ｍｇｃフィルシート株式会社
Priority date: 2018-10-11
Filing date: 2019-10-03
Publication date: 2020-04-16
Also published as: TW202027957A; EP3865275A4; CN112839787B; JPWO2020075619A1; KR20210071037A; JP7301063B2; EP3865275A1; US11701803B2; US20210339436A1; CN112839787A

Abstract

ポリカーボネートシートのプレス成形体の新たな製造方法を提供する。　ポリカーボネート樹脂を主成分とする樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の面上に高硬度樹脂（Ｂ）を主成分とする樹脂層（Ｂ）およびハードコート層（Ｃ）を順に積層させたポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法であって、以下の工程：　工程（I）：前記ポリカーボネートシートを前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度に予備加熱する工程、　工程（II）：予備加熱された前記ポリカーボネートシートを金属製の成形型の上型および下型の間に配置する工程であって、前記工程（Ｉ）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間が９０秒以内である、工程、および　工程（III）：成形型を型締めすることにより上型および下型の一方の型を他方の型に対して押圧して、ポリカーボネートシートのプレス成形体を得る工程であって、前記成形型の温度が前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点以下の温度である、工程を含む、製造方法。

Description

ポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法

　本発明は、ポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法に関する。

　自動車や航空機などの内外装部品、電機・電子機器、家電製品などには樹脂成形体が多く用いられている。例えば、計器カバーなどの自動車内装品や家電、ＯＡ機器、パーソナルコンピュータ、小型携帯機器などの表示面の構成部品には、ガラス板、透明樹脂板などが使用され、これを保持する枠部品などに樹脂製の成形体（樹脂成形体）が用いられている。また、携帯電話端末などに用いられるタッチパネル型表示面の構成部品には、射出成形樹脂（樹脂成形体）からなる枠部品に透明シート、特に、ガラス板を両面粘着テープなどで接着し、樹脂成形体を積層したものが用いられている。タッチパネル型表示面に用いられる樹脂成形体は、薄さ、強度、耐擦り傷性や指紋ふき取り性などの点から高弾性率の樹脂製材料が選択される。

　上記のような用途に使用される樹脂成形体は、樹脂シートを成形することにより製造することができるが、用途に応じた特性を付与すべく、種々の工夫がなされている。例えば、樹脂シートをハードコート層、加飾シート等で修飾したり、異なる組成を有する樹脂層を積層して樹脂シートを構成したり、使用する樹脂の組成を工夫したりということがなされている。

　加飾シートとしては、例えばアクリル系樹脂が用いられており、アクリル系樹脂層の上面または下面にハードコート層を有するものや、アクリル系樹脂層上に印刷等の意匠を設けた上に、更にフィルムを貼り合わせたものなども用いられている。

　例えば、特許文献１には、表面側から順に、透明アクリル系樹脂シート層、絵柄印刷インキ層、ＡＢＳ樹脂シート層およびＡＢＳ樹脂バッカー層が積層された化粧シートが開示されている。特許文献２には、ポリカーボネート樹脂層の表面にメタクリル樹脂およびアクリルゴム粒子からなる層が積層されてなる多層フィルムが開示されており、その多層フィルムの一方の面に加飾が施され、その加飾面に熱可塑性樹脂シートが積層された加飾シートが開示されている。さらに、その加飾面に熱可塑性樹脂を射出成形することによって製造された加飾成形品も開示されている。

　特許文献３には、樹脂基材上に熱硬化型もしくは紫外線硬化型のハードコート層を設けたシートを用いて成形された樹脂成形品が開示されている。
　また、特許文献４には、基材フィルムの片面に特定組成のハードコート塗料を用いて形成した層を有する加飾用ハードコートフィルムが開示されており、基材フィルム上に印刷層を設けてよいことも記載されている。この加飾フィルムは、熱成形が可能である。特許文献４に記載の加飾フィルムは、成形用樹脂と一体化され、加飾成形品となる。

　特許文献５は、ポリカーボネート系樹脂組成物を主成分とする基材層の片面に、アクリル系樹脂を主成分とする被覆層を備えた積層シートを開示している。

　上記のように、種々の成形用樹脂シートまたはフィルムが提案されているが、用途により適した特性を有する樹脂成形体を製造することができる樹脂シートまたはフィルムを追及することは、尽きることのない課題である。
　従来、異なる種類の樹脂層を積層し、その上にハードコート層を設ける場合には、各層に含まれる樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）や溶融粘度が異なり、クラック等の不具合が生じないように熱成形することが難しいという問題があった。

　特許文献６では、二次元曲げされたハードコートシートの製造方法が開示されている。同文献の方法では、積層した樹脂層間のＴｇ差および二次元曲げの加工温度を調節して二次元曲げを行うことが開示されている。

特開２００１－３３４６０９号公報特開２００９－２３４１８４号公報特公平４－４０１８３号公報特開２０１０－２８４９１０号公報特開２００９－１９６１５３号公報特開２０１４－０００６８８号公報

　最近の進展にもかかわらず、ポリカーボネートシートのプレス成形体の新たな製造方法が依然として求められている。

　本発明は、例えば以下のとおりである。
[１]　ポリカーボネート樹脂を主成分とする樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の面上に高硬度樹脂（Ｂ）を主成分とする樹脂層（Ｂ）およびハードコート層（Ｃ）を順に積層させたポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法であって、以下の工程：
　工程（Ｉ）：前記ポリカーボネートシートを前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度に予備加熱する工程、
　工程（II）：予備加熱された前記ポリカーボネートシートを金属製の成形型の上型および下型の間に配置する工程であって、前記工程（Ｉ）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間が９０秒以内である、工程、および
　工程（III）：成形型を型締めすることにより上型および下型の一方の型を他方の型に対して押圧して、ポリカーボネートシートのプレス成形体を得る工程であって、前記成形型の温度が前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点以下の温度である、工程
を含む、製造方法。
［２］　前記工程（II）において、工程（I）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間が６０秒以内である、［１］に記載の方法。
［３］　前記工程（III）において、前記成形型の温度が前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－１０℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度である、［１］または［２］に記載の方法。
［４］　前記工程（III）において、成形型の型締め力が２０００ｋｇｆ以下である、［１］～［３］のいずれかに記載の方法。
［５］　前記ポリカーボネートシートの鉛筆硬度が２Ｈ以上である、［１］～［４］のいずれかに記載の方法。
［６］　高硬度樹脂（Ｂ）は、下記樹脂（Ｂ１）～（Ｂ５）：
樹脂（Ｂ１）　下記一般式（１）：

（式（１）中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり；Ｒ２は炭素数１～１８のアルキル基または炭素数１～４の炭化水素基で置換されていてもよい５～１８のシクロアルキル基である。）
で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）、および、下記一般式（２）：

（式（２）中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり；Ｒ４は炭素数１～４の炭化水素基で置換されていてもよいシクロヘキシル基である。）
で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）を含む共重合体を含む樹脂；
樹脂（Ｂ２）　（メタ）アクリル酸エステル構成単位を６～７７質量％、スチレン構成単位を１５～７１質量％、および、不飽和ジカルボン酸構成単位を５～２５質量％含む共重合体（Ｄ）を含む樹脂；
樹脂（Ｂ３）　下記一般式（６）：

で表される構成単位（ｃ）、および、任意に下記一般式（７）：

で表される構成単位（ｄ）を含む共重合体を含む樹脂；
樹脂（Ｂ４）　スチレン構成単位を５～２０質量％、（メタ）アクリル酸エステル構成単位を６０～９０質量％、および、Ｎ－置換型マレイミド構成単位を５～２０質量％含む共重合体（Ｇ）を含む樹脂；ならびに
樹脂（Ｂ５）　下記一般式（８）：

で表される構成単位（ｅ）、任意に前記一般式（６）で表される構成単位（ｃ）、および
任意に前記一般式（７）で表される構成単位（ｄ）を含む重合体を含む樹脂；
から選択される少なくとも１つを含む、［１］～［５］のいずれかに記載の方法。
［７］　前記ポリカーボネート樹脂が、一般式（７）：

で表される構成単位を含み、末端停止剤として一般式（５）：

（式中、Ｒ_１は、炭素数８～３６のアルキル基または炭素数８～３６のアルケニル基を表す。）
で表される１価フェノールを使用して製造されたポリカーボネート樹脂である、［１］～［６］のいずれかに記載の方法。
［８］　樹脂層（Ａ）のガラス転移点と、樹脂層（Ｂ）のガラス転移点とが、以下の関係：
－１０℃≦（樹脂層（Ｂ）のガラス転移点）－（樹脂層（Ａ）のガラス転移点）≦４０℃
を満たす、［１］～［７］のいずれかに記載の方法。
［９］　前記プレス成形体は、自動車、電機・電子機器、家電製品、または航空機の用途に用いられる部品・部材である、［１］～［８］のいずれかに記載の方法。

　本発明によれば、ポリカーボネートシートのプレス成形体の新たな製造方法が提供される。
　本発明の一つの態様によれば、硬度が高く、成形時にハードコートクラックやシートの割れが生じにくい樹脂成形体を提供することができる。
　本発明の好ましい態様によれば、成形時にスプリングバックが小さい樹脂成形体を提供することができる。
　本発明の好ましい態様によれば、成形時に梨地状の凹凸の発生が抑制された樹脂成形体を提供することができる。
　本発明の好ましい態様によれば、二次元曲げ用成形型だけでなく多様な曲面形状の成形型を用いて製造された熱プレス成形体を提供することができる。

実施例および比較例の熱プレス工程に用いた成形型（二次元状（トンネル型））の断面を示す模式図である。図２（ａ）は、実施例１３の成形体の断面写真であり、図２（ｂ）は、実施例５の成形体の断面写真である。

　以下、本発明について製造例や実施例等を例示して詳細に説明するが、本発明は例示される製造例や実施例等に限定されるものではなく、本発明の内容を大きく逸脱しない範囲であれば任意の方法に変更して行なうこともできる。

　本発明の一形態は、ポリカーボネート樹脂を主成分とする樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の面上に高硬度樹脂（Ｂ）を主成分とする樹脂層（Ｂ）およびハードコート層（Ｃ）を順に積層させたポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法に関する。該製造方法は、以下の工程（I）～（III）を含む。
　工程（I）：前記ポリカーボネートシートを前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度に予備加熱する工程
　工程（II）：予備加熱された前記ポリカーボネートシートを金属製の成形型の上型および下型の間に配置する工程であって、前記工程（I）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間が９０秒以内である、工程
　工程（III）：成形型を型締めすることにより上型および下型の一方の型を他方の型に対して押圧して、ポリカーボネートシートのプレス成形体を得る工程であって、前記成形型の温度が前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点以下の温度である、工程

　本発明者らは、ポリカーボネート樹脂を基材として含み、表面にハードコート層を設けた高硬度のポリカーボネートシート（成形用樹脂シート）のプレス成形体の製造方法について鋭意研究した。その結果、成形に用いるポリカーボネートシートを所定の積層体（樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ））の構成とし、かつ、所定のプレス成形方法により成形することで、硬度が高いシートでも割れにくく、成形時にクラックの発生が抑制され、外観異常が生じにくい成形体を提供できることを見出した。さらに、実施形態の製造方法によれば、ハードコート層を有する樹脂積層体の熱成形の従来法では困難であった、多様な曲面形状の成形型（例えば、二次元形状（例えば厚さ２ｍｍのシートにて曲率半径７０ｍｍ以下、さらには曲率半径５０ｍｍ以下のトンネル型）、半球状の金型、曲率半径約１００ｍｍＲ以上の三次元形状の金型）を用いることができ、これにより多様な形状（例えば三次元形状）の熱プレス成形体を得ることができることを見出した。

　以下、実施形態のプレス成形に用いられるポリカーボネートシートおよびプレス成形方法について説明する。
　１．ポリカーボネートシート
　本発明の成形に用いる成形用のポリカーボネートシート（以下、単に「樹脂シート」とも称する）は、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を主成分とする樹脂層（Ａ）と、樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の面上に位置する、高硬度樹脂（Ｂ）を主成分とする樹脂層（Ｂ）と、ハードコート層（Ｃ）とを有する。樹脂層（Ｂ）は、樹脂層（Ａ）とハードコート層（Ｃ）との間に位置する。樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の間、樹脂層（Ｂ）とハードコート層（Ｃ）の間には、それぞれさらなる層が存在していてもよい。さらなる層としては、接着剤層、プライマー層等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。さらなる層は存在していなくてもよい。１つの実施形態として、樹脂シートは、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を主成分とする樹脂層（Ａ）と、樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の面の直上に積層された樹脂層（Ｂ）と、樹脂層（Ｂ）の直上に積層されたハードコート層（Ｃ）とを有する。

　樹脂層（Ｂ）およびハードコート層（Ｃ）は、樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の側に設ければよく、他方の側の構成に特に制限はない。また、樹脂層（Ｂ）を樹脂層（Ａ）の両側に設けてもよく、その場合、一方または両方の樹脂層（Ｂ）上にハードコート層（Ｃ）を設けることができる。樹脂層（Ｂ）を樹脂層（Ａ）の両側に設ける場合には、２つの樹脂層（Ｂ）で同じ高硬度樹脂（Ｂ）を使用することが、反りの少ない安定した、熱プレス成形に適した樹脂シートを得るために望ましい。

　続いて、ポリカーボネートシート（樹脂シート）の各構成部材について説明する。
２．樹脂層（Ａ）
　樹脂層（Ａ）は、は、ポリカーボネートシートの基材となる層であり、ポリカーボネート樹脂（ａ１）を主成分として含む樹脂層である。樹脂層（Ａ）に含まれるポリカーボネート樹脂（ａ１）は、１種類であっても２種類以上であってもよい。ここで「ポリカーボネート樹脂（ａ１）を主成分とする」とは、例えば、樹脂層（Ａ）中のポリカーボネート樹脂（ａ１）の含有量が、樹脂層（Ａ）の全質量に対して５０質量％以上を占めることをいうものとする。樹脂層（Ａ）中のポリカーボネート樹脂（ａ１）の含有量は、７５質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。ポリカーボネート樹脂の含有量を増やすことで、耐衝撃性が向上する。

　ポリカーボネート樹脂（ａ１）としては、分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む単位、即ち、－［Ｏ－Ｒ－ＯＣＯ］－単位（ここで、Ｒは、脂肪族基、芳香族基、または脂肪族基と芳香族基との双方を含んでいてもよく、直鎖構造であっても分岐構造であってもよい）を含むものであれば特に限定されるものではない。中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂であることが好ましく、芳香族ジヒドロキシ化合物を用いて得られる芳香族ポリカーボネート樹脂がより好ましく、特に下記式（７）の構成単位を含むポリカーボネート樹脂を使用することが好ましい。このようなポリカーボネート樹脂を使用することで、耐衝撃性により優れた樹脂シートを得ることができる。

　具体的には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として、芳香族ポリカーボネート樹脂（例えば、ユーピロンＳ－２０００、ユーピロンＳ－１０００、ユーピロンＥ－２０００；三菱エンジニアリングプラスチックス社製）等が好ましく挙げられる。これらのポリカーボネート系樹脂は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

　ポリカーボネート樹脂のガラス転移点を制御する目的で、下記一般式（４）で表されるような１価フェノールを末端停止剤として付加したポリカーボネート樹脂も使用されている。具体的には、上記式（７）で表される構成単位を含み、末端停止剤として一般式（４）で表される１価フェノールを使用して製造されたポリカーボネート樹脂である。本発明においても、このような末端停止剤を付加したポリカーボネート樹脂を使用することができる。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８～３６のアルキル基または炭素数８～３６のアルケニル基を表し；Ｒ_２～Ｒ_５はそれぞれ独立して、水素原子、ハロゲン、または置換基を有していてもよい炭素数１～２０のアルキル基もしくは炭素数６～１２のアリール基を表し；ここで、前記置換基は、ハロゲン、炭素数１～２０のアルキル基、または炭素数６～１２のアリール基である。）
　本明細書中において、「アルキル基」および「アルケニル基」は、直鎖状であっても分岐鎖状であってもよく、置換基を有していてもよい。
　より好ましくは、一般式（４）で表される１価フェノールは、下記一般式（５）で表される。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８～３６のアルキル基または炭素数８～３６のアルケニル基を表す。）

　一般式（４）または一般式（５）におけるＲ_１の炭素数は、特定の数値範囲内であることがより好ましい。具体的には、Ｒ_１の炭素数の上限値として３０が好ましく、２２がより好ましく、１８が特に好ましい。また、Ｒ_１の炭素数の下限値として、１０が好ましく、１２がより好ましい。
　一般式（４）または一般式（５）におけるＲ_１の炭素数が上記範囲であると、生産性(経済性)に優れ、しかもポリカーボネート樹脂のガラス転移点の上昇が抑制され、熱成形性に優れる。

　一般式（４）または一般式（５）で示される１価フェノールの中でも、パラヒドロキシ安息香酸ヘキサデシルエステル、パラヒドロキシ安息香酸２－ヘキシルデシルエステルのいずれかもしくは両方を末端停止剤として使用することが特に好ましい。

　例えば、一般式（５）においてＲ_１が炭素数１６のアルキル基である１価フェノールを末端停止剤として使用した場合、ガラス転移温度、溶融流動性、成形性、耐ドローダウン性等に優れたポリカーボネート樹脂を得ることができるため、特に好ましい。

　このような１価フェノールを末端停止剤として使用したポリカーボネート樹脂としては、例えば、ユピゼータＴ－１３８０（三菱ガス化学製）等が挙げられる。

　本発明において、ポリカーボネート樹脂（ａ１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、樹脂シートの耐衝撃性および熱安定性に影響し得る。ポリカーボネート樹脂（ａ１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、耐衝撃性及び熱安定性の観点から、１５，０００～７５，０００が好ましく、２０，０００～７０，０００がより好ましい。さらに好ましくは２０，０００～６５，０００である。なお、本明細書における重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

　本発明において、樹脂層（Ａ）のガラス転移点は、樹脂層（Ｂ）のガラス転移点と、以下の関係を満たすことが好ましい。
－１０℃≦（樹脂層（Ｂ）のガラス転移点）－（樹脂層（Ａ）のガラス転移点）≦４０℃
このような関係を満たすことにより、硬度が高く、成形する際にクラック、フローマーク等の外観異常が生じにくい成形用樹脂シートを得ることができる。特に熱成形時に外観異常が生じにくく、このような樹脂シートは、熱成形時の条件（温度、加熱時間等）を広く設定することができるため、熱成形に適した樹脂シートであると言える。

　樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）のガラス転移点は、－１０℃≦（樹脂層（Ｂ）のガラス転移点）－（樹脂層（Ａ）のガラス転移点）≦３０℃であることが好ましく、－７℃≦（樹脂層（Ｂ）のガラス転移点）－（樹脂層（Ａ）のガラス転移点）≦３０℃であることがより好ましい。樹脂層（Ｂ）のＴｇが樹脂層（Ａ）のＴｇよりも極端に低いと、熱成形時に樹脂層（Ｂ）を構成する高硬度樹脂がゴム状態または溶融状態となり、動きやすくなる。このような場合、高度に架橋された構造を有し、熱がかかっても硬いままであるハードコート層（Ｃ）が、動きやすくなった高硬度樹脂の動きに追従できずクラックが生じ易くなる。一方、樹脂層（Ｂ）のＴｇが樹脂層（Ａ）のＴｇと比較して高すぎると、樹脂層（Ｂ）を構成する高硬度樹脂と樹脂層（Ａ）を構成するポリカーボネート樹脂との粘度の差が大きくなり、これらを積層する際に界面が荒れてしまい、フローマークが生じ得る。

　当業者であれば、使用する高硬度樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を考慮して、公知のポリカーボネート樹脂の中から上記関係を満たすようなＴｇを有するポリカーボネート樹脂（ａ１）を適宜選択して使用することができる。ポリカーボネート樹脂（ａ１）のＴｇは９０～１９０℃であることが好ましく、１００～１７０℃であることがより好ましく、１１０～１５０℃であることが特に好ましい。
　なお、本明細書において、「樹脂層（Ａ）のガラス転移点」とは、樹脂層（Ａ）の主成分であるポリカーボネート樹脂（ａ１）のガラス転移温度を意味する。樹脂層（Ａ）が２種以上のポリカーボネート樹脂（ａ１）を含んでいる場合のガラス転移点は、ポリカーボネート樹脂混合物のガラス転移温度である。また、「樹脂層（Ｂ）のガラス転移点」とは、樹脂層（Ｂ）の主成分である高硬度樹脂のガラス転移温度を意味する。樹脂層（Ｂ）が２種以上の高硬度樹脂を含んでいる場合のガラス転移点は、高硬度樹脂混合物のガラス転移温度である。本明細書において、ガラス転移点とは、示差走査熱量測定装置を用いて、試料１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定し、中点法で算出した温度である。

　樹脂層（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂（ａ１）に加え、他の樹脂を含んでいてもよい。そのような樹脂としては、ポリエステル樹脂等が挙げられる。ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分として主にテレフタル酸を含んでいることが好ましいが、テレフタル酸以外のジカルボン酸成分を含んでいてもよい。
　例えば、主成分であるエチレングリコール８０～６０モル％に対して１，４－シクロヘキサンジメタノールを２０～４０モル％（合計１００モル％）含むグリコール成分とジカルボン酸成分とが重縮合してなるポリエステル樹脂（所謂「ＰＥＴＧ」）が好ましい。樹脂層（Ａ）における樹脂は、ポリカーボネート樹脂（ａ１）のみであることが好ましいが、その他の樹脂を含む場合には、その量は樹脂層（Ａ）の全質量に対して０～５０質量％であることが好ましく、０～３０質量％であることがより好ましく、０～２０質量％であることが特に好ましい。

　樹脂層（Ａ）は、さらに添加剤等を含んでいてもよい。添加剤としては、樹脂シートにおいて通常使用されるものを使用することができ、そのような添加剤としては、例えば、抗酸化剤、抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料、可塑剤、難燃剤、樹脂改質剤、相溶化剤、有機フィラーや無機フィラーのような強化材などが挙げられる。添加剤と樹脂とを混合する方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。添加剤の量は、樹脂層（Ａ）の全質量に対して０～１０質量％であることが好ましく、０～７質量％であることがより好ましく、０～５質量％であることが特に好ましい。

　樹脂層（Ａ）の厚みは、０．３～１０ｍｍであることが好ましく、０．３～５ｍｍであることがより好ましく、０．３～３．５ｍｍであることが特に好ましい。

３．樹脂層（Ｂ）
　樹脂層（Ｂ）は、高硬度樹脂を主成分として含む樹脂層である。ここで「高硬度樹脂を主成分とする」とは、例えば、樹脂層（Ｂ）中の高硬度樹脂の含有量が、樹脂層（Ｂ）の全質量に対して５０質量%以上を占めることをいうものとする。樹脂層（Ｂ）中の高硬度樹脂の含有量は、７０～１００質量％以上であることが好ましく、８０～１００質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。
　本明細書において、高硬度樹脂とは、鉛筆硬度がＨＢ以上の樹脂を意味する。高硬度樹脂の鉛筆硬度は、ＨＢ以上３Ｈ以下であることが好ましく、Ｈ以上３Ｈ以下であることがより好ましい。ここでいう高硬度樹脂の鉛筆硬度は、高硬度樹脂で構成した樹脂層の表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を意味する（ＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４：１９９９に準拠した鉛筆ひっかき硬度試験）。
　樹脂層（Ｂ）に含まれる高硬度樹脂は、１種類であっても２種類以上であってもよい。高硬度樹脂は、例えば、以下に示す樹脂（Ｂ１）～（Ｂ５）の少なくとも１つを含むことが好ましい。

＜樹脂（Ｂ１）＞
　樹脂（Ｂ１）は、下記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、下記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とを含む共重合体（ｂ１）を含む樹脂である。樹脂（Ｂ１）は、該共重合体（ｂ１）と他の重合体とのアロイでもよく、例えば、該共重合体（ｂ１）と以下＜樹脂（Ｂ２）＞で説明する共重合体（ｂ２）とのアロイであってよい。好ましくは、樹脂（Ｂ１）は、樹脂（Ｂ１）の総質量（１００質量％）に対して共重合体（ｂ１）の含有量が８０～１００質量％が好ましく、９５～１００質量%がより好ましい。

（式（１）中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり；Ｒ２は炭素数１～１８のアルキル基または炭素数１～４の炭化水素基で置換されていてもよい炭素数５～１８のシクロアルキル基である。）

（式（２）中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり；Ｒ４は炭素数１～４の炭化水素基で置換されていてもよいシクロヘキシル基である。）
　本明細書中において、「炭化水素基」は、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれであってもよく、置換基を有していてもよい。
　本明細書中において、「シクロアルキル」は、単環式または二環式のいずれであってもい。

　一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）において、Ｒ２は炭素数１～１８のアルキル基または炭素数１～４の炭化水素基（好ましくは炭素数１～４のアルキル基）で置換されていてもよい炭素数５～１８のシクロアルキル基であり、炭素数１～１０のアルキル基であることが好ましく、炭素数１～６のアルキル基であることがより好ましい。具体的にはメチル基、エチル基、ブチル基、ドデシル基、オクタデシル基、シクロヘキシル基、イソボルニル基などが挙げられる。
　（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）のうち、好ましいのはＲ２がメチル基またはエチル基である（メタ）アクリル酸エステル構成単位であり、更に好ましいのはＲ１がメチル基であり、Ｒ２がメチル基であるメタクリル酸メチル構成単位である。

　一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）において、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり、水素原子であることがより好ましい。Ｒ４は、シクロヘキシル基または炭素数１～４の炭化水素基（例えば、メチル基、ブチル基）で置換されたシクロヘキシル基であり、置換基を有さないシクロへキシル基であることが好ましい。
　脂肪族ビニル構成単位（ｂ）のうち、より好ましいのはＲ３が水素原子であり、Ｒ４がシクロヘキシル基である脂肪族ビニル構成単位である。

　共重合体（ｂ１）は、（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）を１種または２種以上含有していてもよく、脂肪族ビニル構成単位（ｂ）を１種または２種以上含有していてもよい。
　（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計含有量は、共重合体（ｂ１）の全構成単位に対して好ましくは９０～１００モル％であり、より好ましくは９５～１００モル％であり、特に好ましくは９８～１００モル％である。

　すなわち、共重合体（ｂ１）は、（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）および脂肪族ビニル構成単位（ｂ）以外の構成単位を含有していてもよい。その量は、樹脂（Ｂ１）の全構成単位に対して１０モル％以下であることが好ましく、５モル％以下であることがより好ましく、２モル％以下であることが特に好ましい。

　（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）および脂肪族ビニル構成単位（ｂ）以外の構成単位としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーとを重合した後に該芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合を水素化して共重合体（ｂ１）を製造する過程において生じる、水素化されていない芳香族二重結合を含む芳香族ビニルモノマー由来の構成単位などが挙げられる。例えば、下記一般式（３）で表される芳香族ビニル構成単位が挙げられる。

（式（３）中、Ｒ５は水素原子またはメチル基であり；Ｒ６は炭素数１～４の炭化水素基（例えば、メチル基、ブチル基）で置換されていてもよいフェニル基、シクロヘキサジエン基、シクロヘキセン基である。）

　一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）の含有量は、樹脂（Ｂ１）中の全構成単位に対して好ましくは６５～８０モル％であり、より好ましくは７０～８０モル％である。樹脂（Ｂ１）中の全構成単位に対する（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）の割合が６５モル％以上であると、樹脂層（Ａ）との密着性や表面硬度に優れた樹脂層を得ることができる。また、８０モル％以下であれば、樹脂シートの吸水による反りが発生しづらい。

　一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）の含有量は、樹脂（Ｂ１）中の全構成単位に対して好ましくは２０～３５モル％であり、より好ましくは２０～３０モル％である。脂肪族ビニル構成単位（ｂ）の含有量が２０モル％以上であれば、高温高湿下でのそりを防ぐことができ、また、３５モル％以下であれば、基材との界面での剥離を防ぐことができる。
　なお、本明細書において、「共重合体」は、ランダム、ブロックおよび交互共重合体のいずれの構造であってもよい。

　共重合体（ｂ１）の製造方法は、特に限定されないが、少なくとも１種の（メタ）アクリル酸エステルモノマーと少なくとも１種の芳香族ビニルモノマーとを重合した後、該芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合を水素化して得られたものが好適である。なお、（メタ）アクリル酸とは、メタクリル酸および／またはアクリル酸を示す。
　この際に使用される芳香族ビニルモノマーとしては、具体的にはスチレン、α－メチルスチレン、ｐ－ヒドロキシスチレン、アルコキシスチレン、クロロスチレン、およびそれらの誘導体などが挙げられる。これらの中で好ましいのはスチレンである。

　（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーの重合には、公知の方法を用いることができるが、例えば、塊状重合法や溶液重合法などにより製造することができる。

　共重合体（ｂ１）は、芳香族ビニルモノマー由来の芳香族二重結合の７０％以上が水素化されたものであることが好ましい。即ち、芳香族ビニルモノマー由来の構成単位中に含まれる芳香族二重結合の未水素化率は、３０％未満であることが好ましい。未水素化率が３０％未満であることにより、透明性に優れた樹脂を得ることができる。未水素化率は、より好ましくは１０％未満であり、さらに好ましくは５％未満である。

　樹脂（Ｂ１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に制限はないが、強度および成形性の観点から、５０，０００～４００，０００であることが好ましく、７０,０００～３００，０００であることがより好ましい。

　樹脂（Ｂ１）のガラス転移点（Ｔｇ）は、１１０～１４０℃の範囲であることが好ましく、１１０～１３５℃であることがより好ましく、１１０～１３０℃であることが特に好ましい。ガラス転移点（Ｔｇ）が１１０℃以上であることにより、本発明で提供される樹脂シートが熱環境あるいは湿熱環境において変形や割れを生じることが少ない。一方、１４０℃以下であることにより、鏡面ロールや賦形ロールによる連続式熱賦形、あるいは鏡面金型や賦形金型によるバッチ式熱賦形によって成形する場合に加工性に優れる。

　樹脂（Ｂ１）として、具体的には、オプティマス７５００、６０００（三菱ガス化学製）が挙げられる。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ１）を使用する場合には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として上記一般式（７）で表される構成単位を含み、末端停止剤として上記一般式（５）で表される１価フェノールを使用して製造されたポリカーボネート樹脂（例えばユピゼータＴ－１３８０（三菱ガス化学製））を使用することが好ましい。樹脂（Ｂ１）として、一般式（１）で表される構成単位（Ｒ１、Ｒ２がともにメチル基；メタクリル酸メチル）を７５モル％、一般式（２）で表される構成単位（Ｒ３が水素原子、Ｒ４がシクロヘキシル基）を２５モル％含む共重合体を使用し、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として一般式（７）の構成単位を含み、末端停止剤として一般式（５）で表される１価フェノール（Ｒ１の炭素数が８～２２）を使用して製造したポリカーボネート樹脂を使用する態様が特に好ましい。

＜樹脂（Ｂ２）＞
　樹脂（Ｂ２）は、（メタ）アクリル酸エステル構成単位を６～７７質量％、スチレン構成単位を１５～７１質量％、および不飽和ジカルボン酸構成単位を５～２５質量％含む共重合体（Ｄ）を含む樹脂である。樹脂（Ｂ）は共重合体（Ｄ）同士のアロイである樹脂、更には、共重合体（Ｄ）と共重合体（Ｄ）以外の高硬度の重合体のアロイである樹脂であってよい。共重合体（Ｄ）以外の高硬度の重合体としては、メタクリル酸メチル－スチレン共重合体、ポリメタクリル酸メチル、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体などが挙げられる。アロイにする場合には、高硬度樹脂のＴｇ低下を避けるため、より高Ｔｇである重合体同士のアロイが良い。

　（メタ）アクリル酸エステル構成単位を構成する（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、例えばアクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等が挙げられ、特にメタクリル酸メチルが好ましい。これらの（メタ）アクリル酸エステル単量体は、２種以上を混合して使用してもよい。
　（メタ）アクリル酸エステル構成単位の含有量は、共重合体（Ｄ）の全質量に対して６～７７質量％であり、６～７０質量％が好ましく、２０～７０質量％であることがより好ましい。

　スチレン構成単位としては、特に限定されず、任意の公知のスチレン系単量体を用いることが出来る。入手の容易性の観点から、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン等が好ましい。これらの中でも、相溶性の観点からスチレンが特に好ましい。これらのスチレン系単量体は、２種以上を混合して使用しても良い。
　スチレン構成単位の含有量は、共重合体（Ｄ）の全質量に対して１５～７１質量％であり、２０～７１質量％であることがより好ましい。

　不飽和ジカルボン酸構成単位を構成する不飽和ジカルボン酸無水物単量体としては、例えばマレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、アコニット酸等の酸無水物が挙げられ、スチレン系単量体との相溶性の観点から無水マレイン酸が好ましい。これらの不飽和ジカルボン酸無水物単量体は２種以上を混合して使用しても良い。
　不飽和ジカルボン酸構成単位の含有量は、共重合体（Ｄ）の全質量に対して５～２５質量％であり、６～２４質量％が好ましく、８～２３質量％であることがより好ましい。

　上記（メタ）アクリル酸エステル構成単位、スチレン構成単位および不飽和ジカルボン酸構成単位の合計含有量は、共重合体（Ｄ）の全構成単位に対して好ましくは９０～１００モル％であり、より好ましくは９５～１００モル％であり、特に好ましくは９８～１００モル％である。
　すなわち、共重合体（Ｄ）は、上記（メタ）アクリル酸エステル構成単位、スチレン構成単位および不飽和ジカルボン酸構成単位以外の構成単位を含有していてもよい。その量は、共重合体（Ｄ）の全構成単位に対して１０モル％以下であることが好ましく、５モル％以下であることがより好ましく、２モル％以下であることが特に好ましい。

　その他の構成単位としては、例えば、Ｎ－フェニルマレイミドなどが挙げられる。
　共重合体（Ｄ）の製造方法は、特に限定されないが、塊状重合法や溶液重合法が挙げられる。

　樹脂（Ｂ２）として、具体的には、レジスファイ　Ｒ１００、Ｒ２００、Ｒ３１０（デンカ製）、デルペット９８０Ｎ（旭化成ケミカル製）、ｈｗ５５（ダイセルエボニック製）等が挙げられる。

　樹脂（Ｂ２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に制限はないが、５０，０００～３００，０００であることが好ましく、８０，０００～２００，０００であることがより好ましい。

　樹脂（Ｂ２）のガラス転移点（Ｔｇ）は、９０～１５０℃であることが好ましく、１００～１５０℃であることがより好ましく、１１５～１５０℃であることが特に好ましい。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ２）を使用する場合には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として一般式（７）の構成単位を含むポリカーボネート樹脂を使用する態様が好ましい。さらには、末端停止剤として一般式（５）で表される１価フェノール（Ｒ１の炭素数が８～２２）を使用して製造されたポリカーボネート樹脂を使用するする態様が特に好ましい。樹脂（Ｂ２）としてメタクリル酸メチル構成単位６～２６質量％、スチレン構成単位５５～７１質量％、無水マレイン酸構成単位１５～２３質量％で構成される共重合体（Ｒ１００、Ｒ２００、またはＲ３１０；デンカ製）を使用し、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として上記一般式（７）で表される構成単位を含み、末端停止剤として上記一般式（５）で表される１価フェノールを使用して製造されたポリカーボネート樹脂（例えばユピゼータＴ－１３８０）または上記一般式（７）で表される構成単位を含むポリカーボネート樹脂（例えばユーピロンＳ－１００）を使用する態様が好ましい。また、樹脂（Ｂ２）としてメタクリル酸メチル構成単位２１質量％、スチレン６４質量％、無水マレイン酸１５質量％で構成される共重合体（Ｒ１００；デンカ製）を使用し、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として上記一般式（７）で表される構成単位を含み、末端停止剤として上記一般式（５）で表される１価フェノールを使用して製造されたポリカーボネート樹脂（例えばユピゼータＴ－１３８０）を使用する態様が特に好ましい。

＜樹脂（Ｂ３）＞
　樹脂（Ｂ３）は、下記一般式（６）で表される構成単位（ｃ）と、任意に下記一般式（７）で表される構成単位（ｄ）とを含む共重合体を含む樹脂である。樹脂（Ｂ３）は、構成単位（ｄ）を含んでいても含んでいなくてもよいが、含んでいることが好ましい。

　樹脂（Ｂ３）の全構成単位における構成単位（ｃ）の割合は、５０～１００モル％であることが好ましく、６０～１００モル％であることがより好ましく、７０～１００モル％であることが特に好ましい。樹脂（Ｂ３）の全構成単位における構成単位（ｄ）の割合は、０～５０モル％であることが好ましく、０～４０モル％であることがより好ましく、０～３０モル％であることが特に好ましい。

　構成単位（ｃ）と構成単位（ｄ）の合計含有量は、樹脂（Ｂ３）に対して好ましくは９０～１００モル％であり、より好ましくは９５～１００モル％であり、特に好ましくは９８～１００モル％である。

　樹脂（Ｂ３）は、構成単位（ｃ）および構成単位（ｄ）以外の構成単位を含んでいてもよい。その他の構成単位を含む場合、その量は、樹脂（Ｂ３）の全構成単位に対して１０モル％以下であることが好ましく、５モル％以下であることがより好ましく、２モル％以下であることが特に好ましい。
　その他の構成単位としては、例えば、後述する一般式（８）で表される構成単位などが挙げられる。

　樹脂（Ｂ３）の製造方法は、特に限定されないが、モノマーとしてビスフェノールＣを使用することを除いて上述したポリカーボネート樹脂（ａ１）の製造方法と同様の方法で製造することができる。

　樹脂（Ｂ３）として、具体的には、ユーピロン　ＫＨ３４１０ＵＲ、ＫＨ３５２０ＵＲ、ＫＳ３４１０ＵＲ（三菱エンジニアリングプラスチック社製）等が挙げられる。

　樹脂（Ｂ３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１５，０００～７５，０００が好ましく、２０，０００～７０，０００がより好ましく、２５，０００～６５，０００が特に好ましい。

　樹脂（Ｂ３）のガラス転移点（Ｔｇ）は、１０５～１５０℃であることが好ましく、１１０～１４０℃であることがより好ましく、１１０～１３５℃であることが特に好ましい。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ３）を使用する場合には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として一般式（７）の構成単位を含むポリカーボネート樹脂を使用する態様が好ましい。さらには、上記一般式（７）で表される構成単位を含み、末端停止剤として一般式（５）で表される１価フェノール（Ｒ１の炭素数が８～２２）を使用して製造したポリカーボネート樹脂を使用する態様が特に好ましい。このようなポリカーボネート樹脂としては、ユピゼータＴ－１３８０（三菱ガス化学製）が挙げられる。特に、樹脂（Ｂ３）としてユーピロンＫＳ３４１０ＵＲ（三菱エンジニアリングプラスチックス製）を使用し、ポリカーボネート樹脂（ａ１）としてユピゼータＴ－１３８０（三菱ガス化学製）を使用することが好ましい。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ３）を使用する場合、樹脂層（Ｂ）に含まれる他の樹脂としては、構成単位（ｃ）を含まず、構成単位（ｄ）を含む樹脂が好ましく、構成単位（ｄ）のみからなる樹脂がより好ましい。具体的には、芳香族ポリカーボネート樹脂（例えば、ユーピロンＳ－２０００、ユーピロンＳ－１０００、ユーピロンＥ－２０００；三菱エンジニアリングプラスチックス社製）等が使用可能である。他の樹脂を含む場合、樹脂（Ｂ３）は、樹脂層（Ｂ）に含まれる全樹脂に対して、好ましくは４５質量％以上、より好ましくは５５質量％以上の割合で含まれる。

＜樹脂（Ｂ４）＞
　樹脂（Ｂ４）は、スチレン構成単位を５～２０質量％、（メタ）アクリル酸エステル構成単位を６０～９０質量％、およびＮ－置換型マレイミド構成単位を５～２０質量％含む共重合体（Ｇ）を含む樹脂である。樹脂（Ｂ４）は、共重合体（Ｇ）と上記共重合体（Ｄ）またはその他の重合体とのアロイであってもよい。アロイの場合には、樹脂層（Ｂ）のＴｇ低下を避けるため、より高Ｔｇ同士の樹脂のアロイが良い。

　スチレン構成単位としては、特に限定されず、任意の公知のスチレン系単量体を用いることが出来るが、入手の容易性の観点から、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｔ－ブチルスチレン等が好ましい。これらの中でも、相溶性の観点からスチレンが特に好ましい。共重合体（Ｇ）は、これらのスチレン構成単位を２種以上含んでいてもよい。スチレン構成単位の含有量は、共重合体（Ｇ）の全質量に対して５～２０質量％であり、５～１５質量％であることが好ましく、５～１０質量％であることがより好ましい。

　（メタ）アクリル酸エステル構成単位としては、例えばアクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸２エチルヘキシル等に由来する構成単位が挙げられ、特にメタクリル酸メチルに由来する構成単位が好ましい。また、共重合体（Ｇ）は、これらの（メタ）アクリル酸エステル構成単位を２種類以上含んでいてもよい。（メタ）アクリル酸エステル構成単位の含有量は、共重合体（Ｇ）の全質量に対して６０～９０質量％であり、７０～９０質量％であることが好ましく、８０～９０質量％であることがより好ましい。

　共重合体（Ｇ）におけるＮ－置換型マレイミド構成単位としては、Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－クロロフェニルマレイミド、Ｎ－メチルフェニルマレイミド、Ｎ－ナフチルマレイミド、Ｎ－ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ－メトキシフェニルマレイミド、Ｎ－カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ－ニトロフェニルマレイミド、Ｎ－トリブロモフェニルマレイミドなどのＮ－アリールマレイミド等に由来する構成単位が挙げられ、アクリル樹脂との相溶性の観点からＮ－フェニルマレイミドに由来する構成単位が好ましい。共重合体（Ｇ）は、これらのＮ－置換型マレイミド構成単位を２種以上含んでいてもよい。Ｎ－置換型マレイミド構成単位の含有量は、共重合体（Ｇ）の全質量に対して５～２０質量％であり、５～１５質量％であることが好ましく、５～１０質量％であることがより好ましい。

　スチレン構成単位、（メタ）アクリル酸エステル構成単位、およびＮ－置換型マレイミド構成単位の合計含有量は、共重合体（Ｇ）に対して好ましくは９０～１００モル％であり、より好ましくは９５～１００モル％であり、特に好ましくは９８～１００モル％である。
　共重合体（Ｇ）は、上記構成単位以外の構成単位を含んでいてもよい。その他の構成単位を含む場合、その量は、共重合体（Ｇ）の全構成単位に対して１０モル％以下であることが好ましく、５モル％以下であることがより好ましく、２モル％以下であることが特に好ましい。

　その他の構成単位としては、例えば、下記一般式（１）に由来する構成単位、一般式（２）に由来する構成単位などが挙げられる。

（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり；Ｒ２は炭素数１～１８のアルキル基（例えばメチル基、エチル基、ブチル基、ドデシル基、オクタデシル基など）または炭素数１～４の炭化水素基（好ましくは炭素数１～４のアルキル基）で置換されていてもよい炭素数５～１８のシクロアルキル基（例えばシクロヘキシル基、イソボルニル基など）である。）

（式中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり；Ｒ４は炭素数１～４の炭化水素基（例えばメチル基、ブチル基）で置換されていてもよいシクロヘキシル基である。）

　共重合体（Ｇ）の製造方法は、特に限定されないが、溶液重合、塊状重合などによって製造することができる。

　樹脂（Ｂ４）として、具体的には、デルペット　ＰＭ１２０Ｎ（旭化成ケミカル社製）が挙げられる。

　樹脂（Ｂ４）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００～２５０，０００であることが好ましく、１００，０００～２００，０００がより好ましい。

　樹脂（Ｂ４）のガラス転移点（Ｔｇ）は、１１０～１５０℃であることが好ましく、１１５～１４０℃であることがより好ましく、１１５～１３５℃であることが特に好ましい。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ４）を使用する場合には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として一般式（７）の構成単位を含むポリカーボネート樹脂を使用する態様が好ましい。さらには、上記一般式（７）で表される構成単位を含み、末端停止剤として一般式（５）で表される１価フェノール（Ｒ１の炭素数が８～２２）を使用して製造したポリカーボネート樹脂を使用する態様が特に好ましい。このようなポリカーボネート樹脂としては、ユピゼータＴ－１３８０（三菱ガス化学製）が挙げられる。特に、樹脂（Ｂ４）としてスチレン構成単位７％、（メタ）アクリル酸エステル構成単位８６％、およびＮ－置換型マレイミド構成単位７％からなるデルペットＰＭ－１２０Ｎを使用し、ポリカーボネート樹脂（ａ１）としてユピゼータＴ－１３８０を使用するのが好ましい。

＜樹脂（Ｂ５）＞
　樹脂（Ｂ５）は、下記一般式（８）で表される構成単位（ｅ）を含む重合体（Ｅ）を含む樹脂である。

　重合体（Ｅ）の全構成単位における構成単位（ｅ）の割合は、８０～１００モル％であることが好ましく、９０～１００モル％であることがより好ましく、９５～１００モル％であることが特に好ましい。
　重合体（Ｅ）は、構成単位（ｅ）以外の構成単位を含んでいてもよいが、構成単位（ｅ）からなるポリカーボネート樹脂であることが好ましい。その他の構成単位を含む場合、その量は、重合体（Ｅ）の全構成単位に対して１０モル％以下であることが好ましく、５モル％以下であることがより好ましく、２モル％以下であることが特に好ましい。

　その他の構成単位としては、例えば、下記一般式（６）で表される構成単位（ｃ）、一般式（７）で表される構成単位（ｄ）などが挙げられる。すなわち、樹脂（Ｂ５）は、上記一般式（８）で表される構成単位（ｅ）、任意に前記一般式（６）で表される構成単位（ｃ）、および任意に前記一般式（７）で表される構成単位（ｄ）を含む重合体を含む樹脂である。

　重合体（Ｅ）の製造方法は、特に限定されないが、モノマーとしてビスフェノールＡＰを使用することを除き、上述したポリカーボネート樹脂（ａ１）の製造方法と同様の方法で製造することができる。
　樹脂（Ｂ５）として、具体的には、ユピゼータ　ＦＰＣ０２２０（三菱ガス化学社製）が挙げられる。

　樹脂（Ｂ５）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１０，０００～１，０００，０００であることが好ましく、１５，０００～５０，０００がより好ましい。

　樹脂（Ｂ５）のガラス転移点は、１２０～２００℃であることが好ましく、１３０～１９０℃であることがより好ましく、１４０～１９０℃であることが特に好ましい。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ５）を使用する場合には、ポリカーボネート樹脂（ａ１）として一般式（７）の構成単位を含むポリカーボネート樹脂を使用する態様が好ましい。このようなポリカーボネート樹脂としては、ユーピロンＥ－２０００（三菱エンジニアリングプラスチックス製）が挙げられる。特に、樹脂（Ｂ５）としてユピゼータＦＰＣ０２２０（三菱ガス化学製）を使用し、ポリカーボネート樹脂（ａ１）としてユーピロンＥ－２０００（三菱エンジニアリングプラスチックス製）を使用することが好ましい。

　高硬度樹脂として樹脂（Ｂ５）を使用する場合、樹脂層（Ｂ）に含まれる他の重合体としては、構成単位（ｅ）を含まず、樹脂（Ｂ３）で説明した構成単位（ｄ）を含む重合体が好ましく、構成単位（ｄ）のみからなる重合体がより好ましい。具体的には、芳香族ポリカーボネート樹脂（例えば、ユーピロンＳ－２０００、ユーピロンＳ－１０００、ユーピロンＥ－２０００；三菱エンジニアリングプラスチックス社製）等が使用可能である。樹脂（Ｂ５）が他の重合体を含む場合、重合体（Ｅ）は、樹脂層（Ｂ）に含まれる全重合体に対して、好ましくは４５質量％以上、より好ましくは５５質量％以上の割合で含まれる。

　樹脂層（Ｂ）に含まれる高硬度樹脂は、１種類であっても２種類以上であってもよく、樹脂（Ｂ１）～（Ｂ５）から２種類以上を選択する場合は、同じまたは異なるカテゴリーから選択することができ、さらに樹脂（Ｂ１）～（Ｂ５）以外の高硬度樹脂を含んでいてもよい。
　好ましい一態様では、高硬度樹脂は、樹脂（Ｂ２）を含む。

　樹脂層（Ｂ）は、上記で説明したような高硬度樹脂に加え、他の樹脂を含んでいてもよい。そのような樹脂としては、メタクリル酸メチル－スチレン共重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、ポリカーボネート、シクロオレフィン（コ）ポリマー樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、各種エラストマーなどが挙げられる。樹脂層（Ｂ）における樹脂は、高硬度樹脂のみであることが好ましいが、その他の樹脂を含む場合、その量は樹脂層（Ｂ）に対して３５質量％以下であることが好ましく、２５質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることが特に好ましい。

　樹脂層（Ｂ）は、さらに添加剤等を含んでいてもよい。添加剤としては、上記「２．樹脂層（Ａ）」において記載したのと同様の添加剤を使用することができ、その量についても同様である。

　樹脂層（Ｂ）の厚さは、成形用樹脂シートの表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、樹脂層（Ｂ）が薄すぎると表面硬度が低くなり、厚すぎると耐衝撃性が低下する。樹脂層（Ｂ）の厚みは、好ましくは１０～２５０μｍであり、より好ましくは３０～２００μｍであり、特に好ましくは６０～１５０μｍである。

４．樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との積層体
　上述したとおり、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の間にはさらなる層が存在していてもよいが、ここでは、樹脂層（Ａ）直上に樹脂層（Ｂ）を積層する場合について説明する。その積層方法は特に限定されず、他の層が存在する場合にも同様に積層することができる。例えば、個別に形成した樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）とを重ね合わせて、両者を加熱圧着する方法；個別に形成した樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）とを重ね合わせて、両者を接着剤によって接着する方法；樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）とを共押出成形する方法；予め形成しておいた樹脂層（Ｂ）に、樹脂層（Ａ）をインモールド成形して一体化する方法、などの各種方法がある。これらのうち、製造コストや生産性の観点から、共押出成形する方法が好ましい。

　共押出の方法は特に限定されない。例えば、フィードブロック方式では、フィードブロックで樹脂層（Ａ）の片面上に樹脂層（Ｂ）を配置し、Ｔダイでシート状に押し出した後、成形ロールを通過させながら冷却して所望の積層体を形成する。また、マルチマニホールド方式では、マルチマニホールドダイ内で樹脂層（Ａ）の片面上に樹脂層（Ｂ）を配置し、シート状に押し出した後、成形ロールを通過させながら冷却して所望の積層体を形成する。

　樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との合計厚みは、好ましくは０．５～３．５ｍｍ、より好ましくは０．５～３．０ｍｍ、特に好ましくは１．２～３．０ｍｍである。合計厚みを０．５ｍｍ以上とすることにより、シートの剛性を保つことができる。また、３．５ｍｍ以下とすることにより、シートの下にタッチパネルを設置する場合等にタッチセンサーの感度が悪くなるのを防ぐことができる。樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の合計厚みに占める樹脂層（Ａ）の厚みの割合は、好ましくは７５％～９９％であり、より好ましくは８０～９９％であり、特に好ましくは８５～９９％である。上記範囲とすることにより、硬度と耐衝撃性を両立できる。

５．ハードコート層（Ｃ）
　本発明の樹脂シートは、樹脂層（Ｂ）上にハードコート層（Ｃ）を有する。ハードコート層（Ｃ）と樹脂層（Ｂ）の間にさらなる層が存在していてもよいが、好ましくは、ハードコート層（Ｃ）は樹脂層（Ｂ）の直上に積層される。

　硬度の高いハードコート層（Ｃ）を表面に有する樹脂シート、特に樹脂層（Ａ）としてポリカーボネート樹脂を基材として用いた樹脂シートは、通常のガラス板と比較して耐衝撃性に優れ、安全性が高く、軽量である。また、通常のガラス板よりも曲げ易く、少しの曲げでは割れにくい。これは、樹脂シートにおけるハードコート層（Ｃ）が、ある程度の柔軟性を有するためであると考えられる。
　本発明の樹脂シートは、樹脂層（Ａ）とハードコート層（Ｃ）との間に樹脂層（Ｂ）が配置されており、これにより、樹脂シートの硬度をさらに高めることができる。ポリカーボネートの樹脂層（Ａ）上に直接ハードコート層（Ｃ）を設けた場合には、弾性率が低く座屈しやすいという問題が生じ得るが、樹脂層（Ｂ）を設けることによりこのような問題も解決することができる。また、本発明によると、所定の積層体（樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ））の構成とし、さらに、所定の熱プレス条件を用いることにより、クラック等の不具合を抑制しつつ熱成形することができる。

　ハードコート層（Ｃ）は、特に制限されず、アクリル系、シリコン系、メラミン系、ウレタン系、エポキシ系の公知のハードコートを使用することができる。中でも、ハードコート層（Ｃ）は、アクリル系ハードコートであることが好ましい。本明細書において、「アクリル系ハードコート」とは、重合基として（メタ）アクリロイル基を含有するモノマーまたはオリゴマーまたはプレポリマーを重合して架橋構造を形成した塗膜を意味する。アクリル系ハードコートの組成としては、（メタ）アクリル系モノマー２～９８質量％、（メタ）アクリル系オリゴマー２～９８質量％および表面改質剤０～１５質量％を含むことが好ましく、さらに、（メタ）アクリル系モノマーと（メタ）アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和１００質量部に対して、０．００１～７質量部の光重合開始剤を含むことが好ましい。

　ハードコート層（Ｃ）は、より好ましくは、（メタ）アクリル系モノマーを５～５０質量％、（メタ）アクリル系オリゴマーを５０～９５質量％、および表面改質剤を１～１０質量％含み、特に好ましくは、（メタ）アクリル系モノマーを２０～４０質量％、（メタ）アクリル系オリゴマーを６０～８０質量％、および表面改質剤を２～５質量％含む。
　光重合開始剤の量は、（メタ）アクリル系モノマーと（メタ）アクリル系オリゴマーと表面改質剤との総和１００質量部に対して、０．０１～５質量部であることがより好ましく、０．１～３質量部であることが特に好ましい。

（１）（メタ）アクリル系モノマー
　（メタ）アクリル系モノマーとしては、分子内に（メタ）アクリロイル基が官能基として存在するものであれば使用でき、１官能モノマー、２官能モノマー、または３官能以上のモノマーであって良い。

　１官能モノマーとしては（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステルが例示できる。２官能および／または３官能以上の（メタ）アクリル系モノマーの具体例としては、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングルコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングルコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，４－ブタンジオールオリゴアクリレート、ネオペンチルグリコールオリゴアクリレート、１，６－ヘキサンジオールオリゴアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンエトキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、グリセリルプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシド付加物トリアクリレート、グリセリンプロピレンオキシド付加物トリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート等が例示できる。
　ハードコート層（Ｃ）は、（メタ）アクリル系モノマーを１種類または２種類以上含んでいてよい。

（２）（メタ）アクリル系オリゴマー
　（メタ）アクリル系オリゴマーとしては、２官能以上の多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー〔以下、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーともいう〕、２官能以上の多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー〔以下、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーともいう〕、２官能以上の多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー〔以下、多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーともいう〕などが挙げられる。ハードコート層（Ｃ）は、（メタ）アクリル系オリゴマーを１種類または２種類以上含んでいてよい。

　多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、１分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとポリイソシアネートとのウレタン化反応生成物；ポリオール類をポリイソシアネートと反応させて得られるイソシアネート化合物と１分子中に少なくとも１個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとのウレタン化反応生成物等が挙げられる。

　ウレタン化反応に用いられる１分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートが挙げられる。

　ウレタン化反応に用いられるポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、これらジイソシアネートのうち芳香族のイソシアネート類を水素添加して得られるジイソシアネート（例えば水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加キシリレンジイソシアネートなどのジイソシアネート）、トリフェニルメタントリイソシアネート、ジメチレントリフェニルトリイソシアネートなどのジまたはトリのポリイソシアネート、あるいはジイソシアネートを多量化させて得られるポリイソシアネートが挙げられる。

　ウレタン化反応に用いられるポリオール類としては、一般的に芳香族、脂肪族および脂環式のポリオールのほか、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等が使用される。通常、脂肪族および脂環式のポリオールとしては、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ジメチロールヘプタン、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブチリオン酸、グリセリン、水添ビスフェノールＡなどが挙げられる。

　ポリエステルポリオールとしては、上述したポリオール類とポリカルボン酸との脱水縮合反応により得られるものが挙げられる。ポリカルボン酸の具体的な化合物としては、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、トリメリット酸、ヘキサヒドロフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などが挙げられる。これらのポリカルボン酸は、無水物であってもよい。また、ポリエーテルポリオールとしては、ポリアルキレングリコールのほか、上述したポリオール類またはフェノール類とアルキレンオキサイドとの反応により得られるポリオキシアルキレン変性ポリオールが挙げられる。

　また、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーは、（メタ）アクリル酸、ポリカルボン酸およびポリオールを使用した脱水縮合反応により得られる。脱水縮合反応に用いられるポリカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ヘキサヒドロフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などが挙げられる。これらのポリカルボン酸は、無水物であってもよい。また、脱水縮合反応に用いられるポリオールとしては、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジメチロールヘプタン、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブチリオン酸、トリメチロールプロパン、ジトリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトールなどが挙げられる。

　多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーは、ポリグリシジルエーテルと（メタ）アクリル酸との付加反応により得られる。ポリグリシジルエーテルとしては、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、トリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、１,６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルなどが挙げられる。

（３）表面改質剤
　本発明で使用される表面改質剤とは、レベリング剤、帯電防止剤、界面活性剤、撥水撥油剤、無機粒子、有機粒子などのハードコート層（Ｃ）の表面性能を変化させるものである。
　レベリング剤としては、例えば、ポリエーテル変性ポリアルキルシロキサン、ポリエーテル変性シロキサン、ポリエステル変性水酸基含有ポリアルキルシロキサン、アルキル基を有するポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン、変性ポリエーテル、シリコン変性アクリルなどが挙げられる。

　帯電防止剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステルモノグリセライド、グリセリン脂肪酸エステル有機酸モノグリセライド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、陽イオン性界面活性剤、陰イオン性界面活性剤などが挙げられる。
　無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、シリコン粒子銀粒子、ガラス粒子などが挙げられる。
　有機粒子としては、例えば、アクリル粒子、シリコン粒子などが挙げられる。
　界面活性剤および撥水撥油剤としては、例えば、含フッ素基・親油性基含有オリゴマー、含フッ素基・親水性基・親油性基・ＵＶ反応性基含有オリゴマーなどのフッ素を含有した界面活性剤および撥水撥油剤が挙げられる。

（４）光重合開始剤
　ハードコート層（Ｃ）は、光重合開始剤を含んでいてよい。本明細書において、光重合開始剤とは光ラジカル発生剤を指す。

　本発明で使用することができる単官能光重合開始剤としては、例えば、４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル（２－ヒドロキシ－２－プロピル）ケトン［ダロキュアー２９５９：メルク社製］；α－ヒドロキシ－α，α'－ジメチルアセトフェノン［ダロキュアー１１７３：メルク社製］；メトキシアセトフェノン、２，２'－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン［イルガキュア－６５１］、１－ヒドロキシ－シクロヘキシルフェニルケトンなどのアセトフェノン系開始剤；ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテルなどのベンゾインエーテル系開始剤；その他、ハロゲン化ケトン、アシルホスフィノキシド、アシルホスフォナートなどを例示することができる。

（５）ハードコート層（Ｃ）の形成方法
　ハードコート層（Ｃ）の形成方法は特に限定されないが、例えば、ハードコート層（Ｃ）の下に位置する層（例えば樹脂層（Ｂ））上に、ハードコート液を塗布した後、光重合させることにより形成することができる。

　ハードコート液を塗布する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、スピンコート法、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、メニスカスコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、ビートコート法、捌け法などが挙げられる。

　光重合における光照射に用いられるランプとしては、光波長４２０ｎｍ以下に発光分布を有するものが用いられ、その例としては低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが挙げられる。

　上記ランプの照射強度は、得られるポリマーの重合度を左右する因子であり、目的製品の性能毎に適宜制御される。通常のアセトフェノン基を有する開裂型の開始剤を配合した場合、照度は０．１～３００ｍＷ／ｃｍ^２の範囲が好ましい。特に、メタルハライドランプを用いて、照度を１０～４０ｍＷ／ｃｍ^２とすることが好ましい。

　光重合反応は、空気中の酸素または反応性組成物中に溶解する酸素により阻害される。そのため、光照射は酸素による反応阻害を消去し得る手法を用いて実施することが望ましい。そのような手法の１つとして、反応性組成物をポリエチレンテレフタレートやテフロン（登録商標）製のフィルムによって覆って酸素との接触を断ち、フィルムを通して光を反応性組成物へ照射する方法がある。また、窒素ガスや炭酸ガスのような不活性ガスにより酸素を置換したイナート雰囲気下で、光透過性の窓を通して組成物に光を照射してもよい。

　ハードコート層（Ｃ）の密着性を向上させる目的で、塗布面に前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。

　ハードコート層（Ｃ）は、ＵＶ光（２５４ｎｍ）の照射出力が２０ｍＷ／ｃｍ^２のメタルハライドランプを用いて紫外線照射した場合に、鉛筆硬度が２Ｈ以上であることが好ましい。

　ハードコート層（Ｃ）の膜厚としては、１μｍ以上４０μｍ以下が望ましく、２μｍ以上１０μｍ以下がより望ましい。膜厚が１μｍ以上であることにより十分な硬度を得ることができる。また、膜厚が４０μｍ以下であると、曲げ加工時のクラックの発生を抑制することができる。なお、ハードコート層（Ｃ）の膜厚は、断面を顕微鏡等で観察し、塗膜界面から表面までを実測することにより測定可能である。

　ハードコート層（Ｃ）は、さらに修飾されてもよい。例えば、反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施すことができる。これらの処理方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、反射低減塗料を塗布する方法、誘電体薄膜を蒸着する方法、帯電防止塗料を塗布する方法などが挙げられる。

　樹脂シート（ポリカーボネートシート）の鉛筆硬度は、２Ｈ以上であることが好ましく、例えば２Ｈ以上４Ｈ以下であり、３Ｈ以上４Ｈ以下であることが特に好ましい。ここでいう樹脂シートの鉛筆硬度は、ハードコート層（Ｃ）の表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を意味する（ＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４：１９９９に準拠した鉛筆ひっかき硬度試験）。

６．プレス成形方法
　プレス成形方法は、ポリカーボネートシートを熱プレス成形する前に予備加熱する工程（工程（I））；予備加熱されたシートを熱プレス用成形型に配置する工程（工程(II）)、および型締めを行い成形する工程(工程(III)）を含む。以下、実施形態に係るプレス成形方法の各工程について説明する。

　工程（I）
　本工程では、上記ポリカーボネートシート（樹脂シート）を前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃以上樹脂層（Ａ）のガラス転移点以下の範囲の温度に予備加熱する。予備加熱の温度を樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃以上の温度とすることにより、プレス時のシートの割れが防止できる。予備加熱の温度を樹脂層（Ａ）のガラス転移点以下の温度とすることにより、プレス時のハードコート層へのクラックの発生を抑制できる。ここで、予備加熱の温度は、熱プレス用成形型に配置する工程（工程(II)）前の予備加熱されたポリカーボネートシートの温度を指す。
　予備加熱の方法は特に制限されず、乾燥機中で乾燥する方法；輻射により加熱する方法などが挙げられる。

　工程（II）
　本工程では、予備加熱された上記ポリカーボネートシート（樹脂シート）を金属製の成形型の上型および下型の間に配置する。この際、工程（Ｉ）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間（配置時間）が９０秒以内である。配置時間を９０秒以内とすることにより、予備加熱したシートの温度の低下が抑制され、プレス時のシートの割れが防止され得る。
　配置時間は、スプリングバックの抑制の点で短いほど好ましく、６０秒以内が好ましく、５０秒以内がより好ましい。

　工程（III）
　本工程では、成形型を型締めすることにより上型および下型の一方の型を他方の型に対して押圧して、上記ポリカーボネートシート（樹脂シート）のプレス成形体を得る。この際、成形型の温度を樹脂層（Ａ）のガラス転移点（Ｔｇ）以下の温度とする。成形型の温度を樹脂層（Ａ）のＴｇ以下とすることにより、ハードコートへのクラックの発生を抑制し得る。
　成形型の温度は、好ましくは、樹脂層（Ａ）のガラス転移点－２０℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度である。成形型の温度は、スプリングバックの抑制の点で、より好ましくは樹脂層（Ａ）のガラス転移点－１０℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度、さらに好ましくは樹脂層（Ａ）のガラス転移点－５℃～ガラス転移点の範囲の温度である。
　ここで、成形型の温度とは、上型または下型の少なくとも一つの、ポリカーボネートシートと接する部分の温度をいう。したがって、成形型のうち上型または下型の少なくとも一つのポリカーボネートシートと接する部分が、上記温度条件を満たせばよいが、好ましくは、上型および下型の両方のポリカーボネートシートと接する部分が上記温度条件を満たすことが好ましい。
　成形型の材質は、上記所定温度への温度制御が可能な材質であれば特に制限されない。例えば、アルミニウム、ステンレス、鋼材等の金属製のものが使用できる。また、本工程のプレス成形では、二次元曲げ用成形型だけでなく多様な曲面形状の成形型（例えば、二次元形状（例えば厚さ２ｍｍのシートにて曲率半径７０ｍｍ以下、さらには曲率半径５０ｍｍ以下のトンネル型）の金型、半球状の金型、三次元形状の金型（例えば曲率半径約１００ｍｍＲ以上））を用いることができる。
　なお、特許文献６の方法であると、厚さ２ｍｍのシートでは二次元形状の成形では曲率半径１００ｍｍでもクラックが生じてしまうため、曲率半径の大きい（緩い形状）の成形品しか得られない。さらには三次元形状には成形することは不可能であった。
　型締めの駆動方法は特に制限されず、サーボモーター、油圧ジャッキ、エアシリンダー、重量物による加重を用いることができる。
　成形型の型締め力は、好ましくは３０００ｋｇｆ以下である。成形型の型締め力は、梨地状の凹凸の発生を防止する点で、２０００ｋｇｆ以下であることがより好ましい。また、１００ｋｇｆ以上１５００ｋｇｆ以下がさらに好ましく、１００ｋｇｆ以上１０００ｋｇｆ以下が特に好ましい。

７．プレス成形体
　上記製造方法で得られたプレス成形体は、硬度が要求される多様な曲面形状（例えば、二次元形状（例えば厚さ２ｍｍのシートにて曲率半径７０ｍｍ以下、さらには曲率半径５０ｍｍ以下のトンネル型）、三次元形状（例えば曲率半径約１００ｍｍＲ以上））を有する成形品として好適に使用することができる。例えば、平面部と連続した曲げ部を有する構成部品を首尾よく製造することができるため、新規なデザインや機能を有する製品を提供することもできる。
　従来の樹脂シートでは、上記のような形状を有する成形品を製造しようとした場合、熱プレス成形、真空成形、圧空成形、ＴＯＭ成形などの熱成形時にクラックが生じるなどの不具合が多く発生していた。そこで、熱成形時のクラック発生を抑制するために、ハードコートの硬さを低下させるなどの工夫をする必要があった。しかしながら、ハードコートの硬さを低下させた場合、熱成形性は向上するものの、ハードコートが軟らかいため傷が付きやすい、耐薬品性が低下するという新たな問題が生じていた。

　それに対して本発明の製造方法によれば、上述したようにクラックの発生が抑制されるため、ハードコートの硬さを低下させることなく、多様な形状の成形体を提供することができる。本発明の製造方法で得られるプレス成形体は、硬いハードコート層を表層に有するため、傷が付きにくく、耐薬品性も高い。このような特性を利用して、本発明のプレス成形体は、パソコン、携帯電話などの表示面の構成部品、自動車外装用および内装用部材、携帯電話端末、パソコン、タブレット型ＰＣ、カーナビなどにおける曲面を有する筐体や前面板などに使用することが可能である。例えば、一実施形態において、プレス成形体は、自動車、電機・電子機器、家電製品、または航空機の用途に用いられる部品・部材である。

　以下に本発明の実施例を示すが、本発明は実施例の態様に制限されるものではない。本明細書において、％は特記しない限り質量パーセントを示す。
＜ガラス転移点（Ｔｇ）の測定＞
　日立ハイテクサイエンス製示差走査熱量計ＤＳＣ７０２０を使用し、昇温速度１０℃／分、窒素雰囲気下で、実施例および比較例で使用したポリカーボネート樹脂および高硬度樹脂のガラス転移点を測定した。測定に使用した樹脂の重量は１０～２０ｍｇである。

＜高硬度樹脂の鉛筆硬度の測定＞
　実施例および比較例で製造したハードコート層（Ｃ）を形成する前の樹脂層（Ｂ）と樹脂層（Ａ）との積層体（樹脂シート）について、樹脂層（Ｂ）側の鉛筆硬度をＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４：１９９９に準拠した鉛筆ひっかき硬度試験にて評価した。樹脂層（Ｂ）の表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を樹脂層（Ｂ）を構成する高硬度樹脂の鉛筆硬度として評価した。

＜樹脂シートの鉛筆硬度の測定＞
　実施例および比較例で製造した熱プレス工程前の樹脂シートを、ＪＩＳ　Ｋ　５６００－５－４：１９９９に準拠した鉛筆ひっかき硬度試験にて評価した。ハードコート層（Ｃ）の表面に対して角度４５度、荷重７５０ｇで次第に硬度を増して鉛筆を押し付け、傷跡を生じなかった最も硬い鉛筆の硬度を鉛筆硬度として評価した。
　硬度が２Ｈ以上を合格とした。

＜スプリングバックの評価方法＞
　触針式輪郭形状測定機（東京精密製　コンターレコード２７００ＳＤ３にて６ｍｍ／秒の速度で成形体の曲率半径Ｒを測定し、スプリングバックを評価した。金型（下型）の曲率半径Ｒに近いほど良好な結果である。

＜熱プレス機＞
　実施例および比較例で用いた熱プレス機はサーボモーターにより型締め駆動する仕組みであり、型締め力の最大値は３０００ｋｇｆである。

＜ハードコートクラックの評価＞

　実施例および比較例で製造したプレス成形体について、５０ｍｍＲ部分のクラックの有無を確認した。

［実施例１］
　軸径３５ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、各押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出装置を用いて、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）とからなる積層体を成形した。具体的には、軸径３５ｍｍの単軸押出機に高硬度樹脂（Ｂ２）（メタクリル酸メチル構成単位２１質量％、スチレン構成単位６４質量％、および無水マレイン酸構成単位１５質量％の共重合体；レジスファイ　Ｒ１００（デンカ製）、Ｔｇ：１２４℃、重量平均分子量（Ｍｗ）：１７１，０００、鉛筆硬度：Ｈ）を連続的に導入し、シリンダ温度２３０℃、吐出速度２．６ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（ユピゼータＴ－１３８０；三菱ガス化学製、Ｔｇ：１２５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）：４４，５００）を連続的に導入し、シリンダ温度２４０℃、吐出速度８３．０ｋｇ／ｈの条件で押し出した。

　押し出された高硬度樹脂およびポリカーボネート樹脂を２種２層の分配ピンを備えたフィードブロックに導入し、２４０℃の温度で高硬度樹脂とポリカーボネート樹脂を積層した。さらにそれを温度２４０℃のＴダイに導入してシート状に押し出し、上流側から温度１２０℃、１３０℃、１９０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、樹脂層（Ｂ）とポリカーボネート樹脂層（樹脂層（Ａ））との積層体を得た。得られた積層体の厚みは２ｍｍ、樹脂層（Ｂ）の厚みは中央付近で６０μｍであった。

　上記で得られた積層体の樹脂層（Ｂ）側に、ハードコート層（Ｃ）を形成した。ハードコート層（Ｃ）の材料は、以下のとおりである。
・（メタ）アクリル系オリゴマー：Ｕ６ＨＡ　６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（新中村化学工業（株）製）６０質量％、
・（メタ）アクリル系モノマー：４ＥＧ－Ａ　ＰＥＧ２００＃ジアクリレート（テトラエチレングリコールジアクリレート、共栄社化学（株）製）３５質量％、
および
・表面改質剤：ＲＳ－９０　含フッ素基・親水性基・親油性基・ＵＶ反応性基含有オリゴマー（ＤＩＣ(株)製）５質量％の混合物１００質量部に対して、
・光重合開始剤：Ｉ－１８４（ＢＡＳＦ（株）製〔化合物名：１－ヒドロキシ－シクロヘキシルフェニルケトン〕）を１質量部。

　上記材料をバーコーターにて積層体に塗布し、メタルハライドランプ（２０ｍＷ／ｃｍ^２）を５秒間当ててハードコート層を硬化させ、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを作製した。ハードコート層（Ｃ）の膜厚は６μｍであった。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を３分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８０℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例２］
　実施例１と同じ多層押出装置を用いて、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）からなる積層体を成形した。具体的には、軸径３５ｍｍの単軸押出機に高硬度樹脂（Ｂ２）（メタクリル酸メチル構成単位６質量％、スチレン構成単位７１質量％、および無水マレイン酸構成単位２３質量％の共重合体；レジスファイ　Ｒ３１０（デンカ製）、Ｔｇ：１４１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）：１３２，０００、鉛筆硬度：２Ｈを連続的に導入し、シリンダ温度２４０℃、吐出速度２．６ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また、軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（ユーピロンＳ－１０００；三菱エンジニアリングプラスチックス社製、Ｔｇ：１４７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）：４９，５００）を連続的に導入し、シリンダ温度２８０℃、吐出速度８３．０ｋｇ／ｈの条件で押し出した。

　押し出された高硬度樹脂およびポリカーボネート樹脂を２種２層の分配ピンを備えたフィードブロックに導入し、２８０℃の温度で高硬度樹脂とポリカーボネート樹脂を積層した。さらにそれを温度２８０℃のＴダイに導入してシート状に押し出し、上流側から温度１２０℃、１３０℃、１９０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、樹脂層（Ｂ）とポリカーボネート樹脂層（樹脂層（Ａ））との積層体を得た。得られた積層体の厚みは２ｍｍ、樹脂層（Ｂ）の厚みは中央付近で６０μｍであった。
　ハードコート層（Ｃ）は実施例１と同様に形成し、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１５０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を３分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は１１０℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１４４℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例３］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を１０分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は９０℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例４］
実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を３分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８０℃であった。

（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は１０００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例５］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は１０００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例６］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は１９００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例７］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は１００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例８］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、１０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例９］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、１０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１１５℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例１０］
　実施例２と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１５０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を３分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は１１０℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１３５℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例１１］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、８０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例１２］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、１０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１０５℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［実施例１３］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、１０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。
（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は３０００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［比較例１］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを８０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を１分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は６０℃であった。

（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、１０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。

（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［比較例２］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１５０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を１０分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は１３０℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機からハードコート付きポリカーボネートを取り出し後、１０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。

［比較例３］
　実施例２と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１５０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を１分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８０℃であった。
（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、５０秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。

（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１４４℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

［比較例４］
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

熱プレス工程
（工程Ｉ）
　得られた樹脂シートを１２０℃に設定した棚段乾燥機に入れ、予備加熱を６分間行った。棚段乾燥機から取り出したシートの温度は８５℃であった。

（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１３０℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った。

　（比較例５）
　実施例１と同様にして、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、およびハードコート層（Ｃ）を順に積層した樹脂シートを得た。

（工程II）
　棚段乾燥機から樹脂シートを取り出し後、１００秒でアルミ製熱プレス金型（図１）の下型に設置した。

（工程III）
　樹脂シートをクリアランス（金型上下で成形用シートを挟み込む隙間）が２ｍｍで下型の曲率半径Ｒが５０ｍｍのアルミ製熱プレス用金型（図１）で熱プレス成形した。上下の金型の温度はともに１２２℃、型締め力は２００ｋｇｆ、プレス時間は３分で行った

＜成形体の評価＞
　実施例および比較例で製造した樹脂シートのプレス成形体について、スプリングバック評価のために曲率半径Ｒを測定した。また、目視にてハードコートのクラックの有無、成形体のシートの割れおよび成形体表面の梨地の有無を観察した。その結果を以下の表１に示す。

　本発明の所定の条件で予備加熱、成形型への配置、および型締めを実施した実施例の樹脂シートのプレス成形体は、硬度が高く、熱成形後にハードコートクラックおよび割れの外観異常が生じていないことが分かる。なお、実施例で得られた樹脂シートのプレス成形体はフローマークの外観異常も生じていなかった。
　また、成形型の型締め力が２０００ｋｇｆ以下である実施例１～１２は梨地の発生がなかった。図２（ｂ）は、実施例５の成形体の断面写真である。一方、成形型の型締め力が２０００ｋｇｆを超える実施例１３は梨地が観察された（図２（ａ））。
　成形時の成形型の温度が、樹脂層（Ａ）のガラス転移点－１０℃未満である実施例１２と比較して、成形時の成形型の温度が樹脂層（Ａ）のガラス転移点－１０℃以上ガラス転移点以下の温度であり、成形型の温度以外の条件が同一である実施例８，９は、成形体の曲率半径Ｒが下型の曲率半径（５０ｍｍ）に近く、スプリングバックの発生が低減されたことが確認される。
　さらに、工程（Ｉ）完了後から樹脂シートを成形型に配置するまでの時間が６０秒を超え９０秒以下である実施例１１と比較して、配置時間が６０秒以下であり、配置時間以外の条件が同一である実施例８は、成形体の曲率半径Ｒが下型の曲率半径（５０ｍｍ）に近く、スプリングバックがより抑制されたことが確認される。

　一方、比較例の樹脂シートのプレス成形体は、熱成形によりハードコートクラックおよび／または割れが発生していることが確認される。
　具体的には、予備加熱の温度が樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃未満である比較例１，３は、熱成形によりシートに割れが見られた。
　予備加熱の温度が樹脂層（Ａ）のガラス転移点を超える比較例２はハードコートクラックが発生した。成形時の成形型の温度が樹脂層（Ａ）のガラス転移点を超える比較例４は、熱成形によりハードコートクラックが発生した。
　工程（Ｉ）完了後から樹脂シートを成形型に配置するまでの時間が９０秒を超える比較例５は、シートに割れが見られた。

　本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。なお、本明細書に記載した全ての文献及び刊行物は、その目的にかかわらず参照によりその全体を本明細書に組み込むものとする。また、本明細書は、本願の優先権主張の基礎となる日本国特許出願である特願2018-192739号(2018年10月11日出願)の特許請求の範囲、明細書、および図面の開示内容を包含する。

Claims

　ポリカーボネート樹脂を主成分とする樹脂層（Ａ）の少なくとも一方の面上に高硬度樹脂（Ｂ）を主成分とする樹脂層（Ｂ）およびハードコート層（Ｃ）を順に積層させたポリカーボネートシートのプレス成形体の製造方法であって、以下の工程：
　工程（I）：前記ポリカーボネートシートを前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－４５℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度に予備加熱する工程、
　工程（II）：予備加熱された前記ポリカーボネートシートを金属製の成形型の上型および下型の間に配置する工程であって、前記工程（Ｉ）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間が９０秒以内である、工程、および
　工程（III）：成形型を型締めすることにより上型および下型の一方の型を他方の型に対して押圧して、ポリカーボネートシートのプレス成形体を得る工程であって、前記成形型の温度が前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点以下の温度である、工程
を含む、製造方法。
　前記工程（II）において、工程（Ｉ）の完了後からポリカーボネートシートを成形型の上型および下型の間に配置するまでの時間が６０秒以内である、請求項１に記載の製造方法。
　前記工程（III）において、前記成形型の温度が前記樹脂層（Ａ）のガラス転移点－１０℃以上ガラス転移点以下の範囲の温度である、請求項１または２に記載の方法。
　前記工程（III）において、成形型の型締め力が２０００ｋｇｆ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
　前記ポリカーボネートシートの鉛筆硬度が２Ｈ以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
　高硬度樹脂（Ｂ）は、下記樹脂（Ｂ１）～（Ｂ５）：
樹脂（Ｂ１）　下記一般式（１）：

（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり；Ｒ２は炭素数１～１８のアルキル基または炭素数１～４の炭化水素基で置換されていてもよい５～１８のシクロアルキル基である。）
で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）、および、下記一般式（２）：

（式中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり；Ｒ４は炭素数１～４の炭化水素基で置換されていてもよいシクロヘキシル基である。）
で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）を含む共重合体を含む樹脂；
樹脂（Ｂ２）　（メタ）アクリル酸エステル構成単位を６～７７質量％、スチレン構成単位を１５～７１質量％、および、不飽和ジカルボン酸構成単位を５～２５質量％含む共重合体（Ｄ）を含む樹脂；
樹脂（Ｂ３）　下記一般式（６）：

で表される構成単位（ｃ）、および、任意に下記一般式（７）：

で表される構成単位（ｄ）を含む共重合体を含む樹脂；
樹脂（Ｂ４）　スチレン構成単位を５～２０質量％、（メタ）アクリル酸エステル構成単位を６０～９０質量％、および、Ｎ－置換型マレイミド構成単位を５～２０質量％含む共重合体（Ｇ）を含む樹脂；ならびに
樹脂（Ｂ５）　下記一般式（８）：

で表される構成単位（ｅ）、任意に前記一般式（６）で表される構成単位（ｃ）、および
任意に前記一般式（７）で表される構成単位（ｄ）を含む重合体を含む樹脂；
から選択される少なくとも１つを含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
　前記ポリカーボネート樹脂が、一般式（７）：

で表される構成単位を含み、末端停止剤として一般式（５）：

（式中、Ｒ_１は、炭素数８～３６のアルキル基または炭素数８～３６のアルケニル基を表す。）
で表される１価フェノールを使用して製造されたポリカーボネート樹脂である、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
　樹脂層（Ａ）のガラス転移点と、樹脂層（Ｂ）のガラス転移点とが、以下の関係：
－１０℃≦（樹脂層（Ｂ）のガラス転移点）－（樹脂層（Ａ）のガラス転移点）≦４０℃
を満たす、請求項１～７のいずれか一項に記載の方法。
　前記プレス成形体は、自動車、電機・電子機器、家電製品、または航空機の用途に用いられる部品・部材である、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。